1. CAPITULO IV
4. ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS (ARCPC)
INTRODUCCIÓN:
Uno de los instrumentos actualmente utilizados por las empresas agroalimentarias
para realizar el control de la calidad de los alimentos es el sistema de análisis de
riesgos y control de puntos críticos (ARCPC1). Este concepto fue desarrollado por
la Compañía Pillsbury, la Armada de los Estados Unidos y la NASA en un proyecto
destinado a garantizar la seguridad de los alimentos para el programa espacial.
Este sistema fue perfeccionado, en los años sucesivos, por la Comisión
Internacional de Microbiología y Especificaciones de Alimentos (ICMSF) y en los
últimos 15 años por el CODEX, hasta convertirse hoy en un enfoque documentado
y verificable para la identificación de los riesgos o peligros, las medidas
preventivas y los puntos críticos de control; asimismo, para la puesta en práctica
de un sistema de monitoreo o vigilancia de la calidad e inocuidad de alimentos.
El análisis de riesgos y control de puntos críticos es un enfoque sistémico para la
identificación de riesgos y peligros, su evaluación, su control y prevención.
4.1 Antes de realizar un análisis pormenorizado del ARCPC, se resumirán
diversos conceptos fundamentales para su aplicación:
Riesgos. Características físicas, químicas o microbiológicas que pueden ser
causa de que un alimento no sea inocuo.
Límite crítico. Es el valor que separa lo que es aceptable de lo que no es
aceptable. Por ejemplo, en determinadas materias primas puede tratarse de un
pH, la temperatura o la humedad total del producto.
Punto crítico de control (PCC). Un punto, una fase, o un procedimiento en el
cual puede ejercerse control y prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un
riesgo o peligro referido a la seguridad o inocuidad del alimento.
Acción correctiva. Procedimientos que deben seguirse cuando tiene lugar una
desviación de los límites críticos.

2. Monitoreo o vigilancia. Secuencia planificada de observaciones o medidas con el
fin de asegurarse de que un PCC está controlado.
Medida preventiva. Cualquier factor que pueda utilizarse para controlar, prevenir
o identificar un riesgo o peligro.
Plan ARCPC. Documento escrito basado en los principios ARCPC que describe
los procedimientos a seguir para asegurar el control de un procedimiento o
proceso específico.
Verificación ARCPC. Una vigilancia más profunda que se realiza cada cierto
tiempo para determinar si un sistema ARCPC cumple con el plan ARCPC y/o
establecer si el plan requiere alguna modificación y revisión.
Todo plan ARCPC debe incorporar un registro, que es un sistema documental
que recoge todos los procedimientos aplicados. El registro es fundamental, ya que
no sólo es necesario hacer las cosas conforme al plan ARCPC, sino poder
demostrar posteriormente que así se hizo. Los registros pueden facilitar la
inspección por parte de las autoridades de control; permiten que la misma
empresa se autoevalúe en función de las incidencias ocurridas y de los problemas
que se hubieran presentado.
La correcta aplicación de un sistema de ARCPC tiene como principales ventajas:
una mayor garantía en la salubridad de los alimentos consumidos, una mayor
eficacia en la utilización de los medios de que dispone la industria y la posibilidad
de que los responsables garanticen la higiene de los alimentos.
4.2 Los principios por los que se rige el sistema de análisis de riesgos y
control de puntos críticos son los siguientes:
1. Identificar los riesgos específicos asociados con la producción de alimentos en
todas sus fases, evaluar la posibilidad de que se produzcan e identificar las
medidas preventivas necesarias para su control.
2. Determinar las fases/procedimientos/puntos operacionales que pueden ser
controlados para eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se
produzcan PCC.

