Este documento trata sobre la importancia de los departamentos de mantenimiento y seguridad industrial en las empresas. Describe las funciones principales de estos departamentos, como realizar mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo, y mantener los equipos de manera segura. También explica los procesos de planificación y programación del mantenimiento para optimizar los costos y la disponibilidad de la maquinaria.

1. REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA
EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,
CIENCIAS Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
SEDE CIUDAD OJEDA - EXTENSIÓN COL
Introducción a la Ingeniería Industrial
Autor: Martha Morin de Lugo
C.I: 13.210.189
Ciudad Ojeda, Marzo 2019

2. Índice
1. Introducción
2. Función y actividades de los Departamentos de mantenimiento y
seguridad.
3. Clasificación del mantenimiento: Correctivo, Predictivo, Preventivo.
4. Etapas de la programación de un Departamento de Mantenimiento.
5. Eficacia de las medidas de seguridad.
6. Conclusiones
7. Referencias

3. INTRODUCCION
Las constantes discusiones acerca de la competitividad de las empresas han
girado en torno a varios elementos distantes de la producción salvo contadas
excepciones. Sirva esta oportunidad para tratar uno de los puntos clave que
se pueden considerar como característica de la empresa competitiva. La
seguridad industrial y el mantenimiento de los equipos. Puede parecer extraño
que se traten estos temas desde este punto de vista en esta sección sin
embargo no debe ser así, ya que si entramos a considerar que los costos que
acarrean los daños a los equipos por mal manejo ó por falta de mantenimiento
tiene que asumirlos la empresa en el menor tiempo posible, entonces vemos
la importancia de la práctica.
Por otro lado y tal vez más importante es el correcto montaje y aplicación
de la seguridad industrial para evitar accidentes entre los empleados, puesto
que este tipo de traumatismos afectará a la empresa en muchos aspectos,
como perder al trabajador y con él su experiencia y la pérdida de tiempo para
el cumplimiento de los pedidos. En fin, son muchos los puntos críticos. La
Seguridad Industrial: es la encargada del estudio de normas y métodos
tendientes a garantizar una producción que contemple el mínimo de riesgos
tanto del factor humano como en los elementos (equipo, herramientas,
edificaciones, etc.)

4. Funciones y responsabilidades del departamento de mantenimiento
El mantenimiento es la actividad que se encarga de conservar en las mejores
condiciones de operación y producción a cualquier equipo, máquina o planta
de una empresa. Por ende, la mayor responsabilidad de un programa de
mantenimiento industrial es no sólo la correcta, sino la óptima operación de
dichas plantas. De la correcta administración del mantenimiento depende el
éxito operativo de una planta, cualquiera que ésta fuere. Es también, por ello,
que las responsabilidades de las personas que están a cargo de planear,
programar e implementar las rutinas de mantenimiento en una empresa tienen
una carga de responsabilidad enorme. ¿Qué pasaría, por ejemplo, si se
contrata a un gerente de mantenimiento y a los pocos meses una planta entera
tuviera que ser puesta fuera de operación debido a que un turbocompresor
falló? O bien, ¿Qué sucede si alguien lleva su automóvil al mecánico porque
va a salir de la ciudad y una vez estando en carretera los frenos fallan?
"Obviamente (pensará el lector), que el mantenimiento no fue el adecuado". Y
en efecto, se comprende a simple vista que el objetivo de dichas decisiones
(contratar un gerente de mantenimiento y llevar el automóvil al servicio
mecánico) no ha sido cumplido en ningún momento.
Por ello, además de los objetivos que son obvios de cubrir cuando se
implementa un programa de mantenimiento, planeado o no, deben
especificarse las funciones que tendrá el departamento encargado del mismo.
Así, podemos decir que un departamento de mantenimiento únicamente se
justifica cuando logra conservar los equipos en óptimas condiciones de
funcionamiento al más bajo costo, implicando esto el mayor rendimiento que
se puede obtener de la relación mantenimiento-costo-producción en las
plantas que componen una empresa.
De lo anteriormente citado, podemos resumir que los principales objetivos del
mantenimiento son:
 Lograr la máxima disponibilidad de la infraestructura instalada.

