Este documento presenta definiciones clave relacionadas con el análisis de criticidad de equipos, incluyendo confiabilidad, jerarquía de activos, unidades de proceso y sistemas. Explica que el análisis de criticidad permite establecer prioridades para la gestión de mantenimiento y mejoras basadas en el impacto en la confiabilidad y riesgos. También describe los pasos para realizar un análisis de criticidad, como definir el nivel de análisis, recopilar información relevante y evaluar la frecuencia e
El documento describe el análisis de criticidad, el cual permite establecer prioridades entre procesos, activos, sistemas, equipos y componentes. El análisis clasifica los elementos como críticos, semi-críticos o no críticos dependiendo de factores como la frecuencia de fallas, el impacto operacional, la flexibilidad operacional, el costo de mantenimiento, y la seguridad y el medio ambiente. Además, define la fórmula para calcular la criticidad como la frecuencia multiplicada por las consecuencias.
El documento habla sobre la elaboración de planes de mantenimiento. Explica que el mantenimiento se define como el conjunto de acciones técnicas, administrativas y de gestión para mantener un bien en condiciones de funcionamiento. Luego describe los componentes clave de un plan de mantenimiento como la planeación, organización, control, elaboración de rutinas, y elaboración de formatos para el seguimiento y registro del mantenimiento realizado. Finalmente, explica que un plan de mantenimiento preventivo busca definir la tendencia operacional de un equipo a través de la recolección y
Tiempos medios para, entre y reparar fallas (mtbf, mttf, mttr)Rodríguez Saúl
Este documento discute la complejidad creciente de los equipos industriales y la necesidad de mayor eficiencia de costos. Explica conceptos clave como el tiempo medio para fallas (MTTF), el tiempo medio entre fallas (MTBF) y el tiempo medio para reparar (MTTR), los cuales son medidas utilizadas para evaluar la confiabilidad y disponibilidad de sistemas. También cubre el cálculo del tiempo promedio entre fallas (MTBF) cuando se conoce la distribución de probabilidad del tiempo de vida útil.
El documento resume los principales tipos de mantenimiento industrial, incluyendo mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo, RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) y TPM (Mejoramiento Productivo Total). Explica que el mantenimiento correctivo se realiza una vez que ocurre una falla, mientras que el preventivo y predictivo intentan prevenir fallas mediante la inspección y monitoreo. RCM y TPM son enfoques integrales para lograr la máxima disponibilidad y rendimiento de los equipos y procesos industriales.
El documento presenta un análisis sobre análisis de fallas. Explica que el objetivo general es proveer herramientas para realizar un análisis de falla. Define falla y analiza conceptos como mecanismo de falla, sucesos condicionadores y activadores de fallas. También describe el proceso de análisis de falla y diferentes métodos estadísticos para analizar fallas como diagrama de Pareto, tasa de falla y análisis de criticidad.
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona variables físicas con el estado de una máquina mediante la medición y monitoreo de parámetros. Esto permite prever fallas y programar intervenciones. Algunas técnicas comunes son análisis de vibraciones, termografías y análisis de aceites. Si bien requiere inversión inicial, ofrece ventajas como evitar paradas de maquinaria y prevenir fallas catastróficas. Un programa efectivo requiere definir objetivos, seleccionar pará
Planificación y Programación de Mantenimiento Mecánico IndustrialU.F.T Fermin Toro
Este documento describe los procesos de planificación y programación del mantenimiento en una empresa. Explica que la planificación implica definir las tareas de mantenimiento basadas en los volúmenes de trabajo aprobados, mientras que la programación consiste en establecer el calendario para ejecutar dichas tareas. También destaca la importancia de lograr el máximo tiempo de servicio de los equipos al menor costo posible a través de la disponibilidad, productividad y seguridad.
Este documento proporciona una guía sobre las mejores prácticas recomendadas para el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) de vehículos aeroespaciales y de superficie. Explica los conceptos y procesos clave del MCC, incluyendo la identificación de funciones, modos de falla, efectos de falla, y selección de políticas de manejo de fallas. El objetivo es estandarizar el enfoque del MCC para que cualquier proceso que se denomine como tal cumpla con criterios mínimos. La gu
El documento describe el análisis de criticidad, el cual permite establecer prioridades entre procesos, activos, sistemas, equipos y componentes. El análisis clasifica los elementos como críticos, semi-críticos o no críticos dependiendo de factores como la frecuencia de fallas, el impacto operacional, la flexibilidad operacional, el costo de mantenimiento, y la seguridad y el medio ambiente. Además, define la fórmula para calcular la criticidad como la frecuencia multiplicada por las consecuencias.
El documento habla sobre la elaboración de planes de mantenimiento. Explica que el mantenimiento se define como el conjunto de acciones técnicas, administrativas y de gestión para mantener un bien en condiciones de funcionamiento. Luego describe los componentes clave de un plan de mantenimiento como la planeación, organización, control, elaboración de rutinas, y elaboración de formatos para el seguimiento y registro del mantenimiento realizado. Finalmente, explica que un plan de mantenimiento preventivo busca definir la tendencia operacional de un equipo a través de la recolección y
Tiempos medios para, entre y reparar fallas (mtbf, mttf, mttr)Rodríguez Saúl
Este documento discute la complejidad creciente de los equipos industriales y la necesidad de mayor eficiencia de costos. Explica conceptos clave como el tiempo medio para fallas (MTTF), el tiempo medio entre fallas (MTBF) y el tiempo medio para reparar (MTTR), los cuales son medidas utilizadas para evaluar la confiabilidad y disponibilidad de sistemas. También cubre el cálculo del tiempo promedio entre fallas (MTBF) cuando se conoce la distribución de probabilidad del tiempo de vida útil.
El documento resume los principales tipos de mantenimiento industrial, incluyendo mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo, RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) y TPM (Mejoramiento Productivo Total). Explica que el mantenimiento correctivo se realiza una vez que ocurre una falla, mientras que el preventivo y predictivo intentan prevenir fallas mediante la inspección y monitoreo. RCM y TPM son enfoques integrales para lograr la máxima disponibilidad y rendimiento de los equipos y procesos industriales.
El documento presenta un análisis sobre análisis de fallas. Explica que el objetivo general es proveer herramientas para realizar un análisis de falla. Define falla y analiza conceptos como mecanismo de falla, sucesos condicionadores y activadores de fallas. También describe el proceso de análisis de falla y diferentes métodos estadísticos para analizar fallas como diagrama de Pareto, tasa de falla y análisis de criticidad.
