Diseño Marshall con granulometría Superpave

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO
FACULTA DE ARQUITECTURA E INGENIERÍA CIVIL
MAESTRIA DE INGENIERIA CIVIL MENCION EN GEOTECNIA Y VIAS TERRESTRES
“GRANULOMETRÍA SUPERPAVE Y DISEÑO MARSHALL”
ASIGNATURA : Pavimentos Asfálticos
DOCENTE : Mgt. Fredy Pilco Bejar
ALUMNOS :
- Challco Olivera, Carmen - Luza Huallpa, Rocio
- Gamarra Orihuela Mariscal - Ponce de León Acostupa, Kenyo
- Hanampa Roque , Marco - Quinto Flores, Yordi
- Huanca Arotaipe, Percy - Ramos Cuito, Meliza
- Loaiza Aucapuma, Edwar - Tume Serrano Noel
- Quispe Vilca Dante
Asesoramiento: Laboratorio Allpa

MAESTRÍA EN INGENIERÍA CIVIL MENCIÓN EN GEOTECNIA Y VÍAS TERRESTRES
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GRANULOMETRÍA SUPERPAVE – DISEÑO MARSHALL
INDICE
1. MEMORIA DESCRIPTIVA .............................................................................................3
1.1. GENERALIDADES ...............................................................................................................3
1.2. OBJETIVO ........................................................................................................................3
1.2.1. Objetivo principal..................................................................................................3
1.2.2. Objetivo secundarios. ...........................................................................................3
1.3. EQUIPO Y MATERIALES........................................................................................................3
1.3.1. AGREGADOS .........................................................................................................3
1.3.2. PEN 85-100 ...........................................................................................................6
1.3.3. EQUIPOS PARA ENSAYOS......................................................................................9
2. METODOLOGÍA DE ESTUDIO .......................................................................................9
2.1. ELECCIÓN DE GRANULOMETRÍA SUPERPAVE............................................................................9
2.2. DISEÑO MARSHALL .........................................................................................................15
3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.....................................................................20
4. ENSAYOS DE LABORATORIO......................................................................................22
A. MATERIALES.............................................................................................................23
B. ENSAYO DE GRAVEDAD ESPECÍFICA MÁXIMA GMM..................................................23
C. ENSAYO DE GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK DEL AGREGADO FINO – MTC E 205............26
D. ENSAYO DE GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK DEL AGREGADO GRUESO – MTC E 206.......27
E. DISEÑO MARSHAL ....................................................................................................28
5. CUADROS DE RESULTADOS.......................................................................................34

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1. MEMORIA DESCRIPTIVA
1.1. Generalidades
Como parte de la asignatura se elabora dicho informe a cargo de los estudiantes de la
Maestría en Ingeniería Civil mención Geotecnia y Vías Terrestres, donde se desarrolla los
laboratorios de selección granulométrica Superpave y diseño Marshall.
La presente evaluación contiene: ensayos de laboratorio, procedimientos de cálculo,
conclusiones y recomendaciones.
1.2. Objetivo
El fin del presente estudio es determinar:
1.2.1. Objetivo principal.
- La propuesta de diseñar una mezcla asfáltica en caliente siempre con el método
Marshall pero con granulometría SUPERPAVE y un asfalto tipo PG (Grado de
Desempeño); busca diseñar una mezcla asfáltica en caliente que brinde un mejor
desempeño que los convencionales, esto a través de aplicación de la granulometría
del método SUPERPAVE y el diseño de la mezcla con el método Marshall, y así poder
usar para los ensayos el equipo de laboratorio con el que se cuenta.
1.2.2. Objetivos secundarios.
- Determinar las propiedades volumétricas,
- Determinar las propiedades resistentes y
- Determinar las propiedades deformacionales, estas dos últimas por correlación
empírica, de mezclas asfáltica compactadas en laboratorio.
1.3. Equipo y materiales
1.3.1. AGREGADOS
- Los agregados utilizados provienen de la Planta de asfalto COPESCO, distrito de
Hucarpay, Quispicanchi
- AGREGADOS GRUESOS, PIEDRA CHANCADA DE RÍO
Los agregados provienen del sector de Cunyac:
 Grava triturada de 5/8”- 3/8”
 Arena Natural pasante de ¼”

