Pruebas de condiciones de seguridad

Pruebas de condiciones de seguridad para instalaciones
Taller de construcción II
07/09/2014
Elaboro: Christian Trinidad Zamora Alvarado
Reviso: Arq. José Alberto Torres Velasco
Unidad I

INTRODUCCION
Este trabajo de investigación aborda temas de las instalaciones de los edificios, en particular se habla sobre las pruebas de seguridad que se le aplican a dichas instalaciones para su funcionamiento de acuerdo a las normas oficiales mexicanas. Dentro de las cuales está la instalación eléctrica, hidráulica, sanitaria, pluvial, gas, aire acondicionado, electromecánicas, sistemas de seguridad y eco tecnologías.
La preaba de hermeticidad es empleada en la mayoría de las instalaciones donde se necesita que los conductores sean tuberías independientemente del material esta prueba debe ser realizada en todos los aspectos y tomar en cuenta las pruebas ya que son importantes para la duración y el mantenimiento de las propias instalaciones que a continuación se investigaron.

INDICE
1. Instalaciones eléctricas _____ Pag. 5
2. Instalaciones de gas _____ Pag. 26
3. Instalación hidráulica _____ Pag.40
4. Instalación sanitaria _____ Pag. 51
5. Aire Acondicionado _____ Pag. 62
6. Ecotecnias: Generadores fotovoltaicos _____ Pag. 68
7. Ecotecnias: Calentadores solares _____ Pag. 70
8. Sistemas de seguridad _____ Pag. 76
9. Instalación electromecánica _____ Pag. 82
10. Bibliografías consultadas _____ Pag. 93
11. Conclusión _____ Pag. 96

INSTALACIONES ELECTRICAS
NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-029-STPS-2011, MANTENIMIENTO DE LAS INSTALACIONES ELECTRICAS EN LOS CENTROS DE TRABAJO-CONDICIONES DE SEGURIDAD
8. Procedimientos de seguridad para realizar actividades de mantenimiento de las instalaciones eléctricas
8.1 Los procedimientos de seguridad para realizar las actividades de mantenimiento de las instalaciones eléctricas deberán contemplar, según aplique, lo siguiente:
a) La indicación para que toda instalación eléctrica se considere energizada hasta que se realice la comprobación de ausencia de tensión eléctrica, mediante equipos o instrumentos de medición destinados para tal efecto; se efectúe la puesta a tierra para la liberación de energía almacenada, y la instalación eléctrica sea puesta a tierra eficaz;
b) Las instrucciones para comprobar de forma segura la presencia o ausencia de la tensión eléctrica en equipos o instalaciones eléctricas a revisar, por medio del equipo de medición o instrumentos que se requieran;
c) La indicación para la revisión y ajuste de la coordinación de protecciones;
d) Las instrucciones para bloquear equipos o colocar señalización, candados, o cualquier otro dispositivo, a efecto de garantizar que el circuito permanezca des energizado cuando se realizan actividades de mantenimiento;
e) Las instrucciones para verificar, antes de realizar actividades de mantenimiento, que los dispositivos de protección, en su caso, estén en condiciones de funcionamiento;
f) Las instrucciones para verificar que la puesta a tierra fija cumple con su función, o para colocar puestas a tierra temporales, antes de realizar actividades de mantenimiento; (Novena Sección) DIARIO OFICIAL Jueves 29 de diciembre de 2011
g) Las medidas de seguridad por aplicar, en su caso, cuando no se concluyan las actividades de mantenimiento de las instalaciones eléctricas en la jornada laboral, a fin de evitar lesiones al personal;
h) Las instrucciones para realizar una revisión del área de trabajo donde se efectuó el mantenimiento, después de haber realizado los trabajos, con el objeto de asegurarse que ha quedado libre de equipo de trabajo, maquinaria, herramientas e implementos de protección aislante, e

i) Las instrucciones para que al término de dicha revisión, se retiren, en su caso, los candados, señales o cualquier otro dispositivo utilizado para bloquear la energía y finalmente cerrar el circuito.
8.2 Los procedimientos de seguridad para el desarrollo de las actividades de mantenimiento de las instalaciones eléctricas, deberán contener lo siguiente:
a) El diagrama unifilar con el cuadro general de cargas correspondiente a la zona donde se realizará el mantenimiento, y
b) La autorización por escrito otorgada a los trabajadores, en su caso.
8.3 Los procedimientos para la selección y uso del equipo de trabajo, maquinaria, herramientas e implementos de protección aislante, deberán contemplar lo siguiente:
a) La selección de acuerdo con las tensiones eléctricas de operación del circuito, en caso de trabajar con partes vivas;
b) La forma de entregarlos a los trabajadores y/o que estén disponibles para su consulta;
c) Las instrucciones para su uso en forma segura;
d) Las instrucciones para su almacenamiento, transporte o reemplazo, y
e) Las instrucciones para su revisión y mantenimiento.
8.4 El procedimiento para la colocación del sistema de puesta a tierra temporal deberá contemplar, al menos, que:
a) Se empleen conductores, elementos y dispositivos específicamente diseñados para este fin y de la capacidad de conducción adecuada;
b) Se conecte la puesta a tierra lo más cerca posible del lugar de trabajo y en ambas partes del mismo para que sea más efectiva;
c) Se respete la secuencia para conectar y desconectar la puesta a tierra de la manera siguiente:
1) Conexión: Se conecten los conductores de puesta a tierra al sistema de tierras y, a continuación, a la instalación por proteger, mediante pértigas o dispositivos especiales, tales como conductores de líneas, electro ductos, entre otros, y
2) Desconexión: Se proceda a la inversa, es decir, primeramente se retiren de la instalación los conductores de la puesta a tierra y a continuación se desconecten del electrodo de puesta a tierra;
d) Se asegure que todas las cuchillas de seccionadores de puesta a tierra queden en posición de cerrado, cuando la puesta a tierra se hace por medio de estos equipos;
e) Se compruebe que la puesta a tierra temporal tenga contacto eléctrico, tanto con las partes metálicas que se deseen poner a tierra, como con el sistema de puesta a tierra;
f) Se impida que en el transcurso de las actividades de conexión de la puesta a tierra, el trabajador esté en contacto simultáneo con dos circuitos de puesta a tierra que no

estén unidos eléctricamente, ya que éstos pueden encontrarse a potenciales diferentes;
g) Se verifique que las partes metálicas no conductoras de máquinas, equipos y aparatos con las que pueda tener contacto el trabajador de manera accidental, estén puestas a tierra, especialmente las de tipo móvil; Jueves 29 de diciembre de 2011 DIARIO OFICIAL (Novena Sección)
h) Se coloque un puente conductor puesto a tierra en la zona de trabajo antes de efectuar la desconexión de la puesta a tierra en servicio. El trabajador que realice esta actividad deberá estar aislado para evitar formar parte del circuito eléctrico, e
i) Se suspenda el trabajo durante el tiempo de tormentas eléctricas y pruebas de líneas, cuando se trabaje en el sistema de tierras de una instalación.
9. Medidas de seguridad generales para realizar trabajos de mantenimiento de las instalaciones eléctricas
9.1 Efectuar con personal autorizado y capacitado los trabajos de mantenimiento de las instalaciones eléctricas en lugares peligrosos, tales como altura, espacios confinados, subestaciones y líneas energizadas.
9.2 Delimitar la zona de trabajo para realizar actividades de mantenimiento de las instalaciones eléctricas, o sus proximidades, y colocar señales de seguridad que:
a) Indiquen a personas no autorizadas la prohibición de:
1) Entrar a la subestación o energizar el equipo o máquinas eléctricas, y
2) Operar, manejar o tocar los dispositivos eléctricos;
b) Identifiquen los dispositivos de enclavamiento de uno a cuatro candados, y
c) Definan el área en mantenimiento mediante la colocación de:
1) Cintas, cuerdas o cadenas de plástico de color rojo o anaranjado y mosquetones para su enganche;
2) Barreras extendibles de color rojo o anaranjado provistas de cuerdas en sus extremos para su sujeción;
3) Banderolas;
4) Estandartes;
5) Distintivos de color rojo para la señalización de la zona de trabajo, o
6) Tarjetas de libranza con información de quién realiza, quién autoriza, cuándo se inició y cuándo finalizará el trabajo por realizar.
9.3 Utilizar para el mantenimiento de las instalaciones eléctricas, conforme al trabajo por desarrollar, según aplique, equipo de trabajo, maquinaria, herramientas e implementos de protección aislante y, de ser necesario, uno o más de los equipos o materiales siguientes:
a) Tarimas o alfombras aislantes;
b) Vainas y caperuzas aislantes;

c) Comprobadores o discriminadores de tensión eléctrica, de la clase y tensión adecuadas al sistema;
d) Herramientas aisladas;
e) Material de señalización, tales como discos, barreras o banderines, entre otros;
f) Lámparas portátiles, o
g) Transformadores de aislamiento.
10. Condiciones de seguridad en el mantenimiento de las instalaciones eléctricas
10.1 En el equipo eléctrico motivo del mantenimiento se deberá cumplir, según aplique, que:
a) Los interruptores estén contenidos en envolventes que imposibiliten, en cualquier caso, el contacto accidental de personas y objetos;
b) Se realice la apertura y cierre de cuchillas, seccionadores, cuchillas-fusibles y otros dispositivos similares, por personal autorizado, utilizando equipo de protección personal y de seguridad, de acuerdo con los riesgos potenciales identificados.
Ejemplo del equipo de protección personal son: guantes dieléctricos, según la clase y de acuerdo con la tensión eléctrica; protección ocular; casco de seguridad; ropa de trabajo, y botas dieléctricas, entre otros, y
c) Se efectúe la conexión de alguna instalación eléctrica -nueva o provisional-, o equipo a líneas o circuitos energizados, invariablemente con el circuito des energizado. En caso de no poder des energizar el circuito, se deberá aplicar el procedimiento para trabajos con línea energizada que para tal efecto se elabore.
10.2 En las instalaciones eléctricas se deberá verificar, según aplique, que:
a) Todos los equipos destinados al uso y distribución de la energía eléctrica cuenten con información para identificar las características eléctricas y la distancia de seguridad para las tensiones eléctricas presentes, ya sea en una placa, en etiquetas adheridas o marcada sobre el equipo;
b) En lugares en los que el contacto con equipos eléctricos o la proximidad de éstos pueda entrañar peligro para los trabajadores, se cuente con las señalizaciones de seguridad, conforme a lo dispuesto por la NOM-026-STPS-2008, o las que la sustituyan, para indicar los riesgos y para el uso del equipo de protección personal;
c) Los elementos energizados se encuentren fuera del alcance de los trabajadores;
d) Se delimite la zona de trabajo mediante la utilización, entre otros, de los medios siguientes:
1) Barreras protectoras;
2) Resguardos;
3) Cintas delimitadoras, y
4) Control de acceso;

e) Se manipulen los conductores energizados con guantes dieléctricos o con herramienta aislada, diseñada para el nivel de tensión eléctrica que se maneje; (Novena Sección) DIARIO OFICIAL Jueves 29 de diciembre de 2011
f) Se proteja contra daños a todos los cables, especialmente los expuestos a cargas de vehículos o equipos mecánicos pesados;
g) Se cumpla, en las cubiertas del equipo o de los dispositivos fijos, que su apertura interrumpa la tensión eléctrica, por medio de una herramienta o llave especial;
h) Se protejan eficazmente los cables desnudos y otros elementos descubiertos energizados, cuando se instalen, mediante cercas o pantallas de protección, o se cumpla con las distancias de seguridad a que se refiere la NOM-001-SEDE-2005, o las que la sustituyan;
i) Se prohíba el uso de elementos metálicos tales como flexómetros, varillas, tubos, perfiles, así como de equipos de radiocomunicación con antena, en las inmediaciones de las instalaciones eléctricas energizadas;
j) Se evite almacenar materiales de cualquier tipo sobre las instalaciones eléctricas, y
k) Se mantenga libre de obstáculos el acceso a los tableros o puntos de conexión o desconexión de la instalación eléctrica. Verificación por examen
Debe preceder a los ensayos y medidas, y normalmente se efectuará para el conjunto de la instalación estando ésta sin tensión. 2
Está destinada a comprobar:
• Si el material eléctrico instalado permanentemente es conforme con las prescripciones establecidas en el proyecto o memoria técnica de diseño.
• Si el material ha sido elegido e instalado correctamente conforme a las prescripciones del Reglamento y del fabricante del material.
• Que el material no presenta ningún daño visible que pueda afectar a la seguridad.
 En concreto los aspectos cualitativos que este tipo de verificación debe tener en cuenta son los siguientes:
• La existencia de medidas de protección contra los choques eléctricos por contacto de partes bajo tensión o contactos directos, como por ejemplo: el aislamiento de las partes activas, el empleo de envolventes, barreras, obstáculos o alejamiento de las partes en tensión.
• La existencia de medidas de protección contra choques eléctricos derivados del fallo de aislamiento de las partes activas de la instalación, es decir, contactos indirectos. Dichas medidas pueden ser el uso de dispositivos de corte automático de la alimentación tales como interruptores de máxima corriente, fusibles, o diferenciales, la utilización de equipos y materiales de clase II, disposición de paredes y techos aislantes o alternativamente de conexiones equipotenciales en locales que no utilicen conductor de protección, etc.
• La existencia y calibrado de los dispositivos de protección y señalización.
• La presencia de barreras cortafuegos y otras disposiciones que impidan la propagación del fuego, así como protecciones contra efectos térmicos.