3. 3. Establecer el límite crítico (para un parámetro dado en un punto concreto y en
un alimento concreto), que no deberá sobrepasarse para asegurar que el PCC
esté bajo control.
4. Establecer un sistema de vigilancia y seguimiento para asegurar el control de
los PCC mediante pruebas u observaciones programadas.
5. Establecer las medidas correctivas adecuadas que habrán de adoptarse cuando
un PCC no esté bajo control (sobrepase el límite crítico).
6. Establecer los procedimientos de verificación necesarios para comprobar que el
sistema de ARCPC funciona correctamente.
7. Establecer un sistema de documentación y registro en el cual se anoten todos
los procedimientos y datos referidos a los principios anteriores y a su aplicación.
4.3 A continuación se presenta una breve descripción de cada una de estas
etapas:
1. Definición del ámbito de estudio. El estudio se debe limitar a un producto o
proceso determinado; además, se deben definir los tipos de riesgos a incluir
(microbiológicos, químicos o físicos) y la parte de la cadena alimentaria a tener en
cuenta
2. Selección del equipo. Se deberá formar un equipo multidisciplinario que tenga
los conocimientos específicos y la competencia técnica adecuada, tanto del
proceso como del producto. En el caso de empresas medianas a grandes el
equipo podría estar constituido por varias personas implicadas en distintas fases
del proceso. Para las pequeñas empresas basta con una sola persona
responsable de los productos y su calidad, que conozca muy bien el sistema
ARCPC y los procesos de producción de la propia firma.
3. Descripción del producto. Se deberá preparar una descripción completa del
producto, que incluya información sobre la composición, materias primas, método
de elaboración, sistema de distribución, etc.

4. 4. Determinación del presunto uso del producto. Se estudiará el presunto uso
alimentario por parte de los consumidores y distribuidores, y se tendrá en cuenta
el grupo de población al que va dirigido.
5. Determinación del diagrama de flujo. Todo proceso de fabricación se puede
esquematizar mediante un diagrama de flujo en el que se detalla cada una de las
etapas fundamentales para la elaboración del producto.
6. Verificación práctica del diagrama de flujo. El equipo ARCPC deberá
comprobar la exactitud del diagrama de flujo, constatará la operación de
elaboración en todas sus etapas y hará las modificaciones necesarias cuando
proceda.
7. Listado de riesgos y medidas preventivas. El equipo ARCPC deberá
enumerar todos los biológicos, químicos o físicos; se deberá realizar una
descripción de las medidas preventivas que pueden aplicarse para el control de
cada riesgo.
8. Determinación de los puntos críticos de control (PCC). La finalidad de esta
etapa es determinar el punto, la etapa o procedimiento en el proceso de
fabricación en el que puede ejercerse control y prevenirse un riesgo.
9. Establecimiento de los límites críticos para cada PCC. Se especificará el
límite crítico para cada PCC. Entre las variables más utilizadas para el
establecimiento de los límites críticos se destacan: temperatura (T), pH, actividad
del agua (aw), tiempo (t), humedad total del producto (H), cloro activo (Cl) y
parámetros organolépticos, tales como aspecto, textura, etc.
10. Establecimiento de un sistema de vigilancia. La vigilancia es la medición u
observación programada de un PCC en relación con sus límites críticos. El
sistema de vigilancia deberá ser capaz de detectar una pérdida de control en el
PCC, y deberá proporcionar información para que se adopten oportunamente las
medidas correctivas que correspondan.
Una manera de realizar la vigilancia en forma ordenada es completar un cuadro de
gestión en el que se incluye información de las diferentes fases de producción,

5. junto con los riesgos asociados, las medidas preventivas, los PCC, los límites
críticos, los procedimientos de vigilancia, las medidas correctivas y el registro.
11. Establecimiento del plan de acciones correctivas. Con la finalidad de
subsanar las desviaciones que pudieran producirse, se deberán formular todas las
medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema ARCPC.
12. Establecimiento de un procedimiento de documentación. Los registros son
importantes tanto para las autoridades de control como para la misma empresa.
Disponer de los registros es determinante en caso de que se presentara algún
problema, pues permitirá demostrar ante los tribunales que la empresa actúa con
la diligencia debida y utilizando todos los medios para asegurar la higiene del
producto, con repercusiones económicas favorables para la empresa.
13. Establecimiento de un procedimiento de verificación. Se establecerá un
procedimiento para verificar que el sistema ARCPC funciona correctamente. Con
ese fin, se pueden utilizar métodos y ensayos de observación y comprobación,
incluidos el muestreo aleatorio y el análisis.
14. Revisión. El objetivo de una revisión es determinar si el plan ARCPC existente
resulta apropiado.
El estudio de las características fundamentales del sistema ARCPC permite
apreciar que no se trata de un análisis complejo y ajeno a la actividad normal de la
empresa. El ARCPC consiste, simplemente, en realizar las actividades normales
de fabricación de una forma sistematizada y enfocada en la prevención del riesgo,
con el propósito de evitar errores antes de que se produzcan y lograr así un ahorro
económico para la empresa.
4.4 FASE 1. MATERIA PRIMA: LECHE
Descripción
Esta fase comprende la recepción y almacenamiento de la leche.
La leche es un medio óptimo para el crecimiento demicroorganismos. Entre éstos
pueden encontrarse gérmenes patógenos que pueden originar, por ellos mismos o

