Este documento explica los principios y metodologías de la producción Justo a Tiempo (JIT). Describe las 15 funciones principales de JIT, incluyendo control de producción basado en la demanda, distribución celular, producción en lotes pequeños, calidad en la fuente, y mejora continua. El objetivo general de JIT es optimizar los procesos de producción a través de la eliminación de desperdicios y tiempos muertos para mejorar la productividad.

1. AGROINDUSTRIA
EJERCICIO _ T001
INSTRUCCIONES: A continuación, se presentan preguntas de reforzamiento con solucionario
para que refuerces los conocimientos de la tarea.
PREGUNTAS DE REFORZAMIENTO:
1. ¿Cuáles son las funciones principales de la metodología Kanban?
SOLUCIÓN:
Las dos funciones principales de Kanban son: Control de la producción y mejora de los procesos;
es decir la facilitación de mejora en las diferentes actividades de la empresa, esto se realiza
mediante técnicas ingenié riles (eliminación de desperdicio, organización del área de trabajo,
eliminación de tiempos muertos).
Kanban es una herramienta para alcanzar una producción justo a tiempo. Un Kanban es una
tarjeta rectangular que se coloca en un sobre de plástico. Existen 2 tipos de Kanban
frecuentemente utilizados: uno que sea retirable y otro en el que se especifique una orden de
producción, en el primer tipo debe mostrarse el proceso de donde viene y el proceso a donde
va dirigido; mientras que el segundo tipo de Kanban, la única diferencia que muestra es que
debe mostrar el proceso de donde viene, este tipo de Kanban es llamado “Kanban en proceso”.
De acuerdo a los estándares de Kanban que utiliza la empresa francesa Schneider Electric, nos
menciona que utilizar el sistema Kanban proveerá un número grande de beneficios, los cuales
son:
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2. AGROINDUSTRIA
2. ¿Cuál es la filosofía de la metodología Justo a Tiempo?
Solución
El Justo a Tiempo o JIT (Just in Time por sus siglas en inglés) es un sistema de producción basado
en el manejo de inventarios o stock tendiente a cero; la optimización de las logísticas de entrega
de suministros por parte de los proveedores; obtención de eficacia en tiempos y movimientos
de operarios y máquinas; todo lo cual redunda en ahorro de recursos y por tanto en mayor
productividad para las empresas.
Fundamentos y Evolución del Sistema JIT
El sistema JIT desde sus orígenes ha recorrido un proceso de mejoramiento a través del tiempo,
es así como son varias las teorías y enfoques que se conjugan para asegurar que su
implementación mejore la productividad real de las empresas, por tanto, su adopción deberá
tener presente los siguientes fundamentos:
1) Flexibilidad
La cual se ve “Materializada en el empleo de trabajadores versátiles y de máquinas multiuso,
fue uno de los primeros elementos en ser ajustado”, lo cual implicó el estudio de tiempos y
movimientos durante la operación de los procesos, para luego adaptar las máquinas si era
necesario; decidir que un operario operara varias al tiempo para disminuir inactividad del
trabajador mientras la máquina procesaba; y hasta distribuir las máquinas para facilitar la labor
y el tiempo de los operarios en accionarlas.
2) Distribución en planta celular
“Las células agrupan máquinas de diversos tipos para elaborar piezas de forma similar o con
requerimientos de procesamiento parecidos”. Está referido a la distribución de las máquinas
que laboran piezas parecidas, esta distribución generalmente es en U y el desplazamiento del
trabajador es en el mismo sentido, ello permite que aumentos en el volumen de producción
pueda ser resuelto aumentado el personal vinculado a la célula, además como cada célula
elabora productos similares, el tiempo de adaptación de las máquinas disminuye y el tamaño de
producción de los lotes puede disminuir.

3. AGROINDUSTRIA
3) Sistema "Pull" o "de arranque"
Está referido a que “cuando un cliente retira productos de su lugar de almacenamiento, el
Kanban, o la señal, viaja hasta el principio de la línea de fabricación o de montaje, para que se
produzca un nuevo producto”, en tal sentido se entiende entonces que la producción está
guiada por la demanda y que debe arrancarse la fabricación de un nuevo producto para rellenar
el stock, lo cual implica estar atentos a las señales de la demanda y el ajuste de los procesos de
fabricación.
4) Producción en pequeños lotes
Resulta ideal porque “se necesita menos espacio y se inmovilizan menos recursos, la distancia
entre los procesos puede ser reducida, y con ella el coste de transporte interno entre estaciones.
Por otro, la reducción de los niveles de inventario hace que los procesos se vuelvan más
interdependientes, lo que permite detectar y resolver rápidamente los problemas”
5) Reducción de los tiempos de fabricación y minimizado de los tiempos de entrega
Se reduce el tiempo de terminación de un producto, el cual está integrado por cuatro
componentes:
a) El tiempo de movimiento, que se reduce acercando las máquinas, simplificando los
desplazamientos, estableciendo rutas más racionales o eliminando la necesidad de desplazar
materiales.
b) El tiempo de espera, que puede mejorarse programando mejor la producción e instalando
más capacidad.

