Unidades de-albañearía pdf

UNIVERSIDAD CIENTIFICA DEL PERU
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERI
ECUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL
TEMA
UNIDADES DE ALBAÑERÍA DE ARCILLA, CALCARIOS, BLOQUE DE
CONCRETO VIBRADO, ADOBE, GRIETAS Y FISURAS Y EN LOS MUROS.
PROFESORA:
ING. NICIA CORIN GARCIA RAMIREZ
INTEGRANTES:
DIAZ VEGA CINTHIA CHSISSELA
MONTALVAN IMENEZ YOSVANI ARIBED
PINCHI FLORES FLORIANA
SEIJAS RODRIGUEZ KARIM
CURSO:
MATERIALES DE CONSTRUCCION
TARAPOTO 06 DE FEBRERO DEL 2017

“UNIDADES DE ALBAÑEARÍA DE ARCILLA, CALCARIOS, BLOQUE DE
CONCRETO VIBRADO, ADOBE, GRIETA Y FISURAS Y EN LOS MUROS.”
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MATERIALES DE CONSTRUCCION PÁGINA 1
INTRODUCCION
El presente trabajo denominado “UNIDADES DE ALBAÑEARÍA DE ARCILLA,
CALCARIOS, BLOQUE DE CONCRETO VIBRADO, ADOBE, GRIETA Y
FISURAS Y EN LOS MUROS” que tiene desde épocas antiguas, según la historia,
una posición muy importante en el Proceso Constructivo de edificaciones, muros
portantes y no portantes, los tabiques, pavimentaciones, entre otros.
Dentro de las unidades de albañilería o productos cerámicos se pueden mencionar
a diversos productos como: el adobe, la piedra, los diferentes tipos de ladrillos.
En el presente trabajo hablaremos de cada uno de ellos y su importancia como
materiales de construcción. Estas piezas cerámicas y de concreto que simboliza
la vida sedentaria y urbana del hombre, aún tiene un auge muy grande en las
construcciones contemporáneas, y representando una gran oportunidad de
ingresos en ventas para las fábricas que se dedican a la producción industrial y/o
artesanal. Es por ello que se planteó la siguiente interrogante: ¿Qué propiedades,
tipos, usos tienen los ladrillos y los bloques y cuáles son los más aptos para la
construcción óptima de una edificación?
Por lo que en el siguiente informe que sustentaremos y estos son: Historia,
El ladrillo según la NTP, Propiedades, Características de los materiales
refractarios, Ficha técnica, Materia prima, Visita al proceso de fabricación industrial
y artesanal, Tipos, Clasificación, Calidad de la unidad de albañilería, Dimensiones.

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ÍNDICE
INTRODUCCION………………………………………………………………………..1
INDICE……………………………………………………………………………………2
OBJETIVOS……………………………………………………………………………...3
UNIDADES DE ALBAÑEARÍA ………………………………………........................4
LADRILLO DE ARCILLA…………………………………………………………….…5
GEOMETRÍA…………………………………………………………………………….8
TIPOS DE LADRILLO…………………………………………………………………..8
DIMENSIONES Y PESOS DE LOS LADRILLOS……………………………………9
CALCARIOS……………………………………………………………………………12
FABRICACIÓN DE LADRILLOS……………………………………………………..15
BLOQUE DE CONCRETO VIBRADO…………………………………………….…18
ADOBE………………………………………………………………………………….29
CARACTERISTICAS………………………………………………………………….30
GRIETAS EN LOS MUROS…………………………………………………………..31
TIPOS DE GRIETAS EN LOS MUROS……………………………………………..32
FISURAS EN LOS MUROS………………………………………………………..…33
CONCLUSIONES……………………………………………………………………...36
RECOMENDACIONES………………………………………………………………..36

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I. OBJETIVOS
1. GENERALES
A. Aprender a diferencias que tipo de ladrillos se deben utilizar
en la construcción.
B. Generar y dar a conocer los usos de estos materiales de
construcción en las construcciones y las consecuencias del
mal uso.
2. ESPECIFICOS
A. Generar Conocer el uso de esta pieza en la construcción.
B. Informar de que están fabricados y como es su elaboración.
C. Dar a conocer las consecuencias de una mala utilización y/o
empleo de estos materiales.
D. Enseñar el o dar a conocer algunos materiales que se
emplean y o consecuencias que estas puedan sufrir.

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II. UNIDADES DE ALBAÑILERIA
Son las siguientes: ladrillo de arcilla, bloqueo o ladrilla silito calcáreo y bloque de
concreto. Las unidades de albañilería pueden ser sólidas, huecas o tubular. Todas
las unidades de albañilería no deberán de tener ningún defecto en caso de las de
concreto, deberán tener una edad mínima de 28 días antes de ser usadas.

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1. TIPOS DE ALBAÑILERIA
Existen tres tipos de albañilería cuya utilización estado determinada por el
destino de edificación y los proyectos de cálculo.
A. ALBAÑILERÍA SIMPLE
Usada de manera tradicional y desarrollada mediante
experimentación.
B. ALBAÑILERÍA ARMADA
Se conoce con este nombre a aquella albañilería en la que se utiliza
acero como refuerzo en los muros que se construye.
C. ALBAÑILERÍA REFORZADA
Albañilería reforzada con elementos de refuerzos horizontales y
verticales cuya función es mejorar la durabilidad del conjunto.
III. LADRILLO DE ARCILLA
Un ladrillo es un material de construcción, normalmente cerámico y con
forma octaédrica, cuyas dimensiones permiten que se pueda colocar con
una sola mano por parte de un operario. Se emplea en albañilería para la
ejecución de fábricas en general.
1. EL LADRILLO COMO ELEMENTO CONSTRUCTIVO
Los ladrillos son utilizados como elemento para la construcción desde hace
unos 11.000 años. Los primeros en utilizarlos fueron los agricultores del
neolítico precerámico del Levante hacia 9.500 a. C., ya que en las áreas
donde levantaron sus ciudades apenas existía la madera y la piedra. Los
sumerios y babilonios secaban sus ladrillos al sol; sin embargo, para
reforzar sus muros y murallas, en las partes externas, los recubrían con
ladrillos cocidos, por ser estos más resistentes. En ocasiones también los
cubrían con esmaltes para conseguir efectos decorativos. Las dimensiones
de los ladrillos fueron cambiando en el tiempo y según la zona en la que se
utilizaron.
A. LA ARCILLA
La arcilla con la que se elabora los ladrillos es un material
sedimentario de partículas muy pequeñas de silicatos hidratados de
alúmina.

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CLASIFICACIÓN
Cada una de las propiedades de la Arcilla puede dar lugar a una
clasificación distinta. Así pues, puede clasificarse según su color, su
temperatura de cocción, sus propiedades plásticas, su porosidad
después de la cocción, su composición química, etc.
A. Según su uso práctico se clasifican en:
• Tierras Arcillosas; se vuelven vidriosas incluso a 900°C,
contiene elevados porcentajes de partículas silicuas o
calizas.
• Arcillas comunes; son fusibles y se usan a temperatura
comprendidas entre 900 y 1050°C. Contienes grandes
cantidades de Carbonato Cálcico y Óxidos de Hierro.
• Arcillas para losa: se usan hasta temperaturas de 1250°C,
casi no contiene impurezas y contiene más de 25% de
caolinita.
• Arcillas para gres: funde a temperaturas elevadas, pero
sintetizan y compactan a temperaturas inferiores, originando
productos de nula porosidad y vitrificados.
• Arcillas para porcelana: tienen un punto de vitrificación
muy elevado por lo que se añaden un número elevado de
fundentes.
B. Según su fusibilidad y color de arcilla se clasifican en:
• Caolines: su componente principal es la caolinita, puede
usarse a temperaturas superiores a 1300°C.
• Arcillas refractarias: son arcillas que pueden usarse hasta
los 1500°C. Su composición y color son variables aunque el
contenido en Sílice es elevado.
• Arcillas gresificables: son arcillas bastante refractarias.
Pueden usarse a temperaturas elevadas. Son más plásticas
que las refractarias, dando lugar a los productos de nula
porosidad.

