Compresores actuadores-secadores

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERIA
Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS
Generación y distribución del aire comprimido
Introducción
Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al
valor de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde
una estación central. El aire comprimido proviene del compresor y llega a las
instalaciones (demanda), a través de tuberías. Los compresores móviles se utilizan en
el ramo de la construcción o en máquinas que se desplazan frecuentemente. Tipos de
compresores Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de
suministro, se pueden emplear diversos tipos de construcción. Se distinguen dos tipos
básicos de compresores:
• El primero trabaja según el principio de desplazamiento: la compresión se obtiene por
la admisión del aire en un recinto hermético, donde se reduce luego el volumen. Se
utiliza en el compresor de émbolo oscilante o rotativo.
• El otro trabaja según el principio de la dinámica de los fluidos: el aire es aspirado por
un lado y comprimido como consecuencia de la aceleración de la masa de aire en la
turbina
¿Cuáles son los aspectos significativos en la selección de un compresor?
• Caudal de desplazamiento dado generalmente en m3/min.
• Temperatura de descarga del aire comprimido.
• Nivel de presión de funcionamiento del compresor.
• Elevación de la instalación (altitud)

• Rango de admisión de temperatura / humedad.
• Agua / aire de enfriamiento disponible.
• Tipo de impulsión (eléctrica, turbina, motores)
• Condiciones atmosféricas (corrosivas, polvorientas, húmedas)
• Condiciones de descargas (sin aceite, refrigerada, seca)
• Accesorios - controles de arranques y capacidad, filtros, controles de seguridad.
Clasificación de los compresores más usuales Según el sistema de compresión,
los compresores se agrupan en las siguientes familias:
• Compresores alternativos - Pistón - Membrana
• Compresores rotativos - Tornillo - Centrífugos
Compresores alternativos
Son aquellos que vinculan movimientos lineales en la trayectoria de un pistón o una
membrana, a los cambios de presión que se produce según lo expuesto en las Leyes
de los Gases. Pertenece a la familia de compresores fijo o positivo.
Compresores a pistón
Son los de uso más difundido, en donde la compresión se efectúa por el movimiento
alternativo de un pistón. En la carrera descendente se abre la válvula de admisión
automática y el cilindro se llena de aire, para luego en la carrera ascendente
comprimirlo, saliendo así por la válvula de descarga.
Una simple etapa de compresión como la descripta, no permitirá obtener presiones
elevadas con un rendimiento aceptable. Por lo tanto, es necesario recurrir a dos o más
etapas de compresión, en donde el aire comprimido a baja presión de una primera
etapa (3 - 4 bar) llamada de baja, es vuelto a comprimir en otro cilindro en una segunda
etapa llamada de alta, hasta la presión final de utilización. Puesto que la compresión
produce una cierta cantidad de calor, será necesario refrigerar el aire entre las etapas
para obtener una temperatura final de compresión más baja y con rendimiento superior.
La refrigeración de estos compresores se realiza por aire o por agua, dependiendo del
tipo de compresor y su presión de trabajo.
El cilindro de alta es de diámetro más reducido que el de baja, debido a que éste toma
el aire ya comprimido por el de baja, y por lo tanto ocupará menos volumen.
Para presiones superiores será necesario recurrir a varias etapas de compresión. Una
buena rentabilidad del equipo compresor se obtendrá trabajando en los siguientes
rangos de presión, de acuerdo al número de etapas, considerando un servicio continuo:

Compresores a membrana
Consisten en una membrana accionada por una
biela montada sobre un eje motor excéntrico: de
este modo se obtendrá un movimiento de vaivén
de la membrana con la consiguiente variación del
volumen de la cámara de compresión, en donde
se encuentran alojadas las válvulas de admisión y
descarga, accionadas automáticamente por la
acción del aire. Permiten la producción de aire
comprimido absolutamente exento de aceite,
puesto que el mismo no entra en contacto con el mecanismo de accionamiento, y en
consecuencia el aire presenta gran pureza. Utilizados en medicina y en ciertos
procesos químicos donde se requiera aire sin vestigios de aceite y de gran pureza. En
general, no son utilizados por el rubro industria.
Compresores rotativos
También llamados multialetas o de émbolos rotativos. Constan de una carcasa
cilíndrica en cuyo interior va un rotor montado
excéntricamente, de modo de rozar casi por un
lado la pared de la carcasa, formando así del
lado opuesto una cámara de trabajo en forma
de medialuna. Esta cámara queda dividida en
secciones, por un conjunto de paletas
deslizantes alojadas en ranuras radiales del
rotor.
Al girar este último, el volumen de las secciones
varía desde un máximo a un mínimo,
produciéndose la aspiración, compresión y expulsión del aire sin necesidad de válvula
alguna. Este tipo de compresor es muy adecuado para los casos en que no es problema

la presencia de aceite en el aire comprimido, fabricándose unidades de aire hasta 6000
Nm3/h de capacidad y hasta una presión de 8 bar en una sola etapa y 30 bar en dos
etapas con refrigeración intermedia. Otra forma es sustituir la refrigeración mediante
inyección de aceite, que actúa durante todo el proceso de compresión. Dicho aceite
absorbe una parte considerable de calor de compresión, de manera tal que aún para
presiones de salida de 8 bar no se alcanzan temperaturas superiores a los 90°C en la
mezcla aire – aceite. Este último es extraído haciendo pasar la mezcla por separadores
especiales y luego de refrigerado es inyectado nuevamente. De requerirse aire exento
de aceite, las paletas deben ser hechas de materiales autolubricantes, tipo teflón o de
grafito. Alcanzan una vida útil de 35000 a 400000 Hs. de funcionamiento dado el escaso
desgaste de los órganos móviles (paletas) por la abundante presencia de aceite. Este
tipo de compresores suministra un flujo casi sin pulsaciones y en forma continua
utilizando un depósito de dimensiones reducidas que actúa de separador de aceite.
Compresores a tornillo
También llamados compresores helicoidales. La
compresión en estas máquinas es efectuada por
dos rotores helicoidales, uno macho y el otro
hembra que son prácticamente dos tornillos
engranados entre si y contenidos en una
carcasa dentro de la cual giran. El macho es un
tornillo de 4 entradas y la hembra de 6. El macho
cumple prácticamente la misma función que el
pistón en un compresor alternativo y la hembra
la del cilindro. En su rotación, los lóbulos del
macho se introducen en los huecos de la hembra, desplazando el aire axialmente,
disminuyendo su volumen y, por consiguiente, aumentando su presión. Los lóbulos se
llenan de aire por un lado y descargan por el otro en sentido axial. Los dos rotores no
entran en contacto entre si, de modo tal que tanto el desgaste como la lubricación
resultan mínimos. Esto se logra a través de un juego de ruedas dentadas que mantiene
el sincronismo de giro de los rotores y evita que éstos presionen unos contra otros,
asegurándose la estanqueidad necesaria por la estrecha tolerancia de los juegos que
existen entre ellos y la de éstos con la carcasa. La refrigeración y lubricación (no
necesaria en el rotor) y una mejor hermeticidad se logran por inyección de aceite en la
compresión, que luego será separado del aire comprimido en separadores, al igual que
en los compresores de paletas. Se construyen de 1, 2 o más escalones de compresión
y entregan un flujo casi continuo, por lo que las dimensiones del depósitoson reducidas,
cumpliendo más bien funciones de colector y separador de aceite que de acumulador.
El campo de aplicación de éstos va desde 600 a 40000 m3/h y se logran presiones de
hasta 25 bar. Los compresores a tornillo se prefieren usualmente cuando son
requeridas condiciones de caudal y presión sin mayores fluctuaciones y una mejor
calidad de aire en la salida, por ser su temperatura de salida menor y con menor
cantidad de contaminantes sólidos y líquidos.