5.  Preservar la calidad del servicio y el valor de esta infraestructura evitando el
deterioro prematuro.
 Conseguir lo anterior mediante la alternativa más económica posible.
 Minimizar los costos de mantenimiento.
 Minimizar los períodos de mantenimiento.
Luego, las actividades o funciones que engloba el mantenimiento son las
siguientes:
 Seleccionar y capacitar al personal capacitado para que cumpla con los
menesteres y responsabilidades reemplazando inclusive a trabajadores
calificados.
 Planear y programar en forma conveniente la labor del mantenimiento.
 Disponer de relevación de máquinas, equipos en general y equipo de trabajo
de producción para llevar a cabo las labores de mantenimiento planeado.
 Conservar en buen estado, reparar y revisar maquinaria y equipo de
producción.
 Conservar en buen estado y reparar locales, instalaciones, mobiliario y equipo
de oficina.
 Instalar, distribuir o retirar maquinaria y/o equipo con miras a facilitar la
producción.
 Revisar las especificaciones estipuladas para la compra de nueva maquinaria,
equipo y proceso con objeto de asegurar que estén de acuerdo con las
ordenanzas del mantenimiento.
 Escoger y proveer, en los plazos requeridos, los consumibles y las piezas de
recambio necesarios.
 Iniciar y sostener los programas de conservación para la adecuada utilización
e instalación de consumibles y reemplazos.
 Proporcionar servicio de limpieza en toda la empresa.
 Juntar, seleccionar y almacenar adecuadamente de desechos reutilizables.
 Preparar estadísticas para su incorporación a los procedimientos y normas de
mantenimiento, tanto locales como de toda la empresa.

6.  Elaborar en tiempo y forma las requisiciones de herramientas, consumibles,
refacciones, etc. Para ejecutar debidamente los programas de mantenimiento.
 Cerciorarse de que los inventarios de piezas de reserva, accesorios de
mantenimiento y partes de repuesto especiales sean conservados en un nivel
óptimo.
 Conservar en excelente estado de mantenimiento y operación los dispositivos
de seguridad y cuidar de que se conserven las normas de seguridad de la
empresa.
Una vez teniendo como base estos conceptos, principios y actividades se
realiza el programa de mantenimiento.
Aún así, con el objetivo de optimizar los beneficios de la especialización, todo
el mantenimiento debe ser realizado por un solo departamento bajo las
órdenes de un supervisor de mantenimiento o ingeniero de planta, el cual
tendrá otros deberes además del mantenimiento de las plantas. Como la
unidad de producción utiliza la mayoría de los activos fijos existentes en el
grupo social, se encontrará que resulta mucho más satisfactorio que el
departamento forme parte de las responsabilidades del gerente de producción.
La brecha existente entre el departamento de producción y el de
mantenimiento, inevitablemente conducirá a mal funcionamiento de la planta,
con todas sus consabidas consecuencias.
Las responsabilidades del equipo de mantenimiento tienen implícitamente el
cuidado de la planta (hablando de edificiosy equipos); la instalación del equipo
nuevo y la supervisión de las condiciones nuevas. Las responsabilidades del
departamento de mantenimiento son:
 Los mecánicos, que son los que instalan, mantienen y reparan todo el equipo
mecánico.
 Los electricistas, que son los que instalan, reparan y mantienen todo el equipo
eléctrico, incluyendo las plantas eléctricas y a todo el equipo de
comunicaciones.

