El documento presenta un análisis sobre análisis de fallas. Explica que el objetivo general es proveer herramientas para realizar un análisis de falla. Define falla y analiza conceptos como mecanismo de falla, sucesos condicionadores y activadores de fallas. También describe el proceso de análisis de falla y diferentes métodos estadísticos para analizar fallas como diagrama de Pareto, tasa de falla y análisis de criticidad.

1. ANALISIS DE FALLAS
HENRY J. VILLARROEL
2008

2. Objetivo General es proveer a los
participantes de las herramientas para
realizar un análisis de falla

3. ANALISIS DE FALLAS
Falla: Es un evento no
previsible, inherente al
sistema que impide que
éste cumpla la función
bajo condiciones
HENRY
VILLARROEL
bajo condiciones
establecidas.
Los sistemas empiezan a
fallar bien sea por no
haberles dado
mantenimiento, por
hechos fortuitos, por
demasiado uso u otras
causas

4. ANALISIS DE FALLAS
Mecanismo de Falla. Es un proceso
de origen físico y/o químico
involucrado en (o responsable) la
ocurrencia de una falla, incluyendo
los sucesos e influencia que
HENRY
VILLARROEL
los sucesos e influencia que
conducen a la misma.
Suceso Condicionador de la falla.
Suceso que predispone a un
componente a la falla o incrementa
su susceptibilidad a la falla, pero por
si solo no causa la falla. Su efecto es
latente y en muchos casos se
presenta como una contribución
necesaria del mecanismo de falla

5. ANALISIS DE FALLAS
Suceso Activador de la falla.
Suceso, usualmente externo que
activa o inicia la transición hacia
el estado de falla,
HENRY
VILLARROEL
el estado de falla,
independientemente de si la
falla es revelada en el momento
en que ocurre. Se pueden
clasificar en:
1. Impulsivos (de acción rápida)
2. Persistentes (de acción lenta)

6. Análisis de Falla.
Es la recopilación, análisis, revisión y
clasificación de la fallas para
determinar tendencias e identificar el
bajo rendimiento de partes y
ANALISIS DE FALLAS
HENRY
VILLARROEL
bajo rendimiento de partes y
componentes de un sistema (Mc
Kena,1997)
Es un proceso de sucesivas acciones
de integración y desintegración de
eventos, en el cual se aplican
razonamientos, cuantitativos y lógicos
logrando determinar a cabalidad el
qué, cómo y el porqué ocurrió la falla
(PDVSA CIED, 1999)

7. Estudio del Mantenimiento
En Base a la estadística
Análisis de Falla
Estudio del comportamiento del
Equipo y/o Sistema basado
ANALISIS DE FALLAS
HENRY
VILLARROEL
Análisis de Falla Equipo y/o Sistema basado
En modelos Probabilísticos
Análisis de Falla Técnico
Análisis de Falla basado en
La Estadística
• Diagrama Causa Efecto
•AMEF
•Diagrama de Pareto
•Tasa de Falla
•Análisis de Criticidad
•Confiabilidad
•Mantenibilidad
•Disponibilidad

8. TASA DE FALLA: Es la probabilidad de falla instantánea de un equipo en un tiempo
dado. Se puede expresar como una función:
)(
)(
)(
tR
tf
th =
ANALISIS DE FALLAS
HENRY
VILLARROEL
ZonadeMortalidad
Infantil
Zona de vida útil
Zonade
desgaste
Tiempo
Tasade
falla
CURVA DE LA
BAÑERA

9. ANALISIS DE FALLAS
HENRY
VILLARROEL
Otros patrones de fallas

10. EJEMPLO DE PATRON DE FALLA
En la tabla siguiente se muestran las horas de operación antes de fallar de un montacargas de la
empresa Otinsa. Se desea determinar el patron de falla del montacargas
Horas antes de fallar Causa de la falla
ANALISIS DE FALLAS
Tasa de Falla
HENRY
VILLARROEL
Horas antes de fallar Causa de la falla
11 caucho
19 Carburación
28 Sistema hidráulico
15 Sistema de elevación
5 Sistema de dirección
49 Sistema de dirección
2 Caucho
7 Sistema hidráulico

11. EJEMPLO DE APLICACIÓN DISTRIBUCION EXPONENCIAL (Cont.)
2min =X
49max =X
47249minmax =−=−= XXRango
1 3.33 8. 4K = + ≅ 1275.11
4
47
≅==ISe toman 4 intervalos
ANALISIS DE FALLAS
Tasa de Falla HENRY
VILLARROEL
Intervalos (horas) Fr f (t) No. De
sobrevivientes
h (t)
2 - 14 4 0.50 8 0.50
15 - 27 2 0.25 4 0.50
28 - 40 1 0.125 2 0.50
41 - 53 1 0.125 1 1.00