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• Arcillas blancas grasas: Se usan a temperaturas
inferiores a los 1250°C y poseen elevada plasticidad y gran
encogido durante el secado. Toman color blanco o marfil
después de la cocción.
• Arcillas rojas fusibles: son arcillas de alta fusibilidad. Son
plásticas. Su composición es muy variable, pero siempre con
alto contenido de hierro.
• Arcillas primarias: son aquellas que se encuentran en el
mismo lugar de su formación. Por lo general solo podemos
considerar, arcillas primarias, a los caolines.
• Arcillas secundarias o sedimentarias: son aquellas que
no se encuentran en el lugar de formación por haber sido
arrastradas y posteriormente sedimentadas. Estas Arcillas
por lo general, están impurificadas con materiales muy
diversos, lo que produce la gran diversidad de Arcillas que
puedan encontrarse.
C. Según su trabajabilidad:
• Arcillas grasas: Son arcillas impuras de colores entre café,
grises, rojizos o amarillentos, se encuentran formando capas
y se las conoce como ceraturo o tierra arcillosa
• Magras: Son arcillas muy puras y duras lo que les hace
difíciles de trabajar y dar forma. Se las conoce como Caolín,
material de color blanco y al que se le ve como una sola
masa y sirve para trabajos eminentemente de cerámica.
Según las características de las Arcillas Crudas:
• Arcillas bituminosas: son de color negro, gris o azulado
debido al alto contenido de substancias orgánicas.
• Arcillas plásticas: son de color amarillento o pardo. Tienen
tacto graso y se pulimentan con la uña. Con agua forman una
masa muy plástica, permitiendo incluso la formación de
anillos a partir de pequeñas barras cilíndricas. En su
composición puede haber algo de arena o mica e hidróxido
férrico.

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• Arcillas limosas: son de color amarillo o pardo, se
adhieren a la lengua pero no tienen tacto graso, ni pueden
pulimentarse ni son lo suficientemente plásticas como para
poder formar anillos sin romperse.
• Arcillas Figulinas: Actualmente se tiende a incluirlas con
las arcillas plásticas, ya que su única diferencia es un mayor
contenido en cal y hierro, son menos plásticas, sus partículas
son de granos muy finos.
B. GEOMETRÍA
Su forma es de prisma rectangular en el que sus diferentes
dimensiones reciben el nombre de soga, tizón y grueso, siendo la
soga su dimensión mayor.
C. TIPOS DE LADRILLO
Según su forma los ladrillos se clasifican en:
a. Ladrillo perforado
Que son todos aquellos que tienen perforaciones en la
tabla que ocupen más del 10% de la superficie de la
misma.
b. Ladrillo macizo
Son aquellos con menos de un 10% de perforaciones
en la tabla
c. Ladrillo pastelero
Es fácilmente reconocible pues son planos y chatos (de
escasa altura), de forma cuadrada y de color
anaranjado o rojo.
d. Ladrillo refractario

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Se coloca en lugares donde debe soportar altas
temperaturas, como hornos o chimeneas.
e. Ladrillo tejar o manual
Simulan los antiguos ladrillos de fabricación artesanal,
con apariencia tosca y caras rugosas.
f. Ladrillo caravista
Son aquellos que se utilizan en exteriores con acabado
especial.
D. DIMENSIONES Y PESOS DE LOS LADRILLOS
TIPOS
DIMENSIONES (cm) PESO
kg c/u.
Ladrillos macizos
Corriente 24x11x11.5x6 3,100
Alto 24x11.5x9 4,300
Ladrillón 25x16x12 7,600
Pandereta 25x12x10 -
Ladrillos huecos
2 huecos 30x20x8
40x20x12
3,800
7,150
3 huecos 25x14x6
40x30x12
-
10,200
4 huecos 40x20x20
40x30x20
45x40x12
12,000
-
14,000
6 huecos
25x12x10
40x20x12
40x30x12
40x30x20
3,100
3,800
-
20,500
Ladrillos pasteleros 20x20
25x25
1,600
2,500

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D. CARACTERÍSTICAS DEL BUEN LADRILLO
 Deben presentar un grano compacto fuerte, es decir que no se
desmoronen fácilmente.
 Golpeados en el aire deben ofrecer un sonido metálico, los que lo
emiten sordo son de mala calidad. Cuando se hace está prueba con
ladrillos huecos y que no deben emplearse rajados, el sonido
característico de callana indica que deben ser rechazados.
 Aunque la regla tiene excepciones, los ladrillos rojizos son mejores
que los amarillentos.
 En la fractura los ladrillos no deben presentar trozos blanquecinos o
crudos, toda la fractura debe ser de grano uniforme.
 No deben absorber más del 7% de su peso en agua.
E. PROPIEDADES MECÁNICAS. La resistencia de los ladrillos es
simple mucho mayor que la de los morteros con los cuales se les
asienta. La resistencia a la compresión es de 240Kg/cm2, la cual
debe llegar al doble en los ladrillos macizos prensados y bien
quemados.
Un coeficiente de trabajo para albañilería de ladrillos muy aceptado
entre nosotros, es el de 10Kg/cm2.
La densidad de los ladrillos varía entre 1.6 a 2.5 generalmente se
prescribe densidad 2.0 para ladrillos que se van a usar en buena
albañilería. La densidad del polvo de ladrillo varía entre 2.5 a 2.9.

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F. USOS
Los ladrillos utilizados en construcción en cerramientos, fachadas y
particiones. Se utiliza principalmente para construir paredes, muros
o tabiques. Aunque se pueden colocar a hueso, lo habitual es que
se reciban con mortero. La disposición de los ladrillos en el muro se
conoce como aparejo, existiendo gran variedad de ellos.
a) clasificación para fines estructurales
Para efectos del diseño estructural, las unidades de
albañilería tendrán las características indicadas en la tabla 1.

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b) Limitaciones en su aplicación
El uso o aplicación de las unidades de albañilería estará
condicionado a lo indicado en la tabla 2. Las zonas sísmicas
son las indicadas en la NTE e.030 diseño sismo resistente.
IV. LADRILLO DE CALCAREOS
Elaborado de aquel material u organismo que en su estructura contiene un
alto porcentaje de carbonato de calcio. La definición de calcáreo hace
referencia a cualquier compuesto químico que este contenido del óxido de
calcio o conocidamente como cal y sus características. Es una piedra de
forma geológica que se forma mediante una combinación del carbonato
cálcico en que se puede disolver el contacto con el agua.
Son ladrillos de colores claro similares a los de barro, formados a partir de
la mezcla de un árido (arenas naturales o artificiales) y un aglomerante (cal
grasa o aérea), las cuales son fundidas en máquinas apropiadas y se
endurecen con el vapor del agua a presión. También se los elabora
mediante su cocción en un horno a vapor. Debido a su composición de sílice
y cal es un material muy resistente a los sulfatos.