7.  El departamento de construcción, que abarca a los carpinteros, albañiles,
plomeros y pintores. Entre las responsabilidades de esta sección se incluye
muy a menudo la provisión y conservación de todo equipo contra incendios
(mangueras, extinguidores, rociadores, aspersores), a no ser que exista un
departamento separado dedicado exclusivamente a tal efecto, y el cuidado y
control del equipo de calefacción y ventilación.
 Ayudantes, que son los que llevan a cabo el traslado de materiales y equipos.
Ente ellos, generalmente se incluye una cuadrilla de cargadores equipada para
poder transportar cargas voluminosas y pesadas.
 Personal de limpieza, quienes son los responsables de toda la limpieza y
barrido, abarcando el cuidado de los sanitarios y áreas de aseo.
 Subcontratistas. Estos son especialmente útiles no sólo para transportar
cargas muy pesadas, sino para mantener equipos especiales, como teléfonos
y maquinaria de oficina
 PRINCIPALES FUNCIONES DEL DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD E
HIGIENE
 Las principales funciones del departamento o área de seguridad e higiene
industrial se pueden resumir como sigue:
 · Revisar y aprobar las políticas de seguridad.
 · Realizar inspecciones periódicas de seguridad.
 · Establecer normas adecuadas de seguridad, deben concordar con las
disposiciones legales.
 · Poner en funcionamiento y mejorar el programa de seguridad.
 · Asesorarse sobre problema de seguridad.
 · Ocuparse del control de las enfermedades ocupacionales.
 · Asesorarse sobre problemas del medio ambiente.
 · Identificar los riesgos contra la salud que existen.
 · Ejecutar el plan de primeros auxilios.

8. Mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo es también conocido como reactivo. Es el método
más tradicional que más comúnmente se ha utilizado en las fábricas.
Qué es el mantenimiento correctivo
Es un tipo de mantenimiento que se basa en arreglar las averías conforme van
surgiendo.
No requiere ninguna planificación sólo requiere ir atendiendo día a día las
averías que necesitan ser reparadas dentro del proceso de producción. Para
realizarlo casi siempre hay que paralizar la producción generando pérdidas por
el tiempo invertido y los gastos generados.
Para minimizar su impacto en el proceso de producción, se necesita que el
departamento de mantenimiento esté bien dimensionado contando con los
operarios de mantenimiento necesarios para reparar las averías en el mínimo
tiempo posible.
Además, también es necesario que la empresa cuente con un alto inventario
de recambios, ya que de lo contrario, el tiempo de parada de al máquina se
alargará dependiendo del plazo de entrega de la nueva pieza.
Hoy en día, muchas empresas siguen basando su mantenimiento en este
método, con el riesgo que ello supone en el cumplimiento de plazos de
entrega, sin establecer ninguna relación de causa ni realizando ninguna
prevención de estos fallos.
Aplicaciones del mantenimiento correctivo industrial
Este mantenimiento es útil para algunas empresas con poca carga de
producción y donde no se produzcan tantas averías por la naturaleza del
trabajo. En estos casos sería más caro realizar planes de mantenimiento que
el beneficio que se obtendría de ellos.
Aun así cualquier organización que aspire a crecer con estabilidad o que ya
tenga el suficiente nivel de producción debe abandonar este sistemas de
mantenimiento pues no son adecuados.

9. Mantenimiento preventivo
Al mantenimiento preventivo, también se le llama mantenimiento planificado.
En qué consiste el mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo trata de un conjunto de tareas de mantenimiento
que tienen como objetivo mantener la instalaciones anticipándose a las
averías.
Su objetivo es seguir consiguiendo las mismas prestaciones de los equipos y
máquinas y compensar el desgaste que van sufriendo con el paso del tiempo,
pero siempre antes de que surja una avería y de manera preventiva para
evitarlos en el futuro.
Tienen un carácter sistemático, es decir que se realizan o bien por horas de
funcionamiento de la instalación o por periodos de tiempos. Se tiene un
registro del tiempo que tardan los componentes más importante en averiarse.
Normalmente se aprovechan tiempos con menor carga de trabajo para llevarlo
a cabo.
Tipos de mantenimiento preventivo
Dentro del mantenimiento preventivo podemos encontrar el mantenimiento
conductivo y el mantenimiento rutinario.
El mantenimiento conductivo es llevado a cabo por el personal de
producción que atiende a la instalación, suelen ser tareas sencillas como son
la lectura de parámetros, inspecciones sensoriales, pequeñas tareas de
ajustes o configuración, etc-
El mantenimiento rutinario es el conjunto de técnicas que sin llegar al
desmontaje de los equipos los conserva en el mejor estado posible por medio
de engrases, limpiezas, sustituciones periódicas, etc.
Ejemplos de mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo industrial se basa en las inspecciones. Además
de las técnicas que hemos dado de mantenimiento rutinario y conductivo, las