6. por sus toxinas, enfermedades de transmisión alimentaria. Cabe destacar los
microorganismos del género
Brucella ("Fiebres de Malta"), Mycobacterium bovis (tuberculosis), Salmonella,
Staphylococcus aureus, Listeria monocytogenes, Campylobacter, Yersinia
enterocolitica, etc.
Riesgos
• Presencia de carga microbiana por encima de los límites marcados por la
legislación.
• Proliferación de microorganismos a causa de una refrigeración incorrecta o un
almacenamiento prolongado.
• Contaminación microbiana debido a condiciones de los locales o equipos
deficientemente mantenidos (cisternas, tanques, tuberías, etc.).
Medidas preventivas
• Provisión de leche en condiciones higiénico-sanitarias satisfactorias:
- La leche cruda debe proceder de explotaciones en las que se cumple con los
requisitos de sanidad animal y de higiene en el manejo y mantenimiento de los
locales y equipos.
- Si la leche procede de otro establecimiento, deberá cumplir con las normas
sanitarias establecidas, aparte de las especificaciones que el fabricante exige.
Deberá ser adquirida solamente en establecimientos que cumplan con los
requisitos de la legislación vigente y en los que se aplique el sistema ARCPC.
- Comprobar condiciones del entorno:
Temperatura de transporte: la leche será transportada a los establecimientos en
vehículos (isotérmico o frigorífico) que permitan el mantenimiento del frío.
Condiciones del vehículo: el interior de los medios de transporte responderá a
todas las normas higiénicas.
• Almacenamiento de la leche en refrigeración.

7. - Es importante recordar que la refrigeración no destruye los gérmenes, sino que
contribuye a hacer más lento su crecimiento logarítmico; por tal causa, debe
vincularse a un período de tiempo.
• Mantenimiento de locales y equipos limpios y en buen estado (tanques,
cisternas, silos, locales de almacenamiento, etc.), de acuerdo con el procedimiento
establecido:
- Después de cada transporte o cada serie de transportes, cuando entre la
descarga y la carga siguiente únicamente transcurra un lapso muy corto, y en
cualquier caso por lo menos una vez al día, los recipientes y las cisternas que se
hubieran empleado para el transporte de la leche cruda al establecimiento de
transformación se limpiarán y desinfectarán antes de volver a utilizarse.
- Se limpiarán y, si fuera necesario, desinfectarán los locales y equipos donde
fuera almacenada la leche como materia prima, según procedimiento y
periodicidad establecidos. Límites críticos
• La leche deberá cumplir con todas las normas sanitarias establecidas. Entre
otros requisitos, no deberá presentar microorganismos patógenos ni sus toxinas
en una cantidad que afecte a la salud de los consumidores.
Además, tendrá:
- Contenido de gérmenes a 30º C (por ml) < 100.000
- Contenido de células somáticas (por ml) < 400.000
• Temperaturas y tiempos:
- La temperatura de transporte de la leche cruda no deberá superar los 10° C,
excepto en el caso de que se hubiera recogido durante las dos horas siguientes al
ordeño.
- Cuando la leche cruda no fuera tratada dentro de las cuatro horas siguientes a la
recepción, se enfriará a una temperatura que no sobrepase los 6ºC y será
mantenida a dicha temperatura hasta su tratamiento térmico.
• Vehículos de proveedores en condiciones higiénicas.