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Son bloques preparados como sustitutos de los ladrillos corrientes, de
arcilla quemada.
La mezcla de los materiales y el moldeado del ladrillo se realizan
mecánicamente. Su endurecimiento se lleva a cabo en autoclaves donde
se les mantiene a una temperatura de vapor de 200° y a una presión de 15
atmósferas.
Se producen varios tipos de ladrillos tanto en su coloración blancos,
rosados y amarillos, etc. Las dimensiones son de acuerdo a la aplicación,
así como también si son macizos o huecos. Las dimensiones de los más
corrientes son las siguientes, en centímetros correspondientes el último
guarismo a la altura:
Corriente 22x10.5x6
King Kong 25x12x10
King Kong 25x14x10
Tabique, 3 huecos 29x9x12
Pandereta, 17 huecos 25x14x12
Pastelero 24x24x3
Los ladrillos macizos resisten de 100 a 150kg/cm2 a la compresión y a la
rotura. Como recomendación importante al ponérseles en obra es la de que
no debe mojárseles, o sea se colocan secos, pues se pueden poner en
actividad y las sales alcalinas que contiene en proporción de 0.5 a 1.5%.
El mortero que se emplea para acentarlos puede ser de proporción 1:1:10,
en volumen de cemento, cal y arena, se prepara bien fluido.
Para tarrajeos se salpica ligeramente con agua el paramento y se emplea
el método del “chicote” alisando la superficie con regla y rellenado los
vacíos que pudieran quedar con “paleta”, no siendo necesario el empleo de
“cintas”.
 Ladrillos de Cal y Arena.- Son bloques macizos preparados como
sustitutos de los ladrillos corrientes de arcilla quemada.
Se componen de una mezcla de cal y arena fina, 1:5 a 1:10. Se moldean
en máquinas o prensas que ejercen una presión de 1000kg/cm2
aproximadamente. Después de moldearlos se endurecen por vapor de
agua a presión de 9 atmósferas, que se aplica en un depósito cerrado como
durante 11 horas.

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CARACTERÍSTICAS
1. Los ladrillos sílico-calcáreos poseen las siguientes características
generales:
A. Normativa: Estos ladrillos son normalizados, por lo que cumplen con
todos los requerimientos para su uso en obra, garantizando su calidad.
B. Exactitud Geométrica: Permite un asentado fácil y rápido, pues debido
a sus perforaciones no requieren de cantidades excesivas de mortero,
además por sus perfectos acabados ahorran gastos en mampostería u
otros revestimientos.
C. Densidad: Debido a su gran densidad presenta cualidades como:
• Mayor resistencia a la compresión
• Mayor permeabilidad
• Buen equilibrio térmico
• Muy buen aislante acústico
• Mayor durabilidad y resistencia a las sales
2. Los ladrillos sílico - calcáreos también poseen características físicas tales
como:
A. Variabilidad Dimensional: Cambio de dimensiones producto de
agentes externos, dilatación del material.
B. Succión: Rapidez con la que el bloque asimila ciertas cantidades de
agua, si la succión es excesiva no se puede lograr una completa
adhesión al mortero.
C. Absorción: Se relaciona con la durabilidad del ladrillo a la intemperie; se
la define como la diferencia de peso entre la muestra (ladrillo) saturada
con agua y una seca.
D. Resistencia a la Compresión de la Albañilería: Define el nivel de
calidad estructural, comprende la resistencia a la compresión del ladrillo,
su perfección geométrica, la calidad del concreto y mano de obra.

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V. FABRICACIÓN DE LADRILLOS
1. PROCESO DE ELABORACIÓN
Hoy día, en cualquier fábrica de ladrillos se llevan a cabo una serie
de procesos estándar que comprenden desde la elección del
material arcilloso al proceso de empacado final. La materia prima
utilizada para la producción de ladrillos es, fundamentalmente, la
arcilla. Este material está compuesto, en esencia, de sílice, alúmina,
agua y cantidades variables de óxidos de hierro y otros materiales
alcalinos, como los óxidos de calcio y los óxidos de magnesio.
Las partículas del material son capaces de absorber
higroscópicamente hasta un 70 % de su peso en agua. Cuando está
hidratada, la arcilla adquiere la plasticidad suficiente para ser
moldeada, a diferencia de cuando está seca; estado en el que
presenta un aspecto terroso.
Durante la fase de endurecimiento, por secado o por cocción, el
material arcilloso adquiere características de notable solidez, y
experimenta una disminución de masa, por pérdida de agua, de
entre un 5 y un 15 %.
A. MADURACIÓN
Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción hay que
someterla a ciertos tratamientos de trituración,
homogeneización y reposo al aire libre, con la finalidad de
obtener una adecuada consistencia, secado tangente y
uniformidad de las características físicas y químicas
deseadas.
El reposo a la intemperie tiene la finalidad de facilitar el
desmenuzamiento de los terrones y la disolución de los
nódulos para impedir las aglomeraciones de partículas
arcillosas. La exposición a la acción atmosférica (aire, lluvia,
sol, hielo, etc.) favorece además la descomposición de la
materia orgánica que pueda estar presente y permite la
purificación química y biológica del material. De esta manera
se obtiene un material completamente inerte y poco dado a
posteriores transformaciones mecánicas o químicas.

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B. TRATAMIENTO MECÁNICO PREVIO
Después de la maduración, que se produce en la zona de
acopio, sigue la fase de pre-elaboración, que consiste en una
serie de operaciones que tienen la finalidad de purificar y
refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en la pre-
elaboración, para un tratamiento puramente mecánico suelen
ser:
Rompe-terrones: como su propio nombre indica, sirve para
reducir las dimensiones de los terrones hasta un diámetro de
entre 15 y 30 mm.
Eliminador de piedras: está constituido generalmente por dos
cilindros que giran a diferentes velocidades, capaces de
separar la arcilla de las piedras o «chinos».
Desintegrador: se encarga de triturar los terrones de mayor
tamaño, más duros y compactos, por la acción de una serie
de cilindros dentados.
Laminador refinador: está formado por dos cilindros rotatorios
lisos montados en ejes paralelos, con separación, entre sí, de
1 a 2 mm, espacio por el cual se hace pasar la arcilla
sometiéndola a un aplastamiento y un planchado que hacen
aún más pequeñas las partículas. En esta última fase se
consigue la eventual trituración de los últimos nódulos que
pudieran estar todavía en el interior del material.
C. DEPÓSITO DE MATERIA PRIMA PROCESADA
A la fase de pre-elaboración, sigue el depósito de material en
silos especiales en un lugar techado, donde el material se
homogeneiza definitivamente tanto en apariencia como en
características físico-químicas.
D. HUMIDIFICACIÓN
Antes de llegar a la operación de moldeo, se saca la arcilla de
los silos y se lleva a un laminador refinador, y posteriormente
a un mezclador humedecedor, donde se agrega agua para
obtener la humedad precisa.