4. AGROINDUSTRIA
c) El tiempo de adaptación de las máquinas, es con frecuencia el gran cuello de botella al que
se enfrentan las empresas, y su reducción constituye uno de los elementos vitales del sistema
JIT.
d) El tiempo de procesamiento, que puede reducirse disminuyendo el tamaño de los lotes o
incrementando la eficiencia de la maquinaria o los operarios.
6) Minimizar el stock
Mantener un stock casi cero exige que se tengan muy buenas relaciones de coordinación con
los proveedores además que disminuye los costos al evitarse el pago por almacenamientos,
vigilancia y alquiler de grandes espacios.
7) Tolerancia cero a errores
Nada debe fabricarse sin la seguridad de poder hacerlo sin defectos, pues los defectos tienen un
coste importante y además con los defectos se tiene entregas tardías, y por tanto se pierde el
sentido de la filosofía JIT.
8) Metodología 5 S
Esta referido a la manutención de espacios ordenados, lo cual redunda en mayor productividad,
“se relaciona con principios japoneses que se escriben con S: 1) Seiri (organización), 2) Seiton
(orden), 3) Seiso (limpieza), 4) Seiketsu (esmero),5) Shitsuke (rigor)”
9) Cero paradas técnicas
Evitar despilfarros referidos a: sobreproducción, tiempos muertos, transportes, procesos
inadecuados, altos stocks, movimientos improductivos, productos defectuosos.
10) Adaptación rápida de la maquinaria. Sistema SMED
El sistema SMED (Single Minute Exchange of Dies, Sistema de Tiempos Cortos de Preparación)
con capacidad permite reducir el tiempo de cambio de herramientas en las máquinas aportando
ventajas competitivas para la empresa. Para analizar objetivamente el proceso de adaptaciones
útil confiar la labor de mejora a un equipo en el que colaboren operarios e ingenieros. Se puede
recurrir a aplicar los estudios de tiempos y movimientos. Una vez ideadas las mejoras en los
procedimientos, será necesario practicar hasta que se logre aplicarlos perfectamente.
11) Metodología TPM
Mantenimiento Productivo Total (TPM, Total Productive Maintenance), involucra a los
trabajadores en tareas de mantenimiento, induciéndolos a prevenir averías y, en definitiva
involucrándoles en el objetivo más general de la mejora continua.
12) Producción uniforme
No se trata de producir la misma cantidad de cada producto todos los días, sino de mezclar
pequeñas cantidades de distintos productos en la producción diaria. Así se consigue producir
algo de cada artículo todos los días, con lo que se responde mejor a las variaciones en la
demanda.

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13) Calidad en la fuente. Cero defectos
La meta es alcanzar el “cero defectos”, para lo que es preciso identificar los problemas de calidad
en la fuente (también llamados rocas), resolverlos, y nunca dejar pasar un producto defectuoso.
Con este fin, se traslada la responsabilidad sobre la calidad de los inspectores a los operarios,
dándoles la potestad de ejercer jidoka, lo cual significa que tienen la autoridad para detener
toda la cadena de montaje si se descubren problemas de calidad. Para promover el uso de esta
facultad, todos los trabajadores tienen acceso a un interruptor que activa unas luces de
emergencia o detiene el proceso productivo. Los problemas que surgen cada día se van
anotando, y se reserva una parte de la jornada laboral al mantenimiento preventivo. Dedicar
tiempo a planificar, formar, resolver problemas y mejorar el entorno del trabajo es clave para el
éxito de la producción JIT.
14) Redes de proveedores
Disponer de una red de proveedores dignos de confianza es vital para el sistema JIT. Es necesario
que los proveedores cumplan con exigentes requerimientos de calidad, y que se ubiquen en las
proximidades de la empresa, para facilitar entregas frecuentes de pequeños lotes de partes o
componentes.
15) Mejora continua
El último de los elementos que lo caracteriza, la mejora continua, es el más definitorio de todos,
porque el JIT es un sistema que persigue optimizar permanentemente los niveles de inventario,
los tiempos de adaptación, los niveles de calidad, etc. Por lo tanto, se puede decir que la
producción ajustada es un sistema que se encuentra en una situación de permanente evolución,
esto es, de mejora continua.
A modo de conclusión, se puede decir que el Justo a Tiempo es un sistema de producción que
se ha nutrido del ensayo y error para mejorar los procesos en aras de una mejor productividad,
que implica no sólo el estudio de tiempos y movimientos y maquinas optimizadas, sino todo un
estilo de trabajo en el que las personas toman relevancia y se les proporciona autoridad para
hacer parte activa de las soluciones y mejoras. Para ello se requiere incidir en la mentalidad de
los trabajadores, para que no solamente transmitan un problema sino la solución al mismo,
exige trabajar en equipo y explorar la creatividad de todos los implicados en los procesos
productivos, bajo el entendimiento que, si cree que todo ya se sabe, se estacarían los procesos,
por ellos se debe comprender que descubrir nuevas formas resulta inagotable para una mente
ingeniosa