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 Arena Chancada de ¼”
 finos, filler : Cantera Cunyac
 Y cemento asfáltico PEN 85-100
- Los agregados deben cumplir las siguientes propiedades:
- Graduación y tamaño máximo de partícula.
- Caras fracturadas
- Abrasión del 35%
- Durabilidad utilizando el sulfato de magnesio
- Chatas y alargadas
- Adherencia ( más del 95% de cemento asfáltico)
- Ensayo de sales solubles
- AGREGADOS MINERALES FINOS
Los agregados provienen del sector de Cunyac, donde los ensayos realizados a los agregados
finos son:
- Equivalente de Arena MTC E 209

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- Angularidad del agregado fino MTC E 222 ( arena chancada ¼”)
- Índice de Plasticidad (malla °40) MTC E 111
- Índice de Durabilidad MTC E 214
- Índice de Plasticidad (malla N°200) MTC E 111
- Sales Solubles Totales MTC E 219
- Absorción MTC E 205

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1.3.2. PEN 85-100
- Material brindado por la planta de Asfalto de COPESCO
- El asfalto es un material muy atractivo para los constructores de pavimentos ya que
actúa como un agente ligante que aglutina las partículas en una masa cohesiva, más
sin embargo es un material muy susceptible a la temperatura, esto es, a temperaturas
por encima de los 60°C el asfalto se comporta como un líquido viscoso y a las
temperaturas por debajo de los 0°C el asfalto se comporta como un sólido rígido y
entre 0 y 60°C e asfalto se comporta como un sólido visco-elástico, siendo este
comportamiento el necesario en un pavimento.
- El rango de temperaturas en el cual el asfalto presenta un comportamiento visco-
elástico recibe el nombre de “Rango de Temperatura Útil” ó también conocido como
“Grado de comportamiento del asfalto (Grado PG)”.

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- Determina el rango de temperatura útil del asfalto (UTI) con un conjunto de
especificaciones y ensayos, La singularidad de este sistema para ligantes asfálticos
reside en que es una especificación basada en el comportamiento (performance) .
- Especifica asfaltos en base en base al clima y en la temperatura prevista en el
pavimento, considera las cargas que soportará el pavimento y también considera
la oxidación del asfalto, por lo que todo asfalto tendrá un grado de
comportamiento PG (Perfromance grade).
- Por ejemplo, si un asfalto tiene un grado de comportamiento PG de 64 –22,
significa que el asfalto poseerá propiedades físicas adecuadas al menos hasta los
64°C (alta temperatura correspondiente al clima en el que el asfalto estará en
servicio) y también significa que el asfalto poseerá propiedades físicas adecuadas
hasta al menos los –22°C
- SI |valor alto|+|valor bajo| de grado PG) >= 90 es considerado como un asfalto de
buena calidad.
- Para incrementar el Rango de Temperatura Útil ó Grado PG del asfalto, se han
utilizado diferentes polímeros de altos pesos moleculares, la cantidad que se

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adiciona de estos polímeros en el asfalto esta en función de que tanto se quiera
incrementar el grado PG, entre más grande sea el Rango de Temperatura Útil
mayor será la cantidad de polímero que se adicione.
FICHA TÉCNICA DEL PEN 85-100

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1.3.3. EQUIPOS PARA ENSAYOS
Laboratorio Allpa nos brinda el servicio de alquiler de equipos y asesoramiento Equipos de
laboratorio de acuerdo a los ensayos de granulometría Superpave, y diseño Marshall
2. METODOLOGÍA DE ESTUDIO
La metodología de estudio se basa en lo siguiente:
2.1.1. Ensayos granulométricos y volumétricos para elección de muestra.
2.1.2. Diseño Marshall
Los procedimientos y los cálculos necesarios en la realización del presente estudio se han
realizado según lo exigido en las siguientes normas:
 MTC E 508 Peso específico teórico máximo de mezclas asfálticas para pavimentos.
 MTC E 504 Resistencia de mezclas bituminosas empleando el aparato Marshall.
Debido a la importancia de la interpretación del ensayo, se describirá los pasos de
laboratorio desarrollado:
2.1. Elección de granulometría Superpave
2.1.1. GRANULOMETRÍA

