Este documento presenta un formato y lineamientos generales para realizar un Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF). Explica que el AMEF es una herramienta para identificar posibles fallas en un proceso de producción y sus efectos, así como acciones para prevenir, reducir o controlar dichas fallas. Incluye una tabla para calificar la severidad, ocurrencia y detección de fallas y calcular un Número de Prioridad de Riesgo. También indica que el AMEF debe actualizarse ante cambios y que su
Este documento proporciona una introducción al Análisis del Modo y Efecto de Falla (AMEF). Explica que el AMEF es una herramienta sistemática para identificar modos de falla potenciales en un sistema, producto u operación y sus causas. También identifica características críticas que requieren controles para prevenir fallas. El AMEF se usa comúnmente en el desarrollo de productos y procesos para prevenir problemas. Proporciona ejemplos de cómo completar una tabla AMEF identificando modos de
Análisis del modo y efectos de falla.marian 1Julied Marquez
El documento presenta una introducción al Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF), describiendo su origen y propósito. Explica que el AMEF es una herramienta analítica para identificar fallas potenciales en productos y procesos y minimizar riesgos. Además, define cada elemento del AMEF como modos de falla, efectos, causas, controles y riesgos. Finalmente, resume los pasos para realizar un AMEF y provee ejemplos de su aplicación.
El documento presenta una introducción al Análisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF). El AMEF es un proceso sistemático para identificar fallas potenciales de un producto o proceso antes de que ocurran con el fin de eliminarlas o minimizar riesgos. El AMEF fue desarrollado originalmente por la NASA y ahora se usa ampliamente en la industria automotriz y otras industrias para mejorar la confiabilidad y calidad de productos.
El documento presenta una introducción al Análisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF). Brevemente describe que el AMEF es un procedimiento para identificar fallas potenciales de productos y procesos antes de que ocurran para aumentar la confiabilidad. Explica que el AMEF fue desarrollado originalmente por la NASA y adoptado por la industria automotriz para mejorar la calidad. Resume los elementos clave del AMEF como la identificación de modos de falla potenciales, sus efectos, severidad y acciones correctivas
El documento presenta una introducción al Análisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF). El AMEF es un proceso sistemático para identificar fallas potenciales de un producto o proceso antes de que ocurran con el fin de eliminarlas o minimizar riesgos. El AMEF fue desarrollado originalmente por la NASA y ha sido adoptado por la industria automotriz para mejorar la confiabilidad y satisfacción del cliente. El AMEF identifica modos de falla, sus efectos y acciones para prevenir fallas con el objet
Este documento presenta información sobre técnicas de diseño de procesos de producción como diagramas de flujo de proceso (PFD), análisis de modo y efecto de fallas (FMEA) y planes de control. El objetivo es que los participantes aprendan a interpretar, documentar y utilizar estas herramientas para conocer y mejorar los procesos de producción. Se explican conceptos como diseño multidisciplinario, requisitos del cliente, modos de falla potenciales y sus efectos.
Este documento describe el proceso de Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), una herramienta para identificar, evaluar y prevenir deficiencias en productos o servicios. Explica los 11 pasos del proceso de AMFE, incluyendo la identificación de modos potenciales de fallo, sus efectos y causas, la evaluación de índices de gravedad, ocurrencia y detección, y el cálculo de números de prioridad de riesgo para proponer acciones de mejora. El objetivo es anticiparse a posibles problemas y prior
Este documento proporciona una introducción al Análisis del Modo y Efecto de Falla (AMEF). Explica que el AMEF es una herramienta sistemática para identificar modos de falla potenciales en un sistema, producto u operación y sus causas. También identifica características críticas que requieren controles para prevenir fallas. El AMEF se usa comúnmente en el desarrollo de productos y procesos para prevenir problemas. Proporciona ejemplos de cómo completar una tabla AMEF identificando modos de
Análisis del modo y efectos de falla.marian 1Julied Marquez
El documento presenta una introducción al Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF), describiendo su origen y propósito. Explica que el AMEF es una herramienta analítica para identificar fallas potenciales en productos y procesos y minimizar riesgos. Además, define cada elemento del AMEF como modos de falla, efectos, causas, controles y riesgos. Finalmente, resume los pasos para realizar un AMEF y provee ejemplos de su aplicación.
El documento presenta una introducción al Análisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF). El AMEF es un proceso sistemático para identificar fallas potenciales de un producto o proceso antes de que ocurran con el fin de eliminarlas o minimizar riesgos. El AMEF fue desarrollado originalmente por la NASA y ahora se usa ampliamente en la industria automotriz y otras industrias para mejorar la confiabilidad y calidad de productos.