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona variables físicas con el estado de una máquina mediante la medición y monitoreo de parámetros. Esto permite prever fallas y programar intervenciones. Algunas técnicas comunes son análisis de vibraciones, termografías y análisis de aceites. Si bien requiere inversión inicial, ofrece ventajas como evitar paradas de maquinaria y prevenir fallas catastróficas. Un programa efectivo requiere definir objetivos, seleccionar pará
Planificación y Programación de Mantenimiento Mecánico IndustrialU.F.T Fermin Toro
Este documento describe los procesos de planificación y programación del mantenimiento en una empresa. Explica que la planificación implica definir las tareas de mantenimiento basadas en los volúmenes de trabajo aprobados, mientras que la programación consiste en establecer el calendario para ejecutar dichas tareas. También destaca la importancia de lograr el máximo tiempo de servicio de los equipos al menor costo posible a través de la disponibilidad, productividad y seguridad.
Este documento proporciona una guía sobre las mejores prácticas recomendadas para el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) de vehículos aeroespaciales y de superficie. Explica los conceptos y procesos clave del MCC, incluyendo la identificación de funciones, modos de falla, efectos de falla, y selección de políticas de manejo de fallas. El objetivo es estandarizar el enfoque del MCC para que cualquier proceso que se denomine como tal cumpla con criterios mínimos. La gu
Introducción al Análisis RAM (Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibiidad)Adolfo Casilla Vargas
Que tal red¡, esta vez les compartimos el vídeo de "Introducción al Análisis RAM", en la que Edgar Fuenmayor explica detenida y ampliamente todo lo relacionado a Análisis RAM.
¿Quieres ver el vídeo de explicación?
Entonces copia y pega en tu navegador el siguiente link:
https://youtu.be/IapkaFarwVA
Este documento describe los diferentes tipos de mantenimiento industrial, incluyendo mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo y productivo total. Explica que el mantenimiento industrial tiene como objetivo mantener los equipos y maquinaria en condiciones satisfactorias de operación a través de inspecciones, detección de defectos, reparaciones y prevención de fallas. También detalla las funciones y tareas básicas del mantenimiento industrial.
Que tal grupo, es este video aprenderán los conceptos mas importantes para que puedas realizar un buen análisis de confiabilidad, por ejemplo que es un Diagrama de Boques?, que es un análisis RAM, que es K de n?.
Si quieres ver el vídeo del Webinar favor en copiar el link del vídeo que esta en nuestra página de youtube:
https://youtu.be/SwkCkJJbwnE
Gracias Edgar Fuenmayor por el Webinar realizado.
Que tal red? en esta presentación aprenderás la importancia y como aplicar un ACR, desde la formación del equipo multidisciplinario, recolección de información, generación de la línea de tiempo de los eventos, prueba de hipótesis y más.
Si quieres ver el vídeo de la explicación porfavor copiar y pega el siguiente link en tu navegador:
https://youtu.be/mZbIcZKwMRY
El documento describe los diferentes aspectos del control de la gestión del mantenimiento industrial, incluyendo la elaboración del presupuesto, el seguimiento de costos, la gestión de recursos, actividades, existencias y finanzas. El control a través de indicadores permite evaluar la efectividad y tomar decisiones para mejorar la disponibilidad y reducir costos.
Este documento presenta las 7 preguntas del análisis de modos y efectos de fallos (RCM) y las ilustra con el ejemplo de un ascensor. Las preguntas son: 1) ¿Cuáles son las funciones y niveles de rendimiento del equipo? 2) ¿Cómo puede fallar el equipo en su función? 3) ¿Cuáles son los modos de fallo? 4) ¿Cuáles son las causas de cada modo de fallo? 5) ¿Cuáles son las consecuencias de cada modo de fallo? 6) ¿Qué se puede hacer para pre
Este documento trata sobre técnicas de mantenimiento industrial. Explica que el mantenimiento es la función empresarial encargada de controlar el estado de las instalaciones productivas y de servicios para garantizar su funcionamiento a bajo coste mediante acciones preventivas y correctivas. Además, describe la evolución histórica del mantenimiento desde la simple reparación de averías hasta un enfoque preventivo y predictivo, e incluye capítulos sobre gestión, técnicas como el análisis de fiabilidad y vibraciones, y mantenimiento asist
Este documento describe los pasos para realizar un análisis de criticidad de los equipos en una planta desmotadora de algodón. Explica conceptos clave como frecuencia de falla, consecuencias e impacto total. Detalla la metodología, incluyendo definir el nivel de análisis, estimar la frecuencia y consecuencias de las fallas, calcular la criticidad usando una matriz, analizar los resultados y establecer un sistema de seguimiento. Luego, aplica esta metodología al análisis de la maquinaria de una planta desmot
Este documento presenta los conceptos básicos de la confiabilidad aplicada a sistemas, incluyendo la definición de componente, equipo y sistema. Explica los diferentes tipos de sistemas (serie y paralelo) y cómo calcular su confiabilidad. También introduce conceptos como el diagrama de Pareto y distribuciones de probabilidad comúnmente usadas en confiabilidad como la binomial y de Poisson.
Este documento introduce los conceptos de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad como índices clave para evaluar el desempeño de un sistema de mantenimiento. Explica la terminología básica relacionada con los tiempos promedio de operación y reparación, y cómo calcular los índices a partir de distribuciones estadísticas. También cubre el análisis de fallas, pruebas de ajuste estadístico y el uso de herramientas de cálculo. El objetivo general es definir estas métricas y mostrar cómo pued
Presentacion de gestion de mantenimientoAntonio2912
Este documento presenta información sobre el mantenimiento preventivo como parte de una asignatura de gestión de mantenimiento. Explica que el mantenimiento preventivo incluye inspecciones programadas y otras actividades para evitar fallas en las máquinas y mejorar la confiabilidad y calidad de producción. Describe tres tipos de mantenimiento preventivo - de rutina, global y de reconstrucción - y sus características. También presenta un diagrama de flujo del proceso de mantenimiento preventivo.