8. • Programa de limpieza, desinfección y mantenimiento de vehículos, locales y
equipos.
Vigilancia
• Examen visual y perceptivo en la recepción del producto y respecto al entorno.
• Comprobar la garantía de la materia prima adquirida mediante la documentación
que se acompañe: certificados, notas de entrega, resultados analíticos, muestras,
etc. Es conveniente visitar los establecimientos proveedores y, cuando se trate de
explotaciones, tener constancia de los controles veterinarios periódicos que deben
tener de sus animales e instalaciones. • En el caso de explotaciones no
controladas por los laboratorios autorizados, se realizarán controles analíticos
rápidos o pruebas orientativas (pH, determinación del contenido microbiológico,
etc.) de la leche cruda en cada explotación. Además de los análisis del laboratorio,
la industria podrá realizar análisis complementarios para contrastar resultados.
• Control de temperaturas de refrigeración durante el transporte y en el momento
de recepción en el establecimiento.
• Control de temperaturas de refrigeración durante el almacenamiento y
seguimiento del tiempo que cada partida permanezca almacenada.
• Los tanques o depósitos deben contar con termómetros exteriores.
• Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y
desinfección, y de las instrucciones de mantenimiento de los vehículos, locales y
equipos. Revisión del funcionamiento del sistema CIP.
Medidas correctivas
• Rechazo de las partidas de materia prima que no cumplieran las especificaciones
fijadas en la compra. El establecimiento informará a la autoridad competente en
cuanto se alcancen los niveles máximos establecidos para el contenido de
gérmenes y células somáticas, para que ésta adopte las medidas adecuadas.
• En el caso de una elevación de la temperatura que no hubiera alterado las
características higiénico-sanitarias de la leche, ésta se reenfriará.

9. • Restablecimiento de la funcionalidad del equipo y vehículos, con el fin de
continuar con el programa de mantenimiento. • Restablecimiento de las
condiciones adecuadas de limpieza y desinfección, para continuar con el
programa establecido.
Registros
• Los transportistas presentarán en el establecimiento un parte de incidencias
(temperatura en el momento de la recogida y temperatura del transporte, si fuera
posible, entre otras), junto con los datos de las explotaciones de producción o
centros de recogida de donde procede la leche.
• Anotación de temperatura del producto en el momento de la llegada y durante el
almacenamiento.
• Conservar todos los resultados analíticos, así como también todos los
certificados y notas de entrega.
• Anotación de las incidencias observadas en vehículos, locales y equipo o en el
programa de limpieza y desinfección.
• Anotación de cualquier medida correctiva.
4.5 FASE 2. PASTEURIZACIÓN Y ENFRIAMIENTO
Descripción
La pasteurización es el tratamiento térmico mediante el cual se destruyen los
gérmenes patógenos y una proporción adecuada de gérmenes banales.
Tras la pasteurización, la leche contiene, aunque en baja concentración,
microorganismos termorresistentes. En el caso de que no se envasara de
inmediato, deberá mantenerse a una temperatura igual o inferior a 6° C, con el
propósito de evitar cualquier multiplicación de gérmenes.
Riesgos
Contaminación por equipo debido a: • Diseño e instalación inadecuada
- Velocidad de flujo, temperaturas y válvulas inadecuadas.

10. • Mantenimiento incorrecto
• Limpieza y/o desinfección defectuosas por:
- Utilización de productos de limpieza y desinfección no compatibles con los
materiales en que están fabricados los equipos.
- Soluciones de limpieza con concentraciones incorrectas.
- Restos de productos de limpieza sin eliminar.
- Programa con temperaturas y/o tiempos inadecuados.
• Insuficiente inhibición de carga microbiana por incorrecto tratamiento térmico, es
decir, relación temperatura/tiempo insuficiente para lograr los efectos de la
pasteurización.
• Proliferación microbiana por enfriamiento insuficiente de la leche pasteurizada.
Medidas preventivas
• El diseño y funcionamiento del equipo debe asegurar que el tratamiento sea
homogéneo en todo el producto.
• Mantenimiento del programa preventivo que asegure la funcionalidad correcta e
higiene de los equipos.
• Mantenimiento de la relación temperatura/tiempo adecuada.
Límites críticos
• Tratamiento por calor equivalente a 71’7°C durante 15" como mínimo y un
enfriamiento posterior hasta la temperatura de 6° C. • Programas de limpieza,
desinfección y mantenimiento del equipo.
Vigilancia
• Control continuo de las temperaturas y tiempos de pasteurización y enfriamiento.
• Calibrado periódico de la precisión del termómetro del pasteurizador.
• Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y
desinfección de las instrucciones de mantenimiento del equipo, con especial

