Ingenieria de los plasticos

⦿ El termoformado de plásticos es el proceso mediante el
cual se da forma a una lámina plástica mediante calor y
vacío, para ello se utiliza un molde o matriz de madera,
resina ó aluminio. Es decir, la lámina plástica toma la forma
del molde con la acción de presión y temperatura
elevada.
A grandes rasgos, las etapas del proceso
de termoformado son: preparación de la lámina,
precalentamiento, soplado de la lámina, penetración del
molde, definición de la forma con acción del
vacío, enfriado, desmolde y acabado.
La temperatura y presión son los dos factores más
importantes, si no están controlados se pueden obtener
resultados no deseados como piezas defectuosas o incluso la
fundición de la lámina de la cual se forman las piezas

El termoformado de láminas de materiales plásticos
es un proceso de transformación. Cuando se calienta
un material termoplástico a temperaturas y tiempos
adecuados puede adoptar diferentes formas
predeterminadas

⦿Primera etapa:
Calentamiento del semielaborado, ya sea por
radiación, contacto o convección.

⦿Segunda etapa:
Moldeo del semielaborado, que tras calentarse
se estira adaptándose al molde por medio de
diferentes procesos (presión, vacío, presión y
vacío o un contramolde).

⦿Tercera etapa:
Enfriamiento del producto, que comienza
cuando el termoplástico entra en contacto con
el molde y es enfriado por un ventilador o a
temperatura ambiente y termina cuando la
temperatura es la adecuada para desmoldar la
pieza sin deformarla.

⦿Temperatura de termoformado:
depende sobre todo del material a transformar,
aunque también de la complejidad y el espesor de la
pieza
⦿Tiempo de calentamiento:
Este es de gran importancia, y ha de ser suficiente
para que la lámina alcance uniformemente en
superficie y espesor la temperatura de conformado.

⦿Tiempo de enfriamiento:
depende de los mismos factores que el tiempo
de calentamiento, y ha de ser suficiente para
que el elaborado final sea resistente y no se
deforme al desmoldar.
⦿Presión o vacío:
depende sobre todo del espesor de la lámina
aunque también de la complejidad de la pieza.
Debe controlarse, ya que si es insuficiente no
se obtendrán todos los detalles y si es excesiva
se pueden producir agujeros o marcas.

⦿termoformado Mecánico:
es un proceso en el que no se utilizan presión de aire
ni vacío para conformar la pieza, se emplean fuerzas
mecánicas de doblado, estirado o sujeción de la
lámina caliente

⦿termoformado por vacío:
la lámina se fija sobre el borde del molde
hembra haciendo luego el vacío como se ha
indicado inicialmente. En contraste con el
proceso anterior, el espesor de la pieza es
mayor en los bordes y mínimo en los cantos de
la parte inferior.

⦿termoformado a presión:
similar al moldeo por vacío, sobre la lámina se
aplica además aire comprimido hasta 1,4 MPa,
por lo que el sistema precisa de una cámara
cerrada superior

⦿Estirado de burbuja:
se forma una burbuja como se ha descrito antes y un
molde macho desciende a continuación. Al cerrarse
sobre los bordes de la lámina, se aplica vacío entre
ambos y presión de aire en la cámara inferior.

⦿Vacío con burbuja:
se utiliza un molde hembra y se aplica aire a
presión entre el molde y la lámina. Una vez
formada la burbuja, se hace el vacío entre ésta
y el molde.

⦿Vacío asistido con pistón:
para asegurar el espesor del fondo y sus
aristas, un pistón macho con la contra forma
de éstos desciende sobre la lámina hasta
contactar con la cavidad hembra, entre las
cuales se aplica el vacío ara completar el
moldeo.

⦿Los termoplásticos más usados
son PS, PVC, ABS, PMMA, TPRF entre otros; sin
embargo, hay algunas excepciones como son
los acetales, las poliamidas y los fluorocarbonos,
que no se utilizan

⦿Envase y embalaje: envases para alimentos y
bebidas, blíster para fármacos, empaque de
cosméticos, vasos y plásticos desechables.
⦿Automotriz: piezas externas no estructurales de
vehículos.
⦿Publicidad: señalizaciones y letreros, piezas de
impresión, piezas publicitarias.
⦿Electrónicos: ventiladores, recubrimiento de
electrodomésticos, gabinetes de radios y
televisiones.
⦿Construcción: domos tipo arco, tinas para baño.