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- Los agregados utilizados son de la planta de asfalto de COPESCO, claramente
para el ensayo se ha corregido para obtener la granulometría SUPERPAVE, para
realizar el diseño Marshall.
- Se ha realizado las siguientes granulometrías, cuidando que estas cumplan con
el uso granulométrico y eviten pasar por la zona de restricción, la zona
restringida se estableció en las directrices iniciales de Superpave para limitar la
cantidad de arena redondeada y natural (Acurio, 2016).
- Así mismo se elige la granulometría para un Tamaño Máximo Nominal de 19mm
ó ¾”
FUENTE: Diseño Moderno de Pavimentos Asfálticos , Ing. Silene Minaya
- Se obtiene la siguiente granulometría:

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- Del cuadro anterior se tiene la siguiente curva granulométrica, donde M1,
se verifica que está por debajo de la zona de restricción, la muestra M2, se
encuentra por encima de la zona de restricción
- Así mismo se tiene el porcentaje de finos y gruesos:

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2.1.2. CARACTERISTICAS VOLUMÉTRICAS
- Se realizó la preparación de las mezclas asfálticas en caliente de las 3
granulometrías, realizando 02 especímenes Marshall (por muestras) a 75
golpes por cara y con un porcentaje de asfalto de 4.3%, de acuerdo a la
recomendación del Instituto del Asfalto (Acurio, 2016).
Tamaño máximo nominal
en mm
Contenido de asfalto de la
mezcla de prueba (%)
37.5 3.5
25.0 4.0
19.0 4.5
12.5 5.0
9.5 5.5
o Gravedad específica bulk del agregado grueso y fino
- A continuación, se ha calculado las características volumétricas de las mezclas
asfálticas, realizando ensayos de:
 Gmb (bulk)
 Gmm (Rice)
3/4" 3/4-N°4
Peso Contenedor(gr) 301.15 116.27
Peso Cont. + Muestra seca(gr) 2256.04 1476.38
Peso Seco(gr) 1954.89 1360.11
Peso sumergido(gr) 1241.9 856.4
Peso SSS(gr) 1975.39 1377.4
Volumen(considera vacios)(cm3) 713.0 503.7
Volumen (no considera vacios)(cm3) 733.5 521.0
Peso específico aparente(gr/cm3) 2.742 2.700
Peso específico de masa(gr/cm3) 2.665 2.611
N°4-200 Filler
Peso Contenedor(gr) 128.76 70.72
Peso Cont. + Muestra seca(gr) 577.1 116.11
Peso Seco(gr) 448.34 45.39
Peso de pic. +MS+agua(gr) 953.8 397.8
Peso de pic.+agua(gr) 669.5 369.0
Volumen(considera vacios)(cm3) 164.0 16.6
Peso específico aparente(gr/cm3) 2.73 2.74
Wsss, Peso de muestra saturada superf. Seca(gr) 454.00
Volumen (no considera vacios)(cm3) 169.7
Peso específico de masa(gr/cm3) 2.64
Agregado grueso
Agregado fino

