Este documento proporciona información sobre el funcionamiento, mantenimiento y diagnóstico de fallas de la perforadora COP 1838 ME. Explica los componentes clave, los procedimientos de operación segura, y las tareas de mantenimiento requeridas cada cierto número de horas de uso para garantizar el rendimiento óptimo de la máquina. También describe posibles fallas y cómo identificar sus causas.

1. Rocket Boomer H 281
COP 1838 ME y 1638
Expositor : William López G.

3. Rocket Boomer H281

4. Panel del Operador

5. Perforación
Cambio de broca contra la pared de la Roca
1. Rociar la broca con agua para refrigerar.
2. Realizar la percusión con la broca apoyada
contra la roca.
3. No aplicar la presión de percusión por mas
de 3 ó 5 segundos.
4. Evitar la percusión en vacío.

6. Posicionamiento
Brazo Hidráulico BUT 28
Cilindros posteriores del
brazo
Unidad telescópica
Cilindro de avance de Viga
Cilindros delanteros del
brazo
Unidad de giro
Cilindro Basculacion

7. Perforadora COP 1838 ME
COP 1838 ME
COP 1838 MEX

8. Perforadora COP 1838 ME
Conexiones Hidráulicas
1. Drenaje
2. Rotación a la izquierda
3. Rotación a la derecha
4. Percusión, retorno
5. Percusión, entrada
6. Barrido, aire-agua
7. Aire de Lubricación
8. Amortiguador, entrada

9. Perforadora COP 1838 ME
Seguridad - Cuidados
 Nunca dar mantenimiento a sistemas
presurizados.
 Mangueras de 19 mm o mayor diámetro interior
deben ser de calidad SAE 100 R9R (4 capas de
alambre de acero).
 Siempre utilizar conexiones o tapones.
 Limpieza y orden

10. Perforadora COP 1838 ME
Antes de poner en marcha una perforadora nueva o
recién reparada.
 Conectar las mangueras apropiadas y correctas.
 Cargar los acumuladores con Nitrógeno y a la
presión correcta.
 Elegir un aceite hidráulico y lubricante
apropiado.
 Llenar el sistema de lubricación con aceite.
 Ajustar y regular el sistema de lubricación.
 Ajustar la presión de amortiguación.

11. Perforadora COP 1838 ME
Cada turno
 Comprobar que sale aire y aceite de lubricación por el
cuerpo delantero.
 Controlar que el manómetro de presión de amortiguación
muestra un valor normal.
 Comprobar que las roscas del adaptador de culata no
estén dañadas.
 Observar las mangueras hidráulicas, si hay demasiadas
vibraciones hay que comprobar la carga de los
acumuladores.
 Comprobar que no hay fugas en la perforadora.
 Al cambiar el adaptador de culata o al desmontar la pieza
delantera, hay que controlar las piezas que forman parte
de esta, inclusive el pistón, la pieza de arrastre y la parte
visible del casquillo de rotación.

12. Perforadora COP 1838 ME
Cada 40 horas
 Engrasar la caja de engranajes.
 Torquear las juntas roscadas.
 Verificar y cambiar de ser necesario las
etiquetas de seguridad de los acumuladores.
 Controlar el acumulador de retorno.

13. Perforadora COP 1838 ME
Cada 400 horas
 Desmontar la perforadora del equipo de
perforación y enviarla a un taller apropiado para
llevar a cabo la revisión y el mantenimiento
respectivo.

14. Perforadora COP 1838 ME
Pares de Apriete

15. Perforadora COP 1838 ME
Pares de Apriete - Tabla

16. Perforadora COP 1838 ME
Acumuladores
 Solo utilizar Nitrógeno (N2)
 Cargar los acumuladores
cuando estén montados en
la perforadora.
 Presiones:
1. 20 - 25 bar.
2. 30 bar. menos de la
presión de emboquillado
(max 110 bar.)
3. No cargar.
1. Amortiguación
(Baja)
3. Retorno
2. Entrada (Alta)

17. Perforadora COP 1838 ME
Sistema de lubricación ECL
 Verificar el nivel de
aceite en el tanque.
 Purgar si el tanque ha
estado vacío.
 Presión de lubricación
3 bar. (Manometro A).
 Regular a 35 – 40
pulsaciones de 0.5 seg
por minuto (R, T1, T2)

20. Perforadora COP 1838 ME
Lubricación de la Caja de Engranajes
Cada 40 horas de
percusión.

21. Perforadora COP 1838 ME
Ajuste de la Presión de Amortiguación
 Válvula de flujo constante (B)
cerrada del todo.
 Presurizar el circuito amortiguador.
 Ajustar a 30 – 35 bar. en el
manómetro (A).
 En el panel del operador debe
marcar 40 – 45 bar..

