Este documento describe el método de producción "Justo a Tiempo" (JIT). El JIT es un sistema de organización de la producción desarrollado en Japón que permite aumentar la productividad y reducir costos mediante la producción de sólo lo que se necesita, cuando se necesita, sin desperdiciar recursos. El documento explica los cuatro pilares del JIT, sus metodologías clave como líneas de producción en U, nivelado de producción y sistemas de información PULL, y la importancia de la mejora continua en este enfoque

1. UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO
ABAD DEL CUSCO
Facultad de Ciencias
Administrativas y Turismo
“GERENCIA DE OPERACIONES”
“JUST IN TIME”
Docente: APARICIO GONZALES, Mireya
INTEGRANTES:
 BERNA CHOQUEHUANCA, Daisy
 PUCYURA MOLINA, Zelmira
 CONDORI CATALAN, Edhy Ivan
 AMPUERO VILLAVICENCIO, Guimar Antoni
 CHACON MENDOZA, Eddy Harol

3. El método justo a tiempo, es un sistema
de organización de la producción para
las fábricas, de origen JAPONÉS.
También conocido como método Toyota
o
JIT,
permite
aumentar
la
productividad, reducir el costo de la
gestión y por pérdidas en almacenes
debido a acciones innecesarias.
De esta forma, no se produce bajo
suposiciones, sino sobre pedidos reales.

4. CONCEPTO
filosofía JIT
• sistema
que
tiende a producir
justo lo que se
requiere, cuando
se necesita, con
excelente calidad
y sin desperdiciar
recursos
del
sistema.
JIT es una
metodología
• de organización de la
producción que tiene
implicaciones en todo el
sistema productivo.
• Proporciona métodos para
la planificación y el control
de la producción, incide en
aspectos de los sistemas
de fabricación, como:
• el diseño de producto, los
recursos humanos, el
sistema de mantenimiento
o la calidad.

5. CONCEPTO
«Producir
elementos que
necesitan, en
cantidades que
necesitan,
en
momento en que
necesitan».
los
se
las
se
el
se

6. LOS CUATRO PILARES DEL JIT

7. 1. Poner en evidencia los problemas
fundamentales
Utilizan la analogía del “río de las existencias”.
• El nivel del río representa las existencias y las
operaciones de la empresa se visualizan como un
barco.
• Cuando una empresa intenta bajar el nivel del
río, en otras palabras, reducir el nivel de las
existencias, descubre rocas, es decir, problemas.
Cuando estos problemas surgían en algunas
empresas, la respuesta era aumentar las existencias
para tapar el problema.

9. 2. Eliminar despilfarros
Implica eliminar todas las actividades que no añaden
valor al producto con lo que se reduce costes, mejora la
calidad, reduce los plazos de fabricación y aumenta el
nivel de servicio al cliente. consiste en:
• Hacerlo bien a la primera.
• El operario asume la responsabilidad de controlar, es
decir, el operario trabaja en autocontrol.
• Garantizar el proceso mediante el control estadístico.
• Analizar y prevenir los riesgos potenciales que hay en
un proceso.
• Reducir stocks al máximo.

10. 3. En busca de la simplicidad
Es probable que los enfoques simples conlleven una gestión más
eficaz.
• El primer tramo del camino hacia la simplicidad cubre 2 zonas:
1. Flujo de material
2. Control de estas líneas de flujo
Respecto al flujo de material es eliminar las rutas complejas y
buscar líneas de flujo más directas, si es posible unidireccionales.
Otro es agrupar los productos en familias que se fabrican en una
línea de flujo, con lo que se facilita la gestión en células de
producción o “minifactorías”.
• La simplicidad del JIT también se aplica al manejo de estas líneas
de flujo, mediante el Kanban.

11. 4. Establecer sistemas para identificar los
problemas
Con los sistemas de arrastre / kanban se sacan los
problemas a la luz. Otro es el uso del control de
calidad estadístico que ayuda a identificar la fuente
del problema.
Si realmente queremos aplicar el JIT en serio
tenemos que hacer 2 cosas:
• Establecer mecanismos para identificar los
problemas
• Estar dispuestos a aceptar una reducción de la
eficiencia a corto plazo con el fin de obtener una
ventaja a largo plazo.

12. • En las fábricas japonesas se estableció un
ambiente adecuado para esta evolución desde
el momento en que dio a sus empleados la
orden de que “eliminaran el desperdicio”.
 El desperdicio puede definirse como:
"cualquier cosa distinta de la cantidad mínima de
equipamiento, materiales, partes, espacio y tiempo,
que sea absolutamente esencial para añadir valor al
producto" (Suzaki, 1985).