Compresores Roots
Son también conocidos con el nombre de lóbulo o
soplante. Transportan solamente el volumen de
aire aspirado del lado de aspiración al de
compresión, sin comprimirlo en este recorrido. No
hay reducción de volumen y por lo tanto tampoco
aumento de presión. El volumen que llega a la
boca de descarga, todavía con la presión de
aspiración, se mezcla con el aire ya comprimido
de la tubería de descarga y se introduce en la
cámara, llegando ésta a la presión máxima siendo luego expulsado. Un juego de
engranajes acciona los rotores en forma sincrónica y evita que se rocen entre si.
Resultan apropiados cuando se requiere aire comprimido a bajas presiones
completamente libre de rastros de lubricante. Sólo se alcanzan presiones no muy
superiores a los 1,5 bar y por tal razón su uso es restringido en aplicaciones
neumáticas.
Compresores de paleta
El aire penetra en la carcasa del compresor,
a través de un deflector acústico y accede al
compresor mediante un filtro de aire. El aire
es mezclado con aceite de lubricación antes
de entrar en el estator. Dentro de éste, un
rotor rasurado simple con seis paletas gira
rozando éstas por el interior del estator,
atrapando sucesivas cámaras de aire, las
cuales son progresivamente comprimidas
durante el giro debidoa la excentricidad entre el rotor y es estator. El aceite es inyectado
dentro del estator para enfriarlo, estanqueizar y lubricar las paletas. Luego, el aire pasa
a través de un deflector mecánico que separa el aceite. Este aceite es recogido y
enfriado en el cambiador de calor a una temperatura controlada y luego será filtrado
antes de su reinyección dentro del estator para lubricar el rotor, las paletas y los
rodamientos. El aire que sale del separador es enfriado en un cambiador integral antes
de salir del compresor. El caudal de salida de estos compresores es regulado de
acuerdo con la demanda, por medio de una válvula de control de admisión, y una
válvula de control reduce la presión cuando el compresor marcha en vacío.
Turbocompresores Funcionan según el principio de la dinámica de los fluidos, en donde
el aumento de presión no se obtiene a través del desplazamiento y reducción de
volumen, sino por efectos dinámicos del aire. Son muy apropiados para grandes
caudales. Se fabrican de tipo radial y axial. El aire se pone en circulación por medio de
una o varias ruedas de turbina. Esta energía cinética se convierte en una energía
elástica de compresión.

Turbocompresores radiales
Funcionan bajo el principio de la compresión del aire por
fuerza centrífuga y constan de un rotor centrífugo que gira
dentro de una cámara espiral, tomando el aire en sentido
axial y arrojándolo a gran velocidad en sentido radial. La
fuerza centrífuga que actúa sobre el aire lo comprime
contra la cámara de compresión. Pueden ser de una o de
varias etapas de compresión consecutivas, alcanzándose
presiones de 8 bar y caudales entre 10.000 y 200.000
Nm3/h. Son máquinas de alta velocidad, siendo ésta un factor fundamental en el
funcionamiento, ya que está basado en principios dinámicos, siendo la velocidad de
rotación del orden de las 15.000 a 20.000 r.p.m. y aún más.
Turbocompresores axiales
Se basan en el principio de la
compresión axial y consisten en
una serie de rodetes
consecutivos con alabes que
comprimen el aire. Se
construyen hasta de 20 etapas
de compresión (20 rodetes) El campo de aplicación de este tipo de compresor alcanza
caudales desde los 20000’ a 50000 Nm3/h y presiones de 5 bar, raramente utilizados
en neumática Industrial.
Debido a su suministro de gran cantidad de m3/min. y baja presión, la mayoría de los
compresores de flujo axial están limitados a aplicaciones para procesar aire. No son de
uso común en la industria.
Depósito de aire comprimido
El acumulador o depósito tiene la función de estabilizar el suministro de aire
comprimido. Compensa las oscilaciones de presión en la red de tuberías, a medida que
se consume aire comprimido. Gracias a la gran superficie del acumulador, el aire se
refrigera adicionalmente. Por este motivo, en el acumulador se desprende directamente
una parte de la humedad del aire en forma de agua.