• J E McIntyre, ed. (2004). Synthetic fibres: Nylon,
polyester, acrylic, polyolefin (en inglés). Woodhead
Publishing Limited. ISBN 978-1-85573-588-0.
• Silva Rodríguez, Francisco; Sanz Aragonés, José Emilio
(1996). «Tema 13. Las fibras textiles. 13.6. Fibras
sintéticas». Tecnología Industrial I (1ª edición). Aravaca
(Madrid, España): McGraw-Hill/Interamericana de
España, S.A.U. pp. 202-205. ISBN 84-481-0444-7.

•Un plástico reforzado esta
constituido por una matriz
de resina polimérica,
combinada con algún
agente de refuerzo, que
permite optimizar su
aplicación en diferentes
campos.

• Fibra de vidrio
• Fibra de Carbono
• Fibra de aramida
• Fibras de boro
• Fibras de poliéster
• Fibras whiskers
• Fibras metálicas

El (PRFV) es un material
compuesto, formado por
una matriz de plástico o
resina reforzado con fibras
de vidrio.

•Resistencia mecánica
•Estabilidad dimensional
•Resistencia dieléctrica
•Comportamiento de a la
intemperie
•Resistencia al desgaste
•Dificultad para ser reciclado

•para muchas aplicaciones
en la que la PRFV presenta
una rigidez insuficiente es
necesario sustituirlas por
fibra de carbono siendo
siempre la gran diferencia
su precio.

•Elevada resistencia mecánica
•Alto modulo de elasticidad
•Resistencia a agentes externos
•Gran aislamiento térmico
•Gran costo de fabricación
•Aeronáutica, militar y espacial

•Son fibras obtenidas en
diferentes tipos de hilados
o extrusión, es altamente
utilizado para fines
aeroespaciales y militares
gracias a sus
características.

• 5 veces mas resistente que el acero
• Alto modulo de elasticidad
• baja elongación a la rotura
• Gran tenacidad
• Alta resistencia al impacto
• Alta capacidad de absorción de
energía

•Son fibras obtenidas a partir de la
deposición en substrato de
wolframio o de carbono, siendo las
primeras las más utilizadas, aunque
únicamente en el sector espacial,
militar o aeronáutico, debido a su
elevado coste.

•Alta densidad
•Alta resistencia al impacto
•Alta resistencia a la
temperatura
•Aplicaciones militares,
aeronáuticas y espaciales
•Elevado costo de fabricacion

•Es la fibra sintética más utilizada, y
muy a menudo se encuentra
mezclada con otras fibras para
reducir las arrugas, suavizar el tacto
y conseguir que el tejido se seque
más rápidamente.

•Las materias primas para la
producción de fibras PES son
principalmente el ácido tereftálico y
el etilenglicol. A una temperatura de
260ºC.

• Son muy sensibles a procesos termodinámicos.
• Es termoplástico, se pueden producir plisados y
pliegues permanentes.
• Punto de fusión 250ºC.
• Temperatura recomendada de planchado
135ºC.
• Resistente a manchas, tiene mucho brillo.
• 50% cristalina el ángulo de sus moléculas
puede variar.
• Resiste a los ácidos álcalis y blanqueadores.

Básicamente el poliéster, a través de
modificaciones químicas y físicas, puede
ser adaptado hacia el uso final que se le
va a dar, como puede ser fibra de ropa,
textiles, para el hogar o simplemente
filamentos o hilos.
(Según su mezcla empleada para la
fabricación de tejidos para camisería, para
pantalones, faldas, hilos trajes completos,
ropa de cama y mesa, género de punto,
etc.)

http://3.bp.blogspot.com/-
Vl5Cm7YwnRk/UShJgOmafMI/AAAAAAAAACU/
ZM014UtR3qk/s1600/tumblr_mhqj97REaC1s4i
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•PET (Tereftalato de polietileno).
•PLA (poliácido láctico).
•PTT (tereftalatos de politrimetileno).

• Es el poliéster mas utilizado en el sector
textil ,es un material muy utilizado en
envases y embalajes, como film plástico
(flexible) o como botellas (rígido), en
láminas geotextiles para agricultura e
ingeniería civil.

• se obtiene a partir de los azúcares
que se producen de forma natural
en el maíz y la remolacha azucarera
se considera un bioplástico. Tiene
propiedades similares al rayón , se
mezcla bien con fibra de algodón,
pero es muy sensible a las altas
temperaturas.

• Puede considerarse parcialmente un
bioplástico ya que el 37% de la materia
para su síntesis tiene origen vegetal, es
una fibra de fuente renovable. Esta fibra
puede mezclarse con cualquier otra
(natural, artificial o sintética),
proporciona suavidad, comodidad por su
elasticidad y resistencia a las arrugas.

