El documento describe diferentes procesos de conformado en caliente como el conformado directo e indirecto. En el conformado directo la pieza se deforma a alta temperatura directamente en la matriz fría, permitiendo formas complejas. En el indirecto la pieza se preconforma en frío y luego se calienta y conforma la forma final. También se mencionan otros procesos como el forjado, el laminado y la extrusión, resaltando sus ventajas y desventajas.

1. REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION SUPERIOR
INSTITUTO POLITECNICO UNIVERSITARIO
SANTIAGO MARIÑO
EXTENSION CABIMAS/ EDO ZULIA.
INTEGRANTES:
ROXANA RODRIGUEZ C.I 26.149.701
CARALINE CAÑAS C.I 26.175.781

2. El conformado en caliente es un proceso que
depende de la temperatura y el tiempo. Con
este método, las piezas se forman en estado
blando a elevadas temperaturas y luego se
templan en la herramienta. Se define como la
deformación plástica del material metálico a
una temperatura mayor que la de re-
cristalización .

3. PASOS DE
PROCESOS DE
CONFORMADO
EN
CALIENTES.
Traslado del
horno hasta la
prensa sobre la
herramienta de
ebullición
Conformado
plástico en
caliente.
Templado con la
herramienta
cerrada.
Calentamiento
en el horno.

4.  Mayores modificaciones a la forma de la pieza
de trabajo.
 Precisión dimensional mas baja.
 Herramientas especiales que resistan al calor.
 Rápida Oxidación
 El utillaje esta sometido a elevados desgastes y
consiguientes mantenimientos.
 Mayores requerimientos de energía.
 Se requiere menor potencia para deformar el
metal.
 Ayuda a perfeccionar la estructura granular.
 Se eliminan zonas de baja resistencia

5. DIRECTO: En el conformado en caliente
directo, la pieza se austeniza a altas
temperaturas, se transfiere a la matriz
refrigerada y entonces se embute
profundamente. De esta forma, se pueden
conseguir formas complejas ya que el
material tiene una excelente ductilidad a
altas temperaturas.
INDIRECTO: En el conformado
en caliente indirecto, la pieza
primero se embute profundamente
sin calentar. A continuación, antes
de obtener la forma final, se
calienta la pieza hasta temperatura
de austenitización y entonces se
hace la embutición final.

6.  Es usado muy ampliamente porque es posible
realizar un cambio en forma rápida.
 Se utiliza ya que es posible la deformación de
manera barata.
 Las temperaturas elevadas aumenta la difusión
que puede eliminar o reducir homogeneidades
químicas.
 Los poros pueden reducir de tamaño o cerrar
por completo durante la deformación.
 El material tiene buena soldabilidad y
maquinabilidad.
 El producto no se mantiene dentro de las
tolerancias adecuadas.
 La superficie de la pieza queda cubierta por
una capa de oxido.
 Se produce un alto consumo energético.
 Reacciones adversas entre el metal y la
atmosfera circundante.
 Menos tolerancia precisas debido a la
contracción térmica y deformación de
enfriamiento desigual.

8. Conformado en el cual se hace pasar el metal por trenes de rodillos que le da una
forma progresivamente mas parecida a la deseada.
 Con las operaciones de trabajo en caliente
se puede lograr cambios significativos en
las formas de las partes del trabajo.
 Las operaciones en frio se pueden usar no
solamente para dar forma al trabajo, sino
también para incrementar su resistencia.
 Este proceso no produce ningún
desperdicio como subproducto de la
operación.
 Debido a la alta temperatura del mental
existe una rápida oxidación.
 El equipo para el trabajo en caliente y los
costo para el mantenimiento son altos.
 No se puede mantener tolerancias
estrechas.

9. Forjado es el nombre genérico de operaciones de
conformado mecánico efectuadas con el esfuerzo de
compresión sobre un material dúctil, de tal modo que
tiende a asumir el contorno o perfil de la herramienta
de trabajo. La mayoría de operaciones de forjado se
realiza en caliente, dada la deformación demandada
en el proceso y la necesidad de reducir la resistencia
e incrementar la ductilidad del metal.
 Sencillez de sus dados que hacen en el proceso
bastante económico.
 Útil para un numero pequeño de piezas a
realizar.
 Amplia gama de tamaños disponibles.
 Altos valores de resistencia.
 Limitación en la forma del dado a la hora de
crear piezas complejas.
 Necesidad de obtener la forma final mediante
maquinaria.
 Poca capacidad de producción.
 Mala utilización del material a procesar.
 Destreza para llevar a cabo el proceso
correctamente.

10. El material se encuentra a una temperatura entre la
de fusión y la de cristalización, se comprime
fuertemente contra una matriz de forma, fluyendo a
través de ella, adquiriendo la forma de la sección
recta del orificio de la matriz. Se realiza en prensas
generalmente horizontales, accionadas
hidráulicamente. La potencia de extruir llega a ser de
unos 12.000 Tm.
 Son posibles tolerancias muy estrechas.
 Se puede aplicar en una gran variedad de
formas.
 En algunas operaciones de extrusión se genera
poco o ningún desperdicio.
 Una limitación es la geometría de la sección
transversal que debe ser la misma a lo largo de
toda la parte.