Este documento describe varios procesos de conformado de metales como el laminado, forjado, extrusión, cizallado, troquelado y doblado. Explica cada proceso, sus tipos, ventajas, desventajas y aplicaciones. El laminado y forjado se pueden realizar en caliente o en frío, mientras que la extrusión y el doblado deforman el metal para darle forma a través de la compresión entre dados y punzones. Los procesos de conformado son importantes para dar forma a piezas metálicas de manera econó

1. CONFORMADO DE MATERIALES
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO “SANTIAGO MARIÑO
EXTENSIÓN COL – CABIMAS
AUTOR:
MORALES, AIXIBERTH C.I.:22,136,451
CABIMAS, SEPTIEMBRE DEL 2018

2. Los procesos de conformado plástico de metales, son todos aquellos procesos
donde se busca generar formas a metales, de tal manera que su volumen y masa se
conservan, y las partículas del este sean desplazadas de una posición a la otra. La
importancia de estos procesos radica en los múltiples artículos y formas en metal
que existen y su fabricación en serie, haciendo que su alta demanda dependa de las
buenas características mecánicas que posee el material, al igual que su gran
maleabilidad y ductilidad.
¿QUE SON ESTOS PROCESOS?
Los procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo de procesos
de manufactura, en los cuales se usa la deformación plástica para cambiar las formas de
las piezas metálicas. En los procesos de conformado, las herramientas,
usualmente dados de conformación, ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las
obligan a tomar la forma de la geometría del dado.
Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de comportamiento
plástico, es necesario superar el límite de fluencia para que la deformación sea
permanente. Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus límites
elásticos, estos límites se elevan consumiendo así la ductilidad .
PROCESOS DE CONFORMADO

3. TRABAJO EN CALIENTE
Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura mayor que la de
recristalización.
Ventaja:
• La ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la obtención de una deformación plástica
casi ilimitada, que además es adecuada para moldear partes grandes porque el metal tiene una
baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad.
Desventaja:
• Debido a la alta temperatura del metal existe una rápida oxidación o escamado de la superficie con
acompañamiento de un pobre acabado superficial. Como resultado del escamado no pueden
mantenerse tolerancias cerradas. El equipo para trabajo en caliente y los costos de mantenimiento
son altos, pero el proceso es económico comparado con el trabajo de metales a bajas
temperaturas.
Características
• Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo.
• Menores esfuerzos.
• Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en frío.

4. TRABAJO EN FRIO
Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo
mayor que la resistencia de cedencia original de metal, produciendo a la vez una deformación. Cuando un
metal es laminado, forjado, rolado, extruido o estirado a una temperatura debajo de la recristalización el
metal es trabajado en frío. La mayoría de los metales se trabajan en frío a temperatura ambiente aunque
la reacción de formado en ellos causa una elevación de la temperatura.
Ventajas:
• Mejor precisión al elaborar las piezas.
• Mínimas tolerancias.
• Excelentes acabados superficiales.
Desventajas:
• Requiere de mayores fuerzas.
• Reducción de la ductilidad.
• Aumento de la resistencia de la tensión.
Características:
• Mejor precisión.
• Mayor dureza de sus partes.

5. PROCESO DE LAMINADO
El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a través de
fuerzas de compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran apretando y halando la pieza
entre ellos. El resultado del laminado puede ser la pieza terminada, y en otras, es la materia prima
de procesos posteriores, como el troquelado, el doblado y la embutición.
Según la forma, espesor y propiedades que deseamos lograr de un determinado material, el proceso
de laminación podrá ser:
• Laminado en caliente: Se utiliza para estructuras de colada, o fundición comúnmente dendrítica,
la cual incluye granos grandes y no uniformes, por lo cual la estructura es mas frágil y contiene
porosidades. Se debe realizar a una temperatura mayor a la temperatura de re-cristalización del
metal; permitiendo transformar la estructura colada en una estructura laminada. Se lleva a cabo
para aleaciones de aluminio y para aceros aleados. Se manejan temperaturas entre 0,3 y 0,5 veces
la temperatura de fusión. Los primeros productos de laminado en caliente son la palanquilla y el
planchón.
• Laminado en frio: El proceso de lamiando en frio se lleva a cabo a temperaturas ambiente. Produce
laminas y tiras con un mejor acabado superficial debido a que no hay presencia de calamina,
además de obtener mejores tolerancias dimensionales. La superficie del material estará libre de
incrustaciones u oxido.
TIPOS