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E. MOLDEADO
El moldeado consiste en hacer pasar la mezcla de arcilla a
través de una boquilla al final de la estructura. La boquilla es
una plancha perforada que tiene la forma del objeto que se
quiere producir.
El moldeado se suele hacer en caliente utilizando vapor
saturado aproximadamente a 130 °C y a presión reducida.
Procediendo de esta manera se obtiene una humedad más
uniforme y una masa más compacta, puesto que el vapor
tiene un mayor poder de penetración que el agua.
F. SECADO
El secado es una de las fases más delicadas del proceso de
producción. De esta etapa depende, en gran parte, el buen
resultado y calidad del material, más que nada en lo que
respecta a la ausencia de fisuras. El secado tiene la finalidad
de eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para
poder pasar a la fase de cocción.
Esta fase se realiza en secaderos que pueden ser de
diferentes tipos. A veces se hace circular aire de un extremo
a otro por el interior del secadero, y otras veces es el material
el que circula por el interior del secadero sin inducir corrientes
de aire. Lo más normal es que la eliminación del agua del
material crudo se lleve a cabo insuflando aire caliente con una
cantidad de humedad variable. Eso permite evitar golpes
termohigrométricos que puedan producir una disminución de
la masa de agua a ritmos diferentes en distintas zonas del
material y, por lo tanto, a producir fisuras localizadas.
G. COCCIÓN
Se realiza en hornos de túnel, que en algunos casos pueden
llegar a medir hasta 120 m de longitud, y donde la temperatura
de la zona de cocción oscila entre 900 °C y 1000 °C.
En el interior del horno la temperatura varía de forma continua
y uniforme. El material secado se coloca en carros especiales,
en paquetes estándar y es introducido por una de las

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extremidades del túnel, saliendo por el extremo opuesto una
vez que está cocido.
Es durante la cocción cuando se produce la sinterización, de
manera que la cocción resulta una de las instancias cruciales
del proceso en lo que a la resistencia del ladrillo respecta.
De acuerdo a la manera como se ha conducido la cocción, los
ladrillos se llaman pintones cuando se han quemado crudos,
y recochos, si la quema ha sido excesiva.
H. ALMACENAJE
Antes del embalaje se procede a la formación de paquetes
sobre pallets, que permitirán después moverlos fácilmente
con carretillas de horquilla. El proceso de embalaje consiste
en envolver los paquetes con cintas de plástico o de metal, de
modo que puedan ser depositados en lugares de
almacenamiento, para posteriormente ser trasladados en
camiones.

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VI. BLOQUE DE CONCRETO VIBRADO
HISTORIA
A inicios del siglo XIX en Inglaterra se
origina uno de los grandes avances en el
campo de la construcción, la fabricación
del bloque de concreto. Estos bloques
eran sólidos sumamente pesados en los
que se utilizaba la cal como material
cementante. La introducción del cemento
Portland y su uso intensivo, abrió nuevos
horizontes a este sector de la industria. A
principios del siglo XX aparecieron los
primeros bloques huecos para muros; la
ligereza de estos nuevos bloques
significa, por sus múltiples ventajas, un
gran adelanto para el área de la construcción en relación a etapas
anteriores.
En el Perú la primera planta de bloques inició su producción en 1928 y sus
productos se utilizaron en la construcción del primer barrio obrero del Callao.
Posteriormente se instalaron en Lima dos fábricas más, una de ellas de
ubicó en la antigua chancadora del Puente del Ejército y la otra, en el Jr.
Tingo María, Breña.
Los muros con bloques de concreto sujetos a cargas sísmicas en su plano
muestran dos tipos de fallas: flexión y corte, debiendo entenderse que la
falla principal es aquélla donde se acumulan mayores grietas, originado una
fuerte degradación tanto en resistencia como en rigidez.
2.1 SISTEMAS CON BLOQUES DE CONCRETO
Los bloques de concreto, que son elementos
modulares y premoldeados, están dentro de
la categoría de mampuestos que en obra se
manipulan a mano, y son especialmente
diseñados para la albañilería confinada y
armada. Los bloques de concreto se
emplean en la construcción de muros para
viviendas, parapetos, muros de contención,
sobre cimientos, etc. La albañilería
confinada con bloques de concreto, de
manera similar que cuando se utiliza ladrillo
cerámico, requiere de vigas y columnas de confinamiento. En el caso de la

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albañilería armada con bloques de concreto, se requiere de acero de
refuerzo vertical regularmente distribuido, a lo largo del muro, en los
alvéolos de las unidades; por su parte, el acero de refuerzo horizontal,
cuando es necesario, se aloja en las juntas pudiendo, los bloques, presentar
o no detalles para su colocación.
La ventaja con este tipo de unidad de albañilería es que por su tamaño
proporciona una economía en el tiempo de ejecución, en la utilización de
mano de obra y en la cantidad de mortero necesaria, lo que conduce a un
abaratamiento del costo de producción, además reduce el número de juntas.
La transmisión de calor a través de los muros es un problema que se
presenta en las zonas cálidas y en las frías, siendo así más conveniente el
empleo de cavidades con aire en el interior de los muros permitiendo que
se formen ambientes más agradables.
3.0 TECNOLOGIA DE LOS BLOQUES DE CONCRETO
Los bloques de concreto vibrado son elementos paralepípedos, moldeados,
que se adaptan a un manipuleo manual, especialmente diseñado para la
albañilería armada y confinada con acabado tarrajeado o también con un
terminado caravista. Los materiales utilizados para la fabricación de los
bloques estarán constituido por cemento Portland tipo I, por agregados que
cumplan con los requisitos para concretos convencionales; se deberá
considerar relación a/c mínima a fin de proporcionarles características de
durabilidad e impermeabilidad; el equipo necesario para fabricar los bloques
lo conforman una pequeña mesa vibradora con su respectivo molde
metálico.
3.1 CONCRETO VIBRADO
3.1.1 TEORIA DE LA VIBRACION
La vibración es el método de asentamiento
práctico más eficaz conseguido hasta
ahora, dando un concreto de características
bien definidas como son la resistencia
mecánica, compacidad y un buen acabado.
La vibración consiste en someter al
concreto a una serie de sacudidas y con
una frecuencia elevada. Bajo este efecto, la
masa de concreto que se halla en un estado
más o menos suelto según su consistencia,
entra a un proceso de acomodo y se va
asentando uniforme y gradualmente,
reduciendo notablemente el aire atrapado. La duración de la vibración

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influye determinantemente en la compacidad del elemento. Un
inconveniente que se encuentra a menudo en el campo de la vibración, es
el efecto de pared, fenómeno que tiene lugar en aquellas piezas de paredes
altas y espesor reducido. Aunque se haya calculado un vibrador que
responda a la masa total a vibrar, el asentamiento no será completo si tiene
lugar tal fenómeno, debiéndose adoptar aparatos de mayor potencia para
subsanar el efecto pared.
Los concretos de consistencia seca son los que dan mayor resistencia pero
su aplicación en obras resulta muy difícil por su poca trabajabilidad, la
vibración viene a solucionar este problema, permitiendo el empleo de
mezclas con asentamientos entre 0" a 1". 3.1.2
3.1.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO VIBRADO
a) Compacidad: Al amasar un concreto se emplea una cantidad de agua
superior a la que el cemento necesita para su perfecta hidratación y que es
muy inferior al volumen de agua empleado normalmente en el amasado.
Absorbida el agua de combinación por el cemento, la cantidad restante, y
que se añade exclusivamente para dar trabajabilidad al concreto, tiende a
evaporarse, dejando de ese modo una gran cantidad de poros, resultando
un concreto con una compacidad más o menos acusada, según sea la
cantidad de agua evaporada. Esta situación trae como exigencia la
necesidad de reducir en lo posible la cantidad de agua de amasado con el
fin de conseguir un concreto de gran compacidad.
b) Impermeabilidad La impermeabilidad de un concreto es función de su
compacidad. La granulometría juega un papel muy importante en la
impermeabilidad. Con una granulometría continua y un elevado dosaje de
cemento, completados por una enérgica vibración, se obtiene un concreto
altamente impermeable.
La absorción de humedad del concreto vibrado es aproximadamente la
mitad de la correspondiente al concreto ordinario.
c) Resistencia mecánica La resistencia mecánica del concreto es quizás
el factor más importante dentro de las propiedades del mismo. La
resistencia del concreto aumenta considerablemente si se aplica una
vibración intensa.
d) Resistencia a la abrasión y congelamiento La resistencia del concreto
vibrado a las acciones extremas se deriva de su propia compacidad; la
resistencia al desgaste es mayor. Otra ventaja es su resistencia a las
heladas por tener menos agua de amasado y ser más compacto.

