Ejemplo de maquinad dedicada a la extruccion por impacto de hoja o sellado, asi como el trefilado.

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Integrantes:
Castillo Centurio Néstor Franklin
Figueredo Fernández Dennis
Fiorilo Ampuero Dayana Yvette
Lexi Ariana Mondocorre Padilla
Soraide Morocko Oscar
Llanos Machuca Rene
Extrusion y
estirado demetales
(trefilado)

2. EXTRUsION
Laextrusión es unproceso usadopara crear objetos conun perfil de seccióntransversal fija
en donde un material es empujado o jalado a través de un dado con la sección transversal
deseada
Existen dos tipos de
proceso de extrusión:
 Extrusión en frio
 Extrusión en
caliente

3. Extrusionenfrio
Eneste tipode extrusión se fuerza al
materia para que fluya entre las paredes
de la matriz y la de un punzón, que lo esta
oprimiendo

4. materiales usados ycaracterísticas de
las piezas
Se usan todos los materiales y aleaciones que posean buena capacidad de deformación, las mas
usadas son:
Estaño, Berilio, Cobre, Vanadio, Plomo, Circonio
Latones
Aluminio y sus aleaciones
Característicasde las piezas:
• Suficiente ductilidad
• El diámetro máximo puede tener valores hasta 150mm
• El espesor mínimo hasta 0,3mm
• El peso puede tener un máximo de 5kg

5. ExtracciOn encaliente
Consiste en calentar y forzar al metal (contenido
en una cámara de presión) mediante un embolo
a salir a través de una matriz formadora
especial, que determina la sección transversal
delproducto. Esteemergecomo una barra
continua quesecortaalalongitud deseada.

6. Variablesdeunprocesodeextrusiónencaliente
Lubricación
El vidrio es un lubricanteexcelentepara
los aceros inoxidables, y metales o
aleaciones
Temperatura
Al aumentar la temperatura disminuye
su resistencia y aumentan la ductilidad y
la tenacidad del mismo
Material Temperatura[℃ ℉ ]
Magnesio 350-450 (650-850)
Aluminio 350-500 (650-900)
Cobre 600-110 (1200-2000)
Acero 1200-1300 (2200-
2400)
Titanio 70-1200 (1300-2100)
Aleaciones
refractarias
Mayores a 2000
(4000)

7. Variables de unprocesodeextrusiOn encaliente
PresiOn
Lamayoría dela extrusión en caliente serealiza en prensas hidráulicas
horizontales con rango de 250 a12.000 t. Rangos de presión de 30 a
700 Mpa (4400 a 102.000 psi).

8. Graficapresionde extrusionnecesariaconla
temperatura

9. marcos, cartuchos de latón, etc.
Los metales que más comúnmente se
someten a extrusión son: El
plomo, cobre, latón, bronce,
aleaciones de aluminio y
magnesio.
Los principales productos del proceso
de extrusiónson: varillas, perfiles
estructurales, tubos, cables
cubiertos de plomo, molduras de
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10. Ventajas
• Disminución de fuerza de
extrusión.
• Mayor desgaste de las matrices.
• Deformación no uniforme debido al
enfriamiento en la cámara.
• Peor acabado superficial debido a la
aparición de una capa de óxido.
desventajas

11. Fuerzadeextruccion
La fuerza de extrusión F se calcula con la siguiente fórmula:
Donde:
• K es la constante de la extrusión.
• A0 y Af son las áreas transversales del
punzón y del producto extruido,
respectivamente.
:

12. Grafico para leer valores de k

13. Extruccion porimpacto
La extrusión por impacto es similar a la extrusión indirecta y con frecuencia el
proceso Se incluye en la categoría de extrusión en frío. El punzón desciende con
rapidez sobre lapieza bruta (trozode metal), quese extruye hacia atrás (fig. 15.14).
En las figuras 15.15 a y b se muestran productos comunes fabricados con este
proceso. La mayoría de los metales no ferrosos pueden extruirse por impacto en
prensas verticales y a altas velocidades de producción de hasta dos piezas por
segundo.

