Este documento presenta información sobre la metodología de mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM). Explica que el RCM define las mejores prácticas de mantenimiento para que un activo continúe funcionando según su diseño y contexto operacional. También describe los tres informes clave del proceso RCM: contexto operacional, hoja de información y hoja de decisión.

1. UNIDAD 3
RCM

2. Objetivo
Conocer la metodología
RCM a nivel básico.

3. LECCIÓN 5:
Mantenimiento Basado
en la Confiabilidad

4. CONTENIDOS L5:
• Concepto RCM
• Contexto Operacional

5. CONCEPTO DE RCM
RCM significa: “Mantenimiento Basado en la Confiabilidad”
cuya cicla original corresponde a: Reliability Centred
Maintenance.
Para hacernos una idea de qué es el RCM, comenzaremos
nuestro estudio introduciendo el concepto de esta poderosa
herramienta. RCM es:
una metodología empleada
para definir las prácticas a
efectuar en un activo para
que realice, en el tiempo y
en su contexto operacional,
las funciones para las
cuales fue diseñado.

6. Por este motivo, un estudio RCM es
un trabajo grupal. No existe un
perito que tenga el conocimiento
pleno de cada una de las
especialidades que se conjugan en
el funcionamiento de un equipo.
CONCEPTO DE RCM
El hecho de determinar las mejores prácticas a realizar en un
activo, para que continúe desempeñando las funciones deseadas
en su contexto operacional, mediante un proceso RCM, requiere
convocar a quienes mejor conocen los activos.
El grupo de estudio RCM debe estar compuesto a lo menos por
una operador del equipo, un especialista de mantenimiento de
cada área de trabajo del equipo, es decir: eléctrico, control,
mecánico; y un facilitador cuya función es administrar el
trabajo del grupo.

7. CONCEPTO DE RCM
En la práctica, la metodología del RCM consiste principalmente
en responder en forma estructurada una serie de preguntas,
cuyas respuestas se escriben en formatos establecidos.
Estas respuestas deben ser
consensadas por el grupo RCM y
basadas en toda la información
técnica y experinecia que se disponga
de las instalaciones. Se deben usar
manuales de operación, planos de los
equipos, guías de maniobras, etc.
El método se basa en recopilar, analizar y escribir toda la
información, del equipo, que el estudio RCM va solicitando.
Esto se efectúa en tres etapas, con un informe cada una. Estos
tres documentos son transforman en la herramienta principal
del RCM.

8. CONCEPTO DE RCM
Estos informes o documentos son:
1° Contexto Operacional del equipo
2° Hoja de información del equipo y
3° Hoja de decisión del equipo; cada
uno será detallado en las lecciones de
esta unidad.
Otro aspecto relevante del RCM es que los estudios que se
realizan, generalmente, son a conjuntos de equipos.
Específicamente diremos que el RCM se aplicará al análisis de
un “sistema”.
En la ciencia “teoría de sistemas” alguna ves se nos definió
sistema como un conjunto de partes, que interactúan entre sí, con
un propósito común. En el ámbito del RCM aceptaremos esta
definición pero esas “partes” serán exactamente equipos físicos.

9. CONTEXTO OPERACIONAL
Recordando el concepto que se expuso al principio de qué es el
RCM nos encontramos con una frase clave en este proceso:
“Contexto Operacional”, ¿Cómo Opera el Sistema?.
El Contexto Operacional de un sistema
es la forma de trabajar que tiene ese
sistema. Es la fuente de información
básica que nutrirá al grupo RCM de
antecedentes y dará respuesta a
muchas de las preguntas del método.
Para notar la importancia del
contexto operacional, simplicaremos
un sistema al punto de dejarlo
constituido sólo por una bomba.
Supongamos que esta bomba es
exactamente igual a otra, deotro sistema, del mismo fabricante, misma edad; gemelas. Como
diferencia les impondremos un Contexto Operacional distinto:
Una bomba será de respaldo y la otra de servicio.

10. CONTEXTO OPERACIONAL
Con este modelo y condiciones, esperamos que sea fácil intuir
que el mantenimiento que se tenga que realizar a cada bomba
será distinto. En un caso se presentarán vibraciones y en el otro
no. Una tendrá mayor desgaste que la otra. Los rodamientos de
una permanecerán detenidos una cantidad considerablemente
menor de horas que la otra, etc.
En resumen el contexto operacional de
un sistema será la base para definir
cuáles son las mejores prácticas a
efectuar para que el sistema siga
realizando lo que se espera de él.
Con un contexto operativo distinto, un
mismo sistema necesitará un
mantenimiento distinto porque también
tendrá funciones y parámetros de
funcionamiento diferentes.