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Realizando el promedio armónico para el agregado mineral:
o Peso específico del asfalto:
o Peso específico de la mezcla asfáltica compactada a 75 golpes:
o Gravedad específica máxima de la mezcla Gmm
- Del ensayo RICE, del material compactado y luego desmenuzado se ha
obtenido:
I II III
3/4" 5.0% 5.0% 5.0%
3/4-N°4 46.1% 44.2% 44.8%
N°4-200 94.0% 94.0% 94.0%
Filler 100.0% 100.0% 100.0%
3/4" 5.0% 5.0% 5.0%
3/4-N°4 41.1% 39.2% 39.8%
N°4-200 47.9% 49.8% 49.2%
Filler 6.0% 6.0% 6.0%
Peso específico promedio(gr/cm3): 2.636 2.637 2.636
%Retenido acumulado
%Retenido
Peso seco(gr) 117.73
Peso de pic. +MS+agua(gr) 5304.7
Volumen(cm3) 117.5
Gb. Peso esp. de asfalto 1.00213
Peso seco al aire(gr) 1237.90 1200.44 1254.83 1239.05 1219.00 1242.54
Peso sumergido(gr) 724.00 705.10 731.90 721.30 713.80 724.10
Peso SSS(gr) 1240.1 1200.93 1255.78 1241.93 1219.94 1243.94
Volumen(cm3) 516.1 495.83 523.88 520.63 506.14 519.84
6.46 6.26 6.39 6.73 6.28 6.42
6.48 6.37 6.44 6.38 6.19 6.56
6.55 6.07 6.72 6.41 6.69 6.52
10.17 10.21 10.19 10.19 10.19 10.22
10.2 10.28 10.25 10.23 10.2 10.27
Volumen(cm3) 529.3 513.8 534.6 532.7 521.4 535.8
Relación 2.6% 3.6% 2.0% 2.3% 3.0% 3.1%
Gmb, PE mezcla bituminosa(gr/cm3) 2.399 2.421 2.395 2.380 2.408 2.390
Muestra I Muestra II Muestra III
Alturas(cm)
Diámetros(cm)
Peso Contenedor(gr) 103.08 342.40 113.78 318.54 120.08 114.06
Peso Cont. + MS(gr) 1331.89 1537.50 1357.38 1552.84 1333.27 1351.50
Pesod e muestra seca(gr) 1228.81 1195.10 1243.60 1234.30 1213.19 1237.44
Peso de pic. +MS+agua(gr) 6044.2 6018.6 6051.6 6047.5 6036.4 6052.7
Volumen desplazado(cm3) 489.1 481.0 496.5 491.3 481.2 489.2
Gmm, gravedad especifíca máxima
de la mezcla
2.531 2.496 2.528 2.522 2.533 2.540

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o Resultados
Finalmente se determina las propiedades volumétricas de las mezclas asfálticas
- El desarrollo del modelo tetrafásico (agregado, asfalto absorbido, asfalto efectivo
y aire) se presenta en los anexos.
Los requerimientos mínimos según metodología SUPERPAVE son:
ESAL %Gmm(diseño) VMA VFA
Relación
finos/asfalto
DP
Requerimiento
3 a
10E6
<96% 13%min 65-75% 0.6-1.2
M1(elegido) 10E6 94.8% 12.9% 59.2% 1.33
M2 10E6 94.3% 13.3% 59.2% 1.33
M3 10E6 94.8% 12.9% 58.1% 1.33
- Se realiza la granulometría de 03 tipos de muestras, para lo cual M1 y M2,
cumplen con la granulometría SUPERPAVE, por no encontrarse dentro de la zona
de restricción. Sin embargo la muestra M3, como se muestra en el cuadro
siguiente, entraría en la zona de restricción.
Wa, peso del agregado(gr) 1184.6 1148.7 1200.8 1185.7 1166.5 1189.0
Vsb, Volumen bulk del agregado(cm3) 449.407 435.808 455.554 449.825 442.546 451.092
Wb, peso del betún(gr) 53.3 51.694 54.036 53.356 52.493 53.507
Vb, volumend e betún(cm3) 53.2 51.584 53.921 53.243 52.381 53.393
Vsb+Vbe, Volumen de bulk del agregado
y volumen de betún efectivo(cm3)
489.1 481.0 496.5 491.3 481.2 489.2
Vba, volumen de betún absorvido(cm3) 13.5 6.4 13.0 11.8 13.7 15.3
Vbe, volumen de betún efectivo(cm3) 39.7 45.1 40.9 41.4 38.7 38.1
Va, volumen de aire atrapado(cm3) 27.0 14.9 27.4 29.4 24.9 30.6
Vv, volumen de vacios(cm3) 66.7 60.0 68.3 70.8 63.6 68.7
Vse, volumen efectivo de agregado(cm3) 435.9 429.4 442.5 438.0 428.9 435.8
Gse, Peso específico efectivo de agregado 2.718 2.675 2.713 2.707 2.720 2.728
VMA, Vacios en agregado mineral 12.9% 12.1% 13.0% 13.6% 12.6% 13.2%
%Gmm: Gsb/Gmm 94.8% 95.6% 94.6% 94.0% 95.2% 94.4%
VFA, Vacios lleno con asfalto 59.5% 75.2% 59.9% 58.5% 60.8% 55.4%
VTM,Vacios en la mezcla total 5.5% 3.1% 5.5% 6.0% 5.2% 6.3%
VMA promedio (13%)
%Gmm(<89%)
VFA (65-75)
13.3%
94.3%
59.2%
12.9%
94.8%
59.5%
12.9%
94.8%
58.1%

