El documento describe el Análisis Modal y Efecto de Fallas (AMEF), un método para identificar modos de falla potenciales, sus causas y efectos. El objetivo del AMEF es evaluar los efectos de falla de un producto o proceso, identificar modos críticos de falla, y establecer acciones correctivas para mejorar el diseño y proceso. El AMEF involucra 15 pasos como calcular la frecuencia e impacto de fallas, determinar un índice de prioridad de riesgo, y recomendar acciones correctivas.

1. Análisis Modal y Efecto de Fallas (AMEF)
El AMEF es una técnica que asegura que el producto resultante del
diseño y los procesos de manufactura y ensamble cumpla con las
necesidades y expectativas del cliente. De esta manera se apoya
no sólo al Control de Calidad, sino al mejoramiento continuo del
proceso. Si se identifican modos de fallas potenciales se deberán
iniciar acciones de mejora para eliminar las causas o ir
disminuyendo la ocurrencia en el proceso. Un AMEF de procesos
es una técnica que:

2.  Evalúa los efectos de la falla potenciales del proceso
relacionados con el producto.
 Identifica modos de falla potenciales del proceso
relacionados con el producto.
 Detecta causas potenciales de manufactura o ensamble.
 Identifica variables importantes del proceso.
 Establece acciones para mejorar el proceso.
 Enfoca controles para prevención y/o detección de las
condiciones de falla.
Un AMEF de procesos es una técnica que:

3. AMEF (Análisis Modal y Efecto de Fallos)
Es un método inductivo de análisis de la seguridad y/o fiabilidad del
funcionamiento de un sistema, utilizando para ello, el estudio
sistemático de las causas y consecuencias de los fallos que puedan
afectar a los elementos de este sistema.
Objetivos del AMEF:
•Analizar las consecuencias y los fallos que pueden afectar a
un producto o un sistema.
•Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias
importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad,
seguridad…
•Precisar para cada modo de fallo, disponer de los medios de
detección previstos (detectores, ensayos o inspecciones
periódicas).
•Poner en evidencia los fallos de modo común.

5. 1. Producto. Especificar el producto que se está
analizando.
2. Participantes. Indicar las personas encargadas del
estudio del AMEF. Debe ser un grupo pluridisciplinario:
Ingeniería, Métodos, Producción. Asimismo se debe
contemplar la figura de una persona que este a cargo,
como auténtico moderador en la elaboración del AMEF.
3. Fecha de realización. Indicar la fecha en que es
realizado el AMEF.
4. Fecha de revisión. Indicar el número de la última
revisión y la fecha correspondiente.

6. 5.- Función de la pieza. Indicar lo más brevemente
posible la función de la pieza o conjunto que se está
analizando. Cuando el conjunto tiene numerosas
funciones, hay diferentes modos potenciales de fallo y
puede ser preferible relacionar las funciones
separadamente.
6. Efectos potenciales del fallo. Suponiendo que ha
ocurrido el fallo, describir los efectos del mismo, de
acuerdo con las observaciones o experiencias del cliente.
Estos efectos al ser percibidos por el cliente tienen la
siguiente clasificación:
•Sin consecuencias
•Ligera molestia
•Indispone o incomoda
•Descontento
•Gran descontento y/o gastos de reparación
•Problema de seguridad

7. 7. Modo de fallo potencial. Relacionar cada modo de fallo
potencial para cada pieza en particular, con la función que
realiza la misma. Se supone que el fallo puede ocurrir, pero
no necesariamente.
Para complementar este punto, se recomienda comenzar
con una revisión de los informes realizados en AMEF
anteriores, y de los estudios de fiabilidad de componentes
parecidos.
Deben tenerse también en cuenta aquellos fallos
potenciales que solamente ocurrirán bajo ciertas
condiciones extremas de funcionamiento.

8. 8. Causas potenciales de fallo. Relacionar todas las causas
potenciales de fallo atribuibles a cada modo de fallo. Las causas
relacionadas deben ser lo más concisas y completas posibles, de modo
que las acciones correctoras puedan ser orientadas hacia las causas
pertinentes. Causas típicas de fallos son las siguientes:
•Uso de material incorrecto
•Soldadura de mala calidad
•Material incorrectamente especificado
•Porosidad
•Corrosión antes del montaje
•Dimensiones no de acuerdo a plano
•Error de montaje
•Interpretación inadecuada del diseño
•Par de apriete incorrecto
•Lubricación insuficiente
•Sobrecarga
•Demasiado caliente
•Mantenimiento inadecuado

9. •Dañado en producción
•Omitido
•Impurezas en el material
•Alineación incorrecta
•Adelgazamiento
•Excentricidad
•Marcas de utillajes
•Desequilibrio
•Formación de grietas
•Espesor incorrecto del material
•Pintura – recubrimiento de mala calidad, etc.

