inocuidad capacitacion

1. Clase 2: “Normas y protocolos de
higiene y calidad de la industria
agroalimentaria”
Marion Yáñez G.
Ingeniera en Alimentos
Pontificia Universidad Católica de Valparaíso

2. Contenidos
Aprendizaje esperado
• Aplicar normas y protocolos de higiene y calidad de la
industria agroalimentaria en la preparación de análisis de
control de calidad.

3. Principales procesos productivos desarrollados en la industria
agroalimentaria (operaciones unitarias).
Videos:
1) Leche en polvo
https://www.youtube.com/watch?v=q9naLvGsEM4
2) Salsa de tomate
https://www.youtube.com/watch?v=dbqHoZaoUZ8
3) Mermelada
https://www.youtube.com/watch?v=tNQi3FoRKcI
4) Jugo de naranja
https://youtu.be/TsU9uVoEnh0?t=106
Preguntas:
• ¿Qué etapas de proceso reconoce en los anteriores videos?
• ¿Reconoce algún equipo empleado en los procesos vistos?
• ¿Que etapas de los procesos vistos considera críticos desde el
punto de vista de la inocuidad del producto?

4. Características generales de los procesos
productivos en la industria agroalimentaria
¿Qué es un proceso?
• Recibe el nombre de proceso el conjunto de
actividades u operaciones industriales que
tienden a modificar las materias primas, con
el fin de obtener productos que sirvan para
cubrir las necesidades de la sociedad.
• Estas modificaciones que se realizan a las
materias primas naturales van encaminadas a
la obtención de productos que tengan una
mayor aceptación en el mercado, o bien que
presenten mayores posibilidades de
almacenamiento o transporte.
• Ejemplo: Leche en polvo.
A la leche en polvo se le reduce
hasta un 95% de su peso

5. • Operaciones Unitarias y equipos.
Diagramas de flujo

6. Ejemplos de diagramas de flujo.

9. Maquinaria utilizada en la
agroindustria
Autoclave despalilladora tolva cinta
Molino Secadora prensa

10. Actividad 2: Conociendo y aplicando los procesos productivos
y operacionales en la industria agroalimentaria
• Con todo lo explicado anteriormente, cree un
diagrama de flujo para el procesamiento de
duraznos en almíbar.
• Luego, realice una descripción de las estepas
dando cuenta de las actividades que deben
realizar en cada etapa y de los equipos que se
utilizarian.
• (recepción de materia prima, selección, pesaje,
procesos de elaboración, envasado, etiquetado,
paletizado, dando cuenta de las actividades que
deben realizar en cada etapa)

11. Ejemplo
• Ejemplo de lo que se pide:
Figura 1. Diagrama de flujo para la
fabricación de Marshmelow

12. Descripción de las etapas
(mencionar equipos a
utilizar)
Mencionar
temperaturas ,
tiempos de trabajo y
otros parametrosde
operación necesarios.

14. HACCP
• El sistema de Análisis de
Peligros y Puntos
Críticos de Control
APPCC, mejor conocido
por sus siglas en
inglés HACCP, es un
proceso preventivo que
sirve para identificar,
evaluar y prevenir los
riesgos potenciales de
contaminación en la
industria alimentaria

15. Recordar: Es el sistema que permite identificar, evaluar y controlar los
peligros que son significativos para la seguridad de los alimentos

16. Principio 1: Analisis de peligros
El primer paso para la implementación
del sistema de Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control APPCC o
HACCP es precisamente analizar los
posibles riesgos en todas las etapas y
procesos de producción.
Para esto es necesario evaluar los
peligros de contaminación en las
materias primas, posteriormente se
analizan los riesgos que podrían
ocurrir durante el proceso de
producción, almacenamiento,
transporte y durante el uso o consumo
del producto por parte del
consumidor.
Para realizar este análisis es muy
importante identificar los tipos de
peligros que pueden existir durante el
proceso de preparación de alimentos.
Estos peligros pueden ser de tipo
biológico, químico o físico.

