Este documento presenta una introducción al mantenimiento industrial. Explica la historia y conceptos clave del mantenimiento como la importancia, objetivos y términos asociados. También describe los diferentes tipos de mantenimiento incluyendo correctivo, preventivo y predictivo. Por último, introduce el mantenimiento productivo total y las 5S como una metodología para mejorar el mantenimiento.

1. INGENIERIA DE
MANTENIMIENTO Y
CALIDAD

2. TEMATICA
UNIDAD #1
1. INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
1.1 Historia del mantenimiento
1.2 Importancia y necesidad del mantenimiento en la industria
1.3 Concepto y objetivos del mantenimiento
1.4 Términos asociados al mantenimiento
1.5 Reglas básicas del mantenimiento y aspectos a tomar en
cuenta
1.6Funciones, actividades y/o tareas del Ingeniero en
Mantenimiento
1.7 Importancia de la Gestión del Mantenimiento
1.8 Indicadores para evaluar el mantenimiento
1.9 Ventajas del mantenimiento industrial
1.10 Pérdidas debido a la falta de mantenimiento

3. HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
La actividad de mantenimiento ha tenido dos historias bien diferenciadas: la
historia técnica y la historia económica. El mantenimiento en su aspecto
técnico nació con la primera herramienta, con la primera piedra afilada por el
hombre primitivo y a partir de ese momento ha seguido una evolución técnica
al lado de la evolución de la actividad productiva.
El mantenimiento en su aspecto económico nació con el taylorismo a partir de
introducir un elemento diferenciador entre la actividad productiva y el
mantenimiento, olvidando que ambas actividades, más que complementarias,
son la misma cosa.

4. Técnicamente ya el mantenimiento incursionaba en la industria
en el siglo XI, cuando "el Ferrer", una especie de responsable de
mantenimiento, era el encargado de la reparación de los
utensilios y máquinas en la "Farga Catalana" (instalación
dedicada a la obtención de hierro y acero de bajo carbono en los
Pirineos Orientales).
Cuando se habla de que el mantenimiento se hace importante
después de mediados del siglo XX se está en un error. Ha tenido
importancia siempre y ha sido igual a la de los utensilios y
máquinas que acompaña y a las consecuencias que pudieran
derivarse de un fallo.

5. DEFINICIÓN
EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ES UNA COMPLEJA ACTIVIDAD
TÉCNICO-ECONÓMICA QUE TIENE POR FINALIDAD LA CONSERVACIÓN
DE LOS ACTIVOS DE LA EMPRESA, MAXIMIZANDO LA DISPONIBILIDAD
DE EQUIPOS PRODUCTIVOS, TRATANDO QUE SU GESTIÓN SE LLEVE A
CABO AL MENOR COSTO POSIBLE.

6. Evolución del mantenimiento en este siglo.
El mantenimiento sí se tecnificó después de la Segunda Guerra
Mundial y tuvo que hacerlo en la medida en que evolucionaron una
serie de aspectos tales como:
• El desarrollo técnico de las máquinas.
• El desarrollo socio cultural de la población.
• El desarrollo de la población.
• La situación político-militar del mundo.
• El desarrollo de la ciencia y la técnica (la física, la electrónica, la
computación, etc.)
• La protección del medio ambiente.
El conjunto de estos factores obligaron a mantenimiento a un
mejoramiento continuo para poder cumplir con las exigencias que le
iba imponiendo el desarrollo industrial.

7. En la figura se puede observar
la evolución de los requisitos
del mantenimiento en este
siglo.

8. Para comprender mejor la función del mantenimiento
dentro del conjunto de actividades de una unidad
productiva de bienes o servicios, es oportuno recurrir a un
símil entre una organización cualquiera y un complejo
biológico; previamente pueden establecerse dos
postulados:
1. En toda estructura orgánica, biológica o técnica,
funcionarán y se verificarán trasformaciones en su
interior que terminan en un resultado, siempre y
cuando desde afuera de estas estructuras se les
suministre energía e insumos.
2. Esas transformaciones se habrán de verificar, en tanto
y en cuanto las estructuras sean capaces de
funcionar, es decir se encuentren sanas o en buen
estado.
ESTRUCTURAS
(TRANSFORMACIÓN)
RESULTADOS
(PRODUCTOS)
SUBPRODUCTOS
INSUMOS
ENERGIA
INTRODUCCION