11. atención a los sistemas de seguridad, tales como la válvula de desvío. Revisión
del funcionamiento del sistema CIP.
Medidas correctivas
• Restablecimiento de la funcionalidad del equipo para continuar con el programa
de mantenimiento.
• Restablecimiento de las condiciones adecuadas de limpieza y desinfección del
equipo para continuar con el programa establecido.
• Restablecimiento de los parámetros tiempo/temperatura de pasteurización.
• Repetición del proceso de pasteurización cuando el calentamiento hubiera sido
insuficiente.
• Rechazo del producto.
Registros
• Registro continuo de temperaturas y tiempos. Gráfico del funcionamiento del
pasteurizador.
• Detalle de incidencias o actuaciones sobre la operación de pasteurización.
• Anotación de las incidencias observadas en el equipo o en el programa de
limpieza y desinfección.
• Anotación de cualquier medida correctiva.
4.6 FASE 3. DEPÓSITO DE REGULACIÓN (EN SU CASO)
Descripción
En algunas ocasiones, y con el propósito de adecuar los distintos caudales de los
sistemas de pasteurización a las envasadoras, puede colocarse un tanque a modo
de regulador. Al considerar un elemento más de la línea de transporte hasta las
envasadoras, podría originarse algún tipo de contaminación.
Riesgos
• Contaminación por equipo.

12. - Diseño e instalación inadecuados
- Deficiencias en el mantenimiento (limpieza y funcionalidad)
• Proliferación de microorganismos por refrigeración inadecuada.
Medidas preventivas
• Mantenimiento del equipo higiénico en buen estado, según procedimiento y
periodicidad establecidos.
• Refrigeración
Límites críticos
• Temperatura < 6°C.
• Programa de limpieza, desinfección y mantenimiento del equipo.
Vigilancia
• Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y
desinfección, y de las instalaciones de mantenimiento del equipo. Revisión del
funcionamiento del sistema CIP.
• Control de temperatura.
Medidas correctivas
• Restablecimiento de la funcionalidad del equipo, con el fin de continuar con el
programa de mantenimiento.
• Restablecimiento de la condiciones de limpieza y desinfección del equipo o de
sus correctas condiciones de funcionalidad.
• Restablecimiento de la temperatura adecuada.
• Rechazo del producto.
Registros
• Anotación de las incidencias observadas en el equipo o en los programas de
limpieza, desinfección y mantenimiento.
• Anotación de cualquier medida correctiva.

13. • Registro de temperatura.
4.7 FASE 4. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DEL MATERIAL DE
ENVASADO
Descripción
Esta fase comprende la recepción y almacenamiento del material de envasado. Su
control tiene por objeto detectar cualquier deficiencia de origen que pueda
presentar dicho material y evitar su deterioro o contaminación antes de ser
utilizado.
El material de envasado podrá ser vidrio, cartón, polietileno, material
macromolecular y cualquier otro autorizado para este fin.
Riesgos
• Material deficiente de origen. No cumple las especificaciones previstas. - Proceso
incorrecto en su fabricación (falta de homogeneidad, marcas de troquelados,
poros, capas no soldables, etc.).
• Contaminación por:
- Manipulación incorrecta.
- Locales deficientemente mantenidos.
Medidas preventivas
• Provisión de material de envasado en condiciones higiénico-sanitarias
satisfactorias. Solamente serán utilizados materiales fabricados en
establecimientos autorizados.
• Mantenimiento de correctas prácticas de manipulación. Debido a la importancia
que los envases tienen para el mantenimiento de la inocuidad de los productos, se
deberá:
- Mover el material con equipos adecuados y limpios.
- Mantener en todo momento los envases en sus embalajes y protecciones
originales, cuidando éstas.