11. CONTEXTO OPERACIONAL
El primer documento a redactar será entonces el Contexto
Operacional del Sistema.
La descripción del Contexto Operacional debe aplicarse a todos
los equipos que se encuentre en el sistema en estudio. Este
documento generalmente es extenso debido a que los sistemas,
por reducidos que parescan, son mas bien complejos. Además
hay puntos importantes que se deben tener presente pues son
variables que lo afectan. Veremos algunos:
• Objetivos de la organización o de la
división. Incluir metas de producción,
niveles de satisfacción al cliente, requeri-
miento de confiabilidad del producto, etc.
• Proceso Continuo. Indicar la ubicación del
equipo en el proceso productivo. Si podría
su indisponibilidad afectar la producción
directamente.

12. CONTEXTO OPERACIONAL
• Redundancia. Decir si hay equipos similares que puedan
realizar las mismas funciones.
• Parámetro de Calidad. Parámetros de calidad y servicio al
cliente que debe cumplir el producto que hace nuestro equipo.
• Reglamentaciones sobre medio Ambiente. Hablar del impacto
que podría ocasionar en la sociedad por restricciones legales.
• Seguridas. Mencionar los niveles de seguridad deseados.
• Turnos. Escribir a cerca del grado de utilización de las planta.
Tiempos de reparación. Velocidad de
respuesta y de reparación.
• Repuestos. Y la consecuencia de las
fallas.
• Demanda del mercado. Cómo
absorbe las fluctuaciones de demanda.
Bla, bla,
bla...

13. Reconociendo que la práctica es la mejor
forma de asimilar la metodolofgía del RCM,
daremos por finalizada esta lección de
Contexto Operacional, con el compromiso
de realizar la actividad siguiente. En ella
veremos Contexto Operacionales terminados
para hacernos una idea de qué se trata.
CONTEXTO OPERACIONAL
Además de los aspectos anteriores se debe incorporar en el
contexto operacional toda información relevante del sistema en
estudio, tales como: Materias Primas, Partes en que se subdivide
el equipo, esquema del equipo y sus partes, breve descripción de
cada una de las partes, listado de funciones definidas para cada
parte, etc.
Como se ha visto, describir el Contexto Operacional del sistema
no es algo trivial, requiere dedicación y el trabajo de todo el
grupo RCM.

14. ACTIVIDAD L5:
Leer Contexto Operacional del estudio RCM:
“Foso de vaciado Central Curillinque”

15. LECCIÓN 6:
Metodología RCM

16. CONTENIDOS L6:
• Metodología RCM
• Listado de Funciones

17. METODOLOGÍA RCM
Corresponde estudiar una de las etapas, en la realización de un
estudio RCM, que proporciona información sumamante
específica de los equipos: La Hoja de Información. En ella se
establecen los objetivos, se definen problemas y fallas y se piensa
en qué consecuencias producirían estas fallas.
Esta hoja se basa en 4 preguntas clave de la metodología RCM.
A continuación serán listadas estas
preguntas cuyo análisis, y el de sus
respuestas, debe realizarse con
especial cuidado y tratando de que
todo el grupo RCM participe.
Cuando se pierde la opinión de
alguno de los especialistas, puede
incurrirse en algún error. En ocasiones se detecta el
error posteriormente y, entonces, es necesario volver
atrás para redactar las respuesta otra vez.

18. HOJA DE INFORMACIÓN
PREGUNTAS CLAVE DE LA HOJA DE INFORMACIÓN
Por su importancia, estas preguntas se analizarán en forma
separada. No obstante se puede apreciar que el primer paso es
enumerar las funciones que tiene el sistema. Se aprenderá
rápidamente que, analizando en conjunto, se decubren mas
funciones de las que individualmente se podría pensar que el
sistema posee. Aún el sistema mas sencillo tendrá mas de una
función y de los sistemas complejos podemos obtener un listado
extenso.
Una vez definidas las funciones del sistema, se tienen que
analizar una a una.
1. Qué funciones tiene el sistema ,
2. De qué forma puede fallar
, 3. Qué causa la
falla ,
4. Que sucede Cuándo falla
,
?¿

19. HOJA DE INFORMACIÓN
Supongamos que estamos analizando la primera función de
nuestro listado. Para esta función se realiza la pregunta N° 2.
Por lo general las respuestas serán varias.
Luego a cada una de las respuestas obtenidas se le aplica la
pregunta N° 3. Otra vez, es muy probable, que encontremos
varias respuestas.
Análogamente basado en cada una de las respuestas que
obtendremos de la pregunta 3, nos preguntaremos las
consecuencias de la falla haciendo la pregunta N° 4. Estas
consecuencias se redactarán en un solo parráfo. Al finalizar se
ha completado recién la información de nuestra primera función.
Como se ve, por cada función se
habre un amplio abanico de
posibilidades. De esta forma, por
cada función se encontrará una serie
de consecuencias.