17. Ejemplo principio 1. (análisis de
peligros)
• Análisis de
peligros para la
fabricación de
malvaviscos

20. • HACCP línea de
producción conserva de
durazno

24. Principio 2: Determinación de los
puntos críticos de control PCC
• Etapa donde se puede aplicar un control y
que sea esencial para evitar o eliminar un
peligro a la inocuidad del alimento o para
reducirlo a un nivel aceptable.
• Ej: preservación de la cadena de frío y la
cocción de los alimentos a una temperatura
que asegure la eliminación de
microorganismos peligrosos para la salud de
los consumidores.

25. Árbol de decisión para identificar un PCC
Árbol de decisiones propuesto por la Norma Chilena Oficial 874 del Instituto Nacional de
Normalización (INN, 2001).

27. 3. Establecer límites para cada punto
crítico de control (PCC)
Principio 3:
Establecimientos de los
límites críticos (LC) para
cada punto crítico de
control
El objetivo principal es
estipular y especificar
los límites críticos de
control del proceso .
En este principio se
establecen los criterios
que distinguen lo
aceptable de lo
inaceptable, lo seguro
de lo peligroso.

28. La Tabla 4, muestra los límites críticos para las etapas que son punto crítico de
control.

29. Principio 4: Establecimiento de un sistema de
monitoreo para cada punto crítico de control (PCC)
• En este principio el objetivo es instaurar un sistema de monitoreo para cada
PCC.
• El monitoreo es una evaluación u observación programada de un punto
crítico de control o punto crítico de calidad (PCC) en relación con sus límites
críticos.

30. Principio 5: Establecimiento de acciones
correctivas

31. Principio 6: Establecimiento de procedimientos
de verificación
• Ejemplo para línea de duraznos en conserva
Se ha dispuesto llevar a cabo las siguientes actividades:
Diarias:
 Comprobar las mediciones de temperatura, tiempo, presión y °Brix, lo debe realizar el encargado de ello será
el jefe control de calidad.
Periódicas:
 Revisión al Plan.
 Se verificará si hay fallas en el sistema.
 Si han ocurrido cambios significativos en los procesos, en los equipos.
 Necesidad de ampliar el alcance del Plan.
Integrales:
 Muestreo aleatoria de producto semiterminado al final del proceso basándose en la Norma Chilena Oficial
NCh 44.of 2007.
 Ejecutar auditorías para verificar que las prácticas y procedimientos aplicados son los establecidos por
escrito en el plan de HACCP.
Responsables:
 Para auditorías internas, el encargado es el auditor interno (personal externo de la empresa) con apoyo del
coordinador del equipo HACCP.
 Para las auditorías externas, se contrata una empresa externa consultora experta en el tema de HACCP y
reconocida por las autoridades pertinentes.

32. Principio 7: Establecimientos de un sistema de
documentación y registro
El procedimiento de un sistema de HACCP exige a la
empresa, documentos y registros para verificar que los
procedimientos mencionados anteriormente se estén
llevando a cabo.
Para esto la empresa debe tener como documentación:
 Análisis de peligros
 La determinación de los PCC
 La determinación de los límites críticos, monitoreo y las
acciones correctivas
 Procedimientos para productos no conforme
 Procedimientos de verificación
 Documentos que respalden la validación.

33. Registros necesarios para validación del
sistema:
Las actividades de monitoreo de los PCC
Las desviaciones y las acciones correctivas
correspondientes
Los procedimientos de verificación
aplicados, las reevaluaciones del plan HACCP
y de las modificaciones si corresponde.

34. Actividad 3: Visita a planta de producción de industria
agroalimentaria (pendiente)
• Esta actividad se realizara en terreno, específicamente en una planta productiva de
la industria agroalimentaria.
• El foco de la actividad es que los participantes conozcan de manera concreta y
práctica los distintos procesos y etapas presentes en los procesos productivos de la
industria agroalimentaria, y puedan vivenciarlos.
• Tras el desarrollo de la actividad, se realizara ejercicio de análisis y reflexión crítica
acerca de los procesos productivos desarrollados en el lugar visitado, y si se
aplican o no los protocolos de higiene y seguridad estudiados en el módulo.