14. - Identificar y separar lotes.
- Realizar una rotación correcta del material.
- Envolver el material sobrante.
• Las industrias deberán contar con un emplazamiento exclusivo para el
almacenamiento de los envases, que se mantendrá limpio y en buen estado,
según periodicidad y procedimientos establecidos.
Límites críticos
• Calidad concertada y normas sanitarias de los envases.
Los envases deberán cumplir las especificaciones que el fabricante exige y las
normas sanitarias establecidas por la legislación vigente. Los resultados analíticos
deberán estar dentro de los límites permitidos para asegurar su inocuidad.
• Buenas prácticas de manipulación.
• Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento de los locales.
Vigilancia
• Comprobar, mediante los certificados que presenten los proveedores o pruebas
rápidas físico-químicas, que las especificaciones técnicas de los envases se
cumplen.
• Inspeccionar condiciones del entorno: condiciones de transporte, envoltura y
embalaje del material y condiciones de almacenamiento.
• Supervisión de las prácticas de manipulación.
• Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y
desinfección de los locales.
Medidas correctivas
• Rechazo del material de envasado que no cumpla con las especificaciones
requeridas referentes a seguridad.
• Restablecimiento de las correctas prácticas de manipulación.

15. • Restablecimiento de las condiciones de limpieza y desinfección de los locales,
con el fin de continuar con el programa establecido.
• Restablecimiento de pautas de almacenamiento de los envases.
Registros
• Conservar los certificados y notas de entrega de los materiales suministrados.
• Anotación de cualquier incidencia en las condiciones de los locales o en el
programa de limpieza y desinfección.
• Anotación de cualquier fallo en la manipulación del material. • Anotación de
cualquier medida correctiva.
4.8 FASE 5. ENVASADO
Descripción
Los envases de leche pasteurizada deberán ser higiénicos y cerrados
herméticamente tras el llenado. Se utilizarán botellas de vidrio, materiales
plásticos y materiales complejos que permiten el envasado continuo.
Del mantenimiento de las máximas condiciones de higiene durante esta actividad
dependerá también la salubridad del producto final. Por tal causa resulta
imprescindible cumplir con esas condiciones, aunque todas las anteriores fases se
hubieran realizado en condiciones óptimas.
Riesgos
• Contaminación por equipo, por una o varias de las siguientes causas:
- Funcionalidad incorrecta.
- Deficiencia en la limpieza y desinfección de la línea de llenado.
• Contaminación por deficiencias en las actuaciones de los operadores.
Medidas preventivas
• Diseño, instalación y funcionalidad del equipo correctos.

16. - Mantenimiento correcto de la instalación según las instrucciones específicas del
fabricante, con especial atención al sistema que garantiza la hermeticidad del
envase.
• Mantenimiento del programa de limpieza y desinfección de toda la línea de
envasado.
• Buenas prácticas de manipulación. Límites críticos
• Condiciones óptimas del ambiente.
• Buenas prácticas de manipulación.
• Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento del equipo y el local.
• Hermeticidad de los envases.
Vigilancia
• Control
- Cumplimiento del programa de limpieza y desinfección del equipo y el local.
Revisión del funcionamiento del sistema CIP.
- Hermeticidad de los envases.
• Revisión periódica de la funcionalidad del equipo, según instrucciones del
fabricante, con especial atención a:
- Controles automáticos de envasadoras.
- Dispositivo de termosoldado o cierre.
• Inspección de las prácticas de manipulación.
Medidas correctivas
• Restablecimiento de la funcionalidad del equipo, con el fin de continuar el
programa de mantenimiento.
• Restablecimiento de las pautas del programa de limpieza y desinfección del
equipo, con el fin de continuar el programa establecido.

17. • Restablecimiento de las pautas del programa de limpieza y desinfección del
local.
• Restablecimiento de las prácticas correctas de manipulación.
• Rechazo y eliminación de envases en mal estado. Registros
• Anotación de cualquier incidencia.
• Conservar todos los resultados analíticos (hermeticidad).
• Anotación de las incidencias observadas en el equipo y en los locales o en el
programa de limpieza y desinfección.
• Anotación de cualquier medida correctiva.
4.9 FASE 6. ALMACENAMIENTO INDUSTRIAL
Descripción
Esta fase corresponde al período que transcurre desde que el producto sale ya
acabado de la línea de elaboración hasta que es enviado desde el almacén para
ser distribuido.
El tipo habitual de envases en el que se presenta la leche pasteurizada,
caracterizado por su falta de rigidez, hace que necesite un cuidado extra durante
su almacenamiento y distribución, con el propósito, fundamentalmente, de
mantener la hermeticidad.
La leche pasteurizada debe ser almacenada con refrigeración, para detener el
desarrollo de la flora microbiana que sobrevive a la pasteurización.
Riesgos
• Desarrollo microbiano por temperaturas elevadas.
• Contaminación debida a la posible pérdida de hermeticidad de los envases, por
pautas de manipulación incorrectas durante el almacenamiento, que originan:
- Roturas, rozamientos y/o pinchazos de los envases.
- Protección insuficiente de los envases.