22. Perforadora COP 1838 ME
Perforación hacia arriba
A – Cubierta de Goma

23. Perforadora COP 1838 ME
Control de desgaste

24. Perforadora COP 1838 ME
Recomendaciones de Aceites y Lubricantes
Temperatura normal de
Funcionamiento (Viscosidad 25-
50 cST)
Temperatura Mínima de
puesta en marcha
(Viscosidad min. 1000 cST)
Temperatura
máxima
50 a 70 5 80 ISO VG 100 Min, 100
45 a 60 -5 75 ISO VG 68 Min, 100
35 a 50 -10 65 ISO VG 46 Min, 100
25 a 40 -15 55 ISO VG 32 Min, 100
10 a 25 -25 35 ISO VG 15 Min, 100
Temperatura del ambiente
ºC
Grado de
Viscosidad VG
(ISO 3448)
-30 a 0 ISO VG 32 - 68
-10 a 20 ISO VG 68 - 100
10 a 50 ISO VG 100 - 150
Número NLGI 2
Temperatura de
condensación 250 ºC
Viscocidad de aciete básico
100 cST a 40 ºC
Tempratura de
funcionamiento -20 a 100 ºC
ACEITE HIDRAULICO
Grado de
Viscosidad VG
(ISO 3448)
Indice de
Viscosidad VI
Temperatura de Aceite hidráulico en depósito ºC
GRASA
ACEITE PARA HERRAMIENTAS DE AIRE
Se recomienda
el uso de
Grasa Sintética

25. COP 1638
El nuevo martillo perforador de 16kW

26. - Una- Una NUEVANUEVA Perforadora Hidráulica de 16kWPerforadora Hidráulica de 16kW
para Perforación de túneles y minaspara Perforación de túneles y minas
Qué es la COP 1638?
- Mejora a la COP 1238 ME- Mejora a la COP 1238 ME
- Desarrollada a partir de la COP 1838 ME- Desarrollada a partir de la COP 1838 ME
por eso cuenta con “la técnica de las COP 1800”.por eso cuenta con “la técnica de las COP 1800”.
-Perfora más rápidamente que la COP 1238MEPerfora más rápidamente que la COP 1238ME
-Mejor vida de herramientas de perforaciónMejor vida de herramientas de perforación

27. Revisión Técnica
COP 1238 ME vs. 1638, perforación frontal
COP Perforadora 1238 ME 1638
Max Potencia de Impacto [Kw.] 12 16
Peso [Kg.] 150 170
Max presión de impacto [bar.] 230 200
Energía de impacto [J] 240 266
Frecuencia de impacto [Hz] 50 60
Tipo de Amortiguación Hidráulica simple Hidráulica doble
Rango de agujeros [mm] 33 - 76 33 - 76
Adaptador de culata (s) R32, R/T38 R32, R/T38
Ratio de penetración, [%] 100 >115%*
Vida del adaptador de culata [%] 100 >120%*
*Basado en experiencias de pruebas de campo

28. COP 1638
Características especiales
 El sistema de doble amortiguación de Atlas Copco brinda un
buen contacto broca-roca (ofrece un mayor ratio de penetración)
y es “dosil” con los aceros de perforación (absorve la energia de
reacción y ajusta las juntas roscadas de los aceros de
perforación)
 Superficies de contacto presurizadas con aire de lubricación.
Brinda larga vida de las partes de la perforadora.

29. Sistema de amortiguación doble

30. Instalación de COP 1638
Regulador

31. Instalación de COP 1638
Manómetro

32. Instalación de COP 1638

33.  Cabezal delantero diseñado para operar en un ambiente ultra corrosivo es
opcional.
 Reduce los esfuerzos de los aceros de perforación pues el diseño del pistón de
impacto emula su tamaño.
 Fácil adaptación a las condiciones de roca y broca.
COP 1638
Características especiales
 Mínimo riesgo de ingreso de agua al sistema.
 Más larga vida para las mangueras de perforación.
 Más larga vida para la guía delantera.

34. Preguntas y respuestas
 ¿Que tanto tienen en común una COP 1838 ME y una
COP 1638?
A pesar que la COP 1638 luce como una COP 1838
ME, las partes interiores tienen un orden diferente para
dar un mejor rendimiento a 16 Kw. de potencia de
impacto, y todas las características favorables de una
COP 1838 ME las tiene una COP 1638.
 ¿Cuales son los mayores beneficios para un cliente?
Comparada con una COP 1238ME o una perforadora
similar, la COP 1638 perfora significativamente más
rápido y ofrece una economía significantemente mejor
en aceros de perforación.