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e) Desmolde rápido En la fabricación de elementos prefabricados de
concreto vibrado puede conseguir un desmolde inmediato si el concreto es
de granulometría adecuada y se ha amasado con poca agua. Si al efectuar
esta operación la pieza se rompe, se puede afirmar que la causa se
encuentra en un exceso de agua o de material fino. La rotura puede
sobrevenir también al no estar suficientemente consolidado el concreto, es
decir, la vibración ha sido de poca duración.
3.1.4 APLICACIÓN DEL CONCRETO VIBRADO
Hasta hace poco años, el asentamiento del concreto ¨in situ¨ se hacía
normalmente por apisonado manual pero para que este método fuera eficaz,
era necesario emplear concretos con mucho agua, hecho que va en
perjuicio de su resistencia. Hoy en día, gracias a los adelantos técnicos y a
una investigación bien dirigida, se ha conseguido sustituir en gran parte el
apisonado por la vibración, método que presenta indiscutibles ventajas.
Factores de importantes en el concreto vibrado son: granulometría, relación
agua/cemento y frecuencia de vibrado. Por las altas resistencias
conseguidas en el concreto vibrado mecánicamente, en comparación de los
concretos compactados manualmente, aquél método es ampliamente
utilizado en la elaboración de ELEMENTOS PREFABRICADOS: vigas,
tubos para instalaciones sanitarias, postes, silos, tubos para conducción
eléctrica y telefónica, etc.
3.1.5 RESISTENCIA DE CONCRETO EN PROBETAS VIBRADAS
Los siguientes cuadros muestran la variación de resistencia entre un
concreto compactado manualmente (Cuadro Nº1) y concreto vibrado en
una mesa vibradora:
CUADRO N°01: RESULTADOS DE RESISTENCIA EN PROBETAS
COMPACTADAS MANUALMENTE

…………………………………………………………………………………………………………
CUADRO N ° 02: RESULTADO DE RESISTENCIA DE PROBETAS
VIBRADAS
GRAFICO N° 01: VARIACION DE RESISTENCIA ENTRE UN CONCRETO
VIBRADO MANUALMENTE Y UN CONCRETO VIBRADO MECANICA.
Nota.- El bloque vibrado con la mesa alcanza el doble de resistencia que
un bloque vibrado manualmente (práctica muy común en las zonas alejadas
del país.)
3.4 PROPIEDADES FISICAS ·
Densidad Nos permite determinar si un bloque es pesado o liviano, además
indica el índice de esfuerzo de la mano de obra o de equipo requerido para
su manipulación desde su fabricación hasta su asentado. ·
Absorción La absorción del agua se mide como el paso del agua,
expresado en porcentaje del peso seco, absorbido por la pieza sumergida
en agua según la norma NTP 339.007. Esta propiedad se relaciona con la
permeabilidad de la pieza, con la adherencia de la pieza y del mortero y con
la resistencia que puede desarrollar. ·

…………………………………………………………………………………………………………
Eflorescencia Son concentraciones generalmente blanquecinas que
aparecen en la superficie de los elementos de construcción, tales como
ladrillos, rocas, concretos, arenas, suelos, debido a la existencia de sales.
El mecanismo de la eflorescencia es simple; los materiales de construcción
expuestos a la humedad en contacto con sales disueltas, están sujetos a
fenómenos de eflorescencia por capilaridad al posibilitar el ascenso de la
solución hacia los parámetros expuestos al aire; allí el agua evapora
provocando que las sales se depositen en forma de cristales que
constituyen la eflorescencia.
3.5 PROPIEDADES MECANICAS ·
Resistencia a la compresión: La propiedad mecánica de resistencia a la
compresión de los bloques de concreto vibrado, es el índice de calidad más
empleado para albañilería y en ella se basan los procedimientos para
predecir la resistencia de los elementos estructurales. La resistencia a al
compresión axial (NTP 339.007) se determina mediante la aplicación de
una fuerza de compresión sobre la unidad en la misma dirección en que
trabaja en el muro. Durante el ensayo, debe tomarse como precaución el
enrasa de la cara en contacto con la cabeza de la prensa de compresión,
para garantizar una distribución uniforme de la fuerza.
3.6 PROPIEDADES ACUSTICAS Y TERMICAS:
Las transmisiones de calor a través de los muros son unos problemas que
afectan el confort y la economía de la vivienda en las zonas cálidas y frías
debido al alto costo que representa el empleo de aislantes o de calefacción,
según sea el caso. Los bloques tienen un coeficiente de conductividad
térmico variable, en el que influyen los tipos de agregados que se utilice en
su fabricación y el espesor del bloque. En general, la transmisión es mayor
la que ofrece un muro de ladrillo sólido de arcilla cocida de igual espesor.
Se puede bajar la transmisión térmica de los muros revocándolos con
mortero preparados con agregados livianos de procedencia volcánica. En
lo referente a la absorción y a la transmisión del sonido, los bloques tienes
capacidad de absorción variable de un 25 % a un 50%; si se considera un
15% como valor aceptable para los materiales que se utilizan en
construcción de muros, la resistencia de los bloques a la transmisión del
sonido viene a ser superior a la de cualquier otro tipo de material
comúnmente utilizado.
3.7 NORMAS
Los bloques serán fabricados en conformidad con las Normas Peruanas
NTP No 339.005 y NTP No 339.007: “Elementos de concreto (Concreto).
Ladrillos y bloques usados en albañilería”, satisfaciendo las dimensiones

…………………………………………………………………………………………………………
modulares para muros y tabiques así como requisitos de resistencia y
absorción. Se fabricaran principales los siguientes tipos:
4.1 REQUERIMIENTOS BASICOS PARA LA PRODUCCION
La producción se define como la creación de bienes aptos para poder
utilizarlos, para lo cual es necesario realizar diversas actividades u
operaciones. En el proceso de la producción se debe tener claro los
recursos a ser utilizados, el esquema de flujo de la fabricación y los patrones
de calidad que garantice el mejor producto. Para asegurar la calidad de los
bloques de concreto se deberá controlar, durante la fabricación, la
dosificación de los materiales de la mezcla definida, la cual se recomienda
se efectúe por peso. Una condición imprescindible que deben satisfacer los
bloques es su uniformidad; no sólo en lo relativo a la constancia de sus
dimensiones, especialmente su altura, sino también en cuanto a la densidad,
calidad, textura superficial y acabado.
4.1.1 FLUJOGRAMA DE PRODUCCION
En todo proceso productivo de elementos para la construcción, se realizan
una serie de actividades las cuales guardan estrecha relación entre sí; la
calidad del producto final dependerá de que los diferentes procesos se
realicen cumpliendo con los requisitos técnicos. De la misma manera, en
cada proceso desde las actividades iniciales hasta las finales, deben
organizarse concatenadamente y por etapas claramente definidas, que
concluyen en la elaboración del producto. En nuestro caso el producto final
es el bloque de concreto; la secuencia del desarrollo de las actividades de
este proceso se denominado flujo de producción, el cual se indica a
continuación:
4.1.2 TALLER DE MEDIANA ESCALA
El equipo adecuado para la fabricación de los bloques se da con una mesa
vibradora, equipo que por el poco peso permite la facilidad del transporte y
manipuleo y puede ser llevado a obra. Las mesas vibradoras constan
esencialmente de una plataforma metálica, debajo de la cual se coloca el
motor que transmite el efecto vibratorio a través de uno o varios accesorios
(poleas, resortes, correas, etc.). El número y potencia de los motores y
accesorios vibradores dependen del peso total a vibrar (peso del molde, de
la mesa y de la masa del concreto) y se distribuye de una manera uniforme
a lo largo de la mesa. En el caso que haya un solo motor, éste se coloca en
el centro de la plataforma. El tamaño de las mesas es muy variable, según
sean las dimensiones de los elementos a vibrar. Una producción a mediana
escala puede adaptarse a las condiciones de trabajo que se dan en una