6. • Laminado perfiles: En el laminado de perfiles el material de trabajo se deforma para generar un
contorno en la sección transversal mas complejo. Los productos hechos por este procedimiento
incluyen perfiles redondos, hexagonales y cuadrados.
• Molinos laminado: El molino de laminación básico consiste en dos rodillos opuestos y se llaman
molino de laminación de dos rodillos.
VENTAJAS
• Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden lograr cambios significativos en la forma de las
partes de trabajo.
• Este proceso no produce ningún desperdicio como subproducto de la operación.
DESVENTAJAS
• La mayor parte de los procesos de laminado involucran una alta inversión de capital, requieren
equipo y piezas pesadas llamadas molinos laminadores o de laminación.
• La mayoría del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de deformación requerida
por lo que los productos no pueden mantenerse dentro de las tolerancias adecuadas y la superficie
presenta una capa de óxido característica.
• El alto costo de inversión requiere que los molinos se usen para producciones en grandes cantidades
de artículos estándar como láminas y placas.

7. APLICACIONES
• La fabricación de acero representa la aplicación más común de las operaciones de laminación.
• Las placas laminadas en caliente se usan para la construcción de grandes estructuras y maquinaria
pesada.
• Las planchas se laminan para convertirlas en placas, laminas y tiras.
PROCESO DE FORJA
Involucra la aplicación de esfuerzos de compresión que exceden el esfuerzo de fluencia del metal. El
esfuerzo puede ser aplicado rápida o lentamente. El proceso puede realizarse en frío o en caliente, la
selección de temperatura es decidida por factores como la facilidad y costo que involucre la deformación, la
producción de piezas con ciertas características mecánicas o de acabado superficial es un factor de menor
importancia. Más del 90% de los procesos de forjado son en caliente. El forjado por impacto, puede realizarse
de 3 maneras diferentes

8. TIPOS
• Forja libre: Es el tipo de forja industrial más antiguo, este se caracteriza porque la
deformación del metal no está limitada por su forma o masa. Se utiliza para fabricar piezas
únicas o pequeños lotes de piezas, donde normalmente éstas son de gran tamaño.
• Forja con estampa: Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al
cerrarse conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la
pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el material se
va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometría deseada.
• Forjado isométrico: Es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de los troqueles es
significativamente superior a la utilizada en procesos de forja convencional.
• Recalcado: A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este además
puede realizarse en frío. Consiste en la concentración o acumulación de material en una zona
determinada y limitada de una pieza, normalmente en forma de barra.

9. VENTAJASY DESVENTAJAS DEL FORJADO CON DADO ABIERTO
Ventajas:
•Sencillez de sus dados que hacen el proceso bastante económico.
•Útil para un número pequeño de piezas a realizar.
•Amplia gama de tamaños disponibles.
•Altos valores de resistencia.
-Desventajas:
•Limitación en la forma del dado a la hora de crear piezas complejas.
•Necesidad de obtener la forma final mediante maquinaria.
•Poca capacidad de producción.
•Mala utilización del material a procesar.
•Destreza para llevar a cabo el proceso correctamente.
VENTAJASY DESVENTAJAS DEL FORJADO CON DADO CERRADO
Ventajas:
•Buena utilización del material a procesar.
•Obtención de piezas con mejores propiedades mecánicas que las obtenidas en forja con dado abierto.
•Buena precisión dimensional.
•Gran capacidad de producción y reproductibilidad.

10. APLICACIONES
La forja tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, como lo son bielas, cigüeñales, ejes,
rejas, barandillas, cabezas de tornillos y pernos, remaches, clavos, entre otros.
Desventajas
•Gran coste de los dados para bajo número de piezas a producir.
•Necesidad del maquinado para la obtención del producto final.
PROCESO DE EXTRUSIÓN
La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a
través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal. Ejemplos de este proceso
son secciones huecas, como tubos. Existe el proceso de extrusión directa, extrusión indirecta, y para
ambos casos la extrusión en caliente para metales a alta temperatura.
TIPOS
DIRECTA
En la extrusión directa, se deposita en un recipiente un
lingote en bruto llamado tocho, que será comprimido por un
pistón. Al ser comprimido, el material se forzará a fluir por el
otro extremo adoptando la forma que tenga la geometría del
dado.
INDIRECTA
La extrusión indirecta o inversa consiste en un dado
impresor que está montado directamente sobre el émbolo.
La presión ejercida por el émbolo se aplica en sentido
contrario al flujo del material. El tocho se coloca en el
fondo del dado contenedor.