10. inspecciones permiten completar la filosofía de este mantenimiento que es
evitar fallos. Son el mejor ejemplo de cómo se realiza este mantenimiento.
Aplicaciones del mantenimiento preventivo
Este tipo de mantenimiento es claramente superior al correctivo, para
empresas de mayor nivel.
Es muy beneficioso evitar las averías, ya que permite reducir los costes. Aun
así la mayor desventaja que tiene este sistema es el tiempo que consumen las
inspecciones, durante las cuales el proceso de producción debe detenerse. Si
la instalación tiene tiempos de descanso podrá realizarse durante estos, pero
en muchos casos las instalaciones están funcionando todo el día y eso no es
posible.
Las inspeccoines se deben planificar e incluirlas dentro de las paradas
programadas de la producción a la hora de su planificación, para tenerlas en
cuenta en la capacidad productiva.
Mantenimiento predictivo
Qué es el mantenimiento predictivo
Es el más tecnológico de los tres tipos de mantenimiento que estamos viendo.
Se trata de un conjunto de tareas de mantenimiento que relacionan una
variable física o química con el estado en que se encuentra la máquina, con el
fin de predecir cuándo empieza a fallar una determinada máquina o equipo.
Requiere conocer muy bien los equipos, las técnicas y las herramientas que
utilizamos para esa tarea.
Tipos de mantenimientos predictivos
Hay diferentes tipos de mantenimientos predictivos, diferentes técnicas para
desarrollarlo como por termografías, ultrasonidos, análisis de vibraciones,
análisis de aceites, humos combustión, etc.

11. Ejemplos de mantenimiento predictivo
Algunos ejemplos de los parámetros que utiliza el mantenimiento predictivo
industrial pueden ser: vibración de los cojinetes, temperatura de las
conexiones eléctricas, resistencia del aislamiento de la bobina de un motor…
Aplicaciones del mantenimiento predictivo
Este tipo de programas de mantenimiento reporta un gran ahorro de costes ya
que además de detectar los fallos de manera precoz permite programar con
suficiente antelación el tiempo de reparación, los suministros y mano de obra
que requerirá la tarea.
Su principal inconveniente es la dificultad que conlleva obtener una respuesta
clara y segura ya que no existe ningún parámetro ni conjunto de parámetros
que revele a la perfección el estado del equipo.
Proceso de planificación y programación del mantenimiento
Dentro de los procesos de Gestión de la Función Mantenimiento, existe uno
que llama la atención de todos los mantenedores, por la contradictoria relación
que se plantea entre dos características fundamentales: DINÁMICA y
RIGIDEZ. La primera está enfocada a la necesidad de establecer planes de
Mantenimiento, donde se prevé la ejecución de acciones de Mantenimiento
para evitar la falla de los equipos, pero que está condicionada al
comportamiento real dentro de las líneas de producción y/o servicio. La
segunda característica, la obtenemos según la obstinada razón de planificar y
no corregir los elementos ni en función del tiempo ni en función de las
acciones. Esta contraposición, sugiere una revisión constante de los
programas de Mantenimiento, y de las tareas o acciones que se pretenden
acometer. Si partimos de la base de establecer la Planificación, como un
proceso, dinámico, complejo y estratégico, podemos entender que estamos
frente a un problema de muchas variables y que es necesario su estricto