• La utilización de materiales y medidas de protección apropiadas a las influencias externas.
• La existencia y disponibilidad de esquemas, advertencias e informaciones similares.
• La identificación de circuitos, fusibles, interruptores, bornes, etc.
• La correcta ejecución de las conexiones de los conductores.
• La accesibilidad para comodidad de funcionamiento y mantenimiento.
Medida de la continuidad de los conductores de protección y de las uniones equipotenciales principales y suplementarias.
Esta medición se efectúa mediante un ohmímetro que aplica una intensidad continua del orden de 200 mA con cambio de polaridad, y equipado con una fuente de tensión continua capaz de genera de 4 a 24 voltios de tensión continua en vacío. Los circuitos probados deben estar libres de tensión. Si la medida se efectúa a dos hilos es necesario descontar la resistencia de los cables de conexión del valor de resistencia medido.
En la figura se ilustra la medida del valor de la resistencia óhmica del conductor de protección que une dos bases de enchufe, mediante un comprobador de baja tensión multifunción, válido para otros tipos de comprobaciones, no obstante, un simple ohmímetro con medida de resistencia a dos hilos sería suficiente para esta verificación. Medida de la resistencia de puesta a tierra.
Por la importancia que ofrece, desde el punto de vista de la seguridad cualquier instalación de toma de tierra, deberá ser obligatoriamente comprobada por el Director de la Obra o Instalador Autorizado en el momento de dar de alta la instalación para su puesta en marcha o en funcionamiento.
Personal técnicamente competente efectuará la comprobación de la instalación de puesta a tierra, al menos anualmente, en la época en la que 4 el terreno esté más seco.

Para ello, se medirá la resistencia de tierra, y se repararán con carácter urgente los defectos que se encuentren.
En los lugares en que el terreno no sea favorable a la buena conservación de los electrodos, éstos y los conductores de enlace entre ellos hasta el punto de puesta a tierra, se pondrán al descubierto para su examen, al menos una vez cada cinco años.
Estas medidas se efectúan mediante un telurómetro, que inyecta una intensidad de corriente alterna conocida, a una frecuencia superior a los 50 Hz, y mide la caída de tensión, de forma que el cociente entre la tensión medida y la corriente inyectada nos da el valor de la resistencia de puesta a tierra.
La conexión se efectúa a tres terminales tal y como se indica en la figura, de forma que la intensidad se inyecta entre E y H, y la tensión se mide entre S y ES. El electrodo de puesta a tierra está representado por RE, mientras que los otros dos electrodos hincados en el terreno son dos picas auxiliares de unos 30 cm de longitud que se suministran con el propio telurómetro. Los tres electrodos se deben situar en línea recta.
Durante la medida, el electrodo de puesta a tierra cuya resistencia a tierra (RE) se desea medir debe estar desconectado de los conductores de puesta a tierra. La distancia entre la sonda (S) y el electrodo de puesta a tierra (E/ES), al igual que la distancia entre (S) y la pica auxiliar (H) debe ser al menos de 20 metros. Los cables no se deben cruzar entre sí para evitar errores de medida por acoplamientos capacitivos.
La medida efectuada se puede considerar como correcta si cuando se desplaza la pica auxiliar (S) de su lugar de hincado un par de metros a izquierda y derecha en la línea recta formada por los tres electrodos el valor de resistencia medido no experimenta variación. En caso contrario es necesario ampliar la distancia entre los tres electrodos de medida hasta que se cumpla lo anterior.
Mediante telurómetros que permiten una conexión a cuatro terminales se puede medir también la resistividad del terreno.
Medida de la resistencia de aislamiento de la instalación.

Las instalaciones deberán presentar una resistencia de aislamiento al menos igual a los valores indicados en la tabla siguiente:
Este aislamiento se entiende para una instalación en la cual la longitud del conjunto de canalizaciones y cualquiera que sea el número de conductores que las componen no exceda de 100 metros. Cuando esta longitud exceda del valor anteriormente citado y pueda fraccionarse la instalación en partes de aproximadamente 100 metros de longitud, bien por seccionamiento, desconexión, retirada de fusibles o apertura de interruptores, cada una de las partes en que la instalación ha sido fraccionada debe presentar la resistencia de aislamiento que corresponda según la tabla anterior.
Cuando no sea posible efectuar el fraccionamiento citado en tramos de 100 metros, el valor de la resistencia de aislamiento mínimo admisible será el indicado en la tabla 1 dividido por la longitud total de la canalización, expresada ésta última en unidades de hectómetros.
Si las masas de los aparatos receptores están unidas al conductor neutro (redes T-N), se suprimirán estas conexiones durante la medida, restableciéndose una vez terminada ésta.
Cuando la instalación tenga circuitos con dispositivos electrónicos, en dichos circuitos los conductores de fase y el neutro estarán unidos entre sí durante las medidas.
El aislamiento se medirá de dos formas distintas: en primer lugar entre todos los conductores del circuito de alimentación (fases y neutro) unidos entre sí con respecto a tierra (aislamiento con relación a tierra), y a continuación entre cada pareja de conductores activos.
La medida se efectuará mediante un megóhmetro, que no es más que un generador de corriente continua, capaz de suministrar las tensiones de ensayo especificadas en la tabla anterior con una corriente de 1 mA para una carga igual a la mínima resistencia de aislamiento especificada para cada tensión.
Durante la primera medida, los conductores, incluido el conductor neutro o compensador, estarán aislados de tierra, así como de la fuente de alimentación de energía a la cual están unidos habitualmente. Es importante recordar que estas medidas se efectúan por tanto en circuitos sin tensión, o mejor dicho desconectados de su fuente de alimentación 6habitual, ya que en caso contrario se podría averiar el comprobador de baja tensión o megóhmetro. La tensión de prueba es la tensión continua generada por el propio megóhmetro.
La medida de aislamiento con relación a tierra, se efectuará uniendo a ésta el polo positivo del megóhmetro y dejando, en principio, todos los receptores conectados y

sus mandos en posición “paro”, asegurándose que no existe falta de continuidad eléctrica en la parte de la instalación que se verifica; los dispositivos de interrupción intercalados en la parte de instalación que se verifica se pondrán en posición de "cerrado" y los cortacircuitos fusibles instalados como en servicio normal a fin de garantizar la continuidad eléctrica del aislamiento. Todos los conductores se conectarán entre sí incluyendo el conductor neutro o compensador, en el origen de la instalación que se verifica y a este punto se conectará el polo negativo del megóhmetro.
Cuando la resistencia de aislamiento obtenida resultara inferior al valor mínimo que le corresponda, se admitirá que la instalación es, no obstante correcta, si se cumplen las siguientes condiciones:
 Cada aparato receptor presenta una resistencia de aislamiento por lo menos igual al valor señalado por la norma particular del producto que le concierna o en su defecto 0,5 MΩ.
 Desconectados los aparatos receptores, la resistencia de aislamiento de la instalación es superior a lo indicado anteriormente.
La segunda medida a realizar corresponde a la resistencia de aislamiento entre conductores polares, se efectúa después de haber desconectado todos los receptores, quedando los interruptores y cortacircuitos fusibles en la misma posición que la señalada anteriormente para la medida del aislamiento con relación a tierra. La medida de la resistencia de aislamiento se efectuará sucesivamente entre los conductores tomados dos a dos, comprendiendo el conductor neutro o compensador.
Para las instalaciones que empleen muy baja tensión de protección (MBTP) o de seguridad (MBTS) se deben comprobar los valores de la resistencia de aislamiento para la separación de estos circuitos con las partes activas de otros circuitos, y también con tierra si se trata de MBTS, aplicando en ambos casos los mínimos de la tabla1 anterior. Medida de la resistencia de aislamiento de suelos y paredes.
Uno de los sistemas que se utiliza para la protección contra contactos indirectos en determinados locales y emplazamientos no conductores se basa en que, en caso de defecto de aislamiento básico o principal de las partes activas, se prevenga el contacto simultáneo con partes que puedan estar a tensiones diferentes, utilizando para ello suelos y paredes aislantes con una resistencia de aislamiento no inferior a:
- 50 kΩ, si la tensión nominal de la instalación no es superior a 500 V; y
- 100 kΩ, si la tensión nominal de la instalación es superior a 500 V. 7
Para comprobar los valores anteriores deben hacerse al menos tres medidas en el mismo local, una de esas medidas estando situado el electrodo, aproximadamente a 1m de un elemento conductor accesible en el local. Las otras dos medidas se efectuarán a distancias superiores. Esta serie de tres medidas debe repetirse para cada superficie importante del local.
Se utilizará para las medidas un megóhmetro capaz de suministrar en vacío una tensión de unos 500 voltios de corriente continua, (1000 voltios si la tensión nominal de la instalación es superior a 500 voltios).

Se pueden utilizar dos electrodos de medida (el tipo 1, o el tipo 2), aunque es recomendable utilizar el tipo 1.
El electrodo de medida tipo 1 está constituido por una placa metálica cuadrada de 250 mm de lado y un papel o tela hidrófila mojada y escurrida de unos 270 mm de lado que se coloca entre la placa y la superficie a ensayar. Durante las medidas se aplica a la placa una fuerza de 750 N o 250 N según se trate de suelo o paredes.
El electrodo de medida tipo 2 está constituido por un triángulo metálico, donde los puntos de contacto con el suelo o pared están colocados próximos a los vértices de un triángulo equilátero. Cada una de las piezas de contacto que le sostiene, está formada por una base flexible que garantiza, cuando está bajo el esfuerzo indicado, un contacto íntimo con la superficie a ensayar de aproximadamente 900 mm2, presentando una resistencia inferior a 5000 Ω. En este caso antes de efectuar las medidas la superficie a ensayar se moja o se cubre con una tela húmeda. Durante la medida, se aplica sobre el triángulo metálico una fuerza de 750 N o 250 N, según se trate de suelos o paredes. Ensayo dieléctrico de la instalación.
Por lo que respecta a la rigidez dieléctrica de una instalación, ha de ser tal, que desconectados los aparatos de utilización (receptores), resista durante 1 minuto una prueba de tensión de 2U + 1000 voltios a frecuencia industrial (50 Hz), siendo U la tensión máxima de servicio expresada en voltios y con un mínimo de 1.500 voltios. Este ensayo se realizará para cada uno de los conductores incluido el neutro o compensador, con relación a tierra y entre 8conductores, salvo para aquellos materiales en los que se justifique que haya sido realizado dicho ensayo previamente por el fabricante.
Este ensayo se efectúa mediante un generador de corriente alterna de 50 Hz capaz de suministrar la tensión de ensayo requerida. Durante este ensayo los dispositivos de interrupción se pondrán en la posición de "cerrado" y los cortacircuitos fusibles instalados como en servicio normal a fin de garantizar la continuidad del circuito eléctrico a probar.
Este ensayo no se realizará en instalaciones correspondientes a locales que presenten riesgo de incendio o explosión. Durante este ensayo, la corriente suministrada por el generador, que es la que se fuga a tierra a través del aislamiento, no será superior para el conjunto de la instalación o para cada uno de los circuitos en que ésta pueda dividirse a efectos de su protección, a la sensibilidad que presenten los interruptores diferenciales instalados como protección contra los contactos indirectos.