20. HOJA DE INFORMACIÓN
Para responder las 4 preguntas clave, tendremos que conseguír:
1° Listado de funciones para responder cuáles son la funciones
2° Fallas funcionales para responder de qué forma puede fallar
3° Modos de falla para responder qué causa la falla ,
4° Efectos de la falla para responder qué sucede cuando falla
Una modelo típico de hoja de información se ha diseñado, de tal
forma, que contenga 4 columnas para ordenar las respuestas a
las 4 preguntas clave. El encabezado de estas columnas
corresponderá respectivamente a: 1° Funciones, 2° Fallas
funcionales, 3° Modos de fallas y 4° Efectos de falla.
Funciones Fallas funcionales Modos de falla Efectos de falla
1 2 3 4
A continuación analizaremos uno a uno los puntos 1° al 4° para
aprender extraer de nuestro sistema la información necesaria
para completar nuestra hoja de información.

21. HOJA DE INFORMACIÓN
1° LISTADO DE FUNCIONES
El primer paso es identificar el listado de funciones que posee
nuestro sistema. En este contexto se entenderá como función:
“toda razón por la cual el sistema, o alguna de sus partes, ha sido
puesta en ese lugar”.
Para que una función esté bien redactada, deben considerarse tres
aspectos: En primer lugar debe comenzar obligatoriamente con un
verbo en infinitivo, que será la base de la función. En segundo
lugar debe llevar un objeto junto a la descripción de la función
propiamente tal. Finalmente se deben agregar en la descripción,
parámetros de funcionamiento aceptables. Este último aspecto es
de tal relevancia que una función no estará completa si no se
especifica el nivel de funcionamiento deseado.
FUNCIÓN
Verbo en Infinitivo+Descripción+Parámetro de Funcionamiento

22. HOJA DE INFORMACIÓN
1° LISTADO DE FUNCIONES
Como ejemplo de funciones detectadas en distintos sostemas
tenemos:
• Bombear agua del tanque A al B con un caudal mínimo
de 500 lt/min
• Asegurar que la temperatura en la superficie del ducto,
en el interior de sala de turbina, sea como máximo 60°C.
• Conducir sin resistencia todos los gases caliente, de
escape de la turbina, hasta un punto fijado a 10 metros
encima del techo de la sala de mando.
• Transferir material del depósito al silo a un mínimo de
40 Tm/h.
Veremos a continuación que la correcta redacción de las
funciones permitirá detectar rápidamente las fallas funcionales.

23. ACTIVIDAD L6:
Leer Listado de Funciones del estudio RCM:
“Foso de vaciado Central Curillinque”

24. LECCIÓN 7:
Hoja de Información

25. CONTENIDOS L7:
• Fallas funcionales
• Modos de Falla
• Efectos de Falla

26. Falla Total: Es la primera falla que podremos encontrar mecáni-
camente, a partir de la función, con una pequeña regla: escribir la
función antecedida de las palabras “totalmente incapaz de”.
Para el caso de la primera función dada como ejemplo, en la
hoja anterior, la falla total será: “Totalmente incapaz de Bombear
agua del tanque A al B con un caudal mínnio de 500 lt/min”.
Fallas Parciales: Se obtienen escribiendo las funciones y alterando
sus parámetros de funcionamiento. ,
Una falla parcial podría ser: “Bombea agua del tanque A al B con
un caudal mernor que 500 lt/min”. Otra falla podría obtenerse
diciendo que no bombea el agua del tanque A al B, etc.
HOJA DE INFORMACIÓN ,
2° FALLAS FUNCIONALES
Se produce una falla funcional (o sólo
“falla”) cuando existe la incapacidad de
que la función cumpla con al menos uno
de sus parámetros funcionales.

27. HOJA DE INFORMACIÓN
2° FALLAS FUNCIONALES
Inducidos los conceptos de Funciones y Fallas presentaremos ahora
la diferencia entre: Funciones Evidentes y Ocultas. En algunos
casos esta diferencia podría ser sutil y, entonces, sólo la experiencia
permitirá resolver si se trata de una o la otra.
Función Evidente. Es aquella función cuya falla finalmente e
inevitablemente será evidente por sí sóla a los operadores en
circunstancia normales.
En otras palabras podemos decir que
cuando se produce una falla (deviación
de parámetrois de funcionamiento), sólo
se requiere tiempo, en algunos casos
muy poco y en otros mucho, para mani-
festarse o manifestar sus consecuencias.
Las funciones descritas en la hoja
anterior son evidentes.