…………………………………………………………………………………………………………
obra, considerando que los equipos y herramientas pueden movilizarse sin
inconvenientes.
4.1.2.1 IMPLEMENTACION DE LOS EQUIPOS
Para la implementación de un taller de mediana escala en la misma obra,
que permita la fabricación de 300 bloques por día con una cuadrilla
conformada por 1 Operario + 2 ayudantes, se necesita el siguiente equipo:
a) Mesa vibradora: Una mesa vibradora de 1.2m x 0.6 m de 3HP y 1750
r.p.m., motor trifásico 220V y 60 hertz Con la mesa vibradora puedan
fabricarse un gran número de elementos constructivos tales como
adoquines, block-grass, tubos, etc.
b) Molde metálico: El molde metálico permite fabricar bloques de 39 cm x
14 cm x 19 cm (largo, ancho, altura) Los moldes metálicos tienen un
mecanismo de expulsión constituido por una platina adosada a unas asas
rotatorias. La caja del molde debe tener en la base, dimensiones
ligeramente mayores que en la parte superior la cual facilita el desmoldaje.
Debe limpiarse con petróleo después de cada jornada.
4.1.2.2 AREAS DE PRODUCCION
Una producción a mediana escala móvil o estacionaria requieres contar con
zonas apropiadas para las diferentes etapas de fabricación, éstas deberán
ser niveladas con un terreno apisonado como mínimo y de conveniente
accesos para camiones; se debe prever el abastecimiento de agua y fluido
eléctrico. Se debe ambientar una zona de 50 m2 distribuida en: - Zonas de
materiales y agregado - Zona de mezclado y fabricación - Zona de
desmolde - Zona de curado y almacenado.
4.2.1 SECUENCIA DE FABRICACION
a) Dosificación: Dosificación es el término que se utiliza para definir las
proporciones de agregados, agua cemento que conforman la mezcla para
la elaboración de la unidad. La dosificación o proporcionamiento de los
materiales se hará por volumen, utilizando latas, parihuelas o cajones de
madera, carretillas o lampadas, tratando de evitar este último sistema.
b) Mezclado manual.- Definido el proporcionamiento de la mezcla, se
acarrea los materiales al área de mezclado. En primer lugar se dispondrá
de arena, luego, encima el agregado grueso; seguidamente se agregará el
cemento, realizando el mezclado en seco empleando lampa. Será preciso
realizar por lo menos dos vueltas de los materiales. Después del mezclado
se incorpora el agua en el centro del hoyo de la mezcla, luego se cubre el
agua con el material seco de los costados, para luego mezclar todo

…………………………………………………………………………………………………………
uniformemente. La mezcla húmeda debe voltearse por lo menos tres
vueltas. Mezclado mecánico.- Para mezclar el material utilizando
mezcladora (tipo trompo o de tolva) se debe iniciar mezclando previamente
en seco el cemento y los agregados en el tambor, hasta obtener una mezcla
de color uniforme; luego se agrega agua y se continua la mezcla húmeda
durante 3 a 6 minutos. Si los agregados son muy absorbentes, incorporar a
los agregados la mitad o los 2/3 partes de agua necesaria para la mezcla
antes de añadir el cemento; finalmente agregar el cemento y el resto del
agua, continuando la operación de 2 a 3 minutos.
c) Moldeado: Obtenida la mezcla se procede a vacearla dentro del molde
metálico colocado sobre la mesa vibradora; el método de llenado se debe
realizar en capas y con la ayuda de una varilla se puede acomodar la
mezcla. El vibrado se mantiene hasta que aparezca una película de agua
en la superficie, luego del mismo se retira el molde de la mesa y se lleva al
área de fraguado, con la ayuda de pie y en forma vertical se desmolda el
bloque.
d) Fraguado: Una vez fabricados los bloques, éstos deben permanecer en
un lugar que les garantice protección del sol y de los vientos, con la finalidad
de que puedan fraguar sin secarse. El periodo de fraguado debe ser de 4 a
8 horas, pero se recomienda dejar los bloques de un día para otro. Si los
bloques se dejarán expuestos al sol o a vientos fuertes se ocasionaría una
pérdida rápida del agua de la mezcla, o sea un secado prematuro, que
reducirá la resistencia final de los bloques y provocará fisuramiento del
concreto. Luego de ese tiempo, los bloques pueden ser retirados y ser
colocados en rumas para su curado.
e) Curado El curado de los bloques consiste en mantener los bloques
húmedos para permitir que continúe la reacción química del cemento, con
el fin de obtener una buena calidad y resistencia especificada. Por esto es
necesario curar los bloques como cualquier otro producto de concreto. Los
bloques se deben colocar en rumas de máximo cuatro unidades y dejando
una separación horizontal entre ellas de dos centímetros, como mínimo,
para que se puedan humedecer totalmente por todos los lados y se
permitan la circulación de aire. Para curar los bloques se riega
periódicamente con agua durante siete días. Se humedecen los bloques al
menos tres veces al día o lo necesario para que no se comiencen a secar
en los bordes. Se les puede cubrir con plásticos, papeles o costales
húmedos para evitar que se evapore fácilmente el agua. El curado se puede
realizar también sumergiendo los bloques en un pozo o piscina llena de
agua saturada con cal, durante un periodo de tres días. Lo más
recomendado para el proceso de curado, y también para el almacenamiento,

…………………………………………………………………………………………………………
es hacer un entarimado de madera, que permita utilizar mejor el espacio y
al mismo tiempo evitar daños en los bloques.
f) Secado Y Almacenamiento La zona destinada para el almacenamiento
de los bloques debe ser suficiente para mantener la producción de
aproximadamente dos semanas y permitir que después del curado los
bloques se sequen lentamente. 23 La zona de almacenamiento debe ser
totalmente cubierta para que los bloques no se humedezcan con lluvia
antes de los 28 días, que es su período de endurecimiento. Si no se dispone
de una cubierta o techo, se debe proteger con plástico. Aunque los bloques
fabricados siguiendo todas las recomendaciones, presentan una buena
resistencia, se debe tener cuidado en su manejo y transporte. Los bloques
no se deben tirar, sino que deben ser manipulados y colocados de una
manera organizada, sin afectar su forma final.
4.2.2 CONTROL DE CALIDAD (NTP No 339.007)
a.) Dimensionamiento Se mide en cada espécimen entero el largo, el
ancho y la altura, con la precisión de 1mm; cada medida se obtiene como
el promedio de tres medidas en los borde y al medio en cada cara. Los
bloques de concreto deben tener una altura no mayor de 20 cm., un ancho
menor de 20 cm., un largo menor de 40 cm.
b.) Alabeo Es un defecto que tiene el ladrillo de presentar una deformación
superficial en sus caras; el alabeo se presenta como concavidad o
convexidad. Para medir la concavidad, se coloca el borde recto de la regla
longitudinalmente, y se introduce la cuña en el punto correspondiente a la
flecha máxima: Para la medición de la convexidad se apoya el ladrillo sobre
una superficie plana, se introduce en cada vértice opuestos diagonalmente
en dos aristas, buscando el punto para la cual en ambas cuñas se obtenga
la misma medida.
c.) Resistencia a la compresión La resistencia a la compresión de la
unidad de albañilería, es su propiedad más importante; en general no sólo
define el nivel de su calidad estructural, sino también el nivel de su
resistencia al intemperismo o cualquier otra causa de deterioro. Los bloques
deben tener una resistencia media a la compresión de 70 kg/cm2 a los 28
días.
d). Absorción de agua Es la propiedad del material de atrapar agua, se
determina pesando el material seco (llevándolo al horno a 110ºC), luego se
introduce al agua durante 24 horas y se obtiene el peso saturado. 24 Si no
se dispone de facilidades para secar toda la muestra o pesar la unidad
entera, los especímenes pueden ser fraccionados en unidades pequeñas,