¿Cuáles son las funciones principales del depósito o acumulador?
• Obtener una considerable acumulación de energía, para afrontar picos de consumo
que superen la capacidad del compresor.
• Contribuir al enfriamiento del aire comprimido y la disminución de su velocidad,
actuando así como separador de condensado y aceite proveniente del compresor.
• Amortiguar las pulsaciones originadas en los compresores, sobre todo en los
alternativos.
• Permitir la regulación del compresor compensando las diferencias entre el caudal
generado y el consumido, los cuales normalmente son diferentes.
Su capacidad dependerá de...
• Las características de la demanda del aire en la red. Esta puede ser constante,
intermitente o instantánea.
• Del sistema de regulación que tenga el compresor. Esto determina el número máximo
de maniobras horarias “Z”: normalmente 10 cuando es por marcha y parada, 60 o más
cuando es por carga y vacío.
• De la amplitud del rango de presiones, dentro del cual regula el compresor (∆p de
regulación): normalmente 0,8 - 1 bar con regulación por marcha y parada y 0,3 – 0,5
bar con regulación por carga y vacío.
Particularidades constructivas
El depósito debe:
• Ubicarse en un lugar fresco, lo más cerca posible del compresor, preferentemente
fuera del edificio donde pueda disipar parte del calor producido en la compresión.
• Ser firmemente anclado al piso, para evitar vibraciones debidas a las pulsaciones del
aire. Los accesorios mínimos que deberán incluir son:
• Válvulas de seguridad
• Manómetro

• Grifo de purga
Válvulas de seguridad – Manómetro – Grifo o Válvula de purga
La válvula de seguridad debe ser regulada a no más del 10% por encima de la presión
de trabajo y deberá poder descargar el total del caudal generado por el compresor.
Deberá contar además, con un dispositivo de accionamiento manual para probar
periódicamente su funcionamiento. Cuando el tanque se instala en el exterior y existe
peligro de temperatura por debajo de 0°C, el manómetro y la válvula de seguridad,
deben conectarse con tuberías para ubicarlos en el interior. Estas tuberías deben tener
pendiente hacia el depósito para que sean autodrenantes.
Las cañerías para el control (regulación) deben ser conectadas al depósito en un punto
donde el aire sea lo mas seco posible. Es importante que esté provista de un filtro con
válvula de purga, para permitir drenar el agua y aceite acumulado y asegurar un
perfecto funcionamiento del sistema de regulación. Instale un regulador de presión que
permita independizar la presión de trabajo del compresor de aquella con que operan
los sistemas de regulación (normalmente 4 – 6 bar).
En algunas instalaciones el Presostato de regulación y la electroválvula que comanda
el dispositivo de regulación (abre válvulas), se ubican cerca del depósito, en otros
casos, estos elementos forman parte de un tablero de control general. Cuando se
coloque una válvula de cierre en algunas de estas cañerías, deberá tenerse especial
cuidado de que el compresor esté desconectado mientras la válvula esté cerrada.
Se debe tener presente que el depósito constituye un elemento sometido a presión y
por lo tanto existen regulaciones oficiales respecto a sus características constructivas.
Además, existen normas y códigos que regulan su cálculo, diseño, fabricación y
ensayos.
Determinación de la capacidad de los compresores
La capacidad de los mismos puede determinarse aplicando el siguiente procedimiento:
1. Determinar el consumo específico de todas las herramientas o equipos de la planta
que consuman aire comprimido en Nm3/min.
2. Multiplicar dichos consumos por el coeficiente de utilización individual, que es el
tiempo del equipo funcionando con relación al tiempo total de un ciclo completo de
trabajo o el porcentaje del tiempo de utilización sobre una hora de trabajo.
3. Sumar dichos resultados.
4. Agregar entre un 5 a un 10% del valor computado en 3), para totalizar las pérdidas
por fugas en el sistema.
5. Adicionar un cierto porcentaje para contemplar las futuras ampliaciones, esto es muy
importante, ya que de otra manera las disponibilidades del sistema serían ampliamente
superadas.