12. Grafica de f(t) montacargas
0.6
Frecuenciarelativa(%)
Grafica de h(t) del Montacargas
ANALISIS DE FALLAS
Tasa de Falla HENRY
VILLARROEL
0.5
0.25
0.125 0.125
0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
O2 - 14 15 - 27 28 - 40 41 - 53
Intervalos de Clase
Frecuenciarelativa(%)
0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
2.0 - 14.0 15.0 - 27.0 28.0 - 40.0
Intervalos de Clase
Tasadefalla(%)

13. ANALISIS DE FALLAS
Diagrama de Pareto
Wilfredo Pareto descubrió
que el efecto ocasionado por
varias causas tiene una
tendencia bien definida, ya
que el 20% de las causas
CAUSAS EFECTOS
VITALES
20%
HENRY
VILLARROEL
que el 20% de las causas
originan el 80% del efecto y
el 80% de las causas
restante son responsables
del 20% del resto del efecto.
Este fenómeno se repite con
una aproximación aceptable,
lo que permite aplicarlo
diariamente con fines
prácticos
20%
TRIVIALES
80%
20%
80%

14. ANALISIS DE FALLAS
Diagrama de Pareto
EJEMPLO DE APLICACIÓN DE UN DIAGRAMA DE PARETO
La empresa Otinsa posee una central telefónica para el uso de sus operaciones en tierra y Lago. Durante el
año 2005 se presentaron un total de 15373 fallas, tal como se muestra en la tabla adjunta. Se desea
determinar cuales son lo equipos que producen mayores números de fallas y los que producen menores
números de fallas con el fin de establecer una estrategia de mantenimiento adecuada.
HENRY
VILLARROEL
No./Causa de la Falla Fallas Registradas Frec. Relativa
(%)
1. Llaves o palancas 785 5.1
2. Equipos de operación 82 0.5
3. Tolvas 112 0.8
4. Precalentadores 175 1.2
5. Operación deficiente de
Maq.
5806 37.7
6. Alarmas 187 1.2
7. Zumbadores 815 5.3
8. Baterías 26 0.2
9. Interruptores 3619 23.5
Continua…

15. ANALISIS DE FALLAS
Diagrama de Pareto
EJEMPLO DE APLICACIÓN DE UN DIAGRAMA DE PARETO (Continuación)
No./Causa de la Falla Fallas Registradas Frec. Relativa
(%)
10. Collarines 84 0.6
11. Teclados 152 1.0
12. Contactos de marcha 149 1.0
HENRY
VILLARROEL
12. Contactos de marcha 149 1.0
13. Contactos de Seguridad 173 1.1
14. Cuchillas 165 1.1
15. Cremalleras 132 0.9
16. Pedales de Seguridad 2836 18.3
17. Circuito de quiebre 40 0.3
18. Cadenas 35 0.2
Total 15373 100
Ordenar de mayor a menor, con base a su contribución.

16. ANALISIS DE FALLAS
Diagrama de Pareto
No./Causa de la Falla Fallas
Registradas
Frec. Relativa (%) Frec. Relativa Acum (%)
5. Operación deficiente de maq. 5806 37.7 37.7
9. Interruptores 3619 23.5 61.2
16. Pedales de seguridad 2836 18.3 79.2
7. Zumbadores 815 5.3 84.8
1. Llaves o palancas 785 5.1 89.9
6. Alarmas 187 1.2 91.1
HENRY
VILLARROEL
6. Alarmas 187 1.2 91.1
4. Precalentadores 175 1.2 92.3
13. Contactos de Seguridad 173 1.1 93.4
14. Cuchillas 165 1.1 94.5
11. Teclados 152 1.0 95.5
12. Contactos de Marcha 149 1.0 96.5
15. Cremalleras 132 0.9 97.4
3. Tolvas 112 0.8 98.2
10. Collarines 84 0.6 98.8
2. Equipos de operación 82 0.5 99.3
17. Circuito de quiebre 40 0.3 99.6
18. Cadenas 35 0.2 99.8
8. Baterías 26 0.2 100.0
Total 15373 100

17. ANALISIS DE FALLAS
Diagrama de Pareto
Grafico de Pareto. Central Telefonica Otinsa
100
120
Frec.RelativaAcum.(%)
Causas Triviales
HENRY
VILLARROEL
0
20
40
60
80
100
5 9 16 7 1 6 4 13 14 11 12 15 3 10 2 17 18 8
Numero de Falla
Frec.RelativaAcum.(%)
Causas Vitales