12. control. Partiremos de la definición conceptual de los procesos, para entender
mejor este criterio.
Según el Sr. Thomas H. Davenport, en su libro “Process Innovation:
Reengineering Work Through Information Technology” 1 , plantea que los
procesos de Gestión típicos de cualquier organización pueden ser
establecidos como:
1. Gestión del desempeño.
2. Gestión Información.
3. Gestión de Activos. (Mantenimiento)
4. Gestión de Recursos Humanos.
5. Planificación y Organización (Distribución de recursos.)
Estos procesos, que incluyen los de Planificación, son definidos para una
empresa en su totalidad, pero aparecen dentro de los que la Gestión del
Mantenimiento establece. Por esto, podemos definir como Procesos al
““…conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las
cuales transforman elementos de entrada en resultados 2 ” Si bien es cierto
que la característica fundamental de la Planificación es la “relación entre
actividades”, es también, la “transformación de elementos de entradas en
resultados”, criterio que favorece la calificación de la Planificación del
Mantenimiento, como el “PROCESO DE PLANIFICACIÓN”. Ahora, ¿Qué
incluye este proceso? Para entender estos elementos, nos auxiliaremos de
tres (3) figuras, las cuales explican por si solas el Proceso de Planificación, y
los Sub.-procesos de Planificación y Programación, elementos definitorios.
La Figura 1, nos establece las actividades y criterios generales de un Proceso
de Planificación del Mantenimiento, típico para cualquier empresa. En ella, se
exponen los elementos que son considerados de entrada, los cuales, luego de
ejecutado el proceso, deben dar como resultados, otros elementos de salida.
Visto de esta forma, puede parecer algo muy simple, lo cual es
indudablemente una “ilusión óptica” o simplemente una burda simplificación

13. de este proceso tan complejo. Es por esto que se subdivide el Proceso de
Planificación, en dos sub.-procesos que internamente, recogen las acciones
que de alguna forma u otra, todos hacemos a la hora de generar un Programa
de Mantenimiento.
La Figura 2, nos permite comprender el complejo entramado que consiste en
planificar las acciones de Mantenimiento. En este, las entradas coinciden con
las definidas para el Proceso de Planificación, pero las salidas, son las que
condicionan los elementos de entrada del sub.-proceso de Programación,
expuesto en la Figura 3. Es interesante notar que las salidas de este sub.-
proceso de Planificación, están revelando qué se debe hacer, pero nada dice
de cómo ni con qué. Es por esto que ahora centraremos el análisis en definir
todos los elementos internos de sub.- proceso de Planificación, con el fin de
enmarcar los pasos o actividades que suceden dentro de el.
Por su parte, la figura 3, presenta un grupo desalidas, que coinciden con lo
que se necesita lograr en el Macro Proceso de Planificación.Dicho de esta
forma, se puede concluir que, tanto la Planificación como la Programación de
las acciones del Mantenimiento presiden un mismo objetivo, pero que se
ejecutan constantemente, y de forma independiente.
Entendido lo anterior, debemos adentrarnos en los criterios errados que
acompañan a la Planificación, ya sea establecida como Proceso o no, pero
que dan al traste con el cumplimiento de su objetivo: “Evitar que los equipos
fallen de forma imprevista” Cuidado, en un inicio, puede ser un “simple”
objetivo, pero dentro de él, hay mecanismos “diabólicos” que son difíciles de
lograr. Para esto, veremos algunas Falsedades interesantes.
2. “Verdades” del Proceso de Planificación.
En la Nota Técnica #104 3 titulada “Tres creídas Falsedades”, del msc. Ing.
Luís F. Sexto, se exponen algunas falsedades que se resumen a continuación:

14. FALSEDAD #1: El Mantenimiento ya no es un conjunto de actividades que
permiten que los equipos se mantengan funcionando, si no que permiten que
no falle la función Objetivo para el cual fue diseñado, montado y está operando.
Este criterio, es el punto de partida para ejecutar un Proceso de Planificación
coherente, dinámico y que facilite el cumplimiento de los objetivos propuestos.
FALSEDAD #2 Si ejecutamos acciones de Mantenimiento que garanticen
mantener la Función Objetivo, entonces todas aquellas acciones previstas que
no garantizan esto, deben ser revisadas, eliminadas o rediseñadas,
comparando costo de ejecución, vs. Costos de indisponibilidad, suponiendo
que ocurriera la falla. Esta comparación de costos, que puede ser considerada
como elemento Vital, será analizada en otro contexto, fundamentalmente por
su nivel de importancia y riesgo, si no es tomado en cuenta.
FALSEDAD #3: El Indicador Tiempo Medio Entre Falla (TMEF4) es el mejor
elemento de juicio que existe para planificar (define frecuencia de
intervención), sobre todo porque implica un tiempo probable de trabajo libre de
fallas, pero que establece una probabilidad de ocurrencia de un 37%, si
partimos de dos suposiciones: que se trabajaron con valor confiable y que
estamos en la etapa de la vida útil del equipo, o sea, tasa de falla constante.
Difícil ¿no?
Entonces, a partir de aquí se establecen otras falsedades que están
relacionadas con el trabajo según datos Históricos, para lograr frecuencias de
programación, o vincular estos “históricos” con un chequeo de la Condición
Real de los equipos. Además, establecer la herramientas y técnicas de
trabajos que más se adapten al contexto operacional imperante, para así
obtener información vs. La utilización de cualquier método o herramienta, sea
esta necesaria o no, o simplemente, porque “…dieron resultados positivos en
la empresa X …”. Estos errores, son comúnmente cometidos en la mayoría de
las instalaciones, pero pueden ser eliminados, si hacemos análisis
económicos, acompañados de los análisis técnicos, para definir la factibilidad
de la herramienta o método de trabajo a incorporar. Este ultimo elemento,

15. podemos definirlo como la falsedad #7, encontrada dentro del Proceso de
Planificación, y que afecta el posible resultado a alcanzar. Si alguien me
preguntara cual es la mayor verdad dentro del Proceso de Planificación, sin
pensarlo mucho respondería “que no existe ninguna verdad demostrada.” Por
eso, enfocaremos esta definición del QUÉ HACER, CÓMO HACERLO y CON
QUÉ, a partir de la definición de la Función Objetivo a mantener, y los Objetivos
Productivos o de Servicios de la Empresa en cuestión. Esto es lo más cercano
a la verdad, pues siempre va a depender de determinados contextos
operacionales o de servicio.
3. Definición de …
Para comprender los elementos internos a desarrollar dentro del Sub.-proceso
de Planificación, es necesario responderse algunas preguntas interesantes,
relacionadas con la Planificación de Acciones y Recursos, de cuyas
respuestas se obtendrán todos los pasos de la Planificación, y el cumplimiento
de los objetivos propuestos. El punto de partida será responder:
¿DÓNDE EJECUTAR LA ACCIÓN?
La definición de DÓNDE EJECUTAR la acción de Mantenimiento, estará
condicionada a la identificación del equipo/sistema/instalación, que debe
mantener una función vital dentro del proceso. Se define “función vital” a partir
de criterios ya establecidos por el RCM, y que pueden ser de Seguridad
Operacional, Afectación directa o indirecta al Medio Ambiente, o Riesgos de
accidentes para la Vida Humana. Estos criterios, pueden ser obtenidos con el
desarrollo de esta técnica (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) pero
es considerado un error esperar su incorporación para poder decidir con
exactitud, cuáles son los equipos fundamentales a incorporar dentro del
Programa de Mantenimiento, evitando su falla.
¿QUÉ ACCIÓN EJECUTAR?
Las acciones a ejecutar serán el resultado de un análisis, que permita
establecer las posibles fallas, y las acciones que se pueden acometer para
evitarlas. Si partimos que los equipos/sistemas pueden fallar por muchos

