El sistema HACCP, desarrollado en 1959 para garantizar la seguridad alimentaria de los astronautas, se implementó en España a partir de 1996, volviéndose obligatorio en la industria alimentaria. Este enfoque preventivo identifica riesgos y establece puntos críticos de control para minimizar peligros microbiológicos, químicos y físicos, mejorando la seguridad alimentaria y reduciendo costos relacionados con enfermedades. Sus principios incluyen el análisis de peligros, la determinación de límites críticos y la documentación del cumplimiento para asegurar la inocuidad de los alimentos.

1. TEMA 3-HACCP

2. DENOMINACIÓN DEL SISTEMA

3.  Empieza a aplicarse en determinadas
industrias alimentarias en los años
setenta, generalizándose su uso a
mediados de los años ochenta.
 En España, a partir de 1996, con el RD
2207/95 se establece la obligatoriedad de
su implantación
HISTORIA DEL HACCP.
 El origen del sistema HACCP (Análisis de Riesgos y
Puntos Críticos de Control) se sitúa en el año 1959.
 La compañía norteamericana Pillsbury Company, junto
con la NASA, idearon un sistema para garantizar al 100 %
que los alimentos destinados a los astronautas de la
misión APOLO no originara ningún tipo de intoxicación
durante las misiones espaciales.

4. EN QUÉ CONSISTE EL HACCP
 Parte de una etapa de identificación de los
riesgos o peligros de cada producto alimenticio, y
hace hincapié en las medidas preventivas (control
de puntos críticos).
 El HACCP consiste en una aproximación sistemática para la prevención de los
riesgos (microbiológicos, biológicos, químicos y físicos) asociados al consumo
de los alimentos.

5.  Proporciona una evidencia documentada del control
de los procesos en lo que se refiere a la seguridad.
 Constituye ayuda para demostrar el cumplimiento de
las especificaciones, códigos de prácticas y/o
legislación.
 Proporciona medios para prevenir errores, en el
control de la seguridad o inocuidad de los alimentos,
que pueden ser perjudiciales para la supervivencia
de la compañía.
BENEFICIOS DEL SISTEMA

6. 1. Aplicable a la totalidad de la cadena
alimentaria.
2. Incrementa la confianza en la seguridad de
los productos.
3. Reduce los costes que ocasionan las
enfermedades transmitidas por alimentos.
4. Traslada el esfuerzo del control de calidad
retrospectivo al aseguramiento preventivo de
la calidad.
5. Constituye un enfoque global en los
aspectos de seguridad.
6. Facilita las oportunidades comerciales dentro
y fuera de la Unión Europea.
VENTAJAS DEL SISTEMA

7. PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO,
PCC
 Operación
 Práctica
 Proceso
 Localización
En la que puede aplicarse alguna medida preventiva
que elimine o minimice uno o más peligros.
1. Un PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC) es una:

8. EJEMPLOS DE PUNTO DE CONTROL CRÍTICO
Pasterización de zumos de frutas,
cítricos y tomates
 Limpieza y desinfección
Limpieza: eliminar suciedad.
Desinfección: disminución de la
contaminación microbiana hasta un
nivel no peligroso.
125 a 130 ºC durante 3 seg.

9. EJEMPLOS DE PUNTO DE CONTROL CRÍTICO
 Refrigeración.
Efecto de bajas temperaturas ralentiza o paraliza el
crecimiento de los microorganismos.
 Manipulación de un alimento.
Buenas Prácticas de Manipulación de los
alimentos.

10. PELIGRO, DEFINICIÓN
 Peligro es el hecho, la
circunstancia, el agente o cualquier
otro problema que tiene la
capacidad de provocar un daño o
atentar contra la salud del
consumidor, si las condiciones son
propicias.