14. Grafico para leer valores de k

15. Extrusion por impacto frente forja
Cuando el diseño de una pieza requiere que sea fuerte, ligero con ángulos de tiro
mínimos y la necesidad de mantener tolerancias cercanas es necesario, el proceso de
extrusión de impacto es una mejor opción sobre un forjado.
Una ventaja del proceso de extrusión de impacto es su capacidad para mantener
consistentemente las tolerancias en el rango de 0,005″ frente a 0,060″ para las piezas
forjadas. La capacidad de tolerancia estrecha de impactar en muchos casos elimina la
necesidad de costosas operaciones de mecanizado secundario.

16. Extrusion por impacto frente a sellado
El proceso de extrusión de impacto ofrece ventajas significativas frente al proceso de estampado de
metal proporcionando la capacidad de mayor geometría, espesor de pared múltiple y la eliminación
de subconjuntos en comparación con el proceso de estampación..
Ventajas de la extrusión por impacto
Velocidad
Economía
Fuerza
Tenacidad
Versatilidad

17. trefilado
Es la elaboración de alambre mediante el estiramiento de una barra en frío. Los materiales más
comunes en eltrefilado son el acero, elaluminio y el cobre. Sin embargo, eltrefilado esaplicablea
cualquier metal o aleación dúctil; es decir, que sea capaz de deformarse sin romperse bajo la
acción de una fuerza.
● Lavarillaquedaorigen alalambresereduceconsiderablemente alhacerlapasar atravésde
unorificio deforma cónicadenominado trefila, hilerao dado. Heallí elorigen del nombrede
este procedimiento.
● Luego de ensartar la varilla en un troquel ubicado en un extremo del montaje, el extremo
restante se enlaza con un bloque, unido a un motor eléctrico que ejerce tracción sobre la
barra.La varilla reduce su diámetro y aumenta longitud.
● Si son alambres finos, la máquina de trefilado debe tener varios bloques, ya que el
alargamiento del alambre no debe producirse enuna sola fase.

18. trefilado
● Procesodereducción desecciones, deunsólido, quesellevaacaboatravésdedosomásoperaciones
seguidas.
● Estirado: Proceso de reducción de secciones,
● de un sólido, que se lleva a cabo a través de
● una solaoperación.

21. Utilización o Aplicacion
Elaboración dealambresdealuminio, cobreyacero,entreotrosmateriales.Este materialesmuy
valorado en el ámbito de las instalaciones eléctricas.
Los alambres muy delgados —generalmente de molibdeno y tungsteno, y con diámetros menores
a 0,01 milímetros— son utilizados en aplicaciones electrónicas.
En el caso de las varas y tubos metálicos, este tipo de elementos son empleados en la industria de
la construcción, instalaciones eléctricas y plomería.

22. Proceso detrefilado
El trefilado consiste en el alargamiento del alambre mientras esta frío. Además de dismin
eldiámetrode lavarillayaumentar lalongitud delamisma, esta proceso igualmente mejora
las características mecánicas del material.
El proceso varía segúnlasdimensiones delabarrametálica que será objeto del trefilado.Sin
embargo,grosso modo elprocedimiento consiste enlaejecución delassiguientes fases:

23. Patentado
Es un pretratamiento de acondicionamiento térmico que consiste en someter al alambre a
temperaturas superiores a 900 °C.
Inmediatamente después, el alambrese enfría rápidamente mediante laaplicación de unbaño
de plomo, en el cual disminuye su temperatura en 400 °C aproximadamente.
Esta primera fase del proceso tiene como finalidad potencializar la ductilidad de la varilla
metálica. Gracias a esta propiedad es viable el proceso de trefilado.

24. Decapado
En esta fase se elimina el óxido y cualquier recubrimiento exterior que esté presente sobre
la varilla, como por ejemplo óxido o laminaciones.
Este proceso se lleva a cabo mediante lavados químicos que se enjuagan con agua a
presión.