Medida de corrientes de fuga.
Además de la prueba de corriente de fuga del apartado anterior es conveniente efectuar para cada uno de los circuitos protegidos con interruptores diferenciales la medida de corrientes de fuga, a la tensión de servicio de la instalación y con los receptores conectados. Los valores medidos deben ser igualmente inferiores a la mitad de la sensibilidad de los interruptores diferenciales instalados para protección de cada uno de los circuitos. Mediante este método es posible detectar un circuito o receptor que presente un defecto de aislamiento o que tenga una corriente de fugas superior a la de la sensibilidad de los interruptores diferenciales de la instalación, llegando en casos extremos a disparar el o los diferenciales de protección, en cuyo caso sería necesario puentearlos para poder localizar el circuito o receptor averiado.
La medida se efectúa mediante una tenaza amperimétrica de sensibilidad mínima de 1mA, que se coloca abrazando los conductores activos (de fase y el neutro), de forma que la tenaza mide la suma vectorial de las corrientes que pasan por los conductores que abraza, si la suma no es cero la instalación tiene una intensidad de fuga que circulará por los conductores de puesta a tierra de los receptores instalados aguas abajo del punto de medida. Este tipo de pinzas suelen llevar un filtro que nos permite hacer la medida a la frecuencia de red (50Hz) o para intensidades de alta frecuencia.
No hay que confundir la corriente de defecto con la corriente de fuga, ya que esta última se da en mayor o menor medida en todo tipo de receptores en condiciones normales de funcionamiento, sobre todo en receptores que lleven filtros para combatir interferencias, como los formados por 9condensadores conectados a tierra. Un ejemplo son los balastos electrónicos de alta frecuencia asociados a los tubos fluorescentes. Medida de la impedancia de bucle.
La medida del valor de la impedancia de bucle es necesaria para comprobar el correcto funcionamiento de los sistemas de protección basados en la utilización de fusibles o interruptores automáticos en sistemas de distribución TN, e IT principalmente.
Estos sistemas de protección requieren determinar la intensidad de cortocircuito prevista fase tierra, para comprobar que para ese valor de intensidad de cortocircuito el tiempo de actuación del dispositivo de protección de máxima intensidad es menor que un tiempo especificado. Este tiempo depende del esquema de distribución utilizado y de la tensión nominal entre fase y tierra, U0, de la instalación.

 Los parámetros que intervienen en estas comprobaciones son los siguientes:
 Zs es la impedancia del bucle de defecto, incluyendo la de la fuente, la del conductor activo hasta el punto de defecto y la del conductor de protección, desde el punto de defecto hasta la fuente. Para el esquema TN de la siguiente figura se tendría que: Zs= (R1+R2) + j (XL1 + XL2).
Los medidores de impedancia de bucle son instrumentos que miden directamente el valor de esta impedancia y que calculan mediante un procesador el valor de la intensidad de cortocircuito prevista. Durante este tipo de medidas es necesario puentear provisionalmente cualquier interruptor diferencial instalado aguas arriba del punto de prueba.
Esta medida se debe efectuar con la instalación en tensión. Como estas medidas se efectúan a dos hilos es necesario descontar la resistencia de los cables de conexión de la medida.
Además de la medida de la impedancia de bucle entre fase y tierra (L-PE), también es posible mediante estos instrumentos determinar la impedancia de bucle entre cualquier fase y el conductor neutro (L-N), así como entre dos fases cualesquiera para instalaciones trifásicas.
El principio de funcionamiento de un medidor de impedancia de bucle consiste en cargar el circuito en el punto de prueba mediante una resistencia calibrada que se conecta durante un tiempo muy breve del orden de milisegundos, de forma que circula una intensidad conocida.

El instrumento mide la tensión tanto antes como durante el tiempo que circula la corriente, siendo la diferencia entre ambas, la caída de tensión en el circuito ensayado, finalmente el cociente entre la caída de tensión y el valor de la intensidad de carga nos da el valor de la impedancia de bucle. Medida de la tensión de contacto y comprobación de los interruptores diferenciales.
Cuando el sistema de protección contra los choques eléctricos está confiado a interruptores diferenciales, como es habitual cuando se emplean sistemas de distribución del tipo T-T se debe cumplir la siguiente condición:
Para garantizar la seguridad de la instalación se tienen que dar dos condiciones, la primera que la tensión de contacto que se pueda presentar en la instalación en función de los diferenciales instalados sea menor que el valor límite convencional (50 V ó 24 V), y la segunda que los diferenciales funcionen correctamente.
a) Medida de la tensión de contacto.
En la práctica los medidores de impedancia de bucle que sirven también para medir el valor de la tensión de contacto no suelen ser capaces de medir únicamente el valor de la resistencia RA, sino que miden el valor de la impedancia de todo el bucle indicado en la figura anterior incluyendo la resistencia de tierra del centro de transformación (RB), de forma que se obtiene un valor superior al valor buscado de RA. Finalmente el medidor multiplica este valor por la intensidad asignada del interruptor diferencial que nosotros hayamos seleccionado para obtener así la tensión de contacto:

Como la impedancia de bucle es siempre mayor que la de puesta a tierra el valor de la tensión de contacto medida siempre será mayor que el valor real y estaremos del lado de la seguridad. Obviamente la instalación es segura si la tensión de contacto medida es menor que la tensión de contacto límite convencional.
b) Comprobación de los interruptores diferenciales.
La comprobación de diferenciales requiere de un aparato capaz de inyectar a través del diferencial bajo prueba una corriente de fugas especificada y conocida que según su valor deberá hacer disparar al diferencial. Para hacer la prueba el comprobador se conecta en cualquier base de enchufe aguas abajo del diferencial en ensayo, estando la instalación en servicio.
Además cuando dispare el diferencial el comprobador debe ser capaz de medir el tiempo que tardó en disparar desde el instante en que se inyectó laintensidad de fugas.
Normalmente estos equipos inyectan una corriente senoidal, pero para comprobar algunos diferenciales especiales a veces es necesario también que sean capaces de inyectar corriente alterna rectificada de media onda o una corriente continua.
Las pruebas habituales para comprobar el funcionamiento de un diferencial del tipo general son las siguientes: 12
• Se inyecta una intensidad mitad de la intensidad diferencial residual asignada, con un ángulo de fase de corriente respecto de la onda de tensión de 0º, y el diferencial no debe disparar.
• Se repite la prueba anterior con un ángulo de fase de 180º y el diferencial no debe disparar.
• Se inyecta una intensidad igual la intensidad diferencial residual asignada, con un ángulo de fase de corriente respecto de la onda de tensión de 0º, y el diferencial debe disparar en menos de 200 ms.
• Se repite la prueba anterior con un ángulo de fase de 180º y el diferencial debe disparar en menos de 200 ms.
• Se inyecta una intensidad igual al doble de la intensidad diferencial residual asignada, con un ángulo de fase de corriente respecto de la onda de tensión de 0º, y el diferencial debe disparar en menos de 150 ms.
• Se inyecta una intensidad igual a cinco veces la intensidad diferencial residual asignada, con un ángulo de fase de corriente respecto de la onda de tensión de 0º, y el diferencial debe disparar en menos de 40 ms.

Para los diferenciales selectivos del tipo S las pruebas tienen otros límites de aceptación. Comprobación de la secuencia de fases.
Esta comprobación se efectúa mediante un equipo específico o utilizando un comprobador multifunción de baja tensión que tenga esta capacidad. Esta medida es necesaria por ejemplo si se van a conectar motores trifásicos, de forma que se asegure que la secuencia de fases es directa antes de conectar el motor. Prevención del riesgo eléctrico
Las condiciones de seguridad que deben reunir las instalaciones eléctricas son:
En relación a las características constructivas de las instalaciones se debe seguir lo dispuesto en la reglamentación para la ejecución de instalaciones eléctricas en inmuebles. En esta reglamentación se determinan los materiales, equipos y aparatos eléctricos que se deben utilizar.
Para la protección contra riesgos de contactos directos se deben adoptar una o varias de las siguientes opciones:
• Protección por alejamiento: Alejar las partes activas de la instalación a distancia suficiente del lugar donde las personas se encuentran o circulan para evitar un contacto fortuito.
• Protección por aislamiento: Las partes activas de la instalación deben estar recubiertas con aislamiento apropiado que conserve sus propiedades durante su vida útil y que limite la corriente de contacto a un valor inocuo.
• Protección por medio de obstáculos: Consiste en interponer elementos que impidan todo contacto accidental con las partes activas de la instalación. La eficacia de los obstáculos debe estar asegurada por su naturaleza, su extensión, su disposición, su resistencia mecánica y si fuera necesario, por su aislamiento.
• Para la protección contra riesgos de contactos indirectos (proteger a las personas contra riesgos de contacto con masas puestas accidentalmente bajo tensión) se debe contar con los siguientes dispositivos de seguridad:
• Puesta a tierra de las masas: Las masas deben estar unidas eléctricamente a una toma a tierra o a un conjunto de tomas a tierra interconectadas. Este circuito de puesta a tierra debe continuo, permanente y tener la capacidad de carga para conducir la corriente de falla y una resistencia apropiada. Periódicamente se debe verificar los valores de resistencia de tierra de las jabalinas instaladas. Los valores de resistencia a tierra obtenidos se deben encontrar por debajo del máximo establecido (10 ohm).
• Disyuntores diferenciales: los disyuntores diferenciales deben actuar cuando la corriente de fuga a tierra toma el valor de calibración (300 mA o 30 mA según su sensibilidad) cualquiera sea su naturaleza u origen y en un tiempo no mayor de 0,03 segundos.
• Separar las masas o partes conductoras que puedan tomar diferente potencial, de modo que sea imposible entrar en contacto con ellas simultáneamente (ya sea directamente o bien por intermedio de los objetos manipulados habitualmente).