9. Energía
Mantenimiento
Insumos Resultados
De ser válido lo propuesto, se puede establecer
una diferenciación fundamental que existe entre
un organismo biológico como el cuerpo humano y
una organización cualquiera, por ejemplo una
máquina. Ambos, cuerpo humano y máquina,
después de intenso trabajo, sufren desgastes y
fatiga, pero mientras que un organismo biológico
autogenera sus propias fuerzas, en gran
porcentaje, para tratar de corregir alguna
alteración que se produzca en su estructura, en
la máquina deben actuar fuerzas de corrección
totalmente externas. En otras palabras, el
cuerpo humano genera gran parte de sus propias
acciones correctivas (aunque a veces necesita
de ayuda externa para restablecer sus niveles
normales de funcionamiento); la máquina habrá
de requerir siempre la acción externa para
mantener la cantidad y calidad de producción.
Gráficamente se representa lo expresado en la
figura.

10. Función económica
de Mantenimiento
Mantenimiento, prestará servicios, fundamentalmente, teniendo en cuenta
que es una función económica más, dentro del conjunto de actividades
que constituyen la empresa. Consecuentemente, toda la gestión de
Mantenimiento debe regularse conforme al presupuesto anual asignado y
a los costos, de igual forma que proceden las otras áreas de la empresa.
Por lo dicho, entonces, puede decirse que este servicio desarrolla una
función económica a través de una serie de actividades técnicas, propias
de sus responsabilidades dentro de la organización. En la industria
moderna el costo del mantenimiento ha ido creciendo, así como el
personal empleado en esa actividad en cantidad y calidad. Efectivamente,
la automatización tiende a reducir el número de personal destinado a la
operación, pero paralelamente aumenta la demanda mayor de personal de
mantenimiento con un alto nivel de conocimientos técnicos y sólida
preparación

11. Por otra parte hay que tener en cuenta las siguientes
consideraciones:
1. las unidades operativas aumentan en capacidad,
pero disminuyen en número; consecuentemente las
interrupciones implican mayores pérdidas de
producción.
2. los equipos crecen en complejidad, se incrementa el
grado de automatización de los mismos y aumenta el
número de componentes cuyas fallas afectan a todo
el conjunto. Las plantas resultan más sensibles a
eventuales interrupciones o averías imprevistas, con
las consecuentes pérdidas de producción.
3. los costos de mantenimiento continúan aumentando,
ya que una buena parte de ellos se originan en
costos de mano de obra, que crecen a un ritmo
superior al costo de los materiales. Del total de
gastos de mantenimiento el 10% al 25% lo integra el
rubro mano de obra.
El interrogante que se le plantea a la
dirección responsable del
mantenimiento de una fábrica, es
determinar el nivel más adecuado de
efectividad, que varía entre dos
extremos:
a. menor costo posible de
mantenimiento;
b. máxima disponibilidad de los
equipos.
La respuesta está dada por la
siguiente expresión:
Costo de Mantenimiento Costo de
interrupción Mínimo costo económico

12. Función técnica del
mantenimiento
Las maquinarias e instalaciones de una industria constituyen la mayor parte del activo
de la empresa y son los factores que, juntamente con la materia prima y los recursos
humanos, permiten generar ganancias. Para lograr este objetivo es preciso cumplir
con los planes de producción en las cantidades previstas, calidades especificadas,
fechas prometidas y al menor costo posible.
Estos resultados se podrán concretar siempre que las máquinas y equipos se operen
según las prácticas preestablecidas en su diseño y sin exceder sus capacidades, es
decir, sin provocar sobrecargas. Las ganancias se verán disminuidas o eventualmente
se trasformarán en pérdidas si los equipos e instalaciones productivos sufren
interrupciones imprevistas y deben funcionar a ritmos reducidos, afectando los
volúmenes y las calidades de producción programados.

13. Conservación de activos
Mayor disponibilidad de
equipos productivos
Mejoras técnicas operativas
Costos mínimos
Presupuestos
Controles
FUNCIÓN TÉCNICA
FUNCIÓN ECONÓMICA
OBJETIVOS DE LA
EMPRESA

14. DEBER:
1. CUALES SON LOS INDICADORES PARA
EVALUAR EL MANTENIMIENTO. (CONCEPTOS E
IMPORTANCIA)

15. INGENIERIA DE
MANTENIMIENTO

16. TEMATICA
UNIDAD #2
2. TIPOS DE MANTENIMIENTO
2.1 El Mantenimiento Correctivo
2.2 El Mantenimiento Preventivo
2.3 El Mantenimiento Predictivo
2.4 Mantenimiento Productivo Total (TPM):
Origen, filosofía, objetivos, beneficios, los 8
pilares, la metodología 5S