18. ANALISIS DE FALLA
Análisis de Criticidad
Es una metodología
que se utiliza para
jerarquizar sistemas.
Instalaciones y
HENRY
VILLARROEL
Instalaciones y
equipos en función
impacto global con
el fin de facilitar la
toma de decisiones
acertadas y
efectivas

19. ANALISIS DE FALLA
Análisis de Criticidad
Al realizar el análisis
se obtiene una lista
ponderada de los
elementos que se
HENRY
VILLARROEL
elementos que se
pueden clasificar 4
zonas criticas.
Al identificar estas
zonas es mucho mas
fácil diseñar una
estrategia para
mejorar el desempeño

20. ANALISIS DE FALLA
Análisis de Criticidad
Existen diferentes
variables que se
pueden evaluar en
HENRY
VILLARROEL
pueden evaluar en
una análisis de
criticidad y
dependerá de la
situación en
particular

21. ANALISIS DE FALLA
Análisis de Criticidad
En particular a aquí se
analizara tres variables:
Frecuencia de la falla
(F)
HENRY
VILLARROEL
(F)
Gravedad de la falla (G)
Detectabilidad de la
falla (D)
Índice de Criticidad:
IC=(F)*(G)*(D)

22. ANALISIS DE FALLA
Análisis de Criticidad
Componente del IC Clasificación Peso
FRECUENCIA DE LA FALLA
(F)
Improbable 1
Muy Pequeña 2 a 3
Pequeña 4 a 6
Mediana 7 a 8
Alta 9 a 10
GRAVEDAD DE LA FALLA Apenas perceptible 1
HENRY
VILLARROEL
GRAVEDAD DE LA FALLA
(G)
Apenas perceptible 1
Poca importancia 2 a 3
Moderadamente grave 4 a 6
Grave 7 a 8
Extremadamente grave 9 a 10
DETECTABILIDAD
(D)
Alta 1
Moderada 2 a 5
Pequeña 6 a 8
Muy Pequeña 9
Improbable 10
INDICE DE CRITICIDAD
(IC)
Bajo 1 a 50
Medio 50 a 100
Alto 100 a 200
Muy alto 200 a 1000

23. ANALISIS DE FALLA
Análisis de Criticidad
200
1000
MUY CRITICO
ÍndicedeCriticidad
HENRY
VILLARROEL
0
50
100
200
CRITICO
MEDIANA
CRITICIDAD
BAJA
CRITICIDAD
ÍndicedeCriticidad

24. ANALISIS DE FALLA
Análisis de Criticidad
En algunas empresas
puede tomar en cuenta
otras variables:
Tiempo de reparación
Impacto operacional
HENRY
VILLARROEL
Impacto operacional
Costos
Frecuencia de la falla
Impacto en la seguridad
y medio ambiente

25. GUIA DE CRITICIDAD
1.- Frecuencia de falla Puntaje
No más de un año 1
Entre 2 y 12 por año 3
Entre 13 y 24 por año 4
Impacto Operacional Puntaje
0 - 100 bbl/dia 1
100 - 200 bbl/dia 2
ANALISIS DE FALLA
Análisis de Criticidad
EJEMPLODEUNAANALISISDECRITICIDAD
HENRY
VILLARROEL
100 - 200 bbl/dia 2
200 - 300 bbl/dia 3
Tiempo Promedio de Reparación Puntaje
Menos de 4 horas 1
Entre 4 y 8 horas 2
Entre 8 y 24 horas 4
Impacto en la Seguridad (daños, heridas, fatalidad) Puntaje
Si 35
No 0
Impacto en la Producción Puntaje
No afecta la producción 0.
25% de impacto 0.25
50% de impacto 0.50
75% de impacto 0.75
Totalmente 1
EJEMPLODEUNAANALISISDECRITICIDAD

26. Estudio del Mantenimiento
En Base a la estadística
Y la Confiabilidad
HENRY
VILLARROEL
ANALISIS DE FALLA
Análisis de Falla
Estudio del comportamiento del
Equipo y/o Sistema basado
En modelos Probabilísticos
Análisis de Falla
Técnico
Análisis de Falla basado en
La Estadística
• Diagrama Causa Efecto
•AMEF
•MCC
•Diagrama de Pareto
•Tasa de Falla
•Análisis de Criticidad
•Confiabilidad
•Mantenibilidad
•Disponibilidad

27. ANALISIS DE FALLAS
Diagrama de Causa - Efecto
Diagrama Causa EfectoDiagrama Causa Efecto
(Diagrama ishikawa, Espina de(Diagrama ishikawa, Espina de
Pescado)Pescado)
Son una manera de organizar
teorías sobre las causas de un
HENRY
VILLARROEL
Son una manera de organizar
teorías sobre las causas de un
problema. Considera que los
problemas (Efectos) son
consecuencia de una o más
razones (Causas) y que las causas
raíces solucionadas evitan la
ocurrencia del problema. Es
conveniente utilizarlo cuando se
desea visualizar los grupos de
causas que originan un problema.