• Interconectar todas las masas o partes conductoras, de modo que no aparezcan entre ellas diferencias de potencial peligrosas.
• Aislar las masas o partes conductoras con las que el hombre pueda entrar en contacto.
• Separar los circuitos de utilización de las fuentes de energía por medio de transformadores o grupos convertidores. El circuito separado no debe tener ningún punto unido a tierra, debe ser de poca extensión y tener un buen nivel de aislamiento.
• Usar tensión de seguridad.
• Proteger por doble aislamiento los equipos y máquinas eléctricas. Normas y material de seguridad.
Las normas de seguridad e higiene, son fundamentales en los trabajos que se realicen en las instalaciones eléctricas. Entre otras, las más básicas son dos:
- Cortar la energía eléctrica antes de tocar los circuitos
- Manipular en las maquinas y sus circuitos, solo cuando se esté seguro de los que se quiere hacer.
El resto de las normas mínimas de seguridad las marcan los distintos Reglamentos aplicables en cada caso. Además de dichos reglamentos, es necesario observar y cumplir la legislación de seguridad y salud aplicable a cada lugar de trabajo donde se encuentre la instalación eléctrica. NORMAS GENERALES
 Toda persona debe dar cuenta al correspondiente supervisor de los trabajos a realizar y debe obtener el permiso correspondiente.
 Debe avisar de cualquier condición insegura que observe en su trabajo y advertir de cualquier defecto en los materiales o herramientas a utilizar.
 Quedan prohibidas las acciones temerarias (mal llamadas actos de valentía), que suponen actuar sin cumplir con las Reglamentaciones de Seguridad y entrañan siempre un riesgo inaceptable.
 No hacer bromas, juegos o cualquier acción que pudiera distraer a los operarios en su trabajo.
 Cuando se efectúen trabajos en instalaciones de Baja Tensión, no podrá considerarse la misma sin tensión si no se ha verificado la ausencia de la misma. NORMAS ESPECÍFICAS ANTES DE LA OPERACIÓN
 A nivel del suelo ubicarse sobre los elementos aislantes correspondientes (alfombra o manta aislante o banqueta aislante).
 Utilizar casco (el cabello debe estar contenido dentro del mismo y asegurado si fuese necesario), calzado de seguridad dieléctrico, guantes aislantes para BT y anteojos de seguridad.
 Utilizar herramientas o equipos aislantes. Revisar antes de su uso el perfecto estado de conservación y aislamiento de los mismos, de su toma de corriente y de los conductores de conexión.

 Desprenderse de todo objeto metálico de uso personal que pudiera proyectarse o hacer contacto con la instalación. Quitarse anillos, relojes o cualquier elemento que pudiera dañar los guantes.
 Utilizar máscaras de protección facial y/o protectores de brazos para proteger las partes del cuerpo.
 Aislar los conductores o partes desnudas que estén con tensión, próximos al lugar de trabajo.
 La ropa no debe tener partes conductoras y cubrirá totalmente los brazos, las piernas y pecho.
 Utilizar ropas secas, en caso de lluvia usar la indumentaria impermeable.
 En caso de lluvia extremar las precauciones. NORMAS ESPECÍFICAS DURANTE LA OPERACIÓN
 Abrir los circuitos con el fin de aislar todas las fuentes de tensión que pueden alimentar la instalación en la que se va a trabajar. Esta apertura 17debe realizarse en cada uno de los conductores que alimentan la instalación, exceptuando el neutro.
 Bloquear todos los equipos de corte en posición de apertura. Colocar en el mando o en el mismo dispositivo la señalización de prohibido de maniobra.
 Verificar la ausencia de tensión. Comprobar si el detector funciona antes y después de realizado el trabajo.
 Puesta a tierra y la puesta en cortocircuito de cada uno de los conductores sin tensión incluyendo el neutro.
 Delimitar la zona de trabajo señalizándola adecuadamente. NORMAS ESPECÍFICAS POSTERIORES A LA OPERACIÓN
 Reunir a todas las personas que participaron en el trabajo para notificar la reposición de la tensión.
 Verificar visualmente que no hayan quedado en el sitio de trabajo herramientas u otros elementos.
 Se retirará la señalización y luego el bloqueo.
 Se cerrarán los circuitos. NORMAS ESPECÍFICAS PARA EL EMPLEO Y CONSERVACIÓN DEL MATERIAL DE SEGURIDAD
• Casco de seguridad
Es obligatorio para toda persona que realice trabajos en instalaciones eléctricas de cualquier tipo.
• Anteojos de protección o máscara protectora facial
El uso es obligatorio para toda persona que realice un trabajo que encierre un riesgo de accidente ocular tal como arco eléctrico, proyección de gases partículas, etc.
• Guantes dieléctricos
Los guantes deben ser para trabajos a BT. Deben verificarse frecuentemente, asegurarse que están en buen estado y no presenta huellas de roturas, desgarros ni

agujeros. Todo guante que presente algún defecto debe ser descartado. Deben ser protegidos del contacto con objetos cortantes o punzantes con guantes de protección mecánica. Conservarlos en estuches adecuados.
• Cinturón de seguridad
El material de los cinturones será sintético. No deben ser de cuero. Debe 18llevar todos los accesorios necesarios para la ejecución del trabajo tales como cuerda de seguridad y soga auxiliar para izado de herramientas.
Estos accesorios deben ser verificados antes de su uso, al igual que el cinturón, revisando particularmente el reborde de los agujeros previstos para la hebilla pasacinta de acción rápida. Verificar el estado del cinturón: ensambles sólidos, costuras, remaches, deformaciones de las hebillas, mosquetones y anillos. Los cinturones deben ser mantenidos en perfecto estado de limpieza y guardados en lugares aptos para su uso posterior.
• Banquetas aislantes y alfombra aislante
Es necesario situarse en el centro de la alfombra y evitar todo contacto con las masas metálicas.
• Verificadores de ausencia de tensión
Se debe verificar ante de su empleo que el material está en buen estado. Se debe verificar antes y después de su uso que la cabeza detectora funcione correctamente. Para la utilización de estos aparatos es obligatorio el uso de los guantes dieléctricos de la tensión correspondiente.
• Escaleras
Se prohíbe utilizar escaleras metálicas para trabajos en instalaciones eléctricas o en su proximidad inmediata, si tiene elementos metálicos accesibles. • Dispositivos de puesta a tierra y en cortocircuito
La puesta a tierra y en cortocircuito de los conductores, aparatos o partes de instalaciones sobre las que se debe efectuar un trabajo, debe hacerse mediante un dispositivo especial diseñado a tal fin. Las operaciones se deben realizar en el siguiente orden:
 Asegurarse de que todas las piezas de contacto, así como los conductores del dispositivo, estén en buen estado.
 Siempre conectar en primer lugar el morseto de cable de tierra del dispositivo, utilizando guante de protección mecánica, ya sea en la tierra existente de las instalaciones o bien en una jabalina especialmente clavada en el suelo.
 Desenrollar completamente el conductor del dispositivo, para evitar los efectos electromagnéticos debido a un cortocircuito eventual.
 Fijar las pinzas de conexión de los conductores de tierra y cortocircuitos sobre cada uno de los conductores de la instalación utilizando guantes de protección dieléctrica y mecánica.

 Para quitar los dispositivos de puesta a tierra y en cortocircuito operar rigurosamente en el orden inverso, primero el dispositivo de los conductores y por último el de tierra.
 Señalizar el lugar donde se coloque la tierra, para individualizarla perfectamente. En la industria, lo más importante es la continuidad del servicio de energía eléctrica, ya que de eso depende el proceso de producción; por ello, es importante asegurar que los equipos e instalaciones eléctricas estén en óptimas condiciones. Es indispensable que se realicen pruebas y se dé el mantenimiento correspondiente. Tipos de pruebas Existen varias pruebas eléctricas que se denominan con relación al lugar o la finalidad de las mismas.  Pruebas prototipo. Son aquéllas que se realizan a diseños nuevos, con la finalidad de verificar si se cumple con las especificaciones y normas que apliquen, según sea el caso, considerando la evaluación de los materiales utilizados, así como los criterios de diseño.  Pruebas de fábrica. Éstas se realizan como rutina, por parte del área de control de calidad, conforme a los métodos establecidos en las normas aplicables. Tienen el objetivo de verificar las características del equipo, sus condiciones de operación y la calidad de la fabricación antes de ser entregados al cliente. Estas pruebas pueden ser atestiguadas por el cliente (ver figura 1).  Pruebas de aceptación. Se realizan a todo equipo nuevo y reparado para verificar que no ha sufrido algún desperfecto en el traslado, que cumple con las especificaciones y que se ha realizado la correcta instalación. También se realizan para establecer referencias para pruebas futuras. Estas pruebas se realizan previamente a la puesta en servicio (ver figura 2).  Pruebas de mantenimiento. Se realizan periódicamente durante toda la vida del equipo, con el propósito de verificar si el equipo se encuentra en condiciones de operación satisfactorias y detectar fallas de manera oportuna, antes de que se convierta en un problema grave. Se realizan cuando existen sospechas de que un equipo se halla en problemas o cuando dicho equipo se ha sometido a condiciones de trabajo extremas.  Pruebas con corriente directa o corriente alterna Las pruebas se realizan con corriente directa o con corriente alterna, dependiendo de lo que se desea simular o valorar. En términos generales, el principio básico de las pruebas obedece a la Ley de Ohm. Por ejemplo: la prueba de resistencia de aislamiento. En ella, el instrumento inyecta una tensión eléctrica (volts), el cual mide una corriente de fuga (micro-amperes) y la expresa en resistencia (megohms): R = V / I Entre los instrumentos de medición que operan con corriente directa, se encuentran: medidor de resistencia de aislamiento (megóhmetro), probador de potencial aplicado (hi-pot) y medidor de resistencia (óhmetro).

Las pruebas con corriente alterna, en términos generales, producen esfuerzos eléctricos similares a las condiciones reales de operación de los equipos, como las pruebas de factor de disipación, pruebas de relación de transformación, reactancia de dispersión, resistencia a tierra y potencial aplicado a frecuencia nominal o a baja frecuencia. Qué equipo eléctrico probar Prácticamente, todo equipo y sistema eléctrico se puede probar para verificar si cumple con las normas de producto, especificaciones, proyecto eléctrico, así como para valorar el estado funcional y estimar su vida útil. Pruebas básicas Si se considera que un sistema debe estar aislado con el fin de que no exista un cortocircuito o fallas a tierra, la prueba básica es la medición de resistencia de aislamiento. Esta prueba es aplicable a cables de media tensión, componentes de subestación compacta (bus, cuchillas, apartarrayos, interruptor), transformadores, componentes de tableros eléctricos (bus e interruptores), cables alimentadores y derivados; arrancadores, motores, etc. En general, en donde queramos comprobar que el aislamiento de los equipos es satisfactorio. Otra prueba básica es la medición de la resistencia del sistema de tierra y continuidad de las conexiones. Dicha prueba se realiza en instalaciones nuevas para verificar que se cumpla la NOM-001-SEDE y, posteriormente, con el fin de asegurar que las condiciones iniciales se mantengan. Para el último caso se debe considerar la NOM-022-STPS, la cual indica que se tienen que realizar mediciones anualmente. Métodos y procedimientos de prueba Los métodos y procedimientos de prueba dependen de la prueba en cuestión y del equipo a probar. Por ejemplo, la norma mexicana NMX-J-169 establece los métodos de prueba para transformadores y autotransformadores de distribución y potencia. En algunas normas se establecen también criterios de evaluación. Existen, además, normas de referencia como la NRF-048-PEMEX, referente al diseño de instalaciones eléctricas; en su anexo D, se indican criterios de evaluación para pruebas en campo. Por su parte, Comisión Federal de Electricidad cuenta con su Manual de procedimientos de pruebas de campo para equipo primario de subestaciones de distribución, denominado SOM-3531. Pruebas confiables El primer elemento a considerar es que las mediciones y pruebas eléctricas se realicen con equipos calibrados por un laboratorio acreditado para tal fin; es decir, acreditado por la Entidad Mexicana de Acreditación (EMA). Otra parte importante es el personal capacitado y calificado para realizar dichas pruebas, ya que, al final del día, lo importante no es tener el valor de prueba, sino el diagnóstico para saber qué hacer. Existe otro elemento de gran importancia, el cual consiste en que las pruebas se realicen en forma sistemática; es decir, que existan procedimientos de seguridad y prueba documentados. Esto se obtiene con una compañía en donde esté colaborando personal calificado, que tiene la infraestructura (equipos calibrados) y un sistema de

calidad certificado. De tal forma, se asegura que existirá un registro (archivo) de las mediciones para consultas futuras. Medidas de seguridad básicas La seguridad se obtiene utilizando instrumentos de medición adecuados, procedimientos de trabajo seguros y equipo de protección personal:  Utilizar guantes aislantes  No utilizar joyas o relojes de pulsera  Utilizar gafas de seguridad  Utilizar zapatos dieléctricos  Utilizar ropa ignífuga En cuanto a los instrumentos de medición:  Verificar que la carcasa no esté rota y que los cables no estén desgastados  Asegurarse de que las baterías tengan suficiente energía para obtener lecturas confiables  Verificar la resistencia de los cables de prueba para detectar si no existe ruptura interna Respecto a los procedimientos de trabajo, sobre todo con circuitos eléctricos con tensión:  Enganche primero el cable de referencia o tierra, y después conecte el cable con tensión  Retire primero el cable con tensión y por último el cable de tierra o referencia  Verifique el funcionamiento del instrumento de medición  Utilice la regla de usar sólo una mano, con el fin de evitar cerrar el circuito a través del pecho y corazón
Verificación de las instalaciones eléctricas (procobre)
Verificar que se encuentre los conductores, tableros cajas puestas a tierra especificados en el plano eléctrico.
En este punto se debe verificar además la posición de los tableros, que alambrado este ordenado, la ausencia de su suciedad y de rababas en los ductos, etc.
Verificar las condiciones técnicas de:
 Estructura de la cajas: pintura, terrminacion y ta,año
 Ubicación: altura de mointaje, fijación y presentación