Este documento presenta un curso sobre mantenimiento industrial. Explica que el mantenimiento tiene como objetivo conservar equipos e instalaciones para maximizar su rendimiento durante el mayor tiempo posible. Además, clasifica los diferentes tipos de mantenimiento e introduce conceptos como la clasificación del mantenimiento por niveles y tipos, y la clasificación de tiempos y fallos. Finalmente, destaca la importancia de aplicar técnicas de mantenimiento para mejorar la producción de manera continua.
Este documento presenta lineamientos para la recolección y aseguramiento de la calidad de datos de confiabilidad y mantenimiento (RM) en la industria de petróleo y gas natural. Establece requisitos para la especificación de datos RM, su recolección en un formato normalizado, y asegurar que los datos sean de calidad suficiente para su análisis. Además, provee definiciones de términos clave relacionados a RM y lista referencias normativas.
LA DETECCION DE FALLAS EN LOS PROCESOS INDUSTRIALESUDO Monagas
Tema 03 - Unidad 4.
Equipo CIM: Rosangi Rojas & Yddany Palma
Seminario: Estrategias para la Automatización Industrial (EAI)
Asesor: Judith Devia
Áreas de Grado – Curso Especial de Grado (CEG)
Automatización y Control de Procesos Industriales (ACPI)
Cohorte III (I - 2015)
Ingeniería de Sistemas - Universidad de Oriente
Monagas – Venezuela
Este documento habla sobre el cálculo del índice de eficiencia global del equipo (OEE, por sus siglas en inglés). Explica que el OEE mide las pérdidas en el sistema productivo mediante tres factores: disponibilidad, rendimiento y calidad. Un OEE bajo indica oportunidades para mejorar la productividad y eficiencia. El documento también incluye un ejemplo de cómo calcular el OEE para una cadena de montaje en su día de inauguración.
El documento presenta información sobre seguridad eléctrica. Explica que los accidentes eléctricos ocurren debido a fallos técnicos o humanos como imprudencia o descuido. Detalla los tipos de fallos técnicos como errores de cálculo o materiales defectuosos. También cubre conceptos como tensiones eléctricas, resistencia del cuerpo humano, y grados de protección contra agua y objetos sólidos.
El documento describe cómo implementar un plan de mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM). Explica que el RCM es un proceso lógico para desarrollar los requerimientos de mantenimiento de equipos considerando su contexto operativo. El proceso implica definir funciones, modos de falla, efectos y consecuencias de fallas, y luego seleccionar tácticas de mantenimiento usando un diagrama de decisión RCM. Finalmente, se implementa y ajusta el plan de mantenimiento desarrollado.
Este documento presenta información sobre la metodología de mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM). Explica que el RCM define las mejores prácticas de mantenimiento para que un activo continúe funcionando según su diseño y contexto operacional. También describe los tres informes clave del proceso RCM: contexto operacional, hoja de información y hoja de decisión.
Este documento presenta un resumen de las principales normas relacionadas con el mantenimiento industrial. En primer lugar, resume las normas EN-13306 y EN-13460 de la Unión Europea relacionadas con la terminología y documentación del mantenimiento. Luego resume la norma UNE 20812 sobre el análisis de modos de fallo y efectos. También presenta un resumen de la norma ENV 13269:2001. Por último, resume la terminología relacionada con el mantenimiento según la Guía Técnica Colombiana GTC 62.
El documento describe el análisis de causa raíz como una herramienta para mejorar la confiabilidad operacional. El análisis de causa raíz identifica las causas subyacentes de fallas recurrentes a través de un enfoque sistemático y disciplinado. Al eliminar las causas raíces, se pueden reducir los riesgos, mejorar la eficiencia de los procesos y reducir los costos de reparación. El documento luego explica cómo aplicar el análisis de causa raíz para identificar las deficiencias organiz
Este documento presenta la metodología de Análisis de Criticidad (AC). Explica los términos y conceptos clave de AC e introduce una metodología de seis pasos para determinar la criticidad de instalaciones, sistemas y equipos. Estos pasos incluyen definir el nivel de análisis, recopilar información, estimar la frecuencia de fallas y las consecuencias, calcular la criticidad usando una matriz, analizar los resultados y jerarquizar los elementos evaluados según su criticidad. El objetivo es orientar los recursos a
Introducción al Análisis RAM (Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibiidad)Adolfo Casilla Vargas
Que tal red¡, esta vez les compartimos el vídeo de "Introducción al Análisis RAM", en la que Edgar Fuenmayor explica detenida y ampliamente todo lo relacionado a Análisis RAM.
¿Quieres ver el vídeo de explicación?
Entonces copia y pega en tu navegador el siguiente link:
https://youtu.be/IapkaFarwVA
Este documento describe los diferentes tipos de mantenimiento industrial, incluyendo mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo y productivo total. Explica que el mantenimiento industrial tiene como objetivo mantener los equipos y maquinaria en condiciones satisfactorias de operación a través de inspecciones, detección de defectos, reparaciones y prevención de fallas. También detalla las funciones y tareas básicas del mantenimiento industrial.
Que tal grupo, es este video aprenderán los conceptos mas importantes para que puedas realizar un buen análisis de confiabilidad, por ejemplo que es un Diagrama de Boques?, que es un análisis RAM, que es K de n?.
Si quieres ver el vídeo del Webinar favor en copiar el link del vídeo que esta en nuestra página de youtube:
https://youtu.be/SwkCkJJbwnE
Gracias Edgar Fuenmayor por el Webinar realizado.
Que tal red? en esta presentación aprenderás la importancia y como aplicar un ACR, desde la formación del equipo multidisciplinario, recolección de información, generación de la línea de tiempo de los eventos, prueba de hipótesis y más.
Si quieres ver el vídeo de la explicación porfavor copiar y pega el siguiente link en tu navegador:
https://youtu.be/mZbIcZKwMRY
El documento describe los diferentes aspectos del control de la gestión del mantenimiento industrial, incluyendo la elaboración del presupuesto, el seguimiento de costos, la gestión de recursos, actividades, existencias y finanzas. El control a través de indicadores permite evaluar la efectividad y tomar decisiones para mejorar la disponibilidad y reducir costos.