28. ANALISIS DE FALLAS
Diagrama de Causa - Efecto HENRY
VILLARROEL

29. ANALISIS DE FALLAS
Diagrama de Causa - Efecto HENRY
VILLARROEL

30. ANALISIS DE FALLAS
Diagrama de Pareto
EJEMPLO DE APLICACIÓN DE UN DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
En una fabrica de equipos de línea blanca se han tenido problemas con la calidad de las lavadoras. Un
grupo de mejora de la calidad decide revisar los problemas de la tina de las lavadoras, ya que con
frecuencia es necesario retrabajarla para que esta tenga una calidad aceptable. Para ello, se estratificaron
los problemas en la tina de lavadora por defecto según se especifica en la tabla adjunta. Realice una
diagrama causa – efecto para el defecto de Boca de la tina ovalada
HENRY
VILLARROEL
Descripción del
defecto
Numero de tinas
defectuosas
O=Boca de la tina
ovalada
1200
P=perforaciones 400
D=Boca de la tina
despostillada
200
F=Falta de
fundente
120
S=mal soldada 80

31. ANALISIS DE FALLAS
Diagrama de Causa - Efecto
MaterialMano de Obra
Deficiente
Supervisión
Inadecuado
Diagrama de Ishikawa para la boca de la tina Ovalada
HENRY
VILLARROEL
Boca de tina
Ovalada
Maquina Método
Desajustada
Mantenimiento
Inadecuado
Subensamble
De Chasis
Transporte
Inadecuado
operario
Supervisión
Inspección
No capacitada
Irresponsable
Fuera de
especificaciones

32. ANALISIS DE FALLA
Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)
AMEF
n Es una metodología utilizada para
HENRY
VILLARROEL
identificar los posibles modos de una
falla, así como sus efectos sobre la
operación del sistema o los equipos y
generara la documentación relativa a
los requerimientos de las tareas de
mantenimiento del sistema o de los
equipos

33. ANALISIS DE FALLA
Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)
Principios Básicos del AMEF.
Definir los requerimientos y
normas de operación
(Función)
HENRY
VILLARROEL
Especificar la manera en que
el sistema puede dejar de
satisfacer (Falla Funcional)
Identificar las causa de la
Falla (modo de Falla)
Identificar los efectos de
cada falla cuando esta se
presenta (Efecto de la Falla)

34. ANALISIS DE FALLA
Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)
4 preguntas básicas del
AMEF
1. ¿Cual es la función de
un activo?
HENRY
VILLARROEL
un activo?
2. ¿De que maneras
puede fallar?
3. ¿Qué origina la falla?
4. ¿ Qué pasa cuando
falla?

35. ANALISIS DE FALLA
Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)
DIAGRAMA ENTRADA-PROCESO-SALIDA (EPS)
• Consiste en un diagrama que permite una fácil visualización del
sistema, para su posterior análisis.
HENRY
VILLARROEL
INSUMOS
SERVICIOS
CONTROLES
PROCESO
PRODUCTOS
PRIMARIOS
DESECHOS
PRODUCTOS
SECUNDARIOS

36. ANALISIS DE FALLA
Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)
UNIDAD DE PROCESO
Se define como una
agrupación lógica de
sistemas que funcionan
HENRY
VILLARROEL
sistemas que funcionan
unidos para suministrar
un servicio (Ej.
Electricidad) o producto
(Ej. Gasolina) al
procesar y manipular
materia prima o insumo
(Ej. Agua, crudo, gas
natural, etc.)

37. ANALISIS DE FALLA
Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)
SISTEMAS
• Conjunto de elementos
interrelacionados dentro de
HENRY
VILLARROEL
interrelacionados dentro de
las unidades de proceso, que
tienen una función
específica. Ej. Separación de
gas, suministro de aire,
regeneración de catalizador,
etc.

38. ANALISIS DE FALLA
Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)
Insumos: Materia prima a
transformar.
Servicios: Servicios como
energía, agua de enfriamiento,
aire de instrumentos, etc.
HENRY
VILLARROEL
aire de instrumentos, etc.
Controles: Entradas que
permiten el control de sistema,
como arranque-parada, etc.
Proceso: Descripción simple
de la acción a realizar por el
sistema. Ej. Inyectar, calentar,
enviar, etc.
Productos Primarios:
Principales productos del
sistema.