18. - Reventones debidos a golpes y sobrecargas.
Esos problemas pueden ser agravados por almacenes y equipos en mal estado
(sucios, con humedad, presencia de plagas, etc.)
Medidas preventivas
• Refrigeración.
• Seguimiento de correctas prácticas de manipulación:
- Utilización de envases adecuados con suficiente protección.
- Evitar sobrecarga mediante la limitación de la altura de apilamiento de los
envases.
• Diseño funcional y mantenimiento de los almacenes en condiciones adecuadas
(locales, máquinas, carretillas, palets).
Límites críticos
• Temperaturas de almacenamiento inferiores o iguales a 6°C.
• Buenas prácticas de manipulación.
• Programa de limpieza, desinfección y mantenimiento de los locales.
Vigilancia
• Control de temperatura.
• Supervisión de:
- Prácticas de manipulación.
- Condiciones de los contenedores utilizados.
- Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza,
desinfección y mantenimiento de los locales y equipos.
Medidas correctivas
Restablecer temperaturas a los límites fijados.

19. • Restablecimiento de las condiciones higiénicas de locales e instalaciones, para
continuar con el programa de limpieza, desinfección y mantenimiento.
• Restablecimiento de las correctas prácticas de manipulación.
• Rechazo.
Registros
• Anotación de temperatura mediante un sistema continuo.
• Anotación de las incidencias observadas en los locales o en el programa de
limpieza y desinfección.
• Anotación de cualquier fallo en la manipulación.
• Anotación de cualquier medida correctiva.
4.10 FASE 7. DISTRIBUCIÓN INDUSTRIAL
Descripción
Esta fase corresponde a la expedición del producto desde su almacenamiento
hasta la llegada al cliente.
Riesgos
• Desarrollo microbiano por temperatura elevada debido a condiciones del vehículo
isotérmicas o de refrigeración inadecuada.
• Contaminación por medios de transporte no higiénicos e inadecuados.
• El desconocimiento de los riesgos inherentes a una manipulación inadecuada o
el incumplimiento de normas de distribución establecidas puede llevar amalos
tratos con apilamientos excesivos, golpes, sobrecargas que, al final, originan
roturas, rozamientos, pinchazos o reventones, con la correspondiente falta de
hermeticidad.
Medidas preventivas
• El producto será transportado a los establecimientos de venta en vehículos
(isotérmicos o frigoríficos) que permitan el mantenimiento del frío.

20. • El interior de los medios de transporte responderá a todas las normas higiénicas,
de acuerdo con los programas de limpieza y desinfección establecidos.
• Información a las personas implicadas de los riesgos que comporta una mala
distribución o unas prácticas de manipulación inadecuadas.
• Adecuación de las unidades de carga.
Límites críticos
• Temperaturas de transporte inferiores o iguales a 6°C.
• Buenas prácticas de manipulación.
• Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento de los vehículos.
Vigilancia
• Control de temperatura del vehículo en el momento de la salida del
establecimiento y durante el transporte, si el vehículo estuviera equipado con los
medios para ello.
• Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza,
desinfección y mantenimiento de los vehículos.
• Supervisión de las prácticas de manipulación.
Medidas correctivas
• Devolución de la partida al establecimiento.
• Adecuación de la temperatura de transporte, si fuera posible.
• Restablecimiento de las condiciones adecuadas del vehículo para continuar con
el programa de limpieza, desinfección y mantenimiento.
• Restablecimiento de las correctas prácticas de manipulación.
Registros
• Registro gráfico de temperatura durante el reparto, si el vehículo estuviera
equipado.

21. • Anotación de las incidencias observadas en los vehículos o en el programa de
limpieza y desinfección.
• Anotación de cualquier fallo en la manipulación.
• Anotación de cualquier medida correctiva.