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(Acurio, 2016).
2.2. Diseño Marshall
- Se han elaborado 24 muestras el 10.01.2020 para ser ensayadas en prensa
Marshall en condiciones secas y 15 muestras para ser ensayadas en prensa
Marshall en condiciones húmedas, distribuidos en cinco porcentajes de asfalto
respecto a la mezcla; (4.3, 4.8, 5.2, 6.1 y 6.5%), equivalentes a (4.5, 5.0, 5.5,
6.0, 6.5 y 7.0%) respecto al peso de agregado de 1200 gr.
 GRÁFICO DE TENDENCIAS
Se han obtenido las siguientes tendencias:
*Para la presentación de resultados, se muestra todos los puntos compactados (75
golpes cada cara) y ensayados para una mejor visualización del ensayo,
convencionalmente se recurre a promedios de tres muestras, adicionalmente los
gráficos muestran las muestras agrupadas en muestras no sumergidas y sumergidas,
las cuales muestran tendencias independientes en los gráficos de la estabilidad y Flujo
Marshall vs % de asfalto
- Peso unitario VS porcentaje de asfalto;
Se muestra que el la mezcla asfáltica produce una máxima densidad a 6.0%

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- % VACÍOS VS % DE ASFALTO;
Se muestra que la mezcla alcanza su menor porcentaje de vacíos en 6.0%,
considerando que los porcentajes admisibles varía entre 3 y 5%.
- VMA VS % DE ASFALTO;
Porcentaje de vacíos en agregado mineral, representa vacíos dentro de una mezcla
asfáltica compacta, parte es llenado con asfalto efectivo y parte con aire,
expresado en base a volumen total de la mezcla.
𝑉𝑀𝐴 =
𝑉𝑎 + 𝑉𝑏𝑒
𝑉𝑚
Donde :
𝑉𝑎: 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
𝑉𝑏𝑒: 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑠𝑓𝑎𝑙𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑉𝑚: 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
y = 5408.4x3 - 1503.5x2 + 122.23x - 0.6727
2.200
2.250
2.300
2.350
2.400
2.450
2.500
4.0% 4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 6.5% 7.0% 7.5%
PesoUnitario(gr/cm3)
Pbs, Porcentaje de Asfalto respecto al peso de agregado
Muestras sumergidas
Muestras no sumergidas
y = -2136.7x3 + 593.99x2 - 48.289x + 1.2658
0.03
0.04
0.05
0.06
0.07
0.08
0.09
0.10
0.11
0.12
4.0% 4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 6.5% 7.0% 7.5%
PorcentajedeVacíos
Muestras sumergidas