11. VENTAJAS
• Una reducción del 25 a 30% de la fuerza de fricción, permite la extrusión de largas barras.
• Hay una menor tendencia para la extrusión de resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor formado por la
fricción.
• El recubrimiento del contenedor durará más debido al menor uso.
• La barra es usada mas uniformemente tal que los defectos de la extrusión y las zonas periféricas ásperas o
granulares son menos probables.
• Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la extrusión. Antes de ser
usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de alambres.
• Este proceso no es versátil como la extrusión directa porque el área de la sección transversal es limitada por
el máximo tamaño del tallo.
DESVENTAJAS

12. APLICACIONES
• Película tubular: Bolsa ( Comercial, supermercado), bolsa para envase de alimentos y productos
de alto consumo, entre otras.
• Tubería: Para conducción de agua y drenaje, manguera para uso medico, popotes.
• Recubrimiento: Alambre para uso eléctrico y telefónico.
• Perfil: Hojas para persianas, ventaneria, canales para flujo de agua.
ENTRE OTROS.
PROCESO DE CIZALLADO
El proceso de cizallado es una operación de corte de láminas que consiste en disminuir la lámina a
un menor tamaño. Para hacerlo el metal es sometido a dos bordes cortantes.
CARACTERISTICAS
• El cizallado puede generarse a través de diversas
herramientas (tijeras, guillotina, entre otras.).
• Los cortes generados tienen diversas formas (curvas,
rectas, óvalos, entre otras.)
• El material de corte tienen cierto calibre de filo.

13. • Aunque la máquina permite el corte de chapas de gran longitud, suele aplicarse más
bien para pequeños cortes rectos, quebrados y de curvas convexas.
• En todo caso, es muy útil para usarla en cualquier momento de modo inmediato durante
el trabajo sin necesidad de ningún preparativo.
APLICACIONES
PROCESO DETROQUELADO
Es una operación en la cual se cortan láminas sometiéndolas a esfuerzos cortantes, desarrollados
entre un punzón y una matriz, se diferencia del cizallado ya que este último solo disminuye el tamaño de
lámina sin darle forma alguna. El producto terminado del troquelado puede ser la lámina perforada o las
piezas recortadas.
Ventajas:
• Mayor velocidad de producción y mayor número de
piezas iguales a bajo costo.
• Economía del material, menor desperdicio y mayor
número de piezas por rollo.
• Mayor seguridad en la operación.
• Flexibilidad de la operación y menor cantidad de
operarios y prensas.
• Ahorro de espacio.

14. Desventajas:
• Mayor inversión en el costo de troqueles.
• Mayor costo en el mantenimiento.
• Diseño de operación complicada.
PROCESO DE DOBLADO
El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado ángulo. Los ángulos
pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90 grados), cerrados (menores a 90°) o rectos.
Durante la operación, las fibras externas del material están en tensión, mientras que las interiores están en
compresión. El doblado no produce cambios significativos en el espesor de la lámina metálica.

15. TIPOS DE DOBLADO
Doblado entre formas
En este tipo de doblado, la lámina metálica es
deformada entre un punzón en forma de V u
otra forma y un dado. Se pueden doblar con
este punzón desde ángulos muy obtusos hasta
ángulos muy agudos. Esta operación se utiliza
generalmente para operaciones de bajo
volumen de producción.
Doblado deslizante
En el doblado deslizante, una placa presiona la
lámina metálica a la matriz o dado mientras el
punzón le ejerce una fuerza que la dobla alrededor
del borde del dado.Este tipo de doblado está limitado
para ángulos de 90°
APLICACIONES
• Herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando partes de electrodomésticos,
maquinarias, en general, así como en estructuras de las viviendas.

16. Consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego presionándolo hacia la cavidad con
ayuda de un punzón que tiene la forma en la cual quedará formada la lámina. El número de etapas de
embutición depende de la relación que exista entre la magnitud del disco y de las dimensiones de la
pieza embutida, de la facilidad de embutición, del material y del espesor de la chapa. Es decir, cuanto
más complicadas las formas y más profundidad sea necesaria, tanto más etapas serán incluidas en
dicho proceso.
PROCESO DE EMBUTIDO
Defectos:
• Desgarrado.
• Atascamiento.
• Ralladuras.
Aplicaciones: Es ampliamente usado en las industrias para:
• Tapas.
• Latas de cerveza o gaseosas.
• Tanques de gasolina.
• Ollas.