39. ANALISIS DE FALLA
Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)
Productos Secundarios:
Derivados aprovechables
resultados del proceso principal.
Desechos: Productos que se
deben descartar.
HENRY
VILLARROEL
deben descartar.
Servicios: En algunos casos se
deben generar servicios a otra
parte del proceso o a otro
subsistema.
Alarmas, controles: Señales
que funcionan como advertencia
o control para otros sistemas.

40. ANALISIS DE FALLA
Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)
CATALIZADOR USADO DE 60 A
90% DE CIRCULACIÓN, ES
DECIR, DE 1225 A 1837 Kg/h y
DE 8% MAX DE CARBON EN Q.B
Y SIN RESTRICCION EN Q.N
CATALIZADOR REGENERADO
DE 1225 A 1837 Kg/h
PROCESO
REGENERAR EL CATALIZADOR DE FORMA TAL QUE CUMPLA CON
LAS SIGUIENTES ESPECIFICACIONES:
- 0,02% EN PESO DE CARBÓN.
- OXICLORAR CON 1,1 ≤≤≤≤ Cl- ≤≤≤≤ 1,3% PESO DE CLORURO EN Q.B.
- SECADO DE MODO DE PRODUCIR UN GAS NETO CON MENOS DE 10
ppm DE CO + CO EN EL REFORMADOR.
DIAGRAMA EPS DEL SUBSISTEMA DE REGENERACIÓN
HENRY
VILLARROEL
NITRÓGENO CON 99% DE
PUREZA, 6-8 BARG/38°C, DE
0.3 A 0.4 T/D EN Q.B Y DE 15 A
40 T/D EN Q.N
AIRE DE REGENERACIÓN
7.5-8 BARG/36 - 40°C, DE 50 A
70 T/D EN Q.B Y DE 17 A 35
EN Q.N
GASES DE COMBUSTIÓN
VENTEO DE 450°C A 510°C, 2-3
BARG
AIRE CALIENTE
PERCLOROETILENO, DE 36
A 40°C, 0,72 A 1,07 Kg/h
EN Q.B
CATALIZADOR FRESCO DE
284 A 400Kg SEMANAL
AIRE ATMOSFÉRICO
GASES DE COMBUSTIÓN A LA
ATMÓSFERA
1-A-1
Q.B:QuemaBlanca(OperaciónNormal)
Q.N:QuemaNegra
ppm DE CO + CO2 EN EL REFORMADOR.

41. ANALISIS DE FALLA
Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)
Diagrama de bloques
Es una representación de
alto nivel de las funciones
principales que realiza un
sistema
HENRY
VILLARROEL
sistema
Los bloques son etiquetados
como subsistemas
funcionales para el sistema.
En este diagrama no deben
aparecer equipos.
Subsistema funcionales
típicos: Almacenaje y
distribución Enfriamiento
Calefacción

42. ANALISIS DE FALLA
Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)
CONTROLAR
FLUJO DE AIRE
ATMOSFÉRICO
SUMINISTRAR
SUMINISTRAR
AIRE
ATMOSFÉRICO
CONTROLAR LA
PRESIÓN DE
REGENERACIÓN
CONTROLAR EL
GASES DE
COMBUSTION A LA
ATMOSFERA
AIRE CALIENTE A
GASESDE
COMBUSTIONA
LAATMOSFERA
CATALIZADORUSADO
AIRE
ATMOSFERICO
HENRY
VILLARROEL
REGENERAR Y
CIRCULAR
CATALIZADOR
CALENTAR EL
AIRE DE
REGENERACIÓN
SECAR AIRE DE
REGENERACIÓN
SUMINISTRAR
GASES DE
COMBUSTIÓN
CONTROLAR EL
AIRE DE
REGENERACIÓN
MANTENER LA
BURBUJA DE
NITRÓGENO Y LOS
DIFERENCIALES DE
PRESION INFERIORES
CALENTAR
CLORURO +
NITROGENO + AIRE
ENFRIAR
GASES DE
COMBUSTIÓN
CALENTAR LOS
GASES DE
COMBUSTIÓN
CONTROLAR EL
VENTEO DE LOS
GASES DE
COMBUSTION
BOMBEAR
PERCLOETILENO
ADICIONAR
CATALIZADOR
FRESCO
SUMINISTRAR
NITRÓGENO
ATMOSFERA
AIRE DE
INSTRUMENTO
NITROGENO
CATALIZADOR
FRESCO
AIRE CALIENTE A
LA ATMOSFERA
CATALIZADOR
REGENERADO
PERCLOROETILENO
NITROGENO

43. ANALISIS DE FALLA
Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)
DEFINICION DE LA
FUNCION DEL SISTEMA.
Contiene los parámetros
o estándares internos de
HENRY
VILLARROEL
o estándares internos de
funcionamiento del
proceso, producto,
reglamentos y
normativas de la
empresa

44. ANALISIS DE FALLA
Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)
DE QUÉ MANERA PUEDE FALLAR? PÉRDIDA DE LA
FUNCIÓN (TOTAL /
PARCIAL)
Perdida de la Función:
HENRY
VILLARROEL
Perdida de la Función:
Se dice que ha ocurrido una falla de la función o falla
funcional cuando:
La planta, sistema equipo o componente no logra satisfacer
los estándares o parámetros de operación requeridos. Existen
dos tipos de fallas: Total y Parcial.