Este documento presenta las 7 preguntas del análisis de modos y efectos de fallos (RCM) y las ilustra con el ejemplo de un ascensor. Las preguntas son: 1) ¿Cuáles son las funciones y niveles de rendimiento del equipo? 2) ¿Cómo puede fallar el equipo en su función? 3) ¿Cuáles son los modos de fallo? 4) ¿Cuáles son las causas de cada modo de fallo? 5) ¿Cuáles son las consecuencias de cada modo de fallo? 6) ¿Qué se puede hacer para pre
Este documento trata sobre técnicas de mantenimiento industrial. Explica que el mantenimiento es la función empresarial encargada de controlar el estado de las instalaciones productivas y de servicios para garantizar su funcionamiento a bajo coste mediante acciones preventivas y correctivas. Además, describe la evolución histórica del mantenimiento desde la simple reparación de averías hasta un enfoque preventivo y predictivo, e incluye capítulos sobre gestión, técnicas como el análisis de fiabilidad y vibraciones, y mantenimiento asist
Este documento describe los pasos para realizar un análisis de criticidad de los equipos en una planta desmotadora de algodón. Explica conceptos clave como frecuencia de falla, consecuencias e impacto total. Detalla la metodología, incluyendo definir el nivel de análisis, estimar la frecuencia y consecuencias de las fallas, calcular la criticidad usando una matriz, analizar los resultados y establecer un sistema de seguimiento. Luego, aplica esta metodología al análisis de la maquinaria de una planta desmot
Este documento presenta los conceptos básicos de la confiabilidad aplicada a sistemas, incluyendo la definición de componente, equipo y sistema. Explica los diferentes tipos de sistemas (serie y paralelo) y cómo calcular su confiabilidad. También introduce conceptos como el diagrama de Pareto y distribuciones de probabilidad comúnmente usadas en confiabilidad como la binomial y de Poisson.
Este documento introduce los conceptos de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad como índices clave para evaluar el desempeño de un sistema de mantenimiento. Explica la terminología básica relacionada con los tiempos promedio de operación y reparación, y cómo calcular los índices a partir de distribuciones estadísticas. También cubre el análisis de fallas, pruebas de ajuste estadístico y el uso de herramientas de cálculo. El objetivo general es definir estas métricas y mostrar cómo pued
Presentacion de gestion de mantenimientoAntonio2912
Este documento presenta información sobre el mantenimiento preventivo como parte de una asignatura de gestión de mantenimiento. Explica que el mantenimiento preventivo incluye inspecciones programadas y otras actividades para evitar fallas en las máquinas y mejorar la confiabilidad y calidad de producción. Describe tres tipos de mantenimiento preventivo - de rutina, global y de reconstrucción - y sus características. También presenta un diagrama de flujo del proceso de mantenimiento preventivo.
Este documento presenta un curso sobre mantenimiento industrial. Explica que el mantenimiento tiene como objetivo conservar equipos e instalaciones para maximizar su rendimiento durante el mayor tiempo posible. Además, clasifica los diferentes tipos de mantenimiento e introduce conceptos como la clasificación del mantenimiento por niveles y tipos, y la clasificación de tiempos y fallos. Finalmente, destaca la importancia de aplicar técnicas de mantenimiento para mejorar la producción de manera continua.
Este documento presenta lineamientos para la recolección y aseguramiento de la calidad de datos de confiabilidad y mantenimiento (RM) en la industria de petróleo y gas natural. Establece requisitos para la especificación de datos RM, su recolección en un formato normalizado, y asegurar que los datos sean de calidad suficiente para su análisis. Además, provee definiciones de términos clave relacionados a RM y lista referencias normativas.
LA DETECCION DE FALLAS EN LOS PROCESOS INDUSTRIALESUDO Monagas
Tema 03 - Unidad 4.
Equipo CIM: Rosangi Rojas & Yddany Palma
Seminario: Estrategias para la Automatización Industrial (EAI)
Asesor: Judith Devia
Áreas de Grado – Curso Especial de Grado (CEG)
Automatización y Control de Procesos Industriales (ACPI)
Cohorte III (I - 2015)
Ingeniería de Sistemas - Universidad de Oriente
Monagas – Venezuela
Este documento habla sobre el cálculo del índice de eficiencia global del equipo (OEE, por sus siglas en inglés). Explica que el OEE mide las pérdidas en el sistema productivo mediante tres factores: disponibilidad, rendimiento y calidad. Un OEE bajo indica oportunidades para mejorar la productividad y eficiencia. El documento también incluye un ejemplo de cómo calcular el OEE para una cadena de montaje en su día de inauguración.
El documento presenta información sobre seguridad eléctrica. Explica que los accidentes eléctricos ocurren debido a fallos técnicos o humanos como imprudencia o descuido. Detalla los tipos de fallos técnicos como errores de cálculo o materiales defectuosos. También cubre conceptos como tensiones eléctricas, resistencia del cuerpo humano, y grados de protección contra agua y objetos sólidos.
El documento describe cómo implementar un plan de mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM). Explica que el RCM es un proceso lógico para desarrollar los requerimientos de mantenimiento de equipos considerando su contexto operativo. El proceso implica definir funciones, modos de falla, efectos y consecuencias de fallas, y luego seleccionar tácticas de mantenimiento usando un diagrama de decisión RCM. Finalmente, se implementa y ajusta el plan de mantenimiento desarrollado.
Este documento presenta información sobre la metodología de mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM). Explica que el RCM define las mejores prácticas de mantenimiento para que un activo continúe funcionando según su diseño y contexto operacional. También describe los tres informes clave del proceso RCM: contexto operacional, hoja de información y hoja de decisión.
Este documento presenta un resumen de las principales normas relacionadas con el mantenimiento industrial. En primer lugar, resume las normas EN-13306 y EN-13460 de la Unión Europea relacionadas con la terminología y documentación del mantenimiento. Luego resume la norma UNE 20812 sobre el análisis de modos de fallo y efectos. También presenta un resumen de la norma ENV 13269:2001. Por último, resume la terminología relacionada con el mantenimiento según la Guía Técnica Colombiana GTC 62.
El documento describe el análisis de causa raíz como una herramienta para mejorar la confiabilidad operacional. El análisis de causa raíz identifica las causas subyacentes de fallas recurrentes a través de un enfoque sistemático y disciplinado. Al eliminar las causas raíces, se pueden reducir los riesgos, mejorar la eficiencia de los procesos y reducir los costos de reparación. El documento luego explica cómo aplicar el análisis de causa raíz para identificar las deficiencias organiz
Este documento presenta la metodología de Análisis de Criticidad (AC). Explica los términos y conceptos clave de AC e introduce una metodología de seis pasos para determinar la criticidad de instalaciones, sistemas y equipos. Estos pasos incluyen definir el nivel de análisis, recopilar información, estimar la frecuencia de fallas y las consecuencias, calcular la criticidad usando una matriz, analizar los resultados y jerarquizar los elementos evaluados según su criticidad. El objetivo es orientar los recursos a
El documento presenta una comparación entre dos estrategias de gestión de activos: Mantenimiento Productivo Total (MPT) y Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC). MPT se enfoca en mejorar las relaciones entre personas y máquinas, mientras que MCC busca alcanzar altos niveles de rendimiento y confiabilidad. Además, explica los pasos para aplicar MCC, incluyendo análisis de criticidad, causas raíces y modos de falla.