13. PARA EL DESARROLLO DEL “JIT” NO HUBO NINGÚN
PLAN
MAESTRO
NI
BORRADOR.
TAIICHI OHNO, SU CREADOR, DESCRIBE EL
DESARROLLO DEL JIT DEL SIGUIENTE MODO:
• "Al intentar aplicarlo, se pusieron de manifiesto
una serie de problemas. A medida que estos se
aclaraban, me indicaban la dirección del siguiente
movimiento. Creo que sólo mirando hacia atrás,
somos capaces de entender cómo finalmente las
piezas terminaron encajando".
Tras ser adoptado formalmente por numerosas plantas
japonesas en los años 70, el sistema JIT comenzó a ser
implantado en Estados Unidos en los años 80.

14. METODOLOGÍA
1. LÍNEAS DE MODELOS MEZCLADOS
Según esta configuración:
 la fabricación de distintos artículos se realiza en
una sola línea, en vez de utilizar varias líneas
especializadas.
 De esta forma, cualquier puesto de trabajo de
una línea debe estar preparado para trabajar,
consecutivamente, con unidades de diferentes
artículos.

15. METODOLOGÍA
2. LÍNEAS DE FABRICACIÓN EN FORMA DE U:
fabricación celular
Para poder aumentar la flexibilidad mediante
distintas asignaciones de trabajadores, la
disposición que se ha mostrado más adecuada
es distribuir los equipos de las líneas
secundarias en forma de U, donde el comienzo y
el final de la línea están juntos.

16. METODOLOGÍA
3. Nivelado de la producción:
Es el método que se utiliza en los sistemas JIT
para adaptar la producción a la demanda.
El nivelado de la producción consiste en
determinar el volumen diario de producción,
de forma que se mantenga aproximadamente
constante.

17. METODOLOGÍA
4. Sistemas de información PULL (o de empuje)
• Literalmente “tirar”. Fabricación en flujo continuo en
el que se produce porque se vende.
• En este sistema no se debe permitir que se acumule
tanto la materia prima, ya que las diversas fases no
pueden realizar su tarea hasta que la fase siguiente
esté lista para recibir la materia. Con esto se reduce el
inventario y el coste, además de abreviar el tiempo de
reacción.

18. METODOLOGÍA
5. Sistemas de aprovisionamiento JIT
Las características de los sistemas productivos JIT obligan a
los suministradores de materias primas y componentes a
programas con entregas muy exigentes.
• Para que se puedan cumplir estos programas, es
necesario que los suministradores de material sean
considerados como parte del sistema de producción, y
que se establezca un trato de cooperación que permita
entregas de calidad y sin retrasos.

19. METODOLOGÍA
6. Reducción de los tiempos de fabricación y minimizado
de los tiempos de entrega
Se trabaja acorde a los tiempos de trabajo. Se reduce el tiempo de
terminación de un producto, el cual está integrado por cuatro
componentes:
• El tiempo de movimiento, que se reduce acercando las máquinas,
simplificando los desplazamientos, estableciendo rutas más
racionales.
• El tiempo de espera, que puede mejorarse programando mejor la
producción e instalando más capacidad.
• El tiempo de adaptación de las máquinas: su reducción constituye
uno de los elementos vitales del sistema JIT.
• El tiempo de procesamiento, que puede reducirse disminuyendo el
tamaño de los lotes o incrementando la eficiencia de la maquinaria
o los operarios.

20. METODOLOGÍA
7. Minimizar el stock
Reducir el tamaño del stock también obliga a una muy
buena relación con los proveedores y subcontratistas, y
además así ayuda a disminuir en gran medida los costes de
almacenamiento (inventario).
8. Tolerancia cero a errores
Nada debe fabricarse sin la seguridad de poder hacerlo sin
defectos, pues los defectos tienen un coste importante y
además con los defectos se tiene entregas tardías, y por
tanto se pierde el sentido de la filosofía JIT.

21. METODOLOGÍA
9. Cero paradas técnicas
Se busca que las máquinas no tengan averías, ni tiempos
muertos en recorridos, ni tiempos muertos en cambio de
herramientas.
10. Adaptación rápida de la maquinaria. Sistema SMED.
El sistema SMED (Single Minute Exchange of Dies - Sistema de
Tiempos Cortos de Preparación) con capacidad permite
reducir el tiempo de cambio de herramientas en las máquinas
aportando ventajas competitivas para la empresa.

22. RESPECTO A MÁQUINAS POCO FIABLES

23. METODOLOGÍA
11. Metodología TPM
El Mantenimiento Productivo Total, es una adaptación del
Mantenimiento Productivo occidental, al que los japoneses han
añadido la palabra “Total” para especificar que el conjunto del
personal de producción debe estar implicado en las acciones de
mantenimiento y, que deben ser integrados los aspectos
relacionados con el mantenimiento de equipos, preparación de
equipos, calidad, etc., que tradicionalmente se trataban de forma
separada.
• Esto genera en los operarios un ambiente de responsabilidad
con la seguridad y el funcionamiento de su puesto de trabajo,
involucrando a los trabajadores en tareas de mantenimiento,
induciéndolos a prevenir averías.
• Supone una reducción de la falta de disponibilidad de las
máquinas, y disminuye los niveles de errores, incrementa la
productividad y reduce los costes.