…………………………………………………………………………………………………………
cuyo peso no sea menor del 10% de la unidad entera y que tenga toda la
altura. El porcentaje de absorción no debe ser mayor a un 12%.
VII. ADOBE
El adobe es una de las técnicas de construcción más antiguas y populares
del mundo. Su uso ha sido registrado a más de 10 mil años en las más
variadas zonas y climas del planeta.
El adobe es un ladrillo crudo, de barro amasado con agua y alguna
sustancia como cal paja, arena, estiércol, etc. Para darle consistencia y
secado al calor del sol. Se ponen en obra con pasta de barro.
Es un material de bajo costo y de muy fácil preparación, por lo que se le ha
usado extensivamente en la costa de nuestro país, donde las lluvias son
escasas; pero como tiene los inconvenientes que vamos a indicar
enseguida, hoy se tiende a reemplazarlo con ladrillos cerámicos.
Las principales ventajas del adobe, además de las expuestas, están en
proporcionar muros a prueba de sonidos y que son muy malos conductores
de calor, por lo que las habitaciones construidas con ellas son frescas en
verano y abrigadas en invierno.
Se recomienda su empleo para la construcción de polvorines y depósitos
de explosivos, porque aparte de sus buenas características climatéricas ya
expuestas, en caso de accidente se transforman fácilmente en tierra.
Los inconvenientes del adobe son principalmente su poca resistencia a la
compresión, su débil amarre entre una pieza y otra, y la facilidad con que
se desarrollan en su masa roedores y otras alimañas. Esta contra-indicado
construir con adobes muros en segundo piso. Además la humedad los
maltrata bastante pero su duración es apreciable.
A. Fabricación.- Se consideran 4 etapas:
 Preparación de las tierras.- Se eligen las que son bastante
arcillosas y carentes de piedras; las llamadas migajón, son las
preferidas; presentando un color ligeramente rojizo. Cuando
las tierras son arenosas, proporción mayor de 20%, el adobe
resulta frágil.

…………………………………………………………………………………………………………
 Amasado del barro.- Se llama también dar el temple, que
consiste en agregar la cantidad de agua necesaria para hacer
posible el moldeado.
 Moldeado.- Se realiza sobre un terreno previamente nivelado
que se llama tendal o era en otros países, y sobre el cual se
espolvorea una ligera capa de arena, guano, paja, etc. Sobre
el tendal se coloca la gravera o molde de madera, la cual se
rellena con el barro ya preparado, alisando la superficie libre
con la con la mano o con una regla de madera o tarraja. Para
impedir que el barro se pegue al molde, al secar el adobe ya
perfilado, se le espolvorea también con arena, guano, etc,
habiéndolo mojado previamente.
 La gravera es ligeramente que la dirección definitiva que
deberá tener el adobe, para tener en cuenta la contracción del
barro al secarse.
 El secado se realiza dejando simplemente el adobe al aire
libre.
B. CARACTERISTICAS
 El agua ablanda el barro seco, por lo que se debe proteger de
esta en distintas circunstancias: de la aguas de lluvia,
infiltraciones, por malas instalaciones, inadecuado
mantenimiento.
 Como regla general debe indicarse que en albañilería, para
que el amarre de las piezas se haga con facilidad y armonía
se acostumbra hacer el largo de cada unidad igual a dos
veces el ancho, más el espesor de una juntura. Y el ancho
igual a dos veces el grueso o alto más una juntura.
 Teniendo en cuenta la regla de la anterior, las siguientes son
buenas dimensiones para los adobes: 46x22x10cm,
adoptando junturas de 2cm de espesor que son las
convenientes.
 Otras dimensiones usuales, aunque se apartan de la regla,
son de 40x22x8cm.

…………………………………………………………………………………………………………
 Los muros de adobe se construyen generalmente de espesor
de una sola unidad, ya sea con el adobe a través, o a tizón, o
adobe de cabeza; a con el adobe a lo largo, o adobe de soga,
por lo que no hay inconveniente en el empleo de las
dimensiones anotadas.
 Nunca se usan muros o tabiques construidos con el adobe de
canto o muros de panderete, muy empleados en tabiques de
ladrillos. Debido a la rusticidad con que se fabrican los adobes,
se aceptara una variación en sus dimensiones hasta de 1/2cm,
en más o en menos.
 La densidad del adobe es aproximadamente de 1.6.
 La resistencia a la compresión es de 33 a 47Kg/cm2
debiéndose esta variación a la diversidad de los materiales
 empleados en la fabricación.
VIII. GRIETAS EN LOS MUROS.
La grieta: daño estructural y peligroso.
Las grietas en muros se pueden producir por muchas razones, como ser la
humedad, el movimiento de la tierra, la vibración constante como causas
externas, entre muchas otras posibles situaciones. Hoy en día existen una
gran diversidad de productos que nos pueden ayudar a sellar esas grietas,
aunque algunos son más efectivos que otros en determinados casos.
Las grietas en muros de block son las más difíciles de sellar, debido a que
es un material de construcción bastante delgado, por lo que si las
hendiduras son muy profundas el constructor tendrá que optar por utilizar

…………………………………………………………………………………………………………
cemento en vez de cualquier producto de fibra de vidrio que acostumbran
a utilizarse en el caso de grietas de no menor a 4 centímetros de
profundidad.
Sea cual sea la causa, es un problema muy serio y peligroso que exige la
intervención inmediata de un arquitecto, que deberá:
• Medir la profundidad del daño.
• Evaluar la progresión de la grieta, colocando testigos que midan con
qué rapidez se ensancha.
• Valorar a qué elemento estructural está afectando. No es lo mismo
una grieta horizontal en un muro secundario por efecto de una excesiva
tensión que una vertical en un pilar principal, que anuncia que no resiste el
peso de la estructura superior.
En definitiva, el experto deberá encontrar el origen del problema y proponer
una solución que siempre pasa por reforzar la base y/o la estructura vertical,
un proceso que, generalmente, es largo y costoso.
1. Tipos de grietas en muros.
A. Las grietas horizontales son aquellas producidas
generalmente por una mala realización de los cimientos en
donde se encuentra basada el muro en sí, por lo que se
deberá reforzar la base del muro para luego continuar con las
reparaciones de la parte superior.
B. En el caso de las grietas verticales, hay que tener en cuenta
que generalmente es un solo punto el cual ha cedido, por lo
cual los constructores deberán realizar los cálculos para
determinar cuál fue la falla en la construcción realizada, para
de esa manera intentar solucionar el problema.
La reparación de grietas en muros puede ser bastante costosa según la gravedad
del siniestro, debido a que en la mayoría de las veces solo basta con realizar un
trabajo superficial sobre el muro para intentar solucionar el inconveniente. Dentro
de los costos también se debe tener en cuenta el material con que fue realizado
el muro, ya que las grietas en muros de ladrillos suelen ser más costosas para
reparar que las fisuras en los muros de block, cuyo material es mucho más
económico.