45. ANALISIS DE FALLA
Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)
Falla Total: Es aquella falla que produce una pérdida total de la
función.
Fallas Parciales: Son aquellas fallas que desvían a la función (por
encima o por debajo) de los parámetros o estándares identificados
HENRY
VILLARROEL
encima o por debajo) de los parámetros o estándares identificados
originalmente.
Puntos Claves
Se debe centrar en la pérdida de la función - no la pérdida de
equipos. Por lo tanto, al igual que en los enunciados de la
función, los enunciados de las fallas funcionales no deben
mencionar fallas de equipos

46. ANALISIS DE FALLA
Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)
MODO DE LA FALLA
QUE ORIGINÓ LA FALLA?
HENRY
VILLARROEL
• Los modos de falla describen como falla un equipo (Ej.
fractura, erosión , corto circuito, etc.).
• Las causas de fallas describen las acciones que hicieron
fallar al equipo.(Ej. sobrecarga, fragilización, humedad,
fatiga, error humano, etc.).

47. ANALISIS DE FALLA
Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)
QUE PASA CUANDO FALLA?
Las descripciones de estos efectos debería incluir toda la
EFECTOS DE LA FALLA
HENRY
VILLARROEL
Las descripciones de estos efectos debería incluir toda la
información que le permita a los equipos de trabajo
evaluar las consecuencias de las fallas.
“Que evidencia hay de que se ha producido la falla.
También se deben registrar aquellos consecuencias que
se presentarían si no se tomase acción alguna para evitar
la falla”

48. ANALISIS DE FALLA
Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)
La descripción debe contener:
• La evidencia (si la hubiera) de que se ha producido la
EFECTOS DE LA FALLA
HENRY
VILLARROEL
• La evidencia (si la hubiera) de que se ha producido la
falla.
• Las formas (si las hubiera) en que la falla supone una
amenaza para la seguridad o el medio ambiente.
•Los daños físicos (si los hubiera) causados por la falla.
• Qué debe hacerse para corregir la falla.
•Algún otro equipo o el proceso mismo aportan alguna
evidencia de falla?

49. LISTAR LAS FUNCIONES PRIMARIAS,
SECUNDARIAS Y DISPOSITIVOS PARA
PRESERVAR LA FUNCIÓN DENTRO DEL
CONTEXTO OPERACIONAL
VALIDAR ESTAS FUNCIONES CON LOS
CLIENTES PRINCIPALES
ANALISIS DE FALLA
Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) HENRY
VILLARROEL
CLIENTES PRINCIPALES
ESTÁ DE ACUERDO?
SI
NO
MODIFICAR
FUNCIONES PÉRDIDA DE LA FUNCIÓN MODO DE LA FALLA
DE QUÉ MANERA PUEDE
FALLAR?
TOTAL / PARCIAL
QUE ORIGINA LA
FALLA?
POSIBLES CAUSAS
EFECTOS DE LA FALLA
QUE PASA CUANDO
FALLA?
(EVIDENCIAS FÍSICAS
DE LO QUE PASA)
CUALES SON LAS
FUNCIONES DEL
SISTEMA?

50. ANALISIS DE FALLA
Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)
Función Falla
Funcional
Modo de Falla Efecto de la falla
No suministra
potencia
Falla en el suministro de 13.8 KV. Ocurre generalmente por paro total de unidades generadoras debido a la
condensación en el gas suministrado y falla en el suministro de gasoil,
provoca paro total de la planta. MTTR=30 min.
Falla en el suministro de gas Se pierden los 20MW generados por PG-11, ya que las unidades PG-
12, PG-13 y PG-14 pueden funcionar con gasoil (Conversión
automática en caso de falla). MTTR=30 min.
HENRY
VILLARROEL
Suministrar en
63 MW a 115
kV.
Suministra
potencia menor a
63 MW a 115kV
automática en caso de falla). MTTR=30 min.
Perdida de aislamiento en los aisladores
de barra de salida del generador hasta el
52G
Actúa el 64G y/o 87G sacando la unidad de servicio y por ende al TX,
perdiendo 20MW de generación. MTTR= 4horas
Perdida de impermeabilización de los
cubículos de barra
Posible daño a CTs, Pts, generador, oxidación de las tres barras,
emposamiento del agua en el cubículo, perdida de aislamiento entre
barras. MTTR=8 horas (daños menores).MTTR=1 mes (si existe daño
en el generador). Posible ocurrencia después de un trabajo de
mantenimiento mayor
Actuación espontánea de las
protecciones asociadas al interruptor de
52G por perdida de lazo, descalibracion
o falso contacto
Provoca la interrupción de la corriente proveniente de la unidad
generadora desernergizando el TX asociado, por lo que se dejan de
suministrar 20MW. MTTR=2 horas
Falla en el cable de potencia que va al
interruptor al TX (TX-11, TX-12, TX-
13 o TX-14)
Actuación de protecciones 87T y/o (50/51) por perdidas de aislamiento
o falso contacto en los terminales, provocando interrupción del
suministro eléctrico al TX asociado. MTTR=8 horas