10. 9.-Detección. Reflejar todos los controles actuales diseñados para
prevenir las causas del fallo y detectar el efecto resultante.
Los controles actuales son aquellos que han estado o se están utilizando para
un diseño parecido. Los controles realizados deberán estar orientados a la
prevención o detección de las causas específicas de fallo.
No debe suponerse que los controles actuales han de ser utilizados en este
caso, a menos que estén en la especificación de Ingeniería, sean normas
industriales en práctica, sean usadas en un diseño parecido, o hayan sido
verificados por el sector afectado. Si son considerados necesarios otros
controles específicos de cualquier tipo, estos deberán estar de acuerdo con la
acción recomendada y añadidos a la especificación de Ingeniería.
Para un diseño completamente nuevo los controles pueden ser sumamente
limitados o inexistentes. No obstante, se pueden usar controles planificados, si
han sido aprobados por la sección apropiada

11. 10. Frecuencia. Calcular la probabilidad de ocurrencia en una
escala de 1 a 10. en este cálculo deben ser considerados todos los
controles cuya misión sea la de prevenir la aparición de la causa de
fallo. Cuando se asigna la clasificación por ocurrencia, deben ser
consideradas dos probabilidades, a saber:
•La probabilidad de que se produzca la causa potencial de fallo.
Para esta probabilidad deben evaluarse todos los controles actuales
utilizados para prevenir que se produzca la causa de fallo en el
elemento designado.
•La probabilidad de que, una vez ocurrida la causa de fallo, ésta
provoque el efecto nocivo (modo) indicado. Para este cálculo debe
suponerse que la causa del fallo y de modo de fallo no son detectados
antes de que el producto llegue al cliente.

12. Se deben combinar mentalmente estas dos probabilidades para
calcular la clasificación de la ocurrencia.
También deberá observarse que la verificación de dimensiones
críticas para una pieza en desacuerdo con el diseño, no influye
en el promedio de ocurrencia, debido a que no impide el
acontecimiento de la causa potencial del fallo. Se considera
como un control de detección.
A la pieza en desacuerdo con el diseño, le fue adjudicada una
clasificación de ocurrencia de acuerdo con la escala de
clasificación, debido a que la probabilidad de que una pieza de
este tipo origine un fallo de fatiga es sumamente baja, aún
cuando la aparición de una pieza no de acuerdo con el diseño
puede ser relativamente alta.

13. F
1 0 a 3/100 000
2 3/100 000 a 10/100 000
3 1/10 000 a 3/10 000
4 3/10 000 a 10/10 000
5 1/1 000 a 3/1 000
6 3/1 000 a 10/1 000
7 1/100 a 3/100
8 3/100 a 10/100
9 10/100 a 30/100
10 30/100 a 100/100
Probabilidad de aparición P1 x P2/1

14. 11. Gravedad. Índice de gravedad de los efectos del fallo (o fallos) en
el cliente, en base a una escala de 1 a 10.
G Fallo Percepcion del cliente
1 Menor Sin consecuencias
2
3
4
5
6
7
8 Con señal anticipada
9
Sin señal anticipada
(Avería)
10 Sin señal anticipada
Problema de
SEGURIDAD
Gran descontento y/o
gastos de reparación
Sin degradación de
las prestaciones
Con señal
anticipadad
Degradación
importante de las
Ligeras molestias
Indispone o incomoda
Descontento

15. 12. No Detección. Índice que representa la probabilidad de que la
causa o el modo, suponiendo que aparezca, llegue al cliente.
D
1 0% A 2%
2 2% A 12%
3 12% A 22%
4 22% A 32%
5 32% A 42%
6 42% A 52%
7 52% A 62%
8 62% A 72%
9 72% A 82%
10 82% A 100%
PROB. DE ALCANZAR AL USUARIO