pág. 17
Se verifica que a 5.8% se tiene un porcentaje de vacios en agregado mineral de
13.5%, siendo el aceptable entre 12 a 16%
- VFA VS % DE ASFALTO
Porcentaje de vacíos llenados con asfalto, representa vacíos de una mezcla
compacta que es llenada con asfalto, representa vacíos dentro de una mezcla
asfáltica compacta que es llenada con asfalto efectivo respecto al total de vacíos,
formado por vacíos de aire y vacíos de asfalto efectivo:
𝑉𝐹𝐴 =
𝑉𝑏𝑒
𝑉𝑎 + 𝑉𝑏𝑒
Donde :
𝑉𝑎: 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
𝑉𝑏𝑒: 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑠𝑓𝑎𝑙𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
Se verifica que a 6.2% se tiene un porcentaje de vacíos llenos de asfalto al 67%,
siendo el aceptable entre 65 a 80%
y = -2099.6x3 + 567.43x2 - 44.682x + 1.2267
0.10
0.12
0.14
0.16
0.18
0.20
0.22
0.24
4.0% 4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 6.5% 7.0% 7.5%
VMA
Muestras sumergidas

pág. 18
- Estabilidad Marshall y Flujo, La estabilidad se define como la carga máxima
soportada por la mezcla asfáltica a condiciones de 60°C y ensayada a una
velocidad de 2cm/min y el flujo definido como la máxima deformación en
la carga pico expresada en 1/100”.
 ESTABILIDAD VS % DE ASFALTO
- Las muestras ensayadas llegaron a mayores resistencias en condiciones
sumergidas y secas en porcentajes de asfalto entre 5.3% a 5.8%, la
estabilidad Marshall se considera adecuada para tránsito pesado 1800lbf.
y = -2598.5x3 - 450x2 + 85.369x - 2.2767
0.30
0.35
0.40
0.45
0.50
0.55
0.60
0.65
0.70
0.75
4.0% 4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 6.5% 7.0% 7.5%
VFA
Muestras sumergidas

pág. 19
 FLUJO VS % DE ASFALTO
Finalmente las muestras de Flujo muestran deformaciones variables entre
12 y 20, siendo lo aceptable entre 8 y 16.
y = 6E+07x3 - 2E+07x2 + 2E+06x - 34863
y = 5E+08x3 - 9E+07x2 + 5E+06x - 101628
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
4.0% 5.0% 6.0% 7.0% 8.0%
Estabilidad
Porcentaje de Asfalto
Muestras sumergidas
8.00
10.00
12.00
14.00
16.00
18.00
20.00
4.0% 5.0% 6.0% 7.0% 8.0%
Flujo
Porcentaje de Asfalto
Muestras sumergidas

pág. 20
3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Se presenta los siguientes resultados:
- Se ha realizado una granulometría ideal con fines académicos eligiendo 3 variaciones
granulométricas según los requerimientos SUPERPAVE, con estas tres granulometrías
se han realizado las mediciones volumétricas en base a ensayos de peso unitario y
RICE, obteniendo los siguientes parámetros.
ESAL %Gmm(diseño) VMA VFA
Relación
finos/asfalto
DP
Requerimiento
3 a
10E6
<96% 13%min 65-75% 0.6-1.2
M1(elegido) 10E6 94.8% 12.9% 59.2% 1.33
M2 10E6 94.3% 13.3% 59.2% 1.33
M3 10E6 94.8% 12.9% 58.1% 1.33
- Para la presentación de la siguiente tabla se han promediado los resultados de
muestras por cada porcentaje de asfalto usado.
- De las gráficas y tendencias se tiene un 6% como contenido óptimo de asfalto respecto
al peso del agregado y 5.7% de contenido óptimo de asfalto respecto a la masa total de
la mezcla asfáltica.
- Como control de campo se recomienda verificar la siguientes características para
validar el diseño:

pág. 21
o Contenido óptimo de asfalto, basado en lavados asfalticos de muestras
representativas de campo (bacheo o pista)
o Parámetros volumétricos como; porcentaje de vacíos, VMA y VFA;
obtenidos a partir de
o Gmb, Peso específico de la mezcla bituminosa, mediante comparación de
pesos específicos obtenidos con ensayos diamantinos o con densímetros
nucleares previamente calibrados.
o Gmm, Gravedad específica máxima de la mezcla mediante el ensayo RICE.
o Estabilidad y Flujo; para garantizar la resistencia y deformación de los
especímenes.
- Finalmente el diseño Marshall determina un óptimo de contenido de asfalto para
condiciones volumétricas deseables y de resistencia y flujo, el comportamiento de la
mezcla bituminosa a comportamientos específicos pueden ser complementados con
ensayos como; Rueda de Hamburgo estimando ahuellamientos para pavimentos de alto
tránsito, Modulo dinámico para el comportamiento tenso-deformacional a diferentes
temperaturas o permeabilidad para pavimentos drenante.

pág. 22
4. ENSAYOS DE LABORATORIO

pág. 23
A. MATERIALES
- Agregado Grueso , Agregado Fino, Filler
B. ENSAYO DE GRAVEDAD ESPECÍFICA MÁXIMA Gmm
- Horno

pág. 24
- Agua Destilada
- Plancha de vidrio
- Bomba de vacíos

pág. 25
- Envase , tapa y manguera
- Balanza y pipeta
- Procedimiento: Desmenuzar la mezcla asfáltica compactada, colocar en el envase,
llenar de agua que cubra todo el material, y prender la bomba de vacío para la
liberación de las burbujas de aire atrapadas en el envase con agua.

pág. 26
C. ENSAYO DE GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK DEL AGREGADO FINO – MTC E 205
Colocar el agregado fino de 1kg , sumergido en agua por 24 horas, luego decantar el agua,
secar uniformemente el agregad con aire tibio, colocar en el molde cónico, golpear con la
varilla 25 veces, sacar el molde hasta que el fino se derrumbe.

pág. 27
D. ENSAYO DE GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK DEL AGREGADO GRUESO – MTC E 206
 Seleccionar la muestra, 3kg , según tabla , descartando el material que pasa la
malla N° 4
 Lavar el material, eliminando el polvo.
 Se seca en el horno, y luego dejar enfriar de 1 a 3 horas – PESAR
 Sumergir en agua por 24 horas – pesar en ese periodo
 Luego se seca el material con una franela – secado superficial - PESAR E
ESTADO SATURADO la muestra superficialmente seco
 Inmediatamente volver a sumergir y volver A PESAR
 A continuación secar la muestraen el horno a temperatura de 110°C constamte
 Sacar y dejar enfriar durante 3 horas - PESAR

pág. 28
E. DISEÑO MARSHAL
- GRANULOMETRÍA
Se realiza la granulometría en las mallas ¾” , ½”, 3/8”, N°4 N°8, N°16, N°30, N°50, N°100,
N°200, CAZUELA. Obteniendo una muestra 1200 gr.
- Se coloca la muestra en el horno DE 1200 gr graduado al horno por dos 2 horas, se
lleva hacia una cocina para mantener la temperatura del horno a 140 °C, así como
también los anillos de compactación.

pág. 29
- Se hace calentar a una temperatura de 140°C tanto como el agregado y el asfalto. Ya
que nuestro asfalto es PEN 85 C y la temperatura tiene que estar dentro de 120 – 180.

pág. 30
- Se agrega el asfalto conforme a la proporción de 4.5% 5% 5.5% 6% 6.5% se realiza el
7% en la parte de los cálculos.

pág. 31
- Posterior a la mezcla del asfalto con el agregado, pasamos a colocarlo en un recipiente
plano e ingresarlo al horno durante 2 horas.

pág. 32
- Se alistan los anillos sacados del horno a una temperatura de 140°C, y estos se pasan
con aceite en todo su alrededor. Se saca la muestra del horno y se coloca al anillo, se
chusea, empieza la compactación 75 golpes.

pág. 33
- Se retiran los anillos, se vuelve a marcar, en este caso se sumergerá en un recipiente
con agua, para luego colocar al horno a 60°C por 30 minutos.
- Después de obtener las briquetas se empieza con las lecturas

pág. 34
5. CUADROS DE RESULTADOS

Diseño Marshall con granulometría Superpave

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