35. Preguntas y respuestas
 ¿Podremos hacer un Repowering en nuestros equipos
con una COP 1638?
Lo que llamamos Repowering tiene un objetivo principal
con las COP 1638, reemplazar las COP 1238 ME, pero
además perforadoras de la competencia.
Nota:
El Repowering de un equipo con COP 1238 tan solo
requiere de la instalación de una manguera extra. NO
cambios de base de perforadora!!!!

36. Repowering
¿Qué, Porqué, Cómo y Cuándo?

37. ¿Qué quiere decir Repowering?
 Cambiar la perforadora en los equipos de nuestros
clientes, sin importar el fabricante original.
 Cambiar la perforadora en equipos Atlas Copco.
Todo con la intención de mejorar el rendimiento del
equipo!!

38. ¿Porqué Repowering?
 Cambio de condiciones de perforación
(Diámetro de agujero, lugar de trabajo etc.)
 Bajo ratio de penetración
 Elevados costos en aceros de perforación
 Bajo MTBF (Tiempo promedio entre fallas)
 Tiempo de vida útil.

39. ¿Cómo se puede hacer?
Levantamiento de información
 Requerimientos de flujo de aceite hidráulico
 Presión hidráulica en la perforadora
 Diseño del sistema (manual de instrucciones del equipo, Atlas
Copco o de la competencia)
 Power Pack actual
 Aspectos mecánicos (Diseño de la base de la perforadora,
altura del centro del acero de perforación, etc.)
¿Cuándo se puede hacer?
Atlas Copco realizará un seguimiento de los equipos del
cliente a fin de encontrar el mejor momento para la
realización del Repowering.
¿Cuándo y cómo puede ser hecho?

44. DIAGNOSTICO DE FALLAS

45. DIAGNOSTICO DE FALLAS
 Rajadura y Rotura del Cabezal de Barrido

46. DIAGNOSTICO DE FALLAS
 Rajadura de la Placa de Conexiones

47. DIAGNOSTICO DE FALLAS
 Acumulador Rajado

48. DIAGNOSTICO DE FALLAS
Rotura de tirante por mal torque

49. DIAGNOSTICO DE FALLAS
 Desgaste del Adaptador de Culata (Shank Adapter)

50. DIAGNOSTICO DE FALLAS
Desgaste de Driver

51. DIAGNOSTICO DE FALLAS
 Rotura del Driver

52. DIAGNOSTICO DE FALLAS
 Rotura del Casquillo de Rotación

53. DIAGNOSTICO DE FALLAS
 Recalentamiento del Casquillo de Rotación

54. DIAGNOSTICO DE FALLAS
 Recalentamiento del Pistón Amortiguador

55. DIAGNOSTICO DE FALLAS
 Ralladura del Cilindro

56. DIAGNOSTICO DE FALLAS
 Ralladura de las bocinas del Pistón de Percusión

57. DIAGNOSTICO DE FALLAS
 Rotura del Pistón de Percusión por rotura del
tirante

58. DIAGNOSTICO DE FALLAS
 Rotura del Pistón de Percusión por
contaminación del agua

59. DIAGNOSTICO DE FALLAS
 Rotura del Pistón de Percusión por
contaminación del agua

60. DIAGNOSTICO DE FALLAS
 Rotura del Pistón de Percusión por mal ajuste
de pernos traseros

61. DIAGNOSTICO DE FALLAS
 Rajadura del Pistón de Percusión por mal torque
o rotura del tirante

62. DIAGNOSTICO DE FALLAS
 Rajadura del Pistón de Percusión por mal torque
o rotura del tirante

63. COP 1838 ME y 1638
FIN
Gracias por su atencion prestada

64. Panel del Operador
 S106 Botón para la parada de la bomba
hidráulica
 S105 Botón para la puesta en marcha de
la bomba hidráulica
 Lr Palanca para rotación
 Lh Palanca para percusión
 Lf Palanca para el avance
 Vfl Válvula para presión de avance,
emboquillado
 Vfh Válvula para presión de avance,
perforación plena
Volver

65. Panel del Operador
 Gr Manómetro para presión de rotación
( Ver cuadro RPCF)
 Gh Manómetro para presión de percusión (180 -
200 bar.)
 Gf Manómetro para presión de avance
(Emboquillado 40 bar. – Perforación 70 -80 bar.)
 Gl Manómetro para presión de aceite
lubricante (Pulsaciones)
Volver

66. Panel del Operador
 Gdp Manómetro para presión de
amortiguación (40 - 45 bar.)
 Ga Manómetro para la presión de aire
(2 - 3 bar.)
 Grf Manómetro para filtro de aceite de
retorno obturado en el depósito de
aceite hidráulico (Zona roja indica
obturación)
 Gw Manómetro para presión del agua ( Min. 4
bar.)
 Blb Botón para el desmontaje de la broca
(sólo DCS 18)
Volver