 Componentes: protecciones, alambrado, barras, llegada y salida de ductos, boquillas tuercas, etc.
INSTALACION DE GAS
NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-006-SESH-2010, TALLERES DE EQUIPOS DE CARBURACION DE GAS L.P.- DISEÑO, CONSTRUCCION, OPERACION Y CONDICIONES DE SEGURIDAD
6. Medidas de seguridad
6.1 El taller debe contar con equipo de seguridad para el personal, el cual debe ser como mínimo: guantes de carnaza, lentes de seguridad, careta, ropa de algodón y zapatos con casquillo.
6.2 Se debe contar con al menos 1 extintor de 9 kg de polvo químico seco en el tablero eléctrico y en cada una de las áreas de trabajo y restringidas del taller conforme a la Tabla 1, además de un sistema de alarma sonora.
6.3 Se debe contar con el documento que describa las instalaciones y maquinaria a ocupar en el taller, así como con un manual de procedimientos para llevar a cabo la instalación y mantenimiento de equipos de carburación a Gas L.P.
El taller debe determinar el equipo que deba ser sujeto de calibración omantenimiento periódicos, debiendo asentarlo dentro del documento correspondiente conforme al párrafo anterior.
6.4 Se debe contar con un plan de contingencias, donde se indique cómo atender las eventualidades que se generen en la operación. Prueba de estanquidad.
Cuando se deba efectuar la prueba de estanquidad de las instalaciones, ya en funcionamiento, se valorará su nivel de estanquidad para proceder a su aceptación para el uso. Se considerará en aptitud de uso si el caudal es igual o inferior a un litro por hora; en aptitud de uso pero pendiente de corrección, si el caudal de fuga se halla comprendido entre uno y cinco litros por hora y no apta para uso, con puesta fuera de servicio inmediato, si el caudal de fuga es superior a cinco litros de gas por hora.
- Modificación de instalaciones. Cualquier modificación en una instalación deberá realizarse previo cierre de los aparatos a gas y del paso del gas a la instalación a modificar, salvo que se utilicen procedimientos y técnicas específicas para la realización de operaciones en carga.
3. - Desmontaje de elementos.
Se instalará un puente antichispa en caso de tener que desmontar un contador o cualquier otro elemento.

4. - Interruptores de los trabajos.
Cuando se produzcan interrupciones en los trabajos en curso deberá asegurarse que durante las mismas queda garantizada la interrupción del suministro, evitándose manipulaciones por terceros. Durante los trabajos en instalaciones con posible fuga de gas queda prohibido fumar. Cuando sea imprescindible encender llamas o acercar puntos calientes se deben tomar las medidas de seguridad adecuadas.
5. - Manipulación de llaves.
La manipulación tanto de la llave de acometida como de cualquier otra llave que formando parte de la instalación común esté precintada sólo podrá ser realizado por persona autorizada.
La prueba se considera correcta si no se observa una disminución de la presión, transcurrido el período de tiempo que se indica en la tabla siguiente, desde el momento en que se efectuó la primera lectura.
La prueba debe ser verificada con un manómetro de rango 0 a 10 bar, clase 0’6, diámetro 100 mm o un manómetro electrónico o digital o mano termógrafo del mismo rango y características.
El tiempo de prueba puede reducirse a 30 min en tramos inferiores a 20 m en instalaciones individuales.
** La prueba debe ser verificada con un manómetro de rango 0 a 6 bar, clase 0’6, diámetro 100 mm o un manómetro electrónico o digital o mano termógrafo del mismo rango y características.
*** La prueba debe ser verificada con un manómetro de rango 0 a 1’6 bar, clase 0’6, diámetro 100 mm o un manómetro electrónico o digital o mano termógrafo del mismo rango y características. Cuando la prueba se realice con una presión de hasta 0,05 bar, ésta se verificará con un manómetro de columna de agua en forma de U con escala ± 500 mca como mínimo o cualquier otro dispositivo, con escala adecuada, que cumpla el mismo fi n.
El tiempo de prueba puede ser de 10 min si la longitud del tramo a probar es inferior a 10 m.
Comprobación de la estanquidad en conjuntos de regulación y en contadores
La estanquidad de las uniones de los elementos que componen el conjunto de regulación y de las uniones de entrada y salida, tanto del regulador como de los contadores, debe comprobarse a la presión de operación correspondiente mediante detectores de gas, aplicación de agua jabonosa, u otro método similar. Pruebas en tramos enterrados (sólo categoría a)

Previa su puesta en servicio, tanto las acometidas interiores como las líneas de distribución interiores se deberán someter de una vez o por tramos a las pruebas de resistencia y de estanquidad.
Estas pruebas estarán de acuerdo con la norma UNE-EN 12327 y se realizarán preferentemente de forma conjunta.
Solamente pueden ponerse en servicio las canalizaciones que hayan superado ambas pruebas, a excepción de extensiones cortas y uniones entre nueva canalización y canalización en servicio, que pueden ser verificadas con fluido detector de fugas u otro método apropiado a la presión de operación. Se seguirá igual procedimiento para la comprobación de eventuales reparaciones.
Para redes con MOP inferior a 0,1 bar se permitirá la realización de una única prueba que verifi que las condiciones de estanquidad, de acuerdo con las especificaciones del apartado 7.4 de la norma UNE 60311.
Cuando sea necesario se deberá proceder al secado de la canalización antes de su puesta en servicio.
Seguidamente se exponen las consideraciones generales que han de tenerse presentes.
 El equipo de medida de presión tendrá una clase mínima de 0,6, con un rango máximo de medida de 1,5 veces la presión de prueba. La temperatura debe ser medida con un instrumento con escala mínima de 1 ºC. Los resultados de todas las pruebas deben ser registrados.
 Todos los accesorios empleados para estos ensayos deberán ser aptos para una presión como mínimo igual a la de ensayo, debiendo encontrarse fijos de forma tal que la presión no pueda proyectarlos durante el proceso. En el transcurso de las pruebas deberán tomarse las precauciones necesarias para que en caso de estallido accidental las piezas o partes de las mismas proyectadas no puedan alcanzar a las personas asistentes al ensayo.
 No está admitida la adición o el uso de productos odorizantes como medio para la detección de las eventuales fugas.
 En el caso de emplear aire comprimido para probar tuberías de polietileno, deberá instalarse un filtro o separador de aceite que reduzca al mínimo la contaminación del polietileno por esta causa. Además, deberá evitarse que durante el período de prueba la temperatura del aire en el interior de la canalización no supere los 40 ºC.
 En el caso de pruebas de canalizaciones de polietileno se procurará no realizar las pruebas en obra si la temperatura ambiente es inferior a 0 ºC por el riesgo de propagación rápida de fi sura (RCP).
 En el caso de emplear aire o gas inerte comprimido para probar tuberías de polietileno, la aportación deberá realizarse mediante una conducción de admisión de acero.
 Habrá de controlarse periódicamente la precisión de los manómetros y de los registradores de presión eventualmente empleados.
Antes de la puesta bajo presión, hay que asegurarse de que:
– En el caso de tuberías de polietileno, se han enfriado totalmente todas las soldaduras de forma natural.

– Todas las uniones entre tubos, tubos con accesorios y accesorios no soldados están debidamente apretadas y provistas de juntas.
– En los casos de tuberías de polietileno, la canalización esté convenientemente anclada para impedir desplazamientos peligrosos o cambios de dirección como consecuencia de la presión interna a la que se verá sometida.
– El personal se halla fuera de la zanja y todos los asistentes se mantienen a una distancia prudencial.
– El personal que se encarga del ensayo y de la detección de las eventuales fugas es el único que se halla en la zanja, pero en ningún caso situado tras un tapón.
– Cuando se compruebe la estanquidad de una conducción de polietileno mediante agua jabonosa o agentes espumantes, deberán éstos eliminarse completamente con agua una vez concluido el ensayo.
Durante las pruebas de estanquidad, deberá comprobarse que la presión indicada por el manómetro se mantiene constante. Se recomienda emplear un registrador de presión.
 Al proceder a la descompresión de la conducción una vez concluido el ensayo, deberán tomarse las precauciones necesarias para evitar que el aire expulsado lance tierra, piedras u otros objetos.
 Los empalmes efectuados para unir la canalización nueva con la canalización ya en servicio serán examinados con ayuda de agua jabonosa u otro producto espumante, a la presión de servicio. Prueba de resistencia mecánica
La prueba de resistencia mecánica precederá a la prueba de estanquidad cuando ambas se efectúen por separado.
El fluido de prueba será aire comprimido o gas inerte y su duración será como mínimo de 1 h a partir del momento en que se haya estabilizado la presión de prueba.
La presión mínima de prueba será función de la MOP de diseño según la siguiente Tabla:
La presión de prueba no debe superar, con carácter general, la presión máxima especifi cada para los materiales, ni el valor de 0,9 veces la PRCP de la tubería, en el caso de canalizaciones de polietileno.