…………………………………………………………………………………………………………
IX. FISURAS EN LOS MUROS.
Una vivienda de mampostería de ladrillos o bloques de hormigón así como
cualquier obra en general construida con sistemas tradicionales o no
tradicionales, si está bien diseñada y construida no debería tener problemas
durante su vida útil.
Sin embargo, a veces por un diseño incorrecto, por no construir de acuerdo
a las reglas del arte, por efectos climáticos extremos o cambios de las
propiedades de los suelos, o bien por un mal uso de la vivienda, pueden
aparecer algunas patologías o vicios de construcción.
Por otro lado, es en las paredes donde se manifiestan muchos de los
problemas en una vivienda, lo cual no significa que el problema tenga origen
en ellas mismas. Por ejemplo, si hay un movimiento de suelos o ceden las
bases, los muros sufren esa deformación y podrían aparecer fisuras. Si
dilata en exceso una losa, se fisura el muro sobre la cual está apoya.
Lo mismo puede ocurrir si trabaja la madera de los techos por no estar
debidamente estacionada. Los muros no tienen problemas para resistir
esfuerzos de compresión, pero no ocurre lo mismo cuando tienen que
soportar esfuerzos de tracción, siendo este el principal origen de la
aparición de fisuras.
1. Origen de las fisuras.
Si el muro ha sido bien ejecutado es capaz de resistir esfuerzos de
tracción mínimos que siempre se producen debido al primer
asentamiento de la construcción. Pero si el muro no ha sido
correctamente ejecutado, el menor esfuerzo de tracción produce una
fisura.
Si el muro ha sido bien construido es capaz de resistir esfuerzos de
tracción mínimos que siempre se producen debido al primer
asentamiento de la construcción. Pero si el muro no ha sido
correctamente construido, el menor esfuerzo de tracción produce
una fisura. A veces puede resultar difícil determinar si la fisura en el
muro se produjo por un movimiento excesivo de la estructura o por
falta de resistencia de la mampostería.

…………………………………………………………………………………………………………
2. Patologías.
Superficiales y profundas.
A. Dirección: horizontal, vertical y diagonal.
B. Efectos: inestabilidad estructural hasta la depreciación estética.
C. Causas:
a) Fisuras debido a acciones mecánicas externas:
Si la fisura viaja tanto horizontal como vertical o diagonal,
entonces es debido a que se han producido movimientos que
superan a la resistencia del muro. Estas fisuras pueden
recorrer tanto una junta vertical u horizontal entre ladrillos
como así también pueden atravesar el ladrillo en forma
diagonal o vertical. Las patologías debido a acciones
mecánicas externas se pueden evitar con precauciones a
tomar desde el proyecto mismo, antes de comenzar la obra.
Es importante analizar previamente las resoluciones
constructivas a adoptar para cada caso.
 Asentamientos diferenciales de los cimientos:
Siempre se produce un asentamiento del suelo luego de
construida la obra. Si los asentamientos son parejos no
generan grandes problemas. Es cuando se producen
asentamientos diferenciales que aparecen fisuras en la
mampostería.
 Cargas puntuales: Los muros de bloques deberían tener
una resistencia a la compresión de 30 kg/cm2. Cuando
una carga puntual (perfil metálico, viga de hormigón o de
madera) supera ese valor se produce una fisura vertical
desde el apoyo puntual hacia abajo.
 Acciones del viento: Los muros portantes deben contar
con una viga de encadenado superior conformando anillos
cerrados para que el conjunto resista los esfuerzos
horizontales de modo eficiente. Cuando no se realiza viga
de encadenado superior en muros portantes se producen
fisuras verticales cerca de las esquinas.

…………………………………………………………………………………………………………
 Encuentro de muros sometidos a cargas muy
diferentes: La fisura por lo general es vertical y se
produce debido a que uno de los muros es portante y está
soportando un peso determinado y el otro no está
soportando peso.
 Flechas en losas o vigas sobre los que apoyan muros
o tabiques: La fisura por lo general es vertical y en el
centro del muro o tabique. Si el muro ó tabique es largo
se desarrolla en forma horizontal por sobre la primera
hilada de ladrillos o entre la nivelación y la primera hilada.
 Giro de losas en el apoyo en los extremos: Cuando el
apoyo de una losa premoldeada en un muro perimetral es
escaso (menor a 2/3 del espesor del muro) se podría
producir una fisura horizontal por el giro de la losa en el
apoyo.
 Dilataciones excesivas de las cubiertas planas: El
empuje que provoca una losa de una terraza con
deficiente aislación térmica, por dilatación en días de altas
temperaturas, supera ampliamente la capacidad de
cualquier muro y produce fisuras horizontales en el
encuentro entre la losa y el muro.
b) Errores de proyecto: insuficiencia de secciones de alturas
excesivas de muros, uso indebido de materiales falta de
junta.
c) Defectos ejecución: aplicación de dosis defectuosas, falta
de continuidad en el material.
d) Asentamientos: columna que arrastre en el muro en su
movimiento o lo empuja de las cimentaciones corridas o en
puntos medios.
 Extremos
 Centrales
e) Agotamiento del material:
 Compresión
 Tracción
 Flexocompresión
 Comprensión
 Torsión
 Térmicos

…………………………………………………………………………………………………………
X. CONCLUSIONES
 Las unidades de albañilería pueden ser sólidas, huecas o tubular
 Hay tres tipos de albañearía: simple armada y reforzada
 La densidad de los ladrillos varía entre 1.6 a 2.5 generalmente se
prescribe densidad 2.0 para ladrillos que se van a usar en buena
albañilería. La densidad del polvo de ladrillo varía entre 2.5 a 2.9
 Se producen varios tipos de ladrillos tanto en su coloración blancos,
rosados y amarillos, etc
 Las principales ventajas del adobe, además de las expuestas, están
en proporcionar muros a prueba de sonidos y que son muy malos
conductores de calor, por lo que las habitaciones construidas con
ellas son frescas en verano y abrigadas en invierno
 Nunca se usan muros o tabiques construidos con el adobe de canto
o muros de panderete, muy empleados en tabiques de ladrillos.
Debido a la rusticidad con que se fabrican los adobes, se aceptara
una variación en sus dimensiones hasta de 1/2cm, en más o en
menos.
XI. RECOMENDACIONES
 Se recomienda su empleo para la construcción de polvorines y
depósitos de explosivos, porque aparte de sus buenas
características climatéricas ya expuestas, en caso de accidente se
transforman fácilmente en tierra.
 La unidad de albañilería no tendrá materias extrañas en sus
superficies en su interior, tales como guijarros, conchuelas o nódulos
de naturaleza calcárea.
 La unidad de albañilería de arcilla estará bien cocida, tendrá un color
uniforme y no presentará vitrificaciones.
 Al ser golpeada con un martillo, u objeto similar, producirá un sonido
metálico.
 La unidad de albañilería no tendrá resquebrajaduras, fracturas,
hendiduras grietas u otros defectos similares que degraden su
durabilidad o resistencia.
 La unidad de albañilería no tendrá manchas o vetas blanquecinas de
origen salitroso o de otro tipo.

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