11. TIPOS DE PELIGROS
Metales
Vidrio
Piedras
Etc.
Productos
fitosanitarios
Productos de
limpieza
Desinfectantes
Antibióticos
Metales pesados
Etc.
Bacterias
Virus
Mohos
Insectos
Toxinas
Etc.
Físicos
Químicos
Biológicos

12. ANÁLISIS DE PELIGROS
Consiste en una valoración de todos los procesos relacionados con la producción, distribución y
empleo de materias primas y de productos alimenticios para:
1. Identificar materias primas y alimentos
potencialmente peligrosos o que puedan permitir la
multiplicación microbiana.
2. Identificar las fuentes potenciales y los puntos
específicos de contaminación en la cadena
alimentaria.
3. Determinar el potencial de los microorganismos para
sobrevivir o multiplicarse.
4. Valorar la probabilidad de presentación y la
gravedad o severidad de los peligros identificados.
Salmonella
sp.

13. OTROS CONCEPTOS Y DEFINICIONES…
• Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las
condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de
los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP.
Análisis de
peligros:
• Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios
marcados.
Controlado:
• Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de
los criterios establecidos en el plan de HACCP.
Controlar:
• Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
Desviación:

14. • Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la
producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.
Diagrama de flujo:
• Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las
materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
Fase:
• Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
Límite crítico:
• Acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en
el control del proceso.
Medida correctiva:
• Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Medida de control:

15. CONCEPTOS
• Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste
se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
Peligro:
• Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP, de tal
forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos
para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
Plan de HACCP:
• Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un
peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Punto crítico de
control (PCC):
• Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad
de los alimentos.
Sistema de HACCP:

16. • Característica de un proceso cuya justificación, lógica de desarrollo, limitaciones, supuestos,
juicios de valor, decisiones, limitaciones, e incertidumbres de la determinación alcanzada
están explícitamente expresadas, documentadas y accesibles para su revisión.
Transparente:
• Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.
Validación:
• Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la
vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.
Verificación:
• Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros
de control para evaluar si un PCC está bajo control.
Vigilar:

17. ANÁLISIS DE PELIGROS: Identificación de los
peligros biológicos, físicos y químicos
Establecimiento de los PUNTOS
DE CONTROL CRÍTICO
Adopción de MEDIDAS DE CONTROL y de
ESPECIFICACIONES (límites críticos)
MONITORIZACIÓN (vigilancia)
Actuar cuando no se cumplen
las especificaciones: ACCIONES CORRECTORAS
VERIFICACIÓN
PRINCIPIO
S DEL
SISTEMA
Establecer un SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN
para todos los procedimientos y registros

18. PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP
El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:
PRINCIPIO 1
• Realizar un análisis de
peligros.
PRINCIPIO 2
• Determinar los puntos
críticos de control (PCC).
PRINCIPIO 3
• Establecer un límite o
límites críticos.
PRINCIPIO 4
• Establecer un sistema de
vigilancia del control de
los PCC.
PRINCIPIO 5
• Establecer las medidas
correctivas que han de
adoptarse cuando la vigilancia
indica que un determinado
PCC no está controlado.
PRINCIPIO 6
• Establecer procedimientos
de comprobación para
confirmar que el Sistema
de HACCP funciona
eficazmente.
PRINCIPIO 7
• Establecer un sistema de
documentación sobre todos los
procedimientos y los registros
apropiados para estos principios y su
aplicación.

19. Para lograr una correcta formulación de indicadores, estos deben estar enfocados en la eficiencia de la cadena
productiva y alineados con los objetivos y metas fundamentales de la organización, a fin de obtener mediciones claras y
precisas de su comportamiento.
Existen tres tipos de indicadores dependiendo de la necesidad:
Indicadores de
estructura:
• Aquellos que miden
la disponibilidad y
accesibilidad de los
recursos con que
cuenta la empresa
para cumplir las
necesidades del
sistema de gestión.
Indicadores de
proceso:
• Verifican el grado
de desarrollo e
implementación de
estrategias, planes
y procedimientos
del sistema de
gestión.
Indicadores de
resultado:
• Están enfocados
al logro de los
objetivos
estratégicos y se
encargan de
cuantificar los
cambios
alcanzados en un
periodo definido.
INDICADORES DE GESTIÓN