Prueba de hermeticidad
Antes de habilitar el servicio se inyecta aire en todo el recorrido de la tubería durante 15 minutos para verificar que no existan fugas (cuando los equipos son de bajo presión (23 mbar), si la presión a entregar es mayor (340mbar), la prueba se da por dos horas. Prueba de hermeticidad neumática
Material y equipo
a) Línea de aire adecuada para efectuar el procedimiento de prueba;
b) Dispositivo para elevar la presión neumática;
c) Manómetro adecuado para efectuar las mediciones conforme a la prueba;
d) Cronómetro apropiado para efectuar la medición conforme a la prueba.
Procedimiento.
Montar la conexión en el dispositivo y elevar la presión de acuerdo al tipo de conexión a probar, mantener dicha presión durante 5 min. Como se especifica a continuación:
La conexión no debe presentar fugas ni deformaciones visibles cuando se aplica el método de prueba que se establece en el procedimiento, bajo las condiciones siguientes:
Las conexiones Tipos 1 y 2 deben ser herméticas a una presión neumática de 1.72 MPa (17.54 kgf/cm2).
Las conexiones Tipo 3 deben ser herméticas a una presión neumática de 7 kPa (71.38 gf/cm2). Expresión de resultados
No deben existir fugas ni deformaciones permanentes en la conexión bajo prueba.
Posteriormente, tomando como base el procedimiento establecido en el procedimiento, debe comprobarse la resistencia al reventamiento, por lo que, en este caso, se aumentará la presión gradualmente en la conexión a probar, la cual no debe reventarse a una presión inferior a la establecida de acuerdo al tipo de conexión.
En el caso de las conexiones Tipos 1 y 2 la presión de reventamiento debe ser como mínimo 8.6 MPa (87.70 kgf/cm2).
Para las conexiones Tipo 3 dicha presión debe ser 3.5 MPa (35.69 kgf/cm2) como mínimo.
Lo anterior se comprueba conforme a lo establecido en la prueba. Esta comprobación también puede realizarse utilizando el procedimiento indicado en el procedimiento. Prueba de resistencia hidrostática
Materiales y equipo
a) Agua o aceite hidráulico;

b) Dispositivo para elevar la presión hidrostática;
c) Manómetro adecuado para efectuar las mediciones conforme a la prueba;
d) Cronómetro apropiado para efectuar la medición conforme a la prueba.
Procedimiento
Se monta la conexión en el dispositivo para elevar la presión, incrementándola dependiendo del tipo de conexión. Mantener dicha presión durante 5 min.
Las conexiones Tipos 1 y 2 no deben presentar fugas al someterse a una presión hidrostática de 3.4 MPa (34.67 kgf/cm2), y las conexiones Tipo 3 no deben presentar fugas al someterse a una presión hidrostática de 2.06 MPa (21 kgf/cm2). Estas condiciones se comprueban conforme a la prueba.
Expresión de resultados
No deben existir fugas ni deformaciones permanentes en la conexión bajo prueba. Prueba de variación de la masa, volumen y dimensiones del elastómero
Este método de prueba aplica en los casos en que el espécimen contenga elastómeros.
Para este método de prueba debe utilizarse uno de los procedimientos descritos en los numerales 7.5.2.1 o 7.5.2.2.
Materiales y equipo
a) n-hexano;
b) Alcohol etílico;
c) Agua destilada;
d) Balanza analítica adecuada para efectuar las mediciones conforme a la prueba;
e) Recipiente con tapa;
f) Cronómetro adecuado para efectuar las mediciones conforme a la prueba;
d) Cronómetro apropiado para efectuar la medición conforme a la prueba;
g) Medidor de longitud con resolución adecuada para efectuar las mediciones conforme a la prueba;
h) Medidor de espesores con resolución adecuada para efectuar las mediciones conforme a la prueba;
i) Ganchos de dimensiones adecuadas;
j) Papel filtro.
Procedimiento
7.5.2.1 Preparación y conservación de los especímenes
Antes de realizar la prueba que se indica en el numeral 7.5.2.2 o 7.5.2.3, medir el largo, ancho y, cuando aplique, el diámetro, en al menos tres puntos del espécimen de prueba y calcular el promedio de cada una de las lecturas.

Medir el espesor inicial con el medidor de espesores en cuatro puntos diferentes a lo largo del espécimen y calcular el promedio de las lecturas.
Después de realizar lo que se indica en el numeral 7.5.2.2 o 7.5.2.3, debe medirse nuevamente el largo, ancho, espesor y, cuando aplique, el diámetro de cada espécimen conforme al procedimiento descrito anteriormente.
7.5.2.2 Determinación de la variación de la masa
Tomar un espécimen del elastómero a probar y determinar su masa (P1) en la balanza analítica.
La determinación de las masas debe realizarse con aproximación al miligramo o, en su caso, al centigramo.
Introducir el espécimen en n-hexano cubriéndolo completamente durante 70 h ± 1 h a temperatura ambiente en un recipiente cerrado.
Al final de ese tiempo, sacar el espécimen y enjuagarlo con alcohol etílico y agua destilada.
Secar el espécimen con papel filtro y dejar reposar a temperatura ambiente durante 72 h y al final determinar la masa (P5) en la balanza analítica.
Esta última determinación de masa (P5) puede realizarse también de la forma siguiente: Después de secar el espécimen con papel filtro se introduce en un horno de circulación de aire a una temperatura de 343.15 K ± 2 K (70°C ± 2°C) durante 2 h. Al término de ese período, sacarlo del horno y dejarlo reposar entre 1 y 2 h, después del proceso de enfriado determinar su masa (P5) en la balanza analítica. Cálculos
Expresión matemática para calcular el porcentaje de la variación de la masa:
En donde:
P1 es la masa inicial del espécimen, en mg;
P5 es la masa final del espécimen, en mg.
7.5.3.2 Expresión matemática para calcular el porcentaje de la variación del volumen
En donde:
P1 es la masa del espécimen en el aire, en mg;
P2 es la masa del espécimen en agua destilada, en mg;

P3 es la masa del espécimen en el aire, después de la inmersión en n-hexano, en mg;
P4 es la masa del espécimen en el agua destilada, después de la inmersión en el n- hexano, en mg
Expresión matemática para calcular el cambio del porcentaje en la longitud:
En donde:
Ii es la medición inicial, en mm;
If es la medición final, en mm.
Esta expresión matemática debe aplicarse para cada una de las características que se miden (largo, ancho, espesor y cuando aplique el diámetro).
Expresión de resultados
Al final de la prueba, el espécimen no debe presentar ninguna de las siguientes condiciones:
a) Deformaciones permanentes o deterioros;
b) Grietas;
c) Fracturas;
d) Degradación;
e) Un aumento en volumen no mayor de 25%, o una disminución mayor al 1%, cuando aplique;
f) Aumento en dimensiones mayor a 3%, o disminución en dimensiones mayores a 1%, cuando aplique;
g) Pérdida en masa mayor a 10%.
Prueba de doblado repetido de la manguera por 3 000 ciclos.
Equipo
a) Armazón metálico para montar dos rodillos. Cada rodillo debe tener un espesor mínimo de 127 mm, con una ranura semicircular en la circunferencia, que actúe como guía de la manguera. El radio de los rodillos medido en la base de las ranuras circunferenciales debe estar conforme a las distancias de centros que se especifican en la Figura 11; para las medidas nominales que no se incluyen en la Tabla 12, se toman los valores de la designación nominal inmediata superior. Los rodillos deben montarse con los extremos en el mismo plano vertical de modo que la distancia entre centros sea como se especifica en la Figura 11;
b) Cada rodillo debe girar libremente por su eje central con un mecanismo impulsado por un motor para jalar de la manguera sobre los rodillos, permitiéndole alcanzar

como mínimo cuatro ciclos completos por minuto.
Espécimen para prueba
Tramo de manguera de 3.4 m de longitud.
Procedimiento
Colocar el espécimen sobre los rodillos como se muestra en la Figura 11. Este mecanismo debe ajustarse de forma tal que el espécimen se mueva a una distancia aproximada de 1.2 m en cada dirección. Después de que el espécimen complete los 3 000 ciclos de doblado, retirar éste del aparato para examinarlo y comprobar la presencia de alguna falla.

Posteriormente, someter el espécimen a lo que se especifica.
1. Hermeticidad neumática
 La conexión no debe presentar fugas ni deformaciones visibles cuando se aplica el método de prueba quese establece en el numeral 7.3, bajo las condiciones siguientes:
 Las conexiones Tipos 1 y 2 deben ser herméticas a una presión neumática de 1.72 MPa (17.54 kgf/cm2).
 Las conexiones Tipo 3 deben ser herméticas a una presión neumática de 7 kPa (71.38 gf/cm2).
2. Resistencia a la presión hidrostática
 Las conexiones Tipos 1 y 2 no deben presentar fugas al someterse a una presión hidrostática de 3.4 MPa (34.67 kgf/cm2),
 y las conexiones Tipo 3 no deben presentar fugas al someterse a una presión hidrostática de 2.06 MPa (21 kgf/cm2). Estas condiciones se comprueban conforme a la prueba de resistencia hidrostática.
4Expresión de resultados
La manguera no debe presentar rompimiento ni deformaciones visibles.
Informe de pruebas
El informe de pruebas debe contener como mínimo los siguientes datos:
a) Identificación del laboratorio de pruebas;
b) Responsable del laboratorio;
c) Identificación del equipo;
d) Reactivos que se utilizan para las pruebas;
e) Resultados que se obtienen de las pruebas;
f) Comentarios u observaciones sobre los resultados, si existen;

g) Fecha o fechas de realización de las pruebas. Prueba de detección de monóxido
Verifica que la emisión del monóxido de carbono generado por la combustión de los artefactos se encuentre dentro de los límites permitidos.
Cualquier modificación posterior a la habilitación del suministro dentro de sus instalaciones internas, solo podrá ser realizada por instaladores debidamente registrados ante OSINERGMIN, cuyo trabajo también será sometido a la inspección correspondiente. Pruebas de presión La prueba de presión es para detectar posibles escapes de gas y verificar la resistencia de la red a presiones superiores a la presión de operación, asegurando que el total de los componentes tales como, válvulas, tubería y accesorios, resisten esas presiones. Requerimientos generales Este procedimiento se aplica a todos los tamaños de tubería, comenzando aguas abajo de la estación de medición y regulación hasta la válvula de corte de cada equipo. La prueba no comenzará sin una exhaustiva inspección visual a la instalación y particularmente a las uniones soldadas, para detectar cualquier defecto. La prueba de presión deberá ser realizada con aire o gas inerte, hasta una presión máxima de 6 bar. Preparación de la prueba Presión: La presión de prueba será igual a tres veces la presión de operación. (sec) con un mínimo de 6 bar. Como instrumento de medición se usarán manómetros bourdon, calibrados en divisiones no mayores a 0,1 lb/pulg2 (o 10 mbar), graduados en un rango no mayor de 0 - 150 lb/pulg2 (o - 10 bar). El tiempo de la prueba deberá ser calculado usando la siguiente fórmula: Tiempo (min) = volumen de tubería (m3) x 214 (-) en todos los casos los tiempos mínimos y máximos serán: Mínimo: 15 minutos. Máximo: 60 minutos. Procedimiento de la prueba  todas las válvulas dentro del área de prueba deberán ser probadas en posición abierta, colocando en el extremo una tapa tornillo (plug) para instalaciones roscadas o flanche ciego para instalaciones soldadas.  deberá considerarse un tiempo adicional de 15 minutos para lograr estabilizar el sistema, ya sea por cambios de temperatura y/o presión ambiente, o bolsas de aire en la tubería.

 la presión debe ser incrementada gradualmente en rangos de no más que 10% de la presión de prueba, dando el tiempo necesario para estabilizar la presión.  la presión deberá ser chequeada durante todo el período de prueba, no debiendo registrarse movimientos perceptibles en esta medida.  paralelamente a lo anterior, todas las juntas deberán ser chequeadas pasando una solución de agua y jabón para detectar posibles fugas.  de existir una disminución de presión mayor que 0,1 lb/pulg2 (o 10 mbar) durante el tiempo de la prueba, la fuga deberá ser localizada y reparada. la prueba de presión se repetirá nuevamente.  se deberá emitir un formulario de la prueba de presión inmediatamente después de terminada la prueba y antes de realizar la purga.  una vez finalizada la prueba de presión se deberá hacer una exhaustiva limpieza interior de la tubería, a través de barridos con aire comprimido, preferentemente desde la e.m.r. en cada uno de los puntos de consumo. este proceso se repetirá las veces que sea necesario hasta que el aire de salida esté libre de óxidos y partículas. Pruebas en tramos vistos, empotrados o alojados en vainas o conductos
Consideraciones generales
Todas las instalaciones receptoras una vez construidas y con anterioridad a su puesta en disposición de servicio por parte de la empresa distribuidora, deberán someterse a una prueba de estanquidad con resultado satisfactorio, es decir, no debe detectarse fuga alguna. Esta prueba debe ser correctamente documentada.
La prueba de estanquidad no incluye a los conjuntos de regulación, reguladores de abonado, válvulas de seguridad por defecto de presión y contadores, por lo que estos deberán aislarse mediante llaves de corte o desmontarse de la instalación, colocando los correspondientes puentes tapones extremos.
Asimismo, la prueba de estanquidad tampoco incluye los aparatos a gas, ni su conexión a la instalación receptora.
Esta prueba de estanquidad se realizará en todos los tramos que componen la instalación receptora, es decir, desde la llave de acometida, excluida ésta, hasta las llaves de conexión de aparato, incluidas éstas, y siempre antes de ocultar, enterrar o empotrar las tuberías.
Siempre que en una instalación receptora existan tramos alimentados a diferentes presiones, en cada tramo se aplicarán los criterios establecidos para el rango de presión de servicio que corresponda. si se realiza de forma completa, la presión de prueba será la del tramo de más presión.
Esta prueba de estanquidad deberá ser realizada por la empresa instaladora utilizando como fluido de prueba aire o gas inerte, estando prohibido el uso del gas de suministro o de cualquier otro tipo de gas o líquido.
Tanto el nivel de presión de la prueba como el tiempo del ensayo dependen de la presión de servicio del tramo, y se indican más adelante.