28. HOJA DE INFORMACIÓN
2° FALLAS FUNCIONALES
Funciones Oculta: Es aquella función cuya falla no se hará
evidente a los operarios bajo circunstamncia normales si se
produce por sí sola.
Para aclarar esta definición diremos que
una función es oculta cuando, al producirse
la falla (deviación de parámetros de
funcionamiento de ésta función), se requiere
que se produzca otra falla (deviación de
parametros de funcionamiento de otra
función), para manifiestarse o que se
manifiesten sus consecuencias.
Cuando sus consecuencias salen a la luz es porque se ha producido
una falla múltiple. Generalmente se producen en elementos de
protección o respaldo. Si, en condiciones normales, nunca se
produce otra falla tampoco se hará evidente la falla de una función
oculta.

29. HOJA DE INFORMACIÓN
2° FALLAS FUNCIONALES
Ejemplos de Fallas Evidentes y Fallas Ocultas
Para aclarar la diferencia entre funciones Evidente y funciones
Ocultas, mencionaremos algunas fallas de ambos casos. Estas
también serán llamadas Fallas ocultas y Fallas evidentes.
Fallas Ocultas: ,
-Una alarma contra ladrones incapaz detectar ladrones.
-Botón de parada de emergencia que no puede parar la máquina.
-Un extintor vacío colgado como exitintor en uso. ,
-Grupo electrógeno, para iluminar en caso de apagones, en falla.
Fallas Evidentes: ,
-Agarrotamiento de cojinetes de una bomba en servicio.
-Mecanismo de fresadora gastado que produce desperdicios.
-Pérdida total del líquido de frenos de un auto. ,
-Fallo del interruptor de nivel máximo de una envasadora de licor.

30. HOJA DE INFORMACIÓN
3° MODOS DE FALLAS
Definiremos un Modo de Falla como “cualquier evento que puede
causar la falla funcional de un activo físico o sistema o proceso”.
En pocas palabras podemos decir que un modo de falla es “una
causa de falla”.
En este contexto, para llenar nuestra hoja de información,
enfatizamos que es necesario tomar una función luego listar las
fallas funcionales y por cada falla funcional listar los modos de
falla.
Considerando la complejidad de
los sistemas de las centrales
generadoras, debemos recordar
que por cada función de un
sistema serán análizados múltiples
modos de fallas.

31. HOJA DE INFORMACIÓN
3° MODOS DE FALLAS
Veremos un ejemplo de modos de falla con la función de la bomba
que transporta agua del tanque X al Y a no menos de 800 lts/min.
Funciones Fallas funcional Modos de falla
1
Transportar
agua del
tanque X al Y
a no menos
de 800
lts/min.
A
Totalmente incapaz de
transportar agua
1
2
3
4
5
6
Agarrotamiento de cojinetes
Rodete trabado por cuerpo
extraño
Rodete suelto por desgaste
El cubo de acople falla por
fatiga
Motor quemado
Válvula de ingreso trabada
cerrada por corroción.
B Transfiere menos de 800
litros por minuto
1
2
Rodete gastado por
abrasión
Línea de succión
parcialmente bloqueada

32. HOJA DE INFORMACIÓN
3° MODOS DE FALLAS
Al listar los modos de falla debemos esforzarnos
por tener en cuenta todos los eventos que tienen
posibilidades de amenazar la función
correspondiente. Podemos clasificar los modos
de falla en tres grupos de la siguiente manera:
• Si la capacidad cae por debajo del funcionamiento deseado. Por
ejemplo: Deterioro, fallas de lubricación, polvo o suciedad,
desarme, errores humanos.
• Si el funcionamiento deseado se eleva mas allá de la capacidda
inicial. Esto ocurre por 4 razones: sobrecarga deliberada
prolongada, sobrecarga no intencional prolongada, sobrecarga
no intencional repentina, material del proceso o empaque
incorrecto.
• Si desde el comienzo el activo físico no es capaz de hacer lo que
se quiere. Este modo de falla, afectando una o dos de las
funciones del activo, podrían afectar la línea productiva.