24. METODOLOGÍA
12. Redes de proveedores
Es vital para el sistema JIT.
Es necesario que los proveedores cumplan con exigentes
requerimientos de calidad, y que se ubiquen en las proximidades de
la empresa, para facilitar entregas frecuentes. Algunas de las
tendencias recientes de las políticas de los proveedores son:
• Ubicarse cerca del cliente.
• Emplear camiones pequeños, de carga lateral, y realizar embarques
conjuntos.
• Establecer pequeños almacenes cerca del cliente, o compartir los
almacenes con otros proveedores.
• Hacer las entregas de acuerdo con un programa de entregas preciso.
• Convertirse en un proveedor certificado, y aceptar cobrar por intervalos
de tiempo .

25. METODOLOGÍA
13. Mejora continua
Es el más definitorio de todos, porque el JIT es un sistema que
persigue optimizar permanentemente los niveles de inventario,
los tiempos de adaptación, los niveles de calidad, etc.
Se puede decir que la producción ajustada es un sistema que se
encuentra en una situación de permanente evolución, esto es,
de mejora continua. Algunos de los elementos de esta mejora
continua son:
 Control visual: organizar los recursos que intervienen en el
sistema productivo
 Poka Yoke: Se refiere a los mecanismos que previenen la
ocurrencia de problemas.
 Implicación total de los empleados: al señalar los
problemas de calidad, a detener la producción cuando sea
preciso, y para aportar ideas de mejora.

26. METODOLOGÍA
14. Kanban
Kanban (del japonés: kanban, donde kan, significa
"visual," y ban, significa "tarjeta" o "tablero").
En japonés significa “registro visible”.
15. Metodología 5 (S)
La metodología 5s tiene la creación de lugares de
trabajo más organizados, ordenados, limpios y
seguros.

27. REALIZACIÓN DEL “JIT”: 5 fases
1. Primera fase: cómo poner el sistema en marcha
Establece la base sobre la cual se construirá la aplicación. La
aplicación JIT exige un cambio en la actitud de la empresa, y
esta primera fase será determinante para conseguirlo. Para
ello será necesario dar los siguientes pasos:
•
•
•
•
•
•
Comprensión básica.
Análisis de coste/beneficio.
Compromiso.
Decisión si/no para poner en práctica el JIT.
Selección del equipo de proyecto para el JIT.
Identificación de la planta piloto.

28. 2. Segunda fase: mentalización, clave del éxito
• Implica la educación de todo el personal. Se le ha llamado clave del
éxito porque si la empresa escatima recursos en esta fase, la
aplicación resultante podría tener muchas dificultades.
Un programa de educación debe conseguir dos objetivos:
 Debe proporcionar una comprensión de la filosofía del JIT y su
aplicación en la industria.
 El programa debe estructurarse de tal forma que los empleados
empiecen a aplicar la filosofía JIT en su propio trabajo.
Educación significa ofrecer una visión más amplia, describir cómo
encajan los elementos entre sí.
La formación, consiste en proporcionar un conocimiento detallado de
un aspecto determinado.

29. 3. Tercera fase: mejorar los procesos
El objetivo de las dos primeras fases es ofrecer el
entorno adecuado para una puesta en práctica
satisfactoria del JIT.
La tercera fase se refiere a cambios físicos del
proceso de fabricación que mejorarán el flujo de
trabajo.
Los cambios de proceso tienen tres formas principales:
• Reducir el tiempo de preparación de las máquinas.
• Mantenimiento preventivo.
• Cambiar a líneas de flujo.

30. 4. Cuarta fase: mejoras en el control
La forma en que se controle el sistema de
fabricación determinará los resultados globales de
la aplicación del JIT.
El principio de la búsqueda de la simplicidad
proporciona la base del esfuerzo por mejorar el
mecanismo de control de fabricación:
• Sistema tipo arrastre.
• Control local en vez de centralizado.
• Control estadístico del proceso.
• Calidad en el origen (autocontrol, programas de
sugerencias, etc.).

31. 5. Quinta fase: relación cliente-proveedor
Constituye la fase final de la aplicación del JIT. Hasta ahora se
han descrito los cambios internos cuya finalidad es mejorar el
proceso de fabricación. Para poder continuar el proceso de
mejora se debe integrar a los proveedores externos y a los
clientes externos.
• Esta quinta fase se debe empezar en paralelo con parte de la
fase 2, 3 y 4, ya que se necesita tiempo para discutir los
requisitos del JIT con los proveedores y los clientes, y los
cambios que hay que realizar requieren tiempo.
• Es importante la selección de proveedores en base a criterios
logísticos.
Con el JIT, el resultado neto es un aumento de la calidad, un
suministro a más bajo coste, entrega a tiempo, con una
mayor seguridad tanto para el proveedor como para el
cliente.