El resultado así obtenido (Qn) deberá ser cubierto por la capacidad del o de los
compresores (Qc), que si bien podrían llegar a funcionar con un coeficiente de demanda
del 100%, esto implicaría la marcha continua del compresor. Por lo tanto, elegiremos el
mismo para un coeficiente de demanda del 80%, obteniendo la capacidad del
compresor dividiendo el valor de Qn antes hallado por el valor 0,8 (80%).
Tratamiento del aire a la salida del depósito
Para el tratamiento del aire a la salida del depósito se utilizan distintos tipos de
secadores tales como:
• Secadores por absorción
• Secadores por adsorción
• Secadores frigoríficos
Secador por absorción
Responden a esta denominación aquellos secadores que efectúan el secado mediante
un adsorbente sólido de elevada porosidad tal como: Silicagel, alúmina, carbón
activado, etc. Estas sustancias se saturan y deben ser regeneradas periódicamente a
través de un adecuado proceso de reactivación. Para ampliar su función estos
secadores están constituidos por dos torres de secado gemelas con la respectiva carga
de absorbente, funcionando cíclicamente una, mientras la otra está siendo regenerada.
Con este tipo de secadores se obtiene aire extremadamente seco, equivalente a un
punto de rocío a presión atmosférica de –20 a –40°C.
Secadores por adsorción
Normalmente este tipo de secador utiliza pastillas desecantes de composición química
y granulado sólido altamente higroscópico, que se funden y licuan al ir reteniendo el
vapor de agua contenido en el flujo a secar. Son de costo inferior a los secadores
frigoríficos y de adsorción, pero la calidad del aire obtenido es inferior a aquellos. Debe
reponerse periódicamente la carga del producto químico empleado. Normalmente,

reducen la humedad al 60 - 80% respecto al flujo saturado 100% proveniente de un
postenfriador aire - aire ó aire - agua. Tiene el inconveniente de la contaminación con
aceite de las sustancias absorbentes o adsorbentes (caso anterior) disminuyendo su
capacidad de secado. Tal inconveniente no existe en el secado por refrigeración o
frigorífico.
Secadores frigoríficos - Principio de Funcionamiento
Instalación El aire comprimido que entra al secador se preenfría en el intercambiador
aire/aire y seguidamente se introduce en el evaporador donde se enfría hasta alcanzar
la temperatura del punto de rocío deseado. A continuación entra en el evaporador
donde el agua condensada es separada y evacuada por la purga automática. Antes de
salir del secador el aire comprimido vuelve a entrar al intercambiador aire/ aire donde
es recalentado por el aire comprimido caliente de entrada. El funcionamiento del circuito
frigorífico es similar al de un frigorífico doméstico. El compresor frigorífico aspira vapor
de agua refrigerante a baja presión procedente del evaporador situado en el
acumulador de energía. Seguidamente el gas es bombeado por el compresor hacia el
condensador donde se enfría mediante el aire ambiente impulsado por el moto
ventilador.

Separadores centrífugos
Se emplean cuando se persigue una separación de condensados a bajo costo.
Funcionan haciendo pasar el aire comprimido a través de un deflector direccional
centrífugo, que establece en el aire un sentido de rotación dentro del equipo, de modo
de crear una fuerza centrífuga que obliga a las partículas líquidas e impurezas a
adherirse a la pared del separador, decantando en la parte inferior del mismo. Estas
impurezas son luego eliminadas por medio de una purga. Tienen el inconveniente que
a bajos consumos la velocidad de separación es muy baja, siendo también baja la
fuerza centrífuga sobre las partículas, lo que disminuye su eficiencia a caudales
reducidos

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