33. HOJA DE INFORMACIÓN
3° MODOS DE FALLAS
Detalle de los Modos de falla: Los modos de falla deben ser
definidos con el detalle suficiente como para posibilitar la
selección de una adecuada política de manejo de la falla.
Para determinar el detalle adecuado de los
modos de falla se requerirá práctica y, por esta
razón, al princio costará un poco.
La idea es no ser muy genérico para
describir el modo de falla, por ejemplo:
“bomba fallada” ni ser muy específico
diciendo por ejemplo: “operario con
problemas familiares”.

34. HOJA DE INFORMACIÓN
4° EFECTO DE FALLA
En esta última etapa de la hoja de información corresponde
describir qué pasaría si cada uno de los modos de falla listados,
sucedieran, de a uno e independientemente.
Se debe redactar un párrafo, lo mas
completo posible, donde se menciona si
la falla ha sido evidente para los
trabajadores o no, los riesgos que se
A continuación veremos, como ejemplo los efectos
de falla para tres modos de falla de un sistema de
escape de una turbina de gas de 5 MW. La función
es “conducir todos los gases hasta un punto fijado
a 10 m sobre el techo de la sala”; y la falla
funcional “no contiene todo el gas”.
ocasionarían para la Seguridad y Medio Ambiente, los efectos
sobre la producción, los daños secundarios, HHs involucrados en
la reabilitación, tiempos de parada de máquina, etc.

35. HOJA DE INFORMACIÓN
4° EFECTO DE FALLA (EJEMPLO)
1 Se agujera la
junta flexible por
corrosión
La junta flexible está dentro de la campana de la turbina, de modo que la mayor
parte de la fuga de los gases de escape sería evacuado por el sistema de extracción
de gases de la campana. No es probable que los mecanismos existentes de
detección de incendio y gases dentro de la campana detecten una fuga de gases de
escape, y es improbable que la temperatura suba lo suficiente como para hacer
disparar la alarma detectora de fuego. Una pérdidad grave puede hacer que se
sobrecaliente el separador de partículas sólidas y líquidas en los gases, así como
fundir la alarma de control situada cerca de la fuga con consecuencias
imprevisibles. Los equilibrios de presión debtro de la campana son tales que es
probable que poco, o ningún, gas pueda escapar por una fuga pequeña, de
manera que es posible que no se detecte una fuga pequeña por el olfato o el oído.
Tiempo de parada de máquina para reemplazar la junta: hasta 3 días.
2
Junta del
conducto
colocada
incorrectamente
Los gases se fugan al interior de la sala de turbinas y la temperatura ambiente
sube. El sistema de ventilación de la sala de turbinas evacuaría los gases a través
de las rejillas a la atmósfera, por lo cual se considera poco probable que la
concentración de gases de escape alcanse niveles nocivos. Una fuga pequeña en
este punto puede ser audible. Tiempo parada de máquina por reparación hasta 4
días.
3 Fuelle superior
agujerado por
corrosión
Los fuelles superiores están situados fuera de la sala de turbinas, de manera que
los gases procedentes de una fuga aquí se dispersarían a la atmósfera. Puede que
suba el nivel de ruido del ambiente. Tiempo de parada de máquina para reparar,
hasta 1 semana.
Modos de falla Efectos Fallas

36. ACTIVIDAD L7:
Leer Hoja de Información del estudio RCM:
“Foso de vaciado Central Curillinque”

37. LECCIÓN 8:
Decisiones RCM

38. CONTENIDOS L8
•Árbol de decisión
• Preguntas para definir consecuencias
• Preguntas para definir Estrategias
• Información Adicional

39. El árbol de decisión es un diagrama de flujo, compuesto por una
serie de “bloques”, cuya entrada es una pregunta cerrada y la
respuesta a esta pregunta, que puede ser Si ó NO, indica la salida
o dirección del flujo a otro casillero.
ÁRBOL DE DECISIÓN
El árbol de decisión es una herramienta
que permitirá decidir qué mantenimiento se
realizará para evitar que se produzcan los
efectos de cada uno de los modos de falla.
El árbol de decisión está formado por cuatro columas (verticales)
designadas por las letras H, S, O y N; y por 3 filas (horizontales)
designadas por los números: 1, 2 y 3. (en realidad hay una 4° fila
pero no será estudiada en este curso).
Las columnas corresponden al tipo de consecuencias del modo de
falla y las filas al tipo de estrategia de mantenimiento. Para todos
y cada uno de los modos de falla debemos decidir cual es, la
combinación de columna (consecuencia) y fila (estrategia de
mantenimiento) que le correponde.