El análisis de criticidad es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos en función de su impacto global para facilitar la toma de decisiones. Se define el alcance y propósito del análisis, se establecen criterios de evaluación como frecuencia de falla, tiempo de reparación y consecuencias, y se selecciona un método para jerarquizar los elementos a analizar.
El documento describe un método para analizar la criticidad de los elementos de una instalación mediante la asignación de factores ponderados. El análisis de criticidad permite identificar y jerarquizar los elementos más importantes sobre los cuales enfocar recursos. El método evalúa factores como la frecuencia de fallas, el impacto operacional y los costos de mantenimiento para calcular un valor de criticidad total. Los elementos se clasifican como críticos, de media criticidad o no críticos dependiendo de su puntuación de frecuencia y consecuencias en una matriz de critic
El documento habla sobre conceptos relacionados con la seguridad informática como amenazas, vulnerabilidades, riesgos e impacto. Luego describe las etapas de un análisis de riesgos que incluyen identificar activos, comparar riesgos detectados con criterios previamente establecidos y aplicar métodos para tratar los riesgos. Finalmente, explica que un plan de contingencias contiene medidas técnicas, humanas y organizativas para garantizar la continuidad del negocio ante una posible interrupción.
Este documento describe varios indicadores clave de confiabilidad y mantenimiento que pueden usarse para evaluar el rendimiento de sistemas e instalaciones industriales, incluyendo el Tiempo Promedio para Fallar, el Tiempo Promedio para Reparar, la Disponibilidad, la Utilización y la Confiabilidad. También explica cómo el análisis de estos indicadores a través de sistemas de planificación empresarial puede ayudar a las empresas a optimizar sus programas de mantenimiento y mejorar la efectividad.
Este documento presenta la metodología de análisis causa raíz (ACR). Explica las definiciones clave de ACR e identifica las etapas de la metodología, incluyendo la conformación del equipo, la recopilación de datos, el análisis causa-efecto y la evaluación y seguimiento de soluciones. También incluye un ejemplo para ilustrar cómo abordar un problema usando ACR.
Este documento presenta la Metodología de Análisis Causa Raíz (ACR). Explica que el ACR es una metodología de confiabilidad que utiliza técnicas para identificar las causas fundamentales de fallas o problemas. Luego define más de 30 términos clave relacionados con el ACR. Finalmente, describe los pasos específicos de la metodología ACR e incluye un ejemplo.
El documento describe los conceptos clave de un plan de auditoría informática, incluyendo las partes de un plan, los tipos de auditorías, y el sistema de evaluación. También incluye información sobre el plan quinquenal, plan de trabajo anual, y lista de distribución de informes.
Este documento presenta información sobre mantenimiento industrial. Define conceptos como mantenimiento, objetivos, importancia, fallas, criticidad y vida útil. Explica que el mantenimiento busca mantener equipos funcionando de forma regular para evitar desgaste prematuro y reducir costos. La criticidad clasifica equipos por su importancia para la industria considerando factores como seguridad, medio ambiente, producción y costos. El documento provee lineamientos para analizar la vida útil remanente y determinar el reemplazo de activos.
Láminas introducción seguridad de la calidad del mantenimiento1 1Alexys Rodriguez
El documento define las acciones de mantenimiento como aquellas que permiten conservar o restablecer un sistema productivo a un estado específico para que pueda cumplir su función. Explica que el mantenimiento es necesario para evitar altos costos de pérdida de producción, asegurar la disponibilidad y fiabilidad de las instalaciones, y gestionar aspectos de seguridad y medio ambiente. Se debe gestionar el mantenimiento a través de políticas, objetivos, y mejora continua para garantizar la seguridad y calidad.
Metodos para la evaluacion integral del riesgoTATA_ACERO
Metodos para la evaluacion integral del riesgo - Gestion del Riesgo - Especializacion en gerencia de la seguridad y salud en el trabajo - Universidad Ecci de Colombia
Este documento describe el desarrollo de indicadores de desempeño para centrales nucleares mediante el análisis de datos operacionales y factores organizacionales. El autor propone una metodología basada en una curva de resiliencia organizacional construida a partir de datos como el número de reportes de condición no resueltos y tareas de mantenimiento. El objetivo es identificar, predecir y reducir la posibilidad de eventos significativos utilizando un indicador prospectivo de desempeño. Adicionalmente, se discuten conceptos como la cultura
El documento describe el proceso de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM). El RCM es un proceso que se usa para determinar las acciones necesarias para garantizar que un sistema continúe funcionando según su función prevista. El proceso se enfoca en entender las funciones del sistema para mantener su desempeño.
Este documento describe el proceso de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM). El RCM es un proceso que se usa para determinar las acciones necesarias para garantizar que un sistema continúe funcionando según lo deseado. El proceso se enfoca en entender las funciones del sistema para mantener su desempeño. Ofrece beneficios como mayor seguridad, eficiencia operacional y costos de mantenimiento reducidos.