Con anterioridad a la realización de la prueba de estanquidad, deberá asegurarse que están cerradas las llaves que delimitan la parte de instalación a ensayar, colocados los puentes y tapones extremos necesarios y, además, que se encuentran abiertas las llaves intermedias.
Para alcanzar el nivel de presión necesario en el tramo a probar, deberá conectarse en una toma de presión de la instalación el dispositivo adecuado para inyectar aire o gas inerte, controlando su presión mediante el elemento de medida adecuado al rango de presión de la prueba, inyectando el aire o el gas inerte hasta alcanzar el nivel de presión necesario para realizar la prueba según la presión de servicio del tramo.
En caso de que no exista toma de presión, se conectará el dispositivo de inyección en una llave extrema, en las conexiones del contador o del regulador,etc.
Una vez alcanzado el nivel de presión necesario para la realización de la prueba de estanquidad, se deja transcurrir el tiempo preciso para que se estabilice la temperatura y se toma lectura de la presión que indica el elemento de medida, comenzando en este momento el período de ensayo.
Paralelamente, se maniobrarán las llaves intermedias para verificar su estanquidad con relación al exterior, tanto en su posición de abiertas como en su posición de cerradas.
Una vez pasado el período de ensayo, intentando que durante este período la temperatura se mantenga lo más estable posible, se tomará de nuevo lectura de la presión en el aparato de medida y se comparará con la lectura inicial, dándose como correcta la prueba si no se observa disminución de la presión en el período de ensayo.
En el supuesto de que la prueba de estanquidad no dé un resultado satisfactorio, es decir, que se observara una disminución de presión, deberán localizarse las posibles fugas utilizando agua jabonosa o un producto similar, corregirse las mismas y repetir la prueba de estanquidad.
Si se observaran variaciones de la presión y se intuyera que puedan ser debidas a variaciones de la temperatura, deberá repetirse la prueba en horas en las que se prevea que no se producirán estas variaciones.
En el supuesto de que esto no sea posible, se registrará la temperatura del fluido de prueba, aire o gas inerte, a lo largo de la misma, evaluando al final su posible repercusión.

INSTALACION HIDRAULICA PRUEBAS DE HERMETICIDAD Éstas se realizan en las instalaciones hidráulicas y sanitarias, para verificar si se tienen o no fugas en las uniones roscadas, soldadas, a compresión, en retacadas, etc. Su clasificación es la siguiente: Prueba hidrostática Se realizará en las tuberías de agua fría, caliente, retornos de agua caliente, de vapor, de condensados, etc., es decir, solamente en las instalaciones hidráulicas. Se llevan a cabo, introduciendo agua fría a presión en las tuberías correspondientes con ayuda de una bomba de mano o bomba de prueba, o bien por otros medios similares. Cuando se hace esa prueba con ayuda de la bomba de prueba, en la tubería de descarga de dicha bomba se acopla un manómetro cuya escala normalmente está graduada en kg/cm2 o en su equivalencia lb/in2. El valor de la presión a que debe realizarse la prueba hidrostática, depende del tipo de servicio, características de las tuberías, conexiones, válvulas de control y válvulas de servicio instaladas, además de otras condiciones de operación. Las tuberías de agua fría, caliente y retorno de agua caliente, se prueban a presiones promedio de 7 a 8 kg/cm2 (99.4 a 113.6 lb/in2), presiones mayores ocasionan daños irreversibles a las cuerdas de las tuberías y a las partes interiores de las válvulas. Las tuberías para vapor y condensado, dependiendo del tipo de material, presión de trabajo y a que las válvulas son de mayor consistencia, pueden ser probadas a presiones promedio de 10kg/cm2. Duración de la prueba hidrostática. Ya introducida el agua en las tuberías, inclusive alcanzado la presión deseada, se deja un mínimo de 4 horas, para ver si las conexiones y sellos están en perfecto estado y la instalación exenta de fallas. Prueba de tubo llenado Esta prueba se realiza en los desagües horizontales solamente llenado de agua las tuberías correspondientes sin presurizarlas, el tiempo de la prueba, principalmente a niveles superiores a la planta baja Fo.Fo. O pvc sanitaria, debe ser como máximo de 4:00 horas por reglamento. Prueba a columna llena Esta se lleva a cabo en columnas de ventilación, bajadas de aguas negras y bajadas de aguas pluviales. Se realiza a cada nivel, tomando como referencia el nivel máximo en el casquillo o codo de plomo que recibe el desagüe de los W.C

Equipo necesario.
1.- Bomba hidráulica manual.
2.- Válvula de retención.
3.- Tubería flexible.
4.- Tanque de almacenamiento de agua.
Prueba para tubería de cobre.
La prueba consiste en lo siguiente:
1.- Llenado de la tubería con agua a baja presión, lo cual tiene por objeto eliminar lentamente el aire del sistema y detectar las posibles fugas graves de la instalación.
2.- Aumento de la presión al doble de la presión de trabajo pero en ningún caso a una presión menor de 8.8Kg/cm2 (125Lbs/in2). La duración mínima de la prueba será de 3 horas y la máxima de 5. Después de realizada la prueba, deberán dejarse cargadas las tuberías soportando la presión de trabajo hasta la colocación de muebles y equipos. Para verificar esto, deberán permanecer instalados los manómetros en lugares de fácil observación.
3.-Las pruebas deberán hacerse por secciones a medida que se vayan terminado estas y antes de terminar los trabajos relativos a albañilería, a fin de detectar las posibles fugas y corregirlas de inmediato.
4.-Los extremos abiertos de los tubos y conexiones deben estar cerrados con tapones.
5.-Se deberán colocar válvulas eliminadoras de aire y otro dispositivo adecuado al inicio de la prueba con el objeto de que el aire que ocupe la tubería pueda ser eliminado para evitar averías en el sistema.
6.-Cuando no existan fugas durante la prueba ni posteriormente a estas, durante el tiempo que existan cargadas las tuberías y se observe que la presión del manómetro desciende, se verificara si este se encuentra en buen estado, o si existen fallas de la bomba de prueba o de la válvula de retención. Una vez verificado lo anterior y que se encuentra en buenas condiciones, se procederá a recorrer nuevamente las líneas examinando todas las uniones hasta descubrir la fuga en la tubería.
7.-Se tomara en cuenta la expansión que sufre el agua con el incremente de la temperatura; por lo tanto, se evitara llevar a cabo la prueba cuando existan cambios bruscos de temperatura.
8.-Para que proceda la prueba, la tubería deberá estar totalmente soportada y sin forro.
9.-Aceptación de la prueba:

a) El corresponsable aprobara los resultados de la prueba y si son satisfactorios se recibirá.
b) deberá hacerse un reporte completo de la prueba, con los siguientes datos:
-Situación y localización de la instalación antes de la prueba.
-Tipo y número de pruebas efectuadas.
-Tipo y número de fugas (si las hubo).
-Inspección.
-Reparación.
c) Se consignaran estos resultados de las pruebas en el libro de bitácora.
Prueba hidrostática accidental
Consiste en dar a la parte más baja de la tubería, una carga de agua que no exceda de un tirante de dos metros. Esta prueba se efectúa sólo cuando existan sospechas de trabajos deficientes en el junteo, o cuando por cualquier circunstancia se ocasionen movimientos en las juntas.
Prueba hidrostática sistemática
Esta se hará en todos los casos en que no se realice la accidental. Consiste en vaciar, en el pozo de visita aguas arriba del tramo por probar, el contenido de agua de una pipa, que desagüe al citado pozo con una manguera de 4" o 6" de diámetro, dejando correr el agua libremente a través del tramo por probar. En el pozo de aguas abajo, el contratista instalará una bomba a fin de evitar que se forme un tirante de agua que pueda deslavar las últimas juntas de mortero que aún estén frescas. Esta prueba tiene por objeto determinar si es que la parte inferior de las juntas se retacó adecuadamente con mortero cemento. Se realiza antes de hacer los rellenos.
Carga durante un minuto
Es la fuerza aplicada al gato hidráulico a un 140% de su capacidad nominal (véase tabla 2). Esta fuerza debe aplicarse durante un minuto y el gato debe funcionar correctamente sin presentar deformaciones permanentes ni bajar más de 5 mm en el tiempo establecido. TABLA 2.- Capacidad y control de carga Capacidad nominal en toneladas Carga de prueba en toneladas Prueba de sostenimiento en toneladas 1,5 2,1 1,8 3,0 4,2 3,6 5,0 7,0 6,0 8,0 11,2 9,6

12,0 16,8 14,4 20,0 28,0 24,0 30,0 42,0 36,0
Nota: para otras capacidades nominales (Cn), la carga de prueba debe ser de 7 Cn/5 y para la prueba de sostenimiento de carga deben usarse 6 Cn/5.
Aparatos y equipo
a) Prensa hidráulica con manómetro calibrado de acuerdo a la capacidad de la máquina.
b) Tabla de equivalencias de acuerdo al émbolo de la prensa y del manómetro.
c) Cronómetro (reloj).
Procedimiento
Colocar el gato hidráulico con la extensión y pistón hasta su máxima altura en posición vertical en la prensa, aplicar la carga de prueba de acuerdo a lo establecido en la tabla 2 y sostener la carga durante un tiempo de un minuto. El conteo del tiempo debe iniciarse en el momento en que el pistón se haya desplazado como máximo 15 mm por debajo de su altura máxima.
Resultados
Después de efectuar la prueba, los gatos hidráulicos deben funcionar sin presentar: deformaciones permanentes, dobleces ni desgastes, Carga durante un minuto Prueba de carga en 3 posiciones
Carga en tres posiciones TABLA 2.- Capacidad y control de carga Capacidad nominal en toneladas Carga de prueba en toneladas Prueba de sostenimiento en toneladas 1,5 2,1 1,8 3,0 4,2 3,6 5,0 7,0 6,0 8,0 11,2 9,6 12,0 16,8 14,4 20,0 28,0 24,0 30,0 42,0 36,0

Es la fuerza aplicada al gato hidráulico a un 140% de su capacidad nominal (véase tabla 2). Esta fuerza debe aplicarse durante 10 min en tres posiciones, las cuales deben ser:
a) Un centímetro arriba del punto muerto inferior de la carrera del pistón.
b) A la mitad de la carrera del pistón.
c) Cinco milímetros abajo del tope máximo.
El gato hidráulico debe soportar esta carga sin pérdida de presión, fugas del fluido, deformaciones permanentes o fallas mecánicas en sus componentes ni bajar más de 5 mm en el tiempo establecido, comprobándose de acuerdo al procedimiento de cargas en tres posiciones.
Aparatos y equipo
Procedimiento
Colocar el gato hidráulico en posición vertical en la prensa, aplicar la carga de prueba de acuerdo a lo establecido en la tabla 2, en tres posiciones: 10 mm arriba del punto muerto inferior, a mitad del recorrido hidráulico (recorrido del pistón sin extensión) y 5 mm abajo del tope máximo, durante un tiempo de 10 min. En cada posición.
Resultados
Después de efectuar la prueba, los gatos hidráulicos deben funcionar correctamente y soportar la carga aplicada sin fugas del fluido hidráulico, y no debe presentar deformaciones permanentes de sus componentes, conforme a lo establecido.
Es la fuerza aplicada al gato hidráulico a un 140% de su capacidad nominal (véase tabla 2). Esta fuerza debe aplicarse durante 10 min en tres posiciones, las cuales deben ser:
a) Un centímetro arriba del punto muerto inferior de la carrera del pistón.
b) A la mitad de la carrera del pistón.
c) Cinco milímetros abajo del tope máximo.
El gato hidráulico debe soportar esta carga sin pérdida de presión, fugas del fluido, deformaciones permanentes o fallas mecánicas en sus componentes ni bajar más de 5 mm en el tiempo establecido, comprobándose de acuerdo al procedimiento descrito Prueba de sostenimiento de carga