16. motivos, entonces entenderemos que este estudio no es nada sencillo, pero
no ejecutarlo incorporaría acciones al Plan de Mantenimiento, que no implican
seguridad del proceso y sí muchos fallos y gastos de dinero y pérdidas de
disponibilidad. Uno de los resultados fundamentales de este estudio, es
obtener acciones de Mantenimiento, pensadas y diseñadas para atacar tres
aspectos críticos: acciones que restablecen el nivel de desempeño del equipo;
acciones que atacan directamente el defecto que provoca la falla; y acciones
que atacan la causa-raíz del problema y que implica no incurrir en fallas
crónicas, afectando someramente la calidad del servicio o producción
previstos.
Aquí, se recomienda hacer un Análisis de PARETO 5 , para establecer, según
un histórico de datos, las fallas comunes de los equipos/sistemas, su impacto
tanto económico como productivo, y atacarlas con acciones bien diseñadas,
unido al establecimiento de prácticas de Mantenimiento Predictivo para hacer
el seguimiento necesario, según el tipo de equipo y/o sistema. Es inmensa la
complejidad encontrada en el análisis de las acciones según las necesidades;
pero técnicas como el Análisis de Causa Raíz, el RCM, el estudio de fallas con
grupo de Expertos, el estudio de Históricos y las normativas y/o
recomendaciones del fabricante, pueden ser consideradas dentro del proceso,
y paulatinamente ir mejorando las acciones, su diseño y su ejecución.
Obtenido el par OBJETO-ACCIÓN (que representa más del 60% del sub.-
proceso de Planificación), podemos establecer otros puntos importantes. La
siguiente pregunta a responder, está relacionada con los recursos que
intervienen.
¿CON QUÉ EJECUTARLA?
Definir con qué ejecutar alguna acciónde Mantenimiento, estudiada, analizada
y prevista por su impacto positivo en el cumplimiento de los objetivos, se divide
en tres (3) criterios fundamentales: RECURSOS HUMANOS, RECURSOS
MATERIALES y RECURSOS FINANCIEROS. Como la conformación del
Programa de Mantenimiento, lo ejecutan y conforman muchos factores

17. internos de la organización, aunque es considerado algo puntual comparado
con la ejecución, es muy importante saber cuales son, -y UD. Desea que sean-
las Competencias Laborales del personal que interviene en toda la
conformación, desde la preparación hasta la ejecución de las acciones
previstas. En este aspecto, debemos diferenciar las Competencias Laborales
del Grupo de Planificación y Control y las de los Ejecutores.
Las Competencias Laborales del Grupo de Planificación y Control son:
Capacidad de Toma de Decisiones basada en multi-criterios, Amplio
conocimiento técnico de las máquinas, equipo/sistemas a planificar,
Conocimientos económicos que permitan ver variantes de acciones a
planificar, Conocimiento exactos de las condiciones del taller de construcción,
suministro de piezas de repuesto y aspectos legales de contratación de
servicios a terceros, Priorización de acciones de Mantenimiento, en función de
las condiciones establecidas o posibles a establecer en el periodo a planificar,
etc.
Para el Personal que ejecutará las acciones de Mantenimiento se establecen
criterios de selección y/o competencias laborales, que están enmarcadas en:
Requisitos y responsabilidades, Contenido del Puesto de Trabajo,
Condiciones del Puesto de Trabajo (Herramientas y/o instrumentos) y
Conocimiento técnicos necesarios para ejecutar las acciones. Estos últimos,
estarán ajustados a las especialidades de Electricista, Mecánico,
Instrumentista, Especialistas del Grupo de Inspección y Diagnóstico,
Energético, Refrigeración, climatización, Lubricación y engrase,
Acumuladores, entre otras, todas necesarias dentro de las condiciones de la
empresa/industria en cuestión. La definición de las empresas a contratar, es
un asunto tan delicado, que es preferible que cada cual establezca los criterios,
según su contexto operacional y su entorno empresarial, para evitar malas
interpretaciones.
En el caso de los Recursos Materiales y Financieros, los elementos a tener en
cuenta varían desde los necesarios según las tareas acometidas, hasta las