Instituto tecnologico de la laguna 2 unidad 4 confiabilidadIsabel Garcia
El documento habla sobre la confiabilidad y mantenibilidad del equipo. Define la confiabilidad como la probabilidad de que un equipo funcione satisfactoriamente dentro de los límites establecidos durante su vida útil. También define la mantenibilidad como la probabilidad de restaurar un equipo a su funcionamiento normal en un tiempo determinado después de una falla. Explica que pruebas de vida aceleradas pueden usarse para estimar la confiabilidad de un equipo más rápido. Finalmente, discute conceptos como disponibilidad, análisis de mod
Este documento describe el uso del análisis de modos de falla, efectos y criticidad (AMFEC o FMECA, por sus siglas en inglés) para la planeación del mantenimiento basado en criterios de riesgo y confiabilidad. El AMFEC identifica los modos en los que los equipos pueden fallar, los efectos de las fallas y la criticidad de los riesgos asociados. Esto permite enfocar las tareas de mantenimiento en los modos de falla que representan los mayores riesgos. El documento ilustra la aplicación del AM
Este documento presenta la aplicación de un análisis de modos de falla, efectos y criticidad (AMFEC o FMECA) para una planta endulzadora de gas con el objetivo de identificar los modos de falla que representan el mayor riesgo y así seleccionar las mejores tareas de mantenimiento. El análisis incluyó la definición del contexto operativo, análisis funcional, identificación de modos de falla, efectos de las fallas, jerarquización de riesgos y recomendaciones de mantenimiento. El
El documento describe un proceso de análisis integral de disponibilidad y confiabilidad para apoyar la mejora continua de las empresas. Explica que la confiabilidad y disponibilidad dependen de los procesos de diseño, construcción, montaje, operación y mantenimiento. También presenta un modelo que muestra cómo estos conceptos deben manejarse de forma integral a lo largo del ciclo de vida de los activos para maximizar la rentabilidad.
ESPERAMOS QUE ESTA INFOGRAFÍA SEA UNA HERRAMIENTA ÚTIL Y EDUCATIVA QUE INSPIRE A MÁS PERSONAS A ADENTRARSE EN EL APASIONANTE CAMPO DE LA INGENIERÍA CIVIŁ. ¡ACOMPAÑANOS EN ESTE VIAJE DE APRENDIZAJE Y DESCUBRIMIENTO
1. Universidad de Oriente.
Núcleo de Anzoátegui.
Extensión Región Centro Sur-Anaco.
Anaco, Estado Anzoátegui.
Materia: Mantenimiento.
Análisis de criticidad en equipos
Profesor:
Ing. José Alcántara
Bachilleres:
Sección: Robert Ríos C.I: 26.918.071
01 Euclimar Brito C.I: 25.572.118
Anaco, Marzo de 2021.
2. Algunas definiciones importantes
Confiabilidad: Se define como la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin
falla por un determinado período de tiempo, bajo unas condiciones de operación
previamente establecidas.
Confiabilidad Operacional: Es la capacidad de una instalación o sistema (integrados
por procesos, tecnología y gente), para cumplir su función dentro de sus límites de
diseño y bajo un contexto operacional específico.
Es importante puntualizar que en un programa de optimización de Confiabilidad
Operacional, es necesario el análisis de los siguientes cuatro parámetros:
Confiabilidad humana.
Confiabilidad de los procesos.
Mantenibilidad de los equipos.
La confiabilidad de los equipos.
La variación en conjunto o individual de cualquiera de los cuatro parámetros
presentados en la figura 1, afectará el comportamiento global de la confiabilidad
operacional de un determinado sistema.
3. Equipos Naturales de Trabajo: En el contexto de confiabilidad operacional, se
define como el conjunto de personas de diferentes funciones de la organización, que
trabajan juntas por un periodo de tiempo determinado en un clima de potenciación de
energía, para analizar problemas comunes de los distintos departamentos,
apuntando al logro de un objetivo común.
Figura #1.
Jerarquía de Activos: Define el número de elementos o componentes de una
instalación o planta en agrupaciones secundarias que trabajan conjuntamente para
alcanzar propósitos preestablecidos. La figura 2 muestra el estilo de agrupación típica
de una instalación, donde se observa que la jerarquía de los activos la constituyen
grupos consecutivos.
4. Como puede verse en la figura 2, una planta compleja tiene asociada muchas
unidades de proceso, y cada unidad de proceso podría contar con muchos
sistemas, al tiempo que cada sistema tendría varios paquetes de equipos, y así
sucesivamente. A medida que descendamos por la jerarquía, crecerá el número de
elementos a ser considerados.
Unidades de Proceso: Se define como una agrupación lógica de sistemas que
funcionan unidos para suministrar un servicio (electricidad) o producto (gasolina) al
procesar y manipular materia prima e insumos ejemplo: agua, crudo, gas natural,
catalizador.
Sistemas: Conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades de
proceso, que tienen una función específica. Ejemplo: separación de gas, suministrar
aire, regeneración de catalizador, entre otros.
Figura #2.
5. Para definir los análisis de criticidad en equipos de cualquier organización o
empresa, debemos saber a que se refiere y como aplicarlo. Donde esto permite
establecer por un lado un orden de prioridad para enfocar los recursos y esfuerzos
necesarios para el mantenimiento sostenible de los activos y por otro lado
dimensionar el riesgo al que se encuentra expuesto estos dentro de su contexto
operacional.
La criticidad de los equipos es considerada proporcional al riesgo al que se
encuentran expuestos estos a la ocurrencia de una falla.
Es el equilibrio entre la subjetividad con la objetividad, es decir, ver la realidad por si
mismo y poderla ver desde el punto de vista de los demás.
Por lo tanto la criticidad es dejar pasar o rechazar diferentes afirmaciones de nuestra
vida 'pensar y opinar‘ podemos definir criticidad como la capacidad que tiene el
hombre para hacer conscientemente afirmaciones verdaderas cayendo en cuenta de
que porque las hace, de los limites de estas afirmaciones y del dinamismo que lo
lleva a agruparse siempre mas allá de los limites.
6. Análisis de Criticidad en equipos
Es una metodología que permite establecer jerarquías entre:
Instalaciones.
Sistemas.
Equipos.
Elementos de un equipo.
De acuerdo con su impacto total del negocio, obtenido del producto de la frecuencia
de fallas por la severidad de su ocurrencia, sumándole sus efectos en la población,
daños al personal, impacto ambiental, perdida de producción y daños en la
instalación.
Además, apoya la toma de decisiones para administrar esfuerzos en la gestión de
mantenimiento, ejecución de proyectos de mejora, rediseños con base en el
impacto en la confiabilidad actual y en los riesgos.
Objetivo de un análisis de criticidad en equipos
Es establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la determinación de
la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo
subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera
controlada y auditable.
7. Además, apoya la toma de decisiones para administrar esfuerzos en la gestión de
mantenimiento, ejecución de proyectos de mejora, rediseños con base en el impacto
en la confiabilidad actual y en los riesgos.
Activo: Término contable para cualquier recurso que tiene un valor, un ciclo de
vida y genera un flujo de caja. Puede ser humano, físico y financiero intangible. Por
ejemplo: el personal, centros de trabajo, plantas y equipos, entre otros.