40. ÁRBOL DE DECISIÓN
Lo primero que se debe decidir en el diagrama es la consecuencia
del modo de falla que se esté analizando, es decir, la columna de
la hoja de decisión por donde habrá que descender.
La columna H corresponde a Consecuencias de Fallas Ocultas,
la columna S corresponde a Consecuencias para la Seguridad o
Medio Ambiente, la columana O corresponde a Consecuencias
Operacionales (que detienen la producción) y la columana N
corresponde a Consecuencias No Operacionales.
¡Un paréntesis!
En la hoja de decisión la columnas poseen un color que
las distingue: La columna H (o columana de Modos de
Fallas Ocultas) es de color celeste; la columana S (M.F.
de Seguridad o Medio Ambiente) es de color Rojo, la O
(M.F. Operacionales) es de color verde y la columana N
(M.F. no operacional) es de color naranja.

41. Para esto, simplemente habrá que
fijarse en el encabezado de la
primera columna (MF Ocultos), este
encabezado posee una pregunta
genérica, respecto el modo de falla
que se esté analizando, que definirá
si se avanza hacia abajo, por esa
columna, o se avanza hacia la
derecha a la columna siguiente.
ÁRBOL DE DECISIÓN
Lo primero que se debe decidir en el diagrama es la
consecuencia del modo de falla que se esté analizando, es decir,
la columna de la hoja de decisión por donde habrá que
descender.
Si la respuesta a la pregunta es Sí, hemos acertado a la
coinsecuencia del modo de falla y bajaremos por aquí. Si la
respuesta es No avnazamos a la pregunta de la columna
siguiente, y así sucesivamente. Miremos el siguiente esquema.

42. ÁRBOL DE DECISIÓN
¿Será evidente a los
operarios la pérdida
de función causada
por este modo de
falla actuando por
si sólo en
circunstancias
normales?
¿Producé este modo
de falla una pérdida
de función u otros
daños que pudieran
lesionar o mar a
alguien o infringir
cualquier
normativa o
reglamente
medioambiental?
¿Ejerce el modo de
fallo un efecto
adverso directo
sobre la capacidad
operacional
(producción calidad
de servicio o costos
operativos a parte
de los de
reparación)?
Fallo Oculto Seguridad o
Medio Ambiente
Operacionales No
Operacionales
No
Sí Sí Sí
No No
H S O N
C O N S E C U E N C I A S
P R E G U N T A S P A R A D E F I N I R

43. ÁRBOL DE DECISIÓN
Una vez decidido cuál es la consecuencia del modo de falla,
realizando las preguntas de los encabezados del diagrama y
desplazándose hacia la derecha hasta encontrarla, corresponde
decidir cuál es la estrategia que se aplicará para evitar las
consecuencias del modo de falla.
Para encontrar la estrategia de
mantenimiento, la hoja de decisión nos
ayudará de manera análoga a la forma en
que nos ayudó a encontrar las consecuencias
del modo de falla. Esto es con “casilleros”
de preguntas hacia abajo. En este caso
debemos encontrar si la estrategia de
mantenimieto que usaremos será:
Tarea a Condición correspondiente a la fila 1, Reacondiciona-
miento Cíclico correspondiente a la fila 2 ó Sustitución Cíclica
correspondiente a la fila 3. Además existe un 4° nivel pero
quedará fuera del alcance de este curso.

44. De manera análoga a las consecuencias de los M.F. habrá que
leer las preguntas de los bloques, verticalmente y hacia abajo,
hasta encontrar un nivel donde se puedan responder SÍ A
TODAS las preguntas del bloque. Se habrá encontrado así la
estrategia de mantenimiento adecuada. (Si alguna pregunta se
responde con un NO habrá que descender al siguiente bloque).
ÁRBOL DE DECISIÓN
Como se ha dicho existe un nivel 4° de la hoja
de decisión que, a pesar de su gran
importancia, no será analizado en este curso
por requerir conceptos mas profundos que se ha
preferido dejar fuera de su alcance. No obstante
A continuación presentamos el diagrama de bloques, y sus
preguntas, asociado a la selección de una adecuada estrategia
de mantenimiento. Por favor NO ASUSTARSE, luego se
indicarán algunos conceptos de estos tres niveles para no
equivocarse en la elección.
lo aprendido nos permite avanzar sustancialmente en el
conocimiento del RCM.