• Alta elasticidad para alta estabilidad y forma
consistente.
• Bajo amplificación, la fibra parece lisa y en
forma de barra. Usualmente es circular en las
zonas transversales.
• Resiste al estiramiento
• Extensible y no se arruga fácilmente.
• No son atacadas por bacterias, moho o polillas.
• Es más resistente que cualquier fibra a la luz del
sol.

• No puede ser teñido con colorantes normales
solubles al agua; se utilizan colorantes dispersos.
• Afinidad a la tierra, grasa y aceite.
• Tiene una fuerte carga electrostática, lo que
hace que se ensucie rápidamente.
• Propiedades bajas de absorción de agua y sudor.

• Se refiere a fibras cristalina de óxido
de aluminio, Material de refuerzo en
los cerámicos , Son fibras inorgánicas
cortas creadas a partir de elementos
como el aluminio, de carburo de
boro, carburo de silicio, del níquel y
de otros materiales. Encuentran su
aplicación en el ámbito aeroespacial.

•La elevada resistencia al desgaste y a
elevadas temperaturas, y la rigidez, entre
otras propiedades, los han convertido en
candidatos potenciales para el desarrollo
de estructuras sometidas a
requerimientos mecánicos.

•Es un material no oxidable.
•Gran estabilidad química.
•Buenas propiedades mecánicas.

•Dichos materiales no son aptos para el
trabajo a alta temperatura en atmósferas
oxidantes.
•Se degradan con el tiempo haciendo que
el material pierda estabilidad.

• El desplazamiento de
personas de diferentes
partes del país, por
violencia o búsqueda de
oportunidades genera
sobre población en la
zona. DANIELA MEDINA

• Se considera un problema
urbano cuando un territorio es
urbanizado y no cuenta con los
servicios básicos como
alcantarillado, agua potable,
electricidad, acceso a la
educación, salud, seguridad.
• DANIELA MEDINA
• DANIELA_ALEJAMEDINA@HOTM
AIL.COM

● Al habitar un terreno
no apto para uso
residencial se corre
el riesgo de generar
un impacto negativo
en el ambiente o
sufrir afectaciones
por la naturaleza.
● JUNARY BARRERA
● JG.BARRERA.P@GMAI
L.COM

● INFORMACION PRELIMINAR
1. POBLACION DE CAZUCA: 69.350 HABITANTES
2. NO TIENE NINGUN TIP DE GOBIERNO
3. BARRIO DE TIPO TUGURIO
4. ACUEDUCTO NO HAY
5. ALCANTARILLADO NO HAY
6. VIAS DE ACCESO SI PAVIMENTAR
7. TRANSPORTE NO HAY, SE UTILIZA EL TRANSPORTE DE SOHACHA
8. NUMERO DE ESCUELAS: 1; COLEGIO GARIEL GARCIA MARQUEZ
9. ESCENARIOS DEPORTIVOS: 1 POLIDEPORTIVO BOSQUES DE LA
ESPERANZA
10. HOSPITALES O CENTROS DE SALUD NO HAY
11. MATERIALES DE LAS VIVIENDAS: CARTON, LLANTAS, LONAS.
12. MICROTRAFICO E INSEGURIDAD

● ESTABLECER UN GONIERNO LOCAL EN CAZUCA.
● IMPLEMETAR UN PLAN DE ORDENAMIENTO TERRITORIAL.
● IMPLEMENTAR REDES DE SERVICIOS BASICOS
DOMICILIARIOS.
● INSTAURAR REDES DE APOYO.
● DAR APERTURA DE COLEGIOS; GUARDERIAS DE NIÑOS;
COMEDORES COMUNITARIOS MAS AMPLIOS CON ENFASIS EN
CUANTO A LOS NIÑOS Y ADULTOS MAYORES.
● CREAR ESPACIOS PUBLICOS RECREATIVOS PARA EL SANO
ESPARCIMIENTO DE LA SOCIEDAD.
● REALIZAR CAMPAÑAS DE REHABILITACION Y DE
RESOCIALIZACION.

❧ La extrusión es un proceso en donde se realiza una
acción de prensado, moldeado del plástico, que por
flujo continuo con presión y empuje, se lo hace pasar
por un molde.

❧ Transporte de sólidos (Zona de alimentación)
Transporte de sólidos en la tolva

❧ Fusión (Zona de transición)

❧ Transporte del fundido (Zona de dosificado)

❧ Línea de extrusión de tubos, tuberías y perfiles.

❧ Líneas de películas y láminas.
Proceso con pila de rodillos para la fabricación de láminas

❧ Líneas