25. Este es
Trefilado
la fase neurálgica del proceso y consiste en la transformación de la varilla metálica.
Generalmente el trefilado se realiza en varios bloques para garantizar la integridad del proceso. Para
ello, la máquina trefiladora cuenta con varios tambores o bobinas de tracción.
Dichas bobinas de tracción guían el paso del alambre a través de las hileras dispuestas para ello,
creando los bloques o estaciones de procesamiento.
A su vez, cada hilera cuenta con lubricantes en polvo, y las bobinas de tracción suelen tener
mecanismos de refrigeración a base de aire y agua.
Las dimensiones finales del alambre pueden variar según sea el diámetro y la longitud de la barra
original, aunado al diseño de la trefiladora.

26. Por ejemplo, si la barra cuenta con 15 milímetros de diámetro o más, el alambre pasa varias
veces por las estaciones de trefilado para remover los excesos y mejorar el acabado
superficial delalambre.
Para alambres con diámetros más pequeños se repite el procedimiento anterior, con algunos
tratamientos térmicos intermedios para cambiar las propiedades físicas del alambre y
eliminar larigidez.
En ocasiones, dependiendo del diámetro de la barra, en cada pasada es factible reducir dicho
diámetro hasta enun45 %,hasta obtenerelalambre conlascaracterísticasdeseadas.
Estoaumentalaresistenciaalatracciónpero endetrimento delaflexión delmaterial. Por ende,
serecomienda manejarcon mesura cadapaso atravésdelamáquina trefiladora.

27. Acabado
Al finalizar el paso anterior, el alambre debe ser enderezado para eliminar las tensiones
inherentes al proceso. Incluso, en ocasiones se aplican tratamientos térmicos para
potencializar laspropiedades físicas ymecánicas del producto final.

28. TIPOS
Elproceso de trefiladopuede llevarseacabo entresdiferentes formas, dependiendo delas
características del producto final.
Esto implica que, según la maquinaria y los tratamientos térmicos empleados, el resultado
del trefilado puede ser: un alambrefino, una varilla metálica o un tubo. A continuación se
explican los tres principales tipos de trefilado.

29. Trefilado dealambre
Consiste en laobtención de alambrefino a partir de ladeformación deuna varilla. Talcomo se ha
descrito previamente, esto es posible mediante un alargamiento en frío del metal, para aprovechar
la ductilidad.
Paraestetipodeprocesos, lostroqueles sonelaboradosconhierrofundido refrigerado,diamante
o carburo de tungsteno, para garantizar la eficacia de los troqueles.

30. Trefilado devarilla
En este caso, el diámetro del producto final es considerablemente mayor al del trefilado de
alambre. En consecuencia, la trefiladora empleada debe ser considerablemente más robusta.
La principal diferencia entre el trefilado de alambre y el de varilla es que el alambre puede
enrollarse alrededor de las bobinas de tracción. En cambio, las varillas deben mantenerse rectas.
Para facilitar el procesamiento y traslado de la vara después del trefilado, esta es cortada en
secciones según las longitudes de conveniencia.

31. Trefilado detubos
En estecaso, elresultado obtenido delproceso detrefilado esun producto tubular. A grandes
rasgos el procedimiento es similar a los casos anteriores, con la salvedad de que la maquinaria
es máspesada.
Para moldear el grosor y el diámetro de los tubos metálicos, se emplea un mandril; esto es,
una prensa especial parasujetar lostubos enlamedida enque estos van siendo procesados.
El tubo metálico es transportado a través de un sistema de rodamientos para facilitar el
procesamiento de las piezas.

32. Ventajas
• Buena calidad superficial
• Precisión dimensional
• Aumento de resistencia y dureza
• Posibilidad de producir secciones
muy finas
• Agrietamiento
• Rotura de alambre entre dados
• Lapelículapuederompersepor un ángulo
inadecuado de penetración del alambre en
el dado
• Baja resistencia a la atracción del alambre
• Costos elevados
desventajas

33. El proceso bajo condiciones elevadas de excentricida
d puede producir en la zona de deformación un
estado hidrostático de tensión elevado cerca de la
línea centralgenerando dañointernoenla formade
porosidad microscópica
DEFECTOS Y PROBLEMAS
en el proceso
Otra clase de defectos es el de traslapes (seams) que
son ralladuras o pliegues longitudinales de material
Los defectos de los alambres que han sido
trefilados son parecidos a los que se observan en la
extrusión, en especial el agrietamiento central.

34. GRACIAS…