17. TIPOS DE MANTENIMIENTOS

18. RELACION ENTRE EL MANTENIMIENTO
CORRECTIVO, PREVENTIVO Y PREDICTIVO

19. Incluye el mantenimiento que se realiza para corregir los defectos que ha
presentado un equipo o maquinaria. Está clasificado en:
❖ No planeado. Es el mantenimiento de emergencia. Debe llevarse a cabo con
urgencia, bien por una avería imprevista que deba repararse lo antes posible,
bien por una condición imperativa que debe cumplirse (problemas de seguridad,
contaminación, aplicación de la normativa legal, etc.).
❖ Planeado. Se sabe de antemano lo que hay que hacer, para que cuando el
equipo esté parado para realizar la reparación, se disponga del personal,
repuestos y documentación técnica necesaria para realizarla correctamente.

20. Se diseño con la idea de prever y anticiparse a los fallos de las maquinas y
equipos, utilizando para ello una serie de datos sobre los distintos sistemas y
sub-sistemas e inclusive partes.
Bajo esa premisa se diseña el programa con frecuencias calendario o uso
del equipo, para realizar cambios de sub-ensambles, cambio de partes,
reparaciones, ajustes, cambios de aceite y lubricantes, etc., a maquinaria,
equipos e instalaciones y que se considera importante realizar para evitar
fallos. Está basado en inspecciones regulares a las máquinas, de forma
planificada, programada y controlada, con el fin de anticipar desgastes y
fallas funcionales. Consiste en prevenir o corregir el deterioro sufrido en un
equipo, por variables como el uso normal, el clima, o fallas de algún accesorio
que no repercuta en la función principal, en tanto las actividades se ejecutan
previendo que el equipo presente fallas mayores.

21. Este mantenimiento se basa en la inspección
para determinar el estado y operabilidad del
equipo, mediante el conocimiento de valores
de variables que ayudan a descubrir el
estado de operabilidad; esto se realiza en
intervalos regulares para prevenir los fallos o
evitar las consecuencias de los mismos.
Para este mantenimiento es necesario
identificar las variables físicas (temperatura,
presión, vibración, etc.). Estas variaciones
son una indicación de cuándo se pueden
causar daños al equipo. Es el mantenimiento
más técnico y avanzado que requiere
conocimientos analíticos y técnicos y
necesita equipos sofisticados.

22. ▪ Previene accidentes de trabajo
▪ Reduce las pérdidas debidas a las paradas de producción
▪ Permite tener una documentación del mantenimiento necesario para cada equipo.
▪ Previene daños irreparables a las instalaciones
▪ Permite la correcta elaboración del presupuesto de acuerdo a las necesidades de
la empresa.
▪ Aumenta la vida útil del equipo
▪ Mejora la calidad de la actividad
Toda empresa dedicada a la producción industrial debe tener en cuenta estos
importantes beneficios. Es imprescindible contratar los servicios de profesionales de
mantenimiento industrial que garanticen la excelencia y que cuenten con la experiencia
profesional necesaria para llevar a cabo estas tareas. Las empresas que decidan
implantar sistemas de mantenimiento tendrán más posibilidades de conseguir una
ventaja competitiva en su sector a medio plazo.

23. En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es el mantenimiento
de equipos o instalaciones mediante la realización de comprobaciones y reparaciones
para garantizar su correcto funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento preventivo se
realiza en equipos en condiciones de funcionamiento, a diferencia del mantenimiento
correctivo que repara o pone en condiciones de funcionamiento a los que han dejado de
funcionar o están dañados.
El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de las fallas
de los equipos, previniendo los incidentes antes de que ocurran. Las tareas de
mantenimiento preventivo pueden incluir acciones como la sustitución de piezas
desgastadas, cambios de aceite y lubricante, etc. El mantenimiento preventivo debe
prevenir las fallas del equipo antes de que ocurran.

24. LAS 5S’S
Se denomina así por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, la
técnica está basada en cinco principios simples.
Actualmente hacen parte de los sistemas de producción más utilizados. Las 5S han tenido una amplia difusión y
son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales,
empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.
La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular:
• Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es más agradable y seguro trabajar en un sitio
limpio y ordenado.
• Reducir gastos de tiempo y energía.
• Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.
• Mejorar la calidad de la producción.
• Mejorar la seguridad en el trabajo.