El documento presenta una introducción al Análisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF). Brevemente describe que el AMEF es un procedimiento para identificar fallas potenciales de productos y procesos antes de que ocurran para aumentar la confiabilidad. Explica que el AMEF fue desarrollado originalmente por la NASA y adoptado por la industria automotriz para mejorar la calidad. Resume los elementos clave del AMEF como la identificación de modos de falla potenciales, sus efectos, severidad y acciones correctivas
El documento presenta una introducción al Análisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF). El AMEF es un proceso sistemático para identificar fallas potenciales de un producto o proceso antes de que ocurran con el fin de eliminarlas o minimizar riesgos. El AMEF fue desarrollado originalmente por la NASA y ha sido adoptado por la industria automotriz para mejorar la confiabilidad y satisfacción del cliente. El AMEF identifica modos de falla, sus efectos y acciones para prevenir fallas con el objet
Este documento presenta información sobre técnicas de diseño de procesos de producción como diagramas de flujo de proceso (PFD), análisis de modo y efecto de fallas (FMEA) y planes de control. El objetivo es que los participantes aprendan a interpretar, documentar y utilizar estas herramientas para conocer y mejorar los procesos de producción. Se explican conceptos como diseño multidisciplinario, requisitos del cliente, modos de falla potenciales y sus efectos.
Este documento describe el proceso de Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), una herramienta para identificar, evaluar y prevenir deficiencias en productos o servicios. Explica los 11 pasos del proceso de AMFE, incluyendo la identificación de modos potenciales de fallo, sus efectos y causas, la evaluación de índices de gravedad, ocurrencia y detección, y el cálculo de números de prioridad de riesgo para proponer acciones de mejora. El objetivo es anticiparse a posibles problemas y prior
El documento presenta información sobre el Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF). Explica que el AMEF es una metodología analítica utilizada para identificar problemas potenciales durante el desarrollo de productos y procesos. Detalla los tipos de AMEF, como los de sistemas, subsistemas y componentes, y los lineamientos para su elaboración, como dar prioridad a elementos críticos o de seguridad. También describe los pasos del proceso de AMEF, que incluyen identificar el equipo, el alc
¿COMO SE UTILIZA EL AMEF..?
Esta técnica es mucho mas efectiva cuando se aplica mediante el trabajo de equipo; el AMEF puede ser implantado de manera individual. Las ventajas y desventajas de cada manera mencionada anteriormente pueden ser evaluadas por el resultado de Costo-Beneficio.
A) El AMEF de diseño:
Necesidades
Manufactura
Ensamble
B)El AMEF de proceso:
Fallas durante la manufactura
Fallas durante el ensamble
AMEF DE DISEÑO
Aplica en partes nuevas, cambios de partes y nuevas aplicaciones con las mismas partes
AMEF DE PROCESO
Aplica los modos de la falla potenciales relacionados con el proceso de manufactura o proceso logístico
EN QUE AYUDA EL SISTEMA AMEF
Mejores posiblilidades de arranque y de objetivos para quien desarrolla
el producto/ servicio y para el que planea el proceso.
Aprovechar experiencias. Evitar fallas repetitivas, minimizar riesgos, reducir costos
Forma de registro sencilla, comprensible, comprobable .
TIPOS DE AMEF EN EL DESARROLLO DE PRODUCTO
El objetivo es asegurar el desarrollo de las respectivas funciones de producción de manera permanente
El Amef de proceso debe registrar todos los factores de influencia que puedan dificultar el curso correcto del proceso productivo y se pueden mencionar algunas como:
Proceso mas seguro y estable
Capacidad de Proceso
Conceptos y técnicas para el autocontrol
Nivel de calidad y manejo del proceso
MÉTODO DE TRABAJO
Para la realización del AMEF se siguen las siguientes fases:
1.- Recopilación de experiencias de proyectos anteriores.
2.- Selección de piezas, areas y / o procesos a los que se aplicará Amef.
3.- Integración del equipo
4.- Preparación del amef.
5.- Realización del Amef
6.- Seguimiento del Amef.
PASOS PARA EL LLENADO DEL FORMATO AMEF
1. “Numero de Amef”
Anotar en número de Amef, puede ser usado para el seguimiento.
2. “Nombre y número del sistema “
Indicar el nivel de Análisis apropiado, anotando el número de sistema
3. “Responsabilidad del Diseño”
Indicar el fabricante de equipo original
4. “Preparado por”
Indicar el nombre, num. de teléfono, y empresa del ingeniero responsable
5.- “Año modelo/vehículo”
Anotar el año y modelo y la del vehículo afectada por el diseño
PASOS PARA EL LLENADO DEL FORMATO AMEF
6. “Fecha Clave”
La fecha del amef, la cual no debe de exceder la fecha de liberación en
producción
7. “Fecha de Amef “
Anotar la fecha de Origen del Amef y la fecha de la ultima revisión.
8. “Equipo”
Lista los nombres de los responsables y los dptos. De los cuales tienen
autoridad para identificar y ejecutar actividades.
9. “Articulo/función”
Anote el num del articulo que se esta analizando, usando la nomenclatura
y el nivel de diseño indicado en el dibujo.
PASOS PARA EL LLENADO DEL FORMATO AMEF
10. “Modo de Falla Potencial”
Se define como la manera en la cual el sistema puede potencialmente
fallar
Se puede uno apoyar en las cosas que se hacen mal (pasadas)
Se debe considerar si las fallas solo pueden ocurrir bajo ciertas
El mantenimiento total productivo tiene sus orígenes en Estados Unidos y Japón, donde se aplicaron prácticas de prevención de fallas para evitar paros de producción. Más tarde, la metodología regresó a Estados Unidos y se enfoca en mejorar la calidad, productividad y disponibilidad de equipos a través de la prevención, participación de los trabajadores y eliminación de defectos.