45. ¿ES TÉCNICAMENTE FACTIBLE, Y MERECE LA PENA REALIZAR, UNA TAREA A CONDICIÓN ? ¿hay alguna
clara condición de fallo potencial? ¿cuál es? ¿cuál es el intervalo P-F? ¿es suficientemente largo para ser de utilidad?
¿es consistente? ¿es posible hacer la tarea a intervalos menores a P-F? ¿consigue esta tarea la disponibilidad
requerida para reducior a un nivel tolerable el riesgo de un fallo múltiple?
1°Nivel: Tarea a Condición
No
Sí
E S T R A T E G I A S D E M A N T E N I M I E N T O
P R E G U N T A S P A R A D E F I N I R
¿ES TÉCNICAMENTE FACTIBLE, Y MERECE LA PENA REALIZAR, UNA TAREA DE REACONDICIONAMIENTO
CÍCLICO? ¿hay una edad en la que aumenta rápidamente la probabilidad condicional del fallo? ¿cuál es? ¿ocurren la
mayoría de los fallos después de ésta edad? ¿restituiría la tarea la resistencia original al fallo? ¿consigue esta tarea la
disponibilidad requerida para reducior a un nivel tolerable el riesgo de un fallo múltiple?
¿ES TÉCNICAMENTE FACTIBLE, Y MERECE LA PENA REALIZAR, UNA TAREA DE SUSTITUCIÓN CÍCLICA?
¿hay una edad en la que aumenta rápidamente la probabilidad condicional del fallo? ¿cuál es? ¿ocurren la mayoría de
los fallos después de ésta edad? ¿consigue esta tarea la disponibilidad requerida para reducior a un nivel tolerable el
riesgo de un fallo múltiple?
2°Nivel: Reacondicionamiento Cíclico
3° Nivel: Sustitución cíclica
Sí
Sí
No
No
Ningún Mantenimiento
(o 4° nivel)

46. 1° Nivel: Tarea a condición: Consiste en una actividad de
mantenimiento que se debe realizar cuando se cumplan ciertas
condiciones que se deben definir claramente. La frecuencia de
realización estará dada por el cumplimiento de las condiciones
impuestas. Estas condiciones no son SÍNTOMAS de la falla.
2° Nivel: Reacondicionamiento cíclico: Consiste en reconstruir
un componente o hacer una gran reparación a un conjunto
completo, antes de, o en el límite de edad específico,
independientemente de su condición en ese momento.
3° Nivel: Sustitución Cíclica: Consiste en descartar un
elemento o componente antes de, o en el límite de edad
específico, independientemente de su condición en el momento.
La frecuencia de realización, tanto las tareas de
reacondicionamiento cíclico como de la sustitución cíclica,
están dadas por la edad a la que la pieza o componente muestra
un rápido incremento en la probabilidad condicional de falla.
ÁRBOL DE DECISIÓN

47. Antes de poner fin a este míni curso de RCM introduciremos,
como información adicional, un par de conceptos de
mantenimiento que ayudarán a descernir entre los tres niveles del
arbol de decisión. Estos son: Diagrama P-F y patrones de falla.
(mas bla-bla-bla)

48. Existen algunos activos que, antes de fallar, por algún modo de
falla específico, dan “señales de falla”. Esto es, se presenta una
CONDICIÓN, en el activo, que advierte acerca su falla. Si
graficamos cualitativamente, en una ordenada la vida del activo y
en su la absisa la capacidad de funcionamiento del activo,
podríamos encontrar un gráfico de este estilo:
ADICIONAL
DIAGRAMA P-F
P
F
El punto P es una primera señal, o
“condición”, que indica que ya se
producirá la falla. El punto F es
cuando la falla se ha producido.
F’ F’’
Consitencia Gráfico P-F: Podrían existir mas de un punto P,
digamos P1, P2’ u otros, es decir, desde que se manifiesta la señal
de la falla puede existir una banda, mas o menos conocida, de vida
residual. En este caso se dice que el diagrama P-F es consistente.
Si hay mucha disperción en la caida del tramo P-F, es decir, si la
P1 P2

49. ADICIONAL
DIAGRAMA P-F
experiencia no avala la existencia de una banda P’-P’’, o es tan
amplia que no permitirá tomar una medida de mantenimiento, se
dirá que el diagrama es incoscistente.
También pueden haber varias señales de la falla (es decir, varios
puntos P) y todas ella asociadas a un tiempo de vida residual del
activo. Para aclarar esto, veremos el funcionamiento de un
rodamiento, donde se describirá algunos puntos P, del diagrama
P-F, que se pueden dar:
P: Punto en el que se comienza a producir la falla. Si hay
señales de falla, son “imperceptibles”.
P
F
P1 P2
P3
P4

50. ADICIONAL
DIAGRAMA P-F
P1: Cambios en las características de la vibración que puedan ser
detectados por análisis de vibraciones. Intervalo P-F: 1 a 9 meses.
P2: Particulas que pueden ser detectadas por el análisis de aceites.
Intervalos P-F: 1 a 6 meses.
P3: Ruido audible. Intervalo P-F: 1 a 4 meses.
P4: Calor al tacto. Intervalo P-F: 1 a 5 días.
F: Falla funcional.
Todos los activos que tenga un diagrama P-F definido,
corresponden a mantenimiento predictivo, estarán
incluidos en el 1° nivel del árbol de decisión RCM.