25. SEIRI > CLASIFICAR
SEITON > ORDENAR
SEISO > LIMPIEZA
SEIKETSU > SEÑALAR
SHITSUKE > DISIPLINA

26. SEIRI: CLASIFICAR
Clasificar consiste en:
Identificar la naturaleza de cada elemento: Separe lo que
realmente sirve de lo que no; identifique lo necesario de lo
innecesario, sean herramientas, equipos, útiles o información.
Las ventajas de clasificar son:
Se obtiene un espacio adicional
Se elimina el exceso de herramientas y objetos obsoletos
Se disminuyen movimientos innecesarios
Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios
Se eliminan despilfarros

27. SEITON: ORDENAR
Ordenar consiste en:
- Disponer de un sitio adecuado para cada elemento que se ha considerado
como necesario.
- Disponer de sitios debidamente identificados para ubicar elementos que se
emplean con poca frecuencia.
- Utilizar la identificación visual, de tal manera que le permita a las personas
ajenas al área realizar una correcta disposición.
- Identificar el grado de utilidad de cada elemento, para realizar una
disposición que disminuya los movimientos innecesarios
- Determine la cantidad exacta que debe haber de cada artículo.
- Cree los medios convenientes para que cada artículo retorne a su lugar de
disposición una vez sea utilizado
Las ventajas de ordenar son:
•Se reducen los tiempos de búsqueda
•Se reducen los tiempos de cambio
•Se eliminan condiciones inseguras
•Se ocupa menos espacio
•Se evitan interrupciones en el proceso

28. SEISO: LIMPIEZA
Limpiar consiste en:
Integrar la limpieza como parte del trabajo
Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo y rutinario
Eliminar la diferencia entre operario de proceso y operario de limpieza
Eliminar las fuentes de contaminación, no solo la suciedad
Las ventajas de limpiar son:
Mantener un lugar de trabajo limpio aumenta la motivación de los
colaboradores
La limpieza aumenta el conocimiento sobre el equipo
Incrementa la vida útil de las herramientas y los equipos
Incrementa la calidad de los procesos
Mejora la percepción que tiene el cliente acerca de los procesos y el producto

29. SEIKETSU: SEÑALAR,
ESTANDARIZAR.
Estandarizar consiste en:
Mantener el grado de organización, orden y limpieza alcanzado
con las tres primeras fases; a través de señalización, manuales,
procedimientos y normas de apoyo.
Instruir a los colaboradores en el diseño de normas de apoyo.
Utilizar evidencia visual acerca de cómo se deben mantener las
áreas, los equipos y las herramientas.
Utilizar moldes o plantillas para conservar el orden.

30. SHITSUKE: DISCIPLINA
La disciplina consiste en:
Establecer una cultura de respeto por los estándares
establecidos, y por los logros alcanzados en materia de
organización, orden y limpieza
Promover el hábito del autocontrol acerca de los principios
restantes de la metodología
Promover la filosofía de que todo puede hacerse mejor
Aprender haciendo
Enseñar con el ejemplo
Haga visibles los resultados de la metodología 5S
Ventajas de la disciplina:
Se crea el hábito de la organización, el orden y la limpieza a
través de la formación continua y la ejecución disciplinada de las
normas.

31. MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO
(TPM)
Total Productive Maintenance, (aún se discute si su origen fue
Estados Unidos o Japón) tiene sus principales antecedentes
en los conceptos de mantenimiento preventivo desarrollados
en los años cincuenta. Como una evolución de la planificación
periódica de las actividades de mantenimiento, se incorpora
el concepto de mejoramiento de los equipos, con el propósito
de evitar que se produzcan fallas, aprovechando el
conocimiento del operario.

32. Como resultado nace un plan de mantenimiento relacionado con mejoras
incrementales.
Es una metodología de mejora que permite asegurar la disponibilidad y
confiabilidad prevista de las operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante
la aplicación de los conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y
participación total de las personas.
Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las
actividades de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo
por parte del personal de mantenimiento, sino también por el personal de
producción, un personal capacitado y polivalente.

33. Ventajas de implementar el TPM
▪ Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen
menos unidades no conformes.
▪ Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo
disponible.
▪ Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del
sistema no solo benefician a la organización en función a la
disponibilidad del tiempo, sino también reduce la incertidumbre de la
planeación.
▪ Aprovechamiento del capital humano.
▪ Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son
menores, así mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
▪ Reducción de costos operativos.

34. LOS 8 PILARES DEL TPM
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis
pilares:
▪ Mejoras enfocadas (KOBETSU KAIZEN)
▪ Mantenimiento autónomo (JISHU HOZEN)
▪ Mantenimiento planificado (KEIKAKU HOZEN)
▪ Mantenimiento de calidad (HINSHITSU HOZEN)
▪ Educación y entrenamiento.
▪ Seguridad y medio ambiente.
Hoy en día suele considerarse la Excelencia Administrativa y la
Gestión Temprana como pilares TPM