El documento describe el Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), una técnica para identificar y prevenir fallos potenciales en el diseño y proceso de fabricación. Explica que el AMFE evalúa tres criterios para cada modo de fallo potencial: frecuencia, gravedad y detección. Además, describe los objetivos del AMFE, sus beneficios, y cómo se aplica tanto al diseño como al proceso de fabricación para mejorar la calidad y satisfacer al cliente.
Este documento presenta una introducción al Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF). Explica el marco teórico del AMEF, sus objetivos, beneficios y requerimientos. También describe la estructura básica para realizar un AMEF de proceso, incluyendo el encabezado, descripción del proceso, modos de falla potenciales, efectos, severidad y clasificación. Finalmente, incluye un ejemplo de AMEF y formato.
El documento describe varias técnicas avanzadas para la gestión de la calidad, incluyendo el Despliegue de la Función de Calidad (QFD), el Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), y los sistemas a prueba de errores (Poka-Yoke). El QFD ayuda a planificar el diseño de productos para satisfacer las necesidades de los clientes. El AMFE identifica posibles fallos, sus causas y efectos, y acciones para prevenirlos. Poka-Yoke busca hacer imposible que se cometan erro
El documento describe el Análisis Modal y Efecto de Fallas (AMEF), un método para identificar modos de falla potenciales, sus causas y efectos. El objetivo del AMEF es evaluar los efectos de falla de un producto o proceso, identificar modos críticos de falla, y establecer acciones correctivas para mejorar el diseño y proceso. El AMEF involucra 15 pasos como calcular la frecuencia e impacto de fallas, determinar un índice de prioridad de riesgo, y recomendar acciones correctivas.
Este documento proporciona una introducción al análisis de modos y efectos de falla (FMEA). Explica que el FMEA es un método para identificar posibles fallas en el diseño o funcionamiento de un producto o proceso. Detalla los diferentes tipos de FMEA y las etapas típicas del proceso de FMEA. Finalmente, destaca que el FMEA es una herramienta útil para mejorar la confiabilidad al identificar y mitigar posibles fallas de manera temprana.
La misión de la empresa es garantizar la calidad de las aplicaciones mediante pruebas para detectar errores antes que los usuarios. Las pruebas implican identificar diferencias entre el comportamiento esperado y el real del sistema. Es importante probar para reducir costos y evitar problemas, ya que no probar puede generar pérdidas económicas y de imagen. La empresa se enfoca en realizar pruebas de manera sistemática y repetible siguiendo una metodología formal.
El documento describe varios sistemas y métodos para mejorar la calidad y reducir defectos en procesos de manufactura, incluyendo el sistema Poka-Yoke (a prueba de errores), inspección en el origen, sistema cero defectos, análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) y benchmarking. El sistema Poka-Yoke utiliza dispositivos sencillos para prevenir errores humanos y defectos. El AMEF identifica posibles fallas y sus causas para mejorar diseños y procesos. El benchmarking implica comparar proces
Este documento presenta un análisis de modo y efecto de falla (AMEF) para un servicio de transporte terrestre. Explica el procedimiento para realizar un AMEF, incluyendo los pasos de identificar modos de falla potenciales, determinar sus efectos, causas y controles actuales, y calcular un número de prioridad de riesgo. Luego, aplica este método al diagrama de flujo de un servicio de transporte, identificando posibles fallas y recomendando acciones para mejorarlos.
El documento describe el Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF), una metodología para identificar fallas potenciales en procesos, productos o servicios. Explica que el AMEF involucra identificar modos de falla, evaluar sus efectos y causas, y priorizar riesgos para desarrollar planes de acción. El objetivo final de un AMEF es maximizar soluciones para cumplir con requisitos de calidad, seguridad y confiabilidad del proceso.
Este documento describe el ciclo PHVA (Planificar, Hacer, Verificar, Actuar) y sus aplicaciones en procesos de fabricación. El ciclo PHVA es una herramienta de mejora continua que consta de cuatro etapas: 1) Planificar objetivos y actividades, 2) Ejecutar el plan, 3) Verificar resultados, y 4) Actuar para mejorar el proceso. Se proveen ejemplos de herramientas como lista de materiales, hoja de ruta y análisis de modos y efectos de falla que apoyan las etapas del
El documento proporciona una introducción al Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF). El AMEF es un procedimiento para identificar posibles fallas en un producto o proceso, evaluar sus efectos, e implementar acciones para prevenir o reducir las fallas. El documento explica los tipos de AMEF, definiciones clave como modo de falla, efecto y causa, y pasos para realizar un AMEF como identificar funciones, modos de falla, efectos, causas y acciones de mejora.