16. 13.- Índice de Prioridad de Riesgo (IPR). Es el producto de la
frecuencia, la gravedad y la no detección, y debe ser calculado
para todas las causas de fallo. El IPR es usado con el fin de
priorizar la causa potencial del fallo para posibles acciones
correctivas.
IPR= frecuencia x gravedad x no detección

17. 14. Acción correctiva. Incluye una descripción breve de la
acción correctiva recomendada. La acción correctiva debe ser
positiva e identificada específicamente. Un cambio en el diseño del
componente o sistema deberá ser el primer tipo de acción
considerada, siendo el segundo tipo un cambio en el proceso, y el
último un incremento en la inspección del control de calidad. Es
recomendable incluir también un estado de la acción recomendada.
Se llevará a cabo una acción correctora para las causas con IPR >
100. Así mismo se definirá un Plan de Acción y se determinarán los
responsables y plazos oportunos.
Si no se quiere una acción correctora, indicarlo incluyendo el
símbolo NR (no requerida en esta columna).

18. 15. Responsable. Indicar el área y persona responsable de la
acción correctora.
16. Acción Implantada. Después de que una acción haya sido
implantada, incluir una breve descripción de la acción tomada.
17. 18. 19. 20. Una vez terminadas las acciones correctivas
recalcular los índices de frecuencia, gravedad y no detección y
hallar el nuevo IPR resultante.
Se debe destacar la necesidad de emprender acciones correctoras,
recomendando acciones provenientes de otros sectores de
actividad, y siguiendo el curso de, todas las acciones emprendidas
como resultado de un AMEF.

19. PRODUCTO: Distribución de Gas L.P. PARTICIPANTES: Ing. Banda Sóto Ing.
Cota Cota Ing. Rojas Minjarez
FECHA DE REALIZACIÓN: 27 de Septiembre de 2007. FECHA DE REVISIÓN: 2
de Octubre de 2007.
FUCNIÓN EFECTO MODO CAUSA DETECCIÓN F G D IPR
ACCIÓN
CORRECTIVA
RESPONSABLE
ACCION
IMPLANTADA
F G D IPR
1 Recibo de gas L.P.
Contaminación al aire
Desfogue cerrado a
quemador y desviado
a esfera
Mal control de
instrumentos y
variables
Inspección de las
operaciones
1 1 1 1
Control de variables y
mantenimiento de
insttos.
Depto. De
operación /
operario en turno
Se llevo un control
de las variables y
mantenimiento de
insttos.
1 1 1 1
Contaminación al aire Emisiones Fugitivas
Mal estado de los
equipos
Prueba de
hermeticidad
7 2 1 14
Mantenimiento
adecuado a equipos
de proceso.
Depto. De
Mantenimiento /
operario en turno
Mantenimiento
preventivo equipos
de proceso.
5 1 1 5
Contaminación al
ambiente
Ruido
Mal funcionamiento de
las maquinaria
Decibeles 10 5 2 100
Protección auditiva
cuando esté fuera de
norma.
Depto. De
Mantenimiento /
operario en turno
Protección auditiva 7 2 2 28
Contaminación al aire Fuga de gas
Mal estado de los
equipos
Emergencia 1 1 1 1
Mantenimiento
adecuado a equipos
de proceso y
supervisión.
Depto. De
Mantenimiento /
operario en turno
Mantenimiento
preventivo equipos
de proceso.
1 1 1 1
Contaminación al
suelo
Residuos
peligrosos:
lodos, estopas,
trapos, brochas,
lubricantes, grasas,
Descuido y mal habito
del operador
Durante trabajos de
mantenimiento
4 2 2 16 Disposición adecuada
Depto. De
Mantenimiento /
operario en turno
Supervisión
durante trabajos de
mantenimiento
1 1 1 1
Contaminación al aire
Consumo de energía
eléctrica (alumbrado)
Descuido y mal habito
del operador
KWh consumidos 1 1 1 1 Medición de corriente
Depto. De
Mantenimiento /
operario en turno
Supervisión 1 1 1 1