Acción/recomendación: Es la asignación para ejecutar una tarea o serie de
tareas para resolver una causa identificada en la investigación de una falla o
problema.
Afectación: Es la limitación y condiciones que se imponen por la aplicación de
una ley al uso de un predio o un bien particular o federal, para destinarlos total o
parcialmente a obrar de utilidad pública.
Análisis de Criticidad de Modo de Falla y Efectos (FMECA, Failure Mode,
Effects and Criticality Analysis): Es un método que permite cuantificar las
consecuencias o impacto de las fallas de los componentes de un sistema, y la
frecuencia con que se presentan para establecer tareas de mantenimiento en aquellas
áreas que están generando mayor repercusión en la funcionalidad, confiabilidad,
mantenibilidad, riesgos y costos totales, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por
completo.
8. Causa de falla: Circunstancias asociadas con el diseño, manufactura,
instalación, uso y mantenimiento que hayan conducido a una falla.
Confiabilidad operacional: Es la capacidad de un activo (representado por
sus procesos, tecnología y gente) para cumplir sus funciones o el propósito que
se espera de este, dentro de sus límites de diseño y bajo un Contexto
Operacional determinado.
Consecuencia: Resultado de un evento. Puede existir una o más
consecuencias de un evento, las cuales sean expresadas cualitativa o
cuantitativamente. Por ello, los modelos para el cálculo deben considerar los
impactos en seguridad, higiene, ambiente, producción, costos de reparación e
imagen de la empresa.
Consecuencia de una Falla: Se define en función a los aspectos que son de
mayor importancia para el operador, como el de seguridad, el ambiental y el
económico.
Contexto Operacional: Conjunto de factores relacionados con el entorno;
incluyen el tipo de operación, impacto ambiental, estándares de calidad, niveles
de seguridad y existencia de redundancias.
9. Criticidad: Es un indicador proporcional al riesgo que permite
establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos,
creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y
efectivas, y permite direccionar el esfuerzo y los recursos a las áreas
donde es más importante o necesario mejorar la confiabilidad y
administrar el riesgo.
Defecto: Causa inmediata de una falla, desalineación, mal ajuste, fallas ocultas
en sistemas de seguridad, entre otros.
Efecto de falla: Describe lo que ocurre cuando acontece cada modo de falla.
Falla: Terminación de la habilidad de un ítem para ejecutar una función
requerida.
Falla funcional: Es cuando el ítem no cumple con su función de acurdo al
parámetro que el usuario requiere.
Jerarquización: Ordenamiento de tareas de acuerdo con su prioridad.
10. Modo de falla: Es la forma por la cual una falla es observada. Describe de
forma general como ocurre y su impacto en la operación del equipo. Efecto por
el cual una falla es observada en un equipo. Hechos que pueden haber causado
cada estado de falla.
Mecanismo de falla: Proceso físico, químico u otro que ha conducido un
deterioro hasta llegar a la falla.
Prioridad: La importancia relativa de una tarea en relación con otras tareas.
Riesgo: Este término de naturaleza probabilística está definido como la
probabilidad de tener una pérdida. Comúnmente se expresa en unidades
monetaria.
Matemáticamente se expresa como:
• R(t)= P(t) x C
Dónde:
R(t) es el riesgo en función del tiempo .
Pf es la probabilidad de ocurrencia de un evento en función del tiempo.
C sus consecuencias.
11. Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar como:
• Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
Donde la frecuencia esta asociada al número de eventos o fallas que presenta el
sistema o proceso evaluado y la consecuencia está referida con: el impacto y
flexibilidad operacional, los costos de reparación y los impactos en seguridad y
ambiente. En función de lo antes expuesto se establecen como criterios fundamentales
para realizar un análisis de criticidad los siguientes:
Seguridad.
Ambiente.
Producción.
Costos (operacionales y de mantenimiento).
Tiempo promedio para reparar.
Frecuencia de falla.
El análisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas,
equipos o componentes que requieran ser jerarquizados en función de su impacto en el
proceso o negocio donde formen parte. Sus áreas comunes de aplicación se orientan a
establecer programas de implantación y prioridades en los siguientes campos:
Mantenimiento.
Inspección.
Materiales.
Disponibilidad de planta.
Personal.
12. Para la selección del método de evaluación se toman criterios de ingeniería, factores de
ponderación y cuantificación. Para la aplicación de un procedimiento definido se trata
del cumplimiento de la guía de aplicación que se haya diseñado. Por último, la lista
jerarquizada es el producto que se obtiene del análisis. Donde un modelo básico de
análisis de criticidad, es equivalente a:
Emprender un análisis de criticidad tiene su máxima aplicabilidad cuando se han
identificado al menos una de las siguientes necesidades:
Fijar prioridades en sistemas complejos.
Administrar recursos escasos.
Crear valor.
Determinar impacto en el negocio.
Aplicar metodologías de confiabilidad operacional.
13. Matriz de riesgo o el análisis cualitativo en matrices ponderadas
El análisis de criticidad necesita ser adaptada al contexto operacional de la
organización, por lo tanto se pueden establecer diferentes categorías para la
evaluación de las consecuencias de las fallas:
• Impacto en la Seguridad.
• Impacto en el medio ambiente.
• Impacto en las operaciones.
• Lucro cesante.
• Flexibilidad operacional (Redundancia de activos).
• Frecuencia de fallas.
• Costos asociados al mantenimiento.
• Mantenibilidad.
En este sentido, este servicio de la mano de nuestros expertos consultores le
facilitan el desarrollo e implementación de esta fundamental herramienta de
fiabilidad en su organización.
14. Matriz de riesgo o el análisis cualitativo en matrices ponderadas
• Como se construye una matriz de riesgo
15. En el ámbito de mantenimiento:
Al tener plenamente establecido cuales sistemas son más críticos, se podrá
establecer de una manera más eficiente la priorización de los programas y planes de
mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo e inclusive posibles
rediseños al nivel de procedimientos y modificaciones menores; inclusive permitirá
establecer la prioridad para la programación y ejecución de órdenes de trabajo.
En el ámbito de inspección:
El estudio de criticidad facilita y centraliza la implantación de un programa de
inspección, dado que la lista jerarquizada indica donde vale la pena realizar
inspecciones y ayuda en los criterios de selección de los intervalos y tipo de
inspección requerida para sistemas de protección y control (presión, temperatura,
nivel, velocidad, espesores, flujo, entre otros), así como para equipos dinámicos,
estáticos y estructurales.