Este documento presenta los objetivos y metodología del análisis de modos y efectos de falla (AMEF). El curso enseñará la nueva versión conjunta AIAG-VDA del AMEF aplicado a procesos de manufactura. El documento explica conceptos clave como la planeación del proyecto AMEF, la ejecución del análisis de modos de falla potenciales, efectos y causas, y la documentación de resultados. El objetivo final es identificar riesgos y establecer acciones preventivas para mejorar la calidad
El documento presenta el método de Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), utilizado para identificar y analizar potenciales desviaciones o fallos en procesos o productos, principalmente en la fase de diseño. El AMFE es un método cualitativo que permite sistematizar el estudio de un proceso/producto identificando puntos de fallo potenciales y elaborando planes de acción para minimizar riesgos. El documento define conceptos clave como cliente, producto, seguridad de funcionamiento, detectabilidad, frecuencia, gravedad e
El documento describe el mantenimiento predictivo como una serie de acciones para detectar fallas incipientes en maquinaria y evitar paros de producción. Explica que este tipo de mantenimiento permite detectar fallas tempranamente para realizar reparaciones programadas de mejor calidad y con menor impacto en la producción. También detalla algunas técnicas como análisis de vibraciones y termografía que permiten monitorear parámetros como temperatura y vibración para identificar posibles fallas. Finalmente, señala que para que un programa de mantenimiento predictivo sea
Este documento describe varios métodos de análisis de riesgos utilizados en instalaciones industriales, incluyendo el análisis funcional de operabilidad (AFO/HAZOP), el método "¿Qué pasaría si...?" (QPS/WHAT IF...?), el análisis histórico de riesgo (AHR), el análisis preliminar (APELL), el análisis de modos de fallos y efectos (AMFE/FMEA) y el análisis cualitativo mediante árbol de fallos (AAF/FTA). C
Este documento proporciona una guía para el desarrollo de planes de control para monitorear la calidad de productos y procesos de manufactura. Explica las columnas y secciones clave de un plan de control, así como ejemplos de planes de control para diferentes tipos de procesos dominados por factores como ajustes, máquinas, materiales u operadores. El objetivo es documentar la información de una manera que comunique cambios en características de productos/procesos, métodos de control y medición para mejorar la calidad.
El documento presenta información sobre el Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF). Explica que el AMEF es una metodología analítica utilizada para identificar problemas potenciales durante el desarrollo de productos y procesos. Detalla los tipos de AMEF, como los de sistemas, subsistemas y componentes, y los lineamientos para su elaboración, como dar prioridad a elementos críticos o de seguridad. También describe los pasos del proceso de AMEF, que incluyen identificar el equipo, el alc
¿COMO SE UTILIZA EL AMEF..?
Esta técnica es mucho mas efectiva cuando se aplica mediante el trabajo de equipo; el AMEF puede ser implantado de manera individual. Las ventajas y desventajas de cada manera mencionada anteriormente pueden ser evaluadas por el resultado de Costo-Beneficio.
A) El AMEF de diseño:
Necesidades
Manufactura
Ensamble
B)El AMEF de proceso:
Fallas durante la manufactura
Fallas durante el ensamble
AMEF DE DISEÑO
Aplica en partes nuevas, cambios de partes y nuevas aplicaciones con las mismas partes
AMEF DE PROCESO
Aplica los modos de la falla potenciales relacionados con el proceso de manufactura o proceso logístico
EN QUE AYUDA EL SISTEMA AMEF
Mejores posiblilidades de arranque y de objetivos para quien desarrolla
el producto/ servicio y para el que planea el proceso.
Aprovechar experiencias. Evitar fallas repetitivas, minimizar riesgos, reducir costos
Forma de registro sencilla, comprensible, comprobable .
TIPOS DE AMEF EN EL DESARROLLO DE PRODUCTO
El objetivo es asegurar el desarrollo de las respectivas funciones de producción de manera permanente
El Amef de proceso debe registrar todos los factores de influencia que puedan dificultar el curso correcto del proceso productivo y se pueden mencionar algunas como:
Proceso mas seguro y estable
Capacidad de Proceso
Conceptos y técnicas para el autocontrol
Nivel de calidad y manejo del proceso
MÉTODO DE TRABAJO
Para la realización del AMEF se siguen las siguientes fases:
1.- Recopilación de experiencias de proyectos anteriores.
2.- Selección de piezas, areas y / o procesos a los que se aplicará Amef.
3.- Integración del equipo
4.- Preparación del amef.
5.- Realización del Amef
6.- Seguimiento del Amef.
PASOS PARA EL LLENADO DEL FORMATO AMEF
1. “Numero de Amef”
Anotar en número de Amef, puede ser usado para el seguimiento.
2. “Nombre y número del sistema “
Indicar el nivel de Análisis apropiado, anotando el número de sistema
3. “Responsabilidad del Diseño”
Indicar el fabricante de equipo original
4. “Preparado por”
Indicar el nombre, num. de teléfono, y empresa del ingeniero responsable
5.- “Año modelo/vehículo”
Anotar el año y modelo y la del vehículo afectada por el diseño
PASOS PARA EL LLENADO DEL FORMATO AMEF
6. “Fecha Clave”
La fecha del amef, la cual no debe de exceder la fecha de liberación en
producción
7. “Fecha de Amef “
Anotar la fecha de Origen del Amef y la fecha de la ultima revisión.
8. “Equipo”
Lista los nombres de los responsables y los dptos. De los cuales tienen
autoridad para identificar y ejecutar actividades.
9. “Articulo/función”
Anote el num del articulo que se esta analizando, usando la nomenclatura
y el nivel de diseño indicado en el dibujo.