51. ANALISIS DE FALLA
Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)
Función Falla Funcional Modo de Falla Efecto de la falla
Elevar tensión
de 13.8 kV a
115 kV +/- 5%
con una
No eleva tensión de
13.8 kV a 115 kV
Espiras en cortocircuito Actuar ele 87T y/o 51T el cual envia la orden para que actue el
rele de bloqueo 86 sacando de servicio al TX (falla mayor).
MTTR= 3 meses
Falsos contactos entre la bobina del
TX y el bushing
Formandose un punto caliente provocando que actuen las
protecciones por elta temperatura. MTTR= 3dias
Falla de fase a tierra (bushing) Actuación del rele 51T enviando la orden para que actue el rele
HENRY
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con una
potencia de
20MW cada
uno TX-13 o
TX-14 y con
ventilación
forzada hasta
30MVA,
29MVA y
32MVA
Falla de fase a tierra (bushing) Actuación del rele 51T enviando la orden para que actue el rele
de bloqueo 86 y de las protecciones asociadas al generador, el
TX sale de servicio, se pierden 20MW ya que también sale de
servicio el generador. MTTR=3 meses
No llega a
suministrar los
20MVA
Falla de aceite Provoca calentamientos de los devanados y actuación de los
ventiladores (automática o manual) por lo que se debe limitar la
carga del TX, de no ser asi se activarían las alarmas por alta
temperatura actuando las protecciones. MTTR=2 dias
Aceite contaminado Originaria calentamiento súbito y posible cortocircuito, por lo
que se debe limitar la carga a TX, de no ser asi se activarían las
alarmas por alta temperatura actuando las protecciones.
MTTR=2 dias (filtrar). MTTR=5 dias
Radiadores taponados o válvulas de
radiadores cerradas
Provoca calentamiento de los devanados y actuación de los
ventiladores (automática o manual) por lo que se debe limitar la
carga a TX, de no ser asi se activarían las alarmas por alta
temperatura actuando las protecciones. MTTR=2 dias (filtrar).
MTTR=5 dias

52. ANALISIS DE FALLA
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
Antecedentes
1970 el MCC fue
desarrollado por la
industria de la aviación
HENRY
VILLARROEL
industria de la aviación
1981 Se extendió a la
industria de generación
eléctrica
En los últimos años se
ha extendido a otras
industrias

53. ANALISIS DE FALLA
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
MCC- Es una filosofía que tiene como meta garantizar la operación de los
equipos y sistemas dentro de los estándares de funcionamiento en su
contexto operacional, mediante la ejecución de actividades que son el
HENRY
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contexto operacional, mediante la ejecución de actividades que son el
producto de la jerarquizacion de las fallas de acuerdo a sus efectos
sobre la calidad, producción, servicio al cliente, los costos y el medio
ambiente

54. ANALISIS DE FALLA
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
1. ¿Cual es la función de un activo?
2. ¿De que maneras puede fallar?
AMEF
HENRY
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3. ¿Qué origina la falla?
4. ¿ Qué pasa cuando falla?
5. ¿Importa si falla?
6. ¿ Se puede hacer algo para prevenir la falla?
7. ¿ Qué pasa si no podemos prevenir la falla?
AMEF
Lógica deLógica de
decisionesdecisiones
de MCCde MCC

55. ANALISIS DE FALLA
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
Pasos del MCC
1. Selección del sistema
2. Limites del Sistema
3. Descripción del
Sistema
HENRY
VILLARROEL
Descripción del
Sistema
4. Análisis de las fallas
funcionales
5. Análisis de Modo y
Efecto de falla
6. Criterio de Análisis del
árbol lógico
7. Selección de las tareas