20. 2
Almacenamiento de
gas LP
Contaminación al
suelo
Se generan residuos
peligrosos como
lodos en limpieza
interior de tanques
esféricos
Descuido y mal habito
del operador
Durante trabajos de
mantenimiento
4 2 2 16 Disposición adecuada
Depto. De
Mantenimiento /
operario en turno
Supervisión
durante trabajos
de mantenimiento
1 1 1 1
Contaminación al aire
Desfogue a
quemador
Sobrepresiones de
esferas de
almacenamiento
Presión 2 1 1 2
Control de variables
de proceso y
calibración de PSV.
Depto. De
operación /
operario en turno
Control de
variables de
proceso y
calibración de
PSV.
1 1 1 1
Contaminación al aire Emisiones Fugitivas
Mal estado de los
equipos
Prueba de
hermeticidad
7 1 1 7
Mantenimiento
adecuado a equipos
de proceso.
Depto. De
Mantenimiento /
operario en turno
Mantenimiento a
equipos de
proceso.
1 1 1 1
Contaminación al aire Fuga de gas
Mal estado de los
equipos
Emergencia 1 1 1 1
Mantenimiento
adecuado a equipos
de proceso y
supervisión.
Depto. De
Mantenimiento /
operario en turno
Mantenimiento a
equipos de
proceso y
supervisión.
1 1 1 1
Contaminación al
agua
Descarga de agua
pluvial
Operaciones mismas
del proceso
Inspección de las
operaciones
2 1 1 2
Desazolve adecuado
de red de drenajes de
refinería.
Depto. De
Mantenimiento /
operario en turno
Desazolve
adecuado de red
de drenajes de
refinería.
1 1 1 1
Contaminación al
suelo
Residuos
peligrosos:
lodos de tanques
esféricos, estopas,
trapos, guantes
contaminados, aceite
lubricante, grasas,
aceite hidráulico.
Descuido y mal habito
del operador
Durante trabajos de
mantenimiento
3 2 2 12 Disposición adecuada
Depto. De
Mantenimiento /
operario en turno
Supervisión
durante trabajos
de mantenimiento
1 1 1 1
Contaminación al aire
Consumo de energía
eléctrica (alumbrado)
Descuido y mal habito
del operador
KWh consumidos 1 1 1 1 Medición de corriente
Depto. De
Mantenimiento /
operario en turno
Supervisión 1 1 1 1
FUCNIÓN EFECTO MODO CAUSA DETECCIÓN F G D IPR
ACCIÓN
CORRECTIVA
RESPONSABLE
ACCION
IMPLANTADA
F G D IPR

21. 3
Envío de gas LP a
llenaderas por
bombas de carga
Contaminación al aire
Desfogue a
quemador
Sobrepresiones de
esferas de
almacenamiento
Presión 2 2 1 4
Control de variables de
proceso y calibración
de PSV.
Depto. De
operación /
operario en turno
Control de
variables de
proceso y
calibración de
PSV.
1 1 1 1
Contaminación al aire Emisiones Fugitivas
Mal estado de los
equipos
Prueba de
hermeticidad
5 1 1 5
Mantenimiento
adecuado a equipos
de proceso.
Depto. De
Mantenimiento /
operario en turno
Mantenimiento a
equipos de
proceso.
1 1 1 1
Contaminación al
ambiente
Ruido
Mal funcionamiento de
las maquinaria
Decibeles 5 4 2 40
Protección auditiva
cuando esté fuera de
norma.
Depto. De
Mantenimiento /
operario en turno
Protección auditiva 2 2 1 4
Contaminación al aire Fuga de gas
Mal estado de los
equipos
Emergencia 1 1 1 1
Mantenimiento
adecuado a equipos
de proceso y
supervisión.
Depto. De
Mantenimiento /
operario en turno
Mantenimiento a
equipos de
proceso y
supervisión.
1 1 1 1
Contaminación al
suelo
Residuos
peligrosos:
lodos, estopas,
trapos, aceite
lubricante, aceite de
sellos, grasas.
Descuido y mal habito
del operador
Durante trabajos de
mantenimiento
3 2 1 6 Disposición adecuada
Depto. De
Mantenimiento /
operario en turno
Supervisión
durante trabajos de
mantenimiento
1 1 1 1
Contaminación al aire
Consumo de energía
eléctrica
Descuido y mal habito
del operador
KWh consumidos 1 1 1 1 Medición de corriente
Depto. De
Mantenimiento /
operario en turno
Supervisión 1 1 1 1
FUCNIÓN EFECTO MODO CAUSA DETECCIÓN F G D IPR
ACCIÓN
CORRECTIVA
RESPONSABLE
ACCION
IMPLANTADA
F G D IPR