PASOS PARA EL LLENADO DEL FORMATO AMEF
10. “Modo de Falla Potencial”
Se define como la manera en la cual el sistema puede potencialmente
fallar
Se puede uno apoyar en las cosas que se hacen mal (pasadas)
Se debe considerar si las fallas solo pueden ocurrir bajo ciertas
El mantenimiento total productivo tiene sus orígenes en Estados Unidos y Japón, donde se aplicaron prácticas de prevención de fallas para evitar paros de producción. Más tarde, la metodología regresó a Estados Unidos y se enfoca en mejorar la calidad, productividad y disponibilidad de equipos a través de la prevención, participación de los trabajadores y eliminación de defectos.
El documento describe el Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), una técnica para identificar y prevenir fallos potenciales en el diseño y proceso de fabricación. Explica que el AMFE evalúa tres criterios para cada modo de fallo potencial: frecuencia, gravedad y detección. Además, describe los objetivos del AMFE, sus beneficios, y cómo se aplica tanto al diseño como al proceso de fabricación para mejorar la calidad y satisfacer al cliente.
Este documento presenta una introducción al Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF). Explica el marco teórico del AMEF, sus objetivos, beneficios y requerimientos. También describe la estructura básica para realizar un AMEF de proceso, incluyendo el encabezado, descripción del proceso, modos de falla potenciales, efectos, severidad y clasificación. Finalmente, incluye un ejemplo de AMEF y formato.
El documento describe varias técnicas avanzadas para la gestión de la calidad, incluyendo el Despliegue de la Función de Calidad (QFD), el Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), y los sistemas a prueba de errores (Poka-Yoke). El QFD ayuda a planificar el diseño de productos para satisfacer las necesidades de los clientes. El AMFE identifica posibles fallos, sus causas y efectos, y acciones para prevenirlos. Poka-Yoke busca hacer imposible que se cometan erro
El documento describe el Análisis Modal y Efecto de Fallas (AMEF), un método para identificar modos de falla potenciales, sus causas y efectos. El objetivo del AMEF es evaluar los efectos de falla de un producto o proceso, identificar modos críticos de falla, y establecer acciones correctivas para mejorar el diseño y proceso. El AMEF involucra 15 pasos como calcular la frecuencia e impacto de fallas, determinar un índice de prioridad de riesgo, y recomendar acciones correctivas.
Este documento proporciona una introducción al análisis de modos y efectos de falla (FMEA). Explica que el FMEA es un método para identificar posibles fallas en el diseño o funcionamiento de un producto o proceso. Detalla los diferentes tipos de FMEA y las etapas típicas del proceso de FMEA. Finalmente, destaca que el FMEA es una herramienta útil para mejorar la confiabilidad al identificar y mitigar posibles fallas de manera temprana.
La misión de la empresa es garantizar la calidad de las aplicaciones mediante pruebas para detectar errores antes que los usuarios. Las pruebas implican identificar diferencias entre el comportamiento esperado y el real del sistema. Es importante probar para reducir costos y evitar problemas, ya que no probar puede generar pérdidas económicas y de imagen. La empresa se enfoca en realizar pruebas de manera sistemática y repetible siguiendo una metodología formal.
El documento describe varios sistemas y métodos para mejorar la calidad y reducir defectos en procesos de manufactura, incluyendo el sistema Poka-Yoke (a prueba de errores), inspección en el origen, sistema cero defectos, análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) y benchmarking. El sistema Poka-Yoke utiliza dispositivos sencillos para prevenir errores humanos y defectos. El AMEF identifica posibles fallas y sus causas para mejorar diseños y procesos. El benchmarking implica comparar proces
Este documento presenta un análisis de modo y efecto de falla (AMEF) para un servicio de transporte terrestre. Explica el procedimiento para realizar un AMEF, incluyendo los pasos de identificar modos de falla potenciales, determinar sus efectos, causas y controles actuales, y calcular un número de prioridad de riesgo. Luego, aplica este método al diagrama de flujo de un servicio de transporte, identificando posibles fallas y recomendando acciones para mejorarlos.
El documento describe el Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF), una metodología para identificar fallas potenciales en procesos, productos o servicios. Explica que el AMEF involucra identificar modos de falla, evaluar sus efectos y causas, y priorizar riesgos para desarrollar planes de acción. El objetivo final de un AMEF es maximizar soluciones para cumplir con requisitos de calidad, seguridad y confiabilidad del proceso.
Este documento describe el ciclo PHVA (Planificar, Hacer, Verificar, Actuar) y sus aplicaciones en procesos de fabricación. El ciclo PHVA es una herramienta de mejora continua que consta de cuatro etapas: 1) Planificar objetivos y actividades, 2) Ejecutar el plan, 3) Verificar resultados, y 4) Actuar para mejorar el proceso. Se proveen ejemplos de herramientas como lista de materiales, hoja de ruta y análisis de modos y efectos de falla que apoyan las etapas del
El documento proporciona una introducción al Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF). El AMEF es un procedimiento para identificar posibles fallas en un producto o proceso, evaluar sus efectos, e implementar acciones para prevenir o reducir las fallas. El documento explica los tipos de AMEF, definiciones clave como modo de falla, efecto y causa, y pasos para realizar un AMEF como identificar funciones, modos de falla, efectos, causas y acciones de mejora.