56. ANALISIS DE FALLA
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
LISTAR LAS FUNCIONES PRIMARIAS,
SECUNDARIAS Y DISPOSITIVOS PARA
PRESERVAR LA FUNCIÓN DENTRO DEL
CONTEXTO OPERACIONAL
VALIDAR ESTAS FUNCIONES CON LOS
CLIENTES PRINCIPALES
HENRY
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ESTÁ DE ACUERDO?
SI
NO
MODIFICAR
FUNCIONES PÉRDIDA DE LA FUNCIÓN MODO DE LA FALLA
DE QUÉ MANERA PUEDE
FALLAR?
TOTAL / PARCIAL
QUE ORIGINA LA
FALLA?
POSIBLES CAUSAS
EFECTOS DE LA FALLA CONSECUENCIAS
QUE PASA CUANDO
FALLA?
(EVIDENCIAS FÍSICAS
DE LO QUE PASA)
IMPORTA SI FALLA?
SE PUEDE HACER
ALGO PARA PREVENIR?
QUE PASA SI NO PO-
DEMOS PREVENIR LA
FALLA?
CUALES SON LAS
FUNCIONES DEL
SISTEMA?
SELECCIONAR
ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

57. ANALISIS DE FALLA
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
Modo deModo de
CONSECUENCIA DE
LA FALLA
HENRY
VILLARROEL
Consecuencias delConsecuencias del
Tipo de fallaTipo de falla
Modo deModo de
FallaFalla
AMEFAMEF
Árbol lógicoÁrbol lógico

58. ANALISIS DE FALLA
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
Modo de Falla
¿La falla es percibida por los
operadores en condiciones
normales?
Falla Oculta
No
HENRY
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normales?
¿Podrá la falla herir o matar a
alguien o viola una ley
ambiental?
¿Afectara la falla la calidad,
capacidad, costo de producción o
servicio al cliente?
Falla No operacional
Falla de Seguridad y
Medio Ambiente
Falla Operacional
Si
No
Si
Si
No

59. ANALISIS DE FALLA
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
Falla Oculta
Requiere la ocurrencia de
una falla secundaria o de un
evento inusual para
revelarse al operador bajo
HENRY
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revelarse al operador bajo
circunstancias normales de
operación
Las fallas ocultas están
usualmente asociadas con
funciones de protección y
pueden ser detectadas
usando tareas de
mantenimiento detectivo

60. ANALISIS DE FALLA
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
Falla Oculta
Las fallas ocultas no ejercen
ningún efecto directo por si
solas, pero si exponen a la
planta o sistema a otras
fallas cuyas consecuencias
HENRY
VILLARROEL
fallas cuyas consecuencias
potenciales serian mucho
mas graves.
Actuando con condiciones
normales: tiene que ocurrir
una segunda falla antes de
que salgan a relucir todas las
consecuencias.
Están asociadas con
dispositivos de seguridad

61. ANALISIS DE FALLA
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
Fallas de Seguridad
y Medio Ambiente
Son aquellas que
pueden lesionar o
HENRY
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pueden lesionar o
matar a alguien y/o
produce una
violación de alguna
ley o regulación
ambiental

62. ANALISIS DE FALLA
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
Falla Operacional
Impacta a la
producción,
HENRY
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producción,
fabricación, calidad
del producto,
servicio al cliente o
costos operacionales

63. ANALISIS DE FALLA
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
Falla No Operacional
Es aquella que no
impacta ni a la
seguridad ni a la
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seguridad ni a la
producción de modo
que solo origina un
costo directo de la
reparación

64. ANALISIS DE FALLA
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
Selección de las tareas
Este paso esta dirigido a
detectar aquellos modos de
falla donde se debe realizar
tareas de mantenimiento
HENRY
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tareas de mantenimiento
Las principales tareas de
mantenimiento comprenden
Mantenimiento Detectivo
Mantenimiento a Condición
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Correctivo
Rediseño

65. ANALISIS DE FALLA
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
¿Se conoce el patrón de falla del equipo?Mantenimiento
Preventivo
No
Si
SELECCIÓN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO
HENRY
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¿Es posible monitorear alguna condición del equipo?
¿La falla es Oculta?
¿El sistema o equipo puede ser modificado?
Mantenimiento
A Condición
Mantenimiento
Detectivo
Mantenimiento
Correctivo
No
Si
Si
Rediseño
No
No
No
Si

66. ANALISIS DE FALLA
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
Monitoreo del plan MCC
Es una
retroalimentación del
plan con el fin de que el
mantenimiento llegue a
HENRY
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mantenimiento llegue a
ser optimo
En este paso una vez
implantado el MCC, el
monitoreo consiste en
establecer nuevas
frecuencias para las
acciones de
mantenimiento

67. ¿Alguna pregunta?
ANALISIS DE FALLA
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) HENRY
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