18. técnicas de cálculo de presupuesto, aspectos legales y ciclo de logística
establecido en la empresa. Pero ¡cuidado! Siempre hay que pensar primero
en el “Cumplimiento de los Objetivos estratégicos trazados”. Sin esta
referencia, no es posible hacer nada.
™¿CÓMO EJECUTAR LAS ACCIONES?
Increíblemente, siempre se piensa que saber los pasos necesarios, es
simplemente establecer “Procedimientos” de trabajo, o seguir “Normativas” ya
establecidas. Aunque esto no está muy lejos de la verdad, es menester cuidar
que tanto los ejecutores de las acciones, como las empresas contratadas,
sigan las Normas de Seguridad propias de la instalación, así como los
procedimientos que se previeron, puesto que cada empresa tiene su
característica, y no es posible extrapolar criterios de una hacia otra, sin
cometer errores, ni causar daños ulteriores. Por esto, se recomienda analizar
como último criterio las normas a seguir, explicarlas a todos los miembros del
Staff de Mantenimiento, y hacer revisiones anuales de ellas, sobre todo, por
los cambios que puedan existir en las condiciones de los equipos/sistemas, y
las variaciones en las acciones. No se puede perder de vista que aunque todos
los pasos necesarios para el cumplimiento del programa de Mantenimiento
sean previstos, si no se ejecutan al pie de la letra, es como si nada de lo
anterior existiese. Las personas son el eslabón fundamental dentro de los
errores que se puedan cometer.
Cómo evaluar un sistema de gestión de la seguridad e higiene
ocupacional
El mejoramiento de la gestión de la Seguridad e Higiene Ocupacional en las
organizaciones es un elemento de gran importancia para lograr los niveles de
calidad y productividad requeridos en los momentos actuales. Este proceso
precisa del diagnóstico sistemático para la elaboración de planes de acción que
permitan la eliminación de los problemas existentes en este campo.

19. CONCLUSIONES
En lo que atañe al mantenimiento general en si en la producción, consiste
en conservar los locales, instalaciones, equipos, herramientas de trabajo en
condiciones que garanticen la máxima eficiencia, para la producción y la
utilidad de la empresa. No estamos hablando de mantener todo en condiciones
perfectas, sino en condiciones optimas, pues de tener en cuenta que un
mantenimiento excesivo también es muy costoso.
Al comprar cualquier equipo lea las instrucciones y conserve los
catálogos. Lo mas conveniente esa llevar una hoja de registro donde se tengan
el nombre, la serie, fecha de compra, costo, localización, cambios. Aquí
también deben constar los detalles de mantenimiento y reparación.
Cuando hablamos de mantenimiento correctivo, es aquel que se efectúa
una vez las maquinas y equipos han fallado.
Generalmente el mantenimiento correctivo debe hacerse a aquellas
piezas a las que son difíciles de predecir el momento en que se puede
presentar una falla.
Paralelamente a lo anterior están las inspecciones sistemáticas o
mantenimiento preventivo, con ellas se persigue descubrir que algo está
fallando o esta por presentarse una falla, estas se realizan a intervalos de
tiempo y en los sitios que son mas propensos a las fallas

20. REFERENCIAS
https://www.gestiopolis.com/proceso-de-planificacion-y-programacion-
del-mantenimiento/
https://www.gestiopolis.com/como-evaluar-sistema-gestion-seguridad-
higiene-ocupacional/
https://www.marcoteorico.com/curso/90/administracion-del-
mantenimiento/820/funciones-y-responsabilidades-del-departamento-
de-mantenimiento
http://seguridadindustrialapuntes.blogspot.com/2009/02/principales-
funciones-del-departamento.html