Aparatos y equipo
Procedimiento
Colocar el gato hidráulico en posición vertical en la prensa, sacar el dispositivo extensión (si lo tiene), aplicar la carga de prueba de acuerdo a lo establecido en la tabla 2, operar el gato llevándolo al tope máximo y mantenerlo en esa posición durante un tiempo de 10 min. TABLA 2.- Capacidad y control de carga Capacidad nominal en toneladas Carga de prueba en toneladas Prueba de sostenimiento en toneladas 1,5 2,1 1,8 3,0 4,2 3,6 5,0 7,0 6,0 8,0 11,2 9,6 12,0 16,8 14,4 20,0 28,0 24,0 30,0 42,0 36,0
Resultados
Durante la prueba los gatos hidráulicos deben soportar la carga de prueba, la fuerza aplicada al gato hidráulico a un 120% de su capacidad nominal durante 10 min. En la carrera máxima del pistón (véase tabla 2).
El pistón no debe bajar más de 5 mm aplicando la carga en el tiempo establecido y no presentar daños en ninguno de sus componentes, comprobándose de acuerdo al procedimiento descrito. Prueba de carga combinada a una pendiente de 4°
Aparatos y equipo
- Prensa hidráulica con manómetro calibrado de acuerdo a la capacidad de la máquina para efectuar la prueba.
- Cuña de acero con un ángulo de inclinación de 4°.
Procedimiento
Colocar la cuña de 4° entre la mesa de la prensa hidráulica y la base del gato hidráulico, acto seguido sacar totalmente el pistón y dispositivo extensión (si

lo tiene) y aplicar la carga de sostenimiento establecida en la tabla 2, durante un tiempo de 10 min. iniciar el conteo a partir de que sea aplicada la carga.
Resultados
Después de efectuar la prueba, el gato hidráulico no debe mostrar deformaciones visibles en ninguna de sus partes y debe funcionar correctamente, conforme a lo establecido en el inciso 5.4.
5.4 Carga combinada a una pendiente de 4º
Es la fuerza vertical aplicada durante 10 min. al gato hidráulico a un 120% de su capacidad nominal (véase tabla 2). El gato debe estar colocado en un plano inclinado de 4º y el dispositivo extensión en su longitud máxima.
Después de aplicar la carga, el gato debe ser capaz de regresar a su posición de elevación mínima y operar sin fallar ni presentar fugas ni bajar más de 5 mm en el tiempo establecido, comprobándose con el procedimiento descrito. Prueba de vida útil
Aparatos y equipo
- Prensa hidráulica con manómetro calibrado de acuerdo a la capacidad de la máquina para efectuar la prueba.
Procedimiento
Colocar el gato hidráulico en posición vertical en la prensa, sin extensión y aplicar los ciclos de trabajo indicados en la tabla 1, ejerciendo la carga nominal, desde el punto muerto inferior hasta el tope máximo.
Resultados
Después de efectuar la prueba, el gato hidráulico debe funcionar correctamente conforme a lo establecido:
El gato hidráulico debe soportar la cantidad de ciclos especificada en la tabla 1, aplicando la carga nominal. Al término de los ciclos correspondientes, el gato debe ser capaz de soportar por lo menos un ciclo más de operación, sin presentar fugas ni deformaciones permanentes que afecten el funcionamiento del gato, comprobándose con el procedimiento descrito. TABLA 1.- Capacidades de los gatos hidráulicos Tipo Ciclo de prueba Capacidad en toneladas 1 60 1,5 o menos 2 60 1,6 a 3,0 3 40 3,1 a 5,0 4 40 5,1 a 8,0 5 25 8,1 a 12,0 6 25 12,1 a 20,0 7 25 20,1 a 30,0

Nota: los gatos hidráulicos de capacidades intermedias a las indicadas en la tabla 1 deben cumplir con los demás requisitos de esta Norma Oficial Mexicana, interpolando el número de ciclos de prueba cuando sea aplicable. Prueba de longitud máxima
Aparatos y equipo
- Dispositivo adecuado para medir la altura.
Procedimiento
Colocar el gato en posición vertical, acto seguido sacar totalmente el pistón y el dispositivo extensión (si lo tiene). En estas condiciones medir en forma paralela al eje del gato hidráulico, la longitud de la base al punto más alto del mismo.
Resultados
La longitud medida debe ser conforme a lo especificado:
La longitud máxima del gato hidráulico extendido debe ser la que especifique el fabricante con una tolerancia de ± 5 mm. Esto se comprueba con el procedimiento descrito en el inciso 7.6. Prueba de descenso
Aparatos y equipo
- Un bloque con un peso de acuerdo a lo especificado: Para que el émbolo principal baje, después de abrir la válvula, se deben aplicar como máximo las cargas siguientes:
- Para capacidades menores de 12 t, máximo 245 N (25 kgf).
- Para capacidades de 12 t a 30 t, máximo 490 N (50 kgf).
Procedimiento
Colocar el gato hidráulico en posición vertical, acto seguido accionar la bomba del gato hasta llevar el pistón a su máxima elevación, para fijar el bloque en la parte superior del pistón, finalmente, abrir la válvula de control para permitir el descenso del pistón.
Resultados
El pistón debe bajar a su posición de elevación mínima libremente, conforme a lo establecido. Prueba del dispositivo de seguridad
Aparatos y equipo
No se requiere de ningún aparato o equipo para la prueba.
Procedimiento
Colocar el gato hidráulico en posición vertical; accionar la bomba del gato hasta llevar el pistón a su posición de máxima elevación y continuar bombeando durante 30 s.

Resultados
Asegurarse que el pistón no es expulsado ni presenta fugas de aceite, ni deformaciones permanentes, conforme a lo establecido.
Cada gato hidráulico debe tener un dispositivo de seguridad para evitar una carrera excesiva del émbolo principal. Esto se verifica de acuerdo al procedimiento descrito, cuando el émbolo principal deja de subir en un punto máximo de desplazamiento.
Pruebas de hermeticidad en campo de tuberías de alcantarillado
La Comisión Nacional del Agua (CNA) encargó al Instituto Mexicano de Tecnología del Agua (IMTA), la elaboración de las especificaciones para la aplicación de pruebas de hermeticidad para nuevas instalaciones de alcantarillado. Se efectuó una revisión bibliográfica sobre pruebas de alcantarillado con base en la cual se describen las pruebas con agua especificadas en México, así como las que se aplican generalmente en Estados Unidos donde es de uso común la prueba de aire a baja presión. Esta revisión fue la base para el diseño de pruebas de laboratorio y la elaboración preliminar de las especificaciones, mismas se validaron con su aplicación en campo.
Coeficientes de infiltración
Las normas de proyecto de la SAHOP de 1979, [1], establecían que la infiltración podía variar de 11,800 l/24h/km/ a 94,400 l/24 h/km; estas cantidades equivalen a una variación de 0.136 l/s/km a 1.092/l/s/km, y se podía considerar el valor medio de 0.614 l/s/km. Las Especificaciones de la CNA de 1991, [2], establecían que la impermeabilidad de los tubos de concreto y sus juntas, será probado por el contratista en presencia del ingeniero, en una de las dos formas siguientes: Preparación de la Prueba de Hermeticidad. La prueba de tubería, piezas especiales y válvulas deberá efectuarse primero por tramos entre crucero y crucero y posteriormente por circuitos. No deberán probarse tramos menores de los existentes entre crucero y crucero. Una vez que se tenga terminada la instalación de un tramo del sistema de agua potable (generalmente entre dos cruceros), incluyendo piezas especiales y válvulas, se procederá a efectuar la preparación de la prueba de hermeticidad como se indica a continuación: La tubería, instalada en zanja, será anclada provisionalmente, mediante un relleno apisonado de tierra en el centro de cada tubo, dejando al descubierto las juntas para su visualización al efectuar la prueba; asimismo, se deberá anclar en forma definitiva con atraques de concreto u otro elemento que impida el movimiento en la tubería de la forma, dimensiones y calidad que se señale en el proyecto ejecutivo. Los atraques se construirán en los codos, tees y tapas, para evitar desplazamientos de la tubería producidos por la presión hidrostática o por golpes de ariete.

Para tubería superficial, o en otras condiciones, ésta debe quedar totalmente asegurada. Prellenado del tramo. La tubería se llenará lentamente con agua, purgando el aire entrampado de manera que el aire acumulado en la parte superior pueda eliminarse, por lo que el llenado se hará a partir del punto más bajo del tramo. La tubería debe ser prellenada con los tiempos especificados en la Tabla 1. Tabla 1. Tiempos de prellenado. Tubería Tiempo de prellenado (h) Acero inoxidable 2 Concreto (presforzado con y sin cilindro metálico) 24 Fibrocemento 24 Hierro Dúctil y Acero 2 PVC 1 PRFV 1 PEAD 1 Otros materiales 2 Para probar la tubería de los diferentes materiales y clases se utilizará una presión de 1,5 veces su presión de trabajo, presión de prueba. Las clases, son las consideradas en las normas de producto NMX, referenciadas en el capítulo 3 de esta norma. Las presiones de trabajo para la tubería de PVC y PEAD, corresponden a temperatura ambiente de 25°C o menor; y en tubería de PRFV, la temperatura será igual o menor a 35°C. Si los atraques son de concreto la prueba de presión hidrostática indicada en 6.1.6, se realizará después de haber transcurrido un mínimo de 5 días posteriores a la construcción del último atraque. Y en todos los casos debe efectuarse por tramos, incluyendo piezas especiales y válvulas. En redes de distribución se hará la prueba por circuitos a juicio del residente del organismo operador o responsable de la obra. Prueba de presión hidrostática del sistema.

Alcanzada la presión de prueba, ésta se sostendrá durante dos horas como mínimo sin presentar fugas o fallas en sus productos y juntas. Cualquier fuga o daño en la tubería, juntas, accesorios, válvulas o piezas especiales, que se detecte durante la prueba de presión, debe ser reparada o el elemento reemplazado, y la prueba debe repetirse hasta obtener resultados satisfactorios. Si el tiempo transcurrido entre la ejecución de una prueba y otra es superior a las 24 horas, la tubería deberá ser saturada (prellenada) nuevamente.
Pruebas en tubos de concreto Cada tramo de tubería de 50 metros o cada tramo entre dos registros, se prueban de la forma siguiente: Se tapan los extremos inferiores y superiores, se conecta el tramo a una pierna vertical temporal con un codo y un tubo, se llena luego los tubos con agua hasta que el nivel en la rama vertical esta a 1.50 metros arriba del fondo del tubo en el extremo superior del tramo que se prueba. La prueba se considera satisfactoria cuando el nivel de agua en la pierna vertical no baje más de 1 cm en media hora. Se procede a rellenar inmediatamente después de terminar la prueba y no se vacia el agua hasta que por lo menos se halla depositado y compactado alrededor y sobre la tubería 60 cm de relleno para asi poder detectar cualquier fuga que resultare en la etapa inicial de relleno.

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