16. En el ámbito de materiales:
La criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones más acertadas sobre el nivel
de equipos y piezas de repuesto que deben existir en el almacén central, así como
los requerimientos de partes, materiales y herramientas que deben estar disponibles
en los almacenes de planta.
En el ámbito de disponibilidad de planta:
Los datos de criticidad permiten una orientación certera en la ejecución de
proyectos, dado que es el mejor punto de partida para realizar estudios de inversión
de capital y renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de una instalación,
basados en el área de mayor impacto total, que será aquella con el mayor nivel de
criticidad.
A nivel del personal:
Un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y desarrollo de
habilidades en el personal, dado que se puede diseñar un plan de formación técnica,
artesanal y de crecimiento personal, basado en las necesidades reales de la
instalación, tomando en cuenta primero las áreas más críticas, que es donde se
concentra las mejores oportunidades iniciales de mejora y de agregar el máximo
valor.
17. Pasos del análisis de criticidad
Para realizar el Análisis de Criticidad debes seguir los siguientes pasos:
Primer paso: Definir el nivel de análisis.
Se deberán definir los niveles en donde se efectuará el análisis: instalación, sistema,
equipo o elemento, de acuerdo con los requerimientos o necesidades de
jerarquización de activos:
Niveles de análisis para evaluar criticidad
18. Información necesaria:
Se requiere contar con la siguiente información para realizar el análisis:
• Relación de las instalaciones (se refiere al tipo de instalaciones).
• Relación de sistema y equipo por instalación (se requiere a diferentes tipos de
sistemas y equipos).
• Ubicación (área geográfica, región) y servicio.
• Filosofía de operación de la instalación y equipo.
• Diagramas de Flujo de Proceso (DFP).
• Registros disponibles de eventos no deseados o fallas funcionales.
• Frecuencia de ocurrencia de los eventos no deseados o las fallas consideradas en el
análisis.
• Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta
desmotadora de algodón.
• Registros de los impactos en producción (% perdida de producción debido a la falla
del elemento, equipo, sistema o instalación en estudio, producción diferida y costos
relacionados). Registros de los impactos en la seguridad de los procesos.
19. Segundo paso: Definir la Criticidad.
La estimación de la frecuencia de falla y el impacto total o consecuencia de las fallas se
realiza utilizando criterios y rangos preestablecidos:
• Frecuencia de la falla funcional: para cada equipo puede existir más de un modo
de falla, el más representativo será el de mayor impacto en el proceso de sistema.
• Frecuencia de ocurrencia del evento: se determina por el número de eventos por
año.
En la siguiente tabla muestra los criterios para estimar la frecuencia.
Se utiliza el Tiempo Promedio entre Fallas (TPEF) o la frecuencia de falla en número de
eventos por año, en caso de no contar con esta información utilizar base de datos
genéricos (PARLOC, OREDA, entre otros).
Criterios para estimar la frecuencia
20. Tercer Paso: Cálculo del nivel de criticidad.
Para determinar el nivel de criticidad de una instalación, sistema, equipo o elemento se
debe emplear la fórmula:
Criticidad = Frecuencia x consecuencia
Para las variables se utilizan los valores preestablecidos como “categorías” de las
tablas Categoría de las Frecuencias de Ocurrencia y Categoría de los impactos,
respectivamente.
Una vez obtenido el valor de la criticidad, se busca en la Matriz de Criticidad diseñada
para PEP, para determinar el nivel de criticidad de acuerdo con los valores y la
jerarquización establecidos.
Matriz de Criticidad-PEP
21. Cuarto paso: Análisis y Validación de los resultados.
Los resultados obtenidos deberán ser analizados a fin de definir acciones para
minimizar los impactos asociados a los modos de falla identificados que causan la
falla funcional.
Este análisis final permitirá validar los resultados obtenidos, a fin de detectar
cualquier posible desviación que amerite la reevaluación de la criticidad.
Quinto paso: Definir el nivel de análisis.
El resultado obtenido de la frecuencia de ocurrencia por el impacto permite
“jerarquizar” los problemas, componentes, equipos, sistemas o procesos, basado en
la criticidad.
El cuál es el objetivo de la aplicación de la metodología. La valoración del nivel de
criticidad y la identificación de los activos más críticos permitirá orientar los recursos y
esfuerzos a las áreas que más lo ameriten, así como gerencial las acciones de
mitigación del riesgo en elementos subsistemas, considerando su impacto en el
proceso.
22. Sexto paso: Determinar la criticidad.
Permite completar la metodología, sin formar parte de la misma. Cuando en la
evaluación de un activo obtenemos frecuencias de ocurrencias altas, las acciones
recomendadas para llevar la criticidad de un valor más tolerable deben orientarse a
reducir la frecuencia de ocurrencia del evento.
Si el valor de criticidad se debe a valores malos en alguna de las categorías de
consecuencias, las acciones deben orientarse a mitigar los impactos que el evento
(modo de falla o falla funcional) puede generar.
Dentro de las acciones o actividades que se recomiendan, se pueden incluir la
aplicación de otras metodologías de Confiabilidad, con el objeto de:
Identificar las causas raíz de los eventos de deseados y recomendar acciones que
las eliminen mediante el Análisis Causa Raíz (ACR).
• Mitigar los efectos y consecuencias de los modos de falla y frecuencia de las fallas
por medio de las aplicaciones de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)
e Inspección Basada en Riesgo (IBR).
• Complementar y/o validar los resultados mediante análisis RAM
23. Séptimo paso: Sistema de Seguimiento de control.
Después de la selección de las acciones de mejora en las frecuencias de
ocurrencia de los eventos y mitigación de impactos se debe crear y establecer en
seguimiento y control, para garantizar el monitoreo de la ejecución de las acciones
seleccionadas y el cumplimiento de las recomendaciones consecuentes.
Los objetivos de Seguimiento y Control son:
• Asegurar la continuidad en el tiempo de la aplicación de los planes de acción
resultantes de la aplicación de la Metodología Análisis de Criticidad.
• Promover la cultura del dato en todos los niveles de la empresa.
• Monitorear los cambios o mejoras que pueden derivarse de la aplicación de las
acciones generadas como resultados de los análisis para determinar se
requiere un nuevo análisis.