51. ÁRBOL DE DECISIÓN
PATRÓN DE FALLA
Existen seis tipos de patrones de falla, que podrían representar a un
grupo de modos de fallas en determinados activos. Graficando
cualitativamente, en una ordenada la vida del activo y en la absisa
su probabilidad de fallar, tenemos:
Todo activo tiene una una probabilidad de fallar, con un
modo de falla específico, y esta probabilidad PUEDE (es
decir no siempre) tener un comportamiento mas o menos
definido a medida que pasa el tiempo.
En algunos casos la probabilidad de
fallar es constante, en otros aumenta
con el tiempo, en otros disminuye
con el tiempo, a tramos es una
combinación de los anteriores, etc.
Esta curva se conoce con el nombre
de PATRÓN DE FALLA.

52. ÁRBOL DE DECISIÓN
PATRONES DE FALLA (Probabilidad de fallar v/s tiempo)
Seis esquemas básicos de patrones donde “la forma” es lo relevante.
Las magnitudes no están a escala para su mejor comprensión.
Pov
Falla
T
1
Pov
Falla
T
2
Pov
Falla
T
3
Pov
Falla
T
4
Pov
Falla
T
5
Pov
Falla
T
6
Comienza con alta
probabilidad de falla,
la cual desciende, se
estabiliza y después
comienza a aumentar,
hasta que se produce
la falla.
Su probabilidad de falla
se mantine contante
hasta un unpunto en que
comienza a aumentar.
Su probabilidad de
falla comienza de un
mínimo y aumenta
gradualmente hasta la
falla.
Su probabilidad de
falla, comienza desde
un mínimo y aumenta
hasta estabilizarse,
luego se manteiene
estable en el tiempo.
La probabilidad de
fallar no varía.
Comienza con una
alta probabilidad
de fallar, la cual
disminuye hasta un
punto en que
permanece
constante.

53. Podemos observar que los primeros tres patrones de falla tienen
una diferencia radical respecto los demás. En ellos la probabilidad
de falla aumenta considerablemente después de cierta edad. Como
ejemplo, algunos modos de falla con estos patrones son: desgaste,
fatiga, oxidación, corrosión, evaporación, etc.
En los patrones 4, 5 y 6, después de un tiempo, se mantine
constante la probabilidad de falla, por ejemplo las fallas de
rodamiento o ampolletas. En ellos sería dificicil, en condiciones
normales, prever cuándo van a fallar, porque sus fallas son
aleatorias.
Con ejercitación, análisis de modos de falla distintos (y quizás,
sólo con el curso formal de RCM), será posible discriminar a qué
patrón de falla corresponde algún modo de falla en particular.
ÁRBOL DE DECISIÓN
PATRONES DE FALLA

54. Con ejercitación, análisis de modos de falla distintos (y quizás,
sólo con el curso formal de RCM), será posible discriminar a qué
patrón de falla corresponde algún modo de falla en particular.
ADICIONAL
PATRONES DE FALLA
Los patrones 1, 2 y 3 corresponderán a los niveles 2° y 3° del
árbol de decisión porque no se tolerará que su probabilidad de
falla aumente mas de los tolerable después de cierta edad..

55. Lo que que queda del RCM es una planilla donde se ordena la
información de todos los modos de falla y a traves del árbol de
decisión se decide a qué nivel del árbol corresponde ése modo de
falla.
Respondiendo las preguntas del árbol, se define también si se
hace o no mantenimiento, en el caso de hacerlo se decide qué
mantenimiento se debe hacer, con que frecuencia, quién la
realiza, etc. finalmente se resume esta información.
El estudio de sistema vía RCM, para 120 modos de falla, puede
realizarse en 125 sesiones de 4 hrs c/u, y ocupará más de 300 HH
de especialista. Un trabajo delicado, arduo, a veces cansador,
pero con resultados económicamente atractivos para la empresa.
Esperamos que puedan profundizar mas el tema.
ADICIONAL
FIN

56. ACTIVIDAD L8:
• Leer Hoja de Decisión del estudio RCM:
“Foso de vaciado Central Curillinque”