Este documento presenta los objetivos y metodología del análisis de modos y efectos de falla (AMEF). El curso enseñará la nueva versión conjunta AIAG-VDA del AMEF aplicado a procesos de manufactura. El documento explica conceptos clave como la planeación del proyecto AMEF, la ejecución del análisis de modos de falla potenciales, efectos y causas, y la documentación de resultados. El objetivo final es identificar riesgos y establecer acciones preventivas para mejorar la calidad
El documento presenta el método de Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), utilizado para identificar y analizar potenciales desviaciones o fallos en procesos o productos, principalmente en la fase de diseño. El AMFE es un método cualitativo que permite sistematizar el estudio de un proceso/producto identificando puntos de fallo potenciales y elaborando planes de acción para minimizar riesgos. El documento define conceptos clave como cliente, producto, seguridad de funcionamiento, detectabilidad, frecuencia, gravedad e
El documento describe el mantenimiento predictivo como una serie de acciones para detectar fallas incipientes en maquinaria y evitar paros de producción. Explica que este tipo de mantenimiento permite detectar fallas tempranamente para realizar reparaciones programadas de mejor calidad y con menor impacto en la producción. También detalla algunas técnicas como análisis de vibraciones y termografía que permiten monitorear parámetros como temperatura y vibración para identificar posibles fallas. Finalmente, señala que para que un programa de mantenimiento predictivo sea
Este documento describe varios métodos de análisis de riesgos utilizados en instalaciones industriales, incluyendo el análisis funcional de operabilidad (AFO/HAZOP), el método "¿Qué pasaría si...?" (QPS/WHAT IF...?), el análisis histórico de riesgo (AHR), el análisis preliminar (APELL), el análisis de modos de fallos y efectos (AMFE/FMEA) y el análisis cualitativo mediante árbol de fallos (AAF/FTA). C
Este documento proporciona una guía para el desarrollo de planes de control para monitorear la calidad de productos y procesos de manufactura. Explica las columnas y secciones clave de un plan de control, así como ejemplos de planes de control para diferentes tipos de procesos dominados por factores como ajustes, máquinas, materiales u operadores. El objetivo es documentar la información de una manera que comunique cambios en características de productos/procesos, métodos de control y medición para mejorar la calidad.
La energía radiante es una forma de energía que
se transmite en forma de ondas
electromagnéticas esta energía se propaga a
través del vacío y de ciertos medios materiales y
es fundamental en una variedad naturales y
tecnológicos
Los puentes son estructuras esenciales en la infraestructura de transporte, permitiendo la conexión entre diferentes
puntos geográficos y facilitando el flujo de bienes y personas.
1. Oct 07 1
A M E F
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
2. Oct 07 2
ESTANDAR:
AMEF
Análisis del Modo y Efecto de Falla
El AMEF de proceso es un método de análisis preventivo usado para
identificar y asegurar los modos de falla y sus efectos en el producto-
proceso, a lo largo del ciclo de vida del producto.
Es utilizado para identificar las acciones necesarias para eliminar o reducir
la probabilidad de ocurrencia de una falla y minimizar el efecto de esta.
El AMEFP es un documento vivo y por tanto nunca esta “completo”.
3. Oct 07 3
VENTAJAS:
1. Previene y controlar las posibles fallas de los productos / procesos
2. Identifica las causas potenciales de las fallas para una reacción más
efectiva.
3. Identifica las acciones orientadas a reducir o eliminar la probabilidad
de ocurrencia.
4. Identifica acciones orientadas a minimizar el impacto de la
severidad de la falla.
5. Identifica los medios disponibles para incrementar la posibilidad de
detección de la falla al momento de ocurrir.
6. Ayuda a priorizar las acciones para una mejora constante.
4. Oct 07 4
Derivación del AMEF:
El plan de control es un herramienta de control del proceso derivado de una
secuencia lógica de planeación y administración de los procesos productivos
definidos.
Toda planeación de un proceso comienza con la
definición de su diagrama de flujo
Diagrama de Flujo:
Representación grafica de la secuencia
lógica de las funciones, acciones y
operaciones de un proceso y sus
interacciones con los factores externos.
5. Oct 07 5
AMEF:
Análisis y ponderación de los posibles
factores influyentes en la variación, falla o
deterioro de la capacidad del proceso para
cumplir con los requerimientos
establecidos.
Incluyendo la definición de las acciones a
tomar para dichos factores.
Plan de Control:
Aplicación efectiva y detallada de las
herramientas disponibles para el control
del cumplimiento de las características del
proceso influenciadas por los factores
definidos en el AMEF.
Inlcuyendo las reacciones propias de los
incumplimientos a lo planeado
6. Oct 07 6
Cuando se debe de elaborar AMEF´s?
1. El AMEF es un documento vivo que debe ser actualizado regularmente a lo
largo de la vida del producto, desde el diseño del proceso hasta el final de la
producción.
2. Los AMEF´s de proceso deben iniciarse antes o dentro de la etapa de
análisis de factibilidad del proceso y antes de la elaboración del herramental
para producción.
3. Los AMEF´s deberán ser continuamente actualizados a medida que los
cambios ocurren y se obtiene nueva información.
4. Al analizar las fallas de antemano pueden evitar crisis originadas por cambios
de última hora.