20. INDICADORES HCCAP (EFICACIA Y EFICIENCIA)
• Los Indicadores de eficacia y eficiencia son instrumentos de gestión que
permiten obtener información clave para tomar decisiones orientadas a que los
procesos cumplan con su misión: "generar productos de calidad", "disminuir
costos y gastos", "satisfacer al cliente", "generar valor económico para la
empresa".
• Esta categoría es útil para comprender 2 dimensiones importantes de cada
proceso. La eficacia analiza si los resultados deseados se generaron, mientras
que la eficiencia indica la medida en que el tiempo, el esfuerzo o el costo se
emplean adecuadamente para obtener los resultados deseados.

21. Eficacia, significa cumplir el objetivo, hacer las cosas correctas.
Por ejemplo: Un equipo de Ventas tiene una eficacia del 100% cuando sus ventas reales son
iguales a sus ventas planificadas. Es decir cumplieron al 100% el plan de ventas establecido.
Un equipo de analistas de reclamos tiene una eficacia del 80%, cuando del total de reclamos
presentados logra analizar y responder el 80% de los casos.
El afán fundamental de todo equipo de trabajo / persona / unidad organizacional debiera ser
buscar el 100% de eficacia, es decir cumplir todo lo planificado. Posiblemente en la práctica no
siempre sea factible cumplir tal propósito, pero al menos debe ser el "norte" con el que toda
organización debe desempeñarse.
Eficacia = Resultados logrados / Resultados planificados
Eficacia
INDICADORES DE EFICACIA

22. INDICADORES DE EFICIENCIA
Eficiencia significa realizar las actividades con el menor uso de recursos posible, es decir al menor costo.
Tomemos un ejemplo simple para ilustrar la eficacia y eficiencia.
Imaginemos que un artesano se compromete con su cliente a entregarle 200 piezas de carteras de cuero hechas a mano en
un plazo de 1 semana.
Será eficaz al 100% si al cabo de la semana entrega las carteras con la plena satisfacción de su cliente.
No será eficaz si no cumple con el plazo o entrega las carteras con defectos o simplemente no las entrega.
Será eficiente si para producir las 200 piezas de carteras de cuero, no desperdicia material, aprovecha al máximo las horas
hombre de sus operarios y no se excede en los costos de elaboración.
No será eficiente si desperdicia materia prima por negligencia en la elaboración, si se ve obligado a contratar personal
adicional por no administrar adecuadamente a su personal o cualquier otra situación que involucre el incremento de sus
costos estimados.
Eficiencia = Resultados logrados / Recursos utilizados.
Eficiencia

23. El perfil microbiológico hace parte de los indicadores del sistema HACCP el cual
brinda información acerca de la inocuidad de los productos, puesto que es la historia
del recuento microbiológico del producto a lo largo del proceso de producción,
derivado del plan de muestreo microbiológico que se realiza rutinariamente.
Usos
PERFIL MICROBIOLÓGICO
Verificar desempeño del
proceso
Monitorear el desarrollo de
proveedores
Realizar análisis de peligros
(evolución del recuento
microbiológico)
Evaluar el recuento
microbiológico de los
elementos claves de todo el
sistema de producción o
Materias primas o
Ingredientes, insumos o
Productos en proceso y
terminados o Operarios,
ambientes, superficies

24. Identificar los
puntos de
muestreo
Establecer los
microorganismo
s indicadores y
sus rangos de
aceptación y
rechazo
Establecer las
frecuencias de
muestreo
Establecer los
criterios de
calificación
según las
frecuencias
Calificar los
resultados
según los
criterios
establecidos
Preparar las
gráficas
correspondiente
s
PASOS PARA LA DETERMINACIÓN DEL
PERFIL MICROBIOLÓGICO

25. EJEMPLO DE PERFIL
MICROBIOLÓGICO