5. Cuando se aplica adecuadamente, el AMEF es un proceso interactivo.
7. Oct 07 7
PROGRAMA DE DESARROLLO DE AMEF
LANZAMIENTO
El documento inicial debe ser elaborado durante la fase 2A del PMS por un equipo multifuncional,
conducido por el Líder del Programa de Manufactura. La evidencia requerida para cualquier resultado
entregable en cada fase del PMS y plazo asociado a las funciones de manufactura, es un AMEF de
proceso con un Numero de Prioridad de Riesgo (RPN) calculado y con acciones de mejora iniciadas por
las metas definidas para los RPN mayores.
PRODUCCION EN SERIE
El Ingeniero de Procesos debe liderar un equipo multidisciplinario que revise el AMEFP de producción en
serie para las revisiones apropiadas cuando lo siguiente ocurra:
a. La acción previa de mejora identifica esta completa, se requiere la actualización de un RPN.
b. La lección aprendida esta identificada para el proceso de solución de problemas (QRQC, 8D, etc.) que
requiera actualización del AMEFP.
c. El cambio autorizado para el producto o proceso requiere una emisión de PPAP.
d. Una emisión anual del PPAP es requerida
8. Oct 07 8
Quién participar en la elaboración del AMEF ?
- Manufactura
- Ingeniería
- Calidad
- Ventas / Cliente
- Compras
- Logística
- Servicio
- Procesos
- Otros
“ El Líder del Proyecto o Desarrollo es
responsable de involucrar directa y
activamente a todos los representantes
de las áreas afectadas. “
9. Oct 07 9
Desarrollo de un AMEF
1. Integrar el equipo del AMEF.
2. Asignar responsabilidades:
Líder, Soporte, Recolección de información, Analisi, etc.
3. Preparar diagrama de flujo de proceso/análisis de riesgos como apoyo.
4. Información de soporte
Diagrama de flujo, Diseños de la parte, Lecciones aprendidas, Conocimiento
del equipo, Hoja de trabajo, Solución de problemas, Análisis de causa –
efecto, Resultados del análisis de proceso, técnicas analíticas, diseños
5. Iniciar el análisis y desarrollo del AMEF.
Tipos de AMEF
- Diseño
- Proceso
10. Oct 07 10
Un AMEF debe ser actualizado cuando se presente al menos una de
las siguientes situaciones:
- Cambios al proceso
- Cambios de ingenieria (producto)
- Uso de materiales o componentes alternos
- Adquisición de nueva maquinaria / equipo
- Modificaciones a los herramentales
- Ajustes en el personal operativo
- Alteraciones en el medio ambiente
- Rechazos o reclamos del cliente no considerados
Razones de Cambio:
13. Oct 07 13
1
1. Planta Proveedor:
Nombre de la compañía o división, planta, departamento apropiados que
responsable del desarrollo y cumplimiento del plan de control.
2. Cliente:
Descripción detallada del nombre de la planta, localización, corporativo,
división o ramo del cliente al cual se le surte la parte.
3. Código Proveedor:
Código asignado por el cliente a la planta Proveedor que le surte la parte
analizada, generalmente representado por un numero (Duns, Código Z, etc.).
AMEF de Proceso
2
3
14. Oct 07 14
4
4. Numero de Parte:
Número de sistema, subsistema o componente a controlar. Cuando aplica se
coloca el último cambio de nivel de ingeniería que presente la especificación o
dibujo.
5. Descripción:
Descripción detallada del nombre de la parte (según diseño), coloque entre
paréntesis algún nombre no oficial pero de uso común reconocido por el cliente.
7. Aplicación:
Componente, ensamble, sistema o producto al cual pertenece o forma parte el
producto, puede incluir el modelo o diseño final.
5
AMEF de Proceso
7
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6. Equipo:
Nombre de (los) involucrado(s) en la preparación del AMEF. Se recomienda
mantener una lista independiente con los nombres, funciones y medios de
contacto para su distribución en caso que el cliente la requiera.
8. Preparado por:
Nombre del contacto responsable de coordinar al grupo de trabajo y de
documentar los acuerdos establecidos.
9. Responsable del proceso
Nombre del principal contacto responsable de responder a los requerimientos e
inquietudes del cliente.
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10. Aprobación del Cliente:
Nombre de las funciones que el cliente requiere para validar el AMEF, así como su
aplicación para la elaboración del PC, se coloca “n/a” cuando el cliente no
requiere su aprobación.
11. AMEF No.
Código o numero del documento útil para su identificación y rastreo
11. Fecha (orig.) / Fecha (rev.):
Inicial.- fecha en que el documento es aprobado por vez primera en cualquiera de
sus fases, esta fecha se mantiene a lo largo de la vida del documento.
Revisión.- fecha actualizada durante las revisiones al documento
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13. Num.
Numero del proceso, subproceso, celda u operación definida en el diagrama de
flujo del proceso de producción de la parte (si aplica).
14. Proceso Función & Requerimiento:
Descripción de los pasos en la manufactura de un sistema, subsistema o
componentes (acorde al diagrama de flujo). Se identifica el nombre de la operación
/ proceso que mejor describa la actividad de que se trate.
En caso de constar de una sola operación se coloca el nombre o descripción de
dicha operación.
AMEF de Proceso
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15. Modo Potencial de Falla:
Es la manera en la que potencialmente el proceso puede fallar en el
cumplimiento de los requerimientos establecidos. Es una descripción de las no
conformidades que posiblemente surgen en el proceso. No se debe olvidar
considerar fallas en procesos subsecuentes
16. Efectos) Potencial de Falla:
Descripción de los efectos o consecuencia que puede ocasionar la falla en los
procesos u operaciones subsecuentes. Se debe anotar el posible efecto de la
falla tal cual la percibe el Cliente.
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17. Severidad:
Tabular que representa la gravedad (severidad) del efecto producido por el modo y
efecto de la falla. Es un criterio sugerido de ponderación basándose en la gravedad
de las consecuencias que ocasionaría la falla.
Rango definido de 10 a 1 (mayor a menor severidad) (ver tabla)
18. Clase:
Utilizada para clasificar cualquier caracteristica del producto, componente,
subsistema o sistema que puedan requerir controles adicionales como por ejemplo
caracteristicas de: Seguridad, Criticas de control, Particulares, Significantes, etc.
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19. Causa(s) Potencial / Mecanismo de Falla:
Descripción del como o porque la causa pudo ocurrir. Descrito en términos de cómo
pudo haber sido corregido y controlado para prevenir que ocurriera la falla. Utilizar
herramientas de análisis para la causa raíz.
20. Ocurrencia:
Tabular que pondera las posibilidades que una falla llegue a ocurrir, Basada en
historiales, datos estadísticos, o en su caso evaluaciones estimadas de las causas.
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21. Controles Actuales de Prevención del Proceso:
Descripción de los medios y acciones disponibles para prevenir las fallas, sus
efectos y ocurrencia; controles necesarios para reducir la posibilidad de que
una falla se presente.
21. Controles Actuales de Detección del Proceso:
Descripción de los medios y acciones disponibles para detectar las causas de
las fallas o sus efectos y que permiten tomar las acciones necesarias de
corrección.
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23. Detección:
Asumiendo que la falla ha sucedido, se pondera la capacidad que tienen todos los
controles del proceso actuales para detectar y detener la falla o reducir su efecto.
24. RPN (risk priority number):
Es el resultado de la combinación de la severidad, ocurrencia y detección de la falla
RPN = S x O x D
La interpretación del valor es mientras menor es el numero, el proceso es menos
riesgoso. No existen “Valores Frontera”, se debe de poner mayor atención cuando la
severidad es alta (definida por los participantes, incluyendo al Cliente).
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AMEF de Proceso
25. Accion(es) Recomendada:
El propósito es reducir los números en severidad, ocurrencia y/o detección.
- Si el efecto (severidad) es peligroso para el personal, la causa debe ser
eliminada o controlada al máximo nivel.
- Para reducir el valor de ocurrencia se requieren revisiones al proceso y
su historial
- Una revisión al proceso en sus fallas permite definir los controles
faltantes o fallas en los mismos.
Nota: Si no se toma ninguna medida de mejora, la
efectividad del AMEF es muy limitada.
SE RECOMIENDA ESTABLECER
UN RPN OBJETIVO COMO
BASE PARA LANZAR UNA
ACCION RECOMENDADA.
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CRITERIOS PARA LA TOMA DE ACCIONES
RECOMENDADAS
1. Salida 2: El AMEFP inicial debe ser documentado y se deben identificar acciones
de mejora para:
a. RPN’s > 200
b. El 10% de los RPN mayores
c. Las severidades asignadas entre 9 y 10
2. Salida 2B: El AMEFP debe ser actualizado debido a, cambios en el producto,
revisión de las habilidades de manufactura y construcción de prototipos.
a. Acciones de mejora deben ser identificadas para
- RPN’s > 100
- El 10% de los RPN mayores
b. Acciones de mejora debe haber sido completadas para reducir:
- Asignar severidades menores de 9
- Todos los RPN menores a 200
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CRITERIOS PARA LA TOMA DE ACCIONES
3. Salida 3: El AMEFP debe ser actualizado debido a, cambios en el producto,
revisión de las habilidades de manufactura y construcción de prototipos.
a. Acciones de mejora deben ser identificadas para:
- RPN’s > 100
- El 10% de los RPN mayores
b. Acciones de mejora debe haber sido completadas para
reducir:
- Asignar severidades menores de 9
- Todos los RPN menores a 150
PROGRAMAS DE PRODUCCION EN SERIE:
Durante la vida del producto, Cualquier resultado del AMEF debe incluir acciones de
mejora, coordinadas por el Ingeniero de Proceso para:
a. RPN > 100
b. El 10% de los RPN mayores
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AMEF de Proceso
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25. Responsabilidad & Meta, Fecha Compromiso:
Toda acciones definida debe contar con un responsable de su ejecución, la meta
que se pretende lograr y el periodo en el cual se debe cumplir.
27. Acciones Tomadas:
Después que las acciones han sido implementadas se debe hacer una descripción
breve de las accion real ejecutada y de las fechas efectivas.
28. RPN recalculado:
Después de las acciones implementadas y de los resultados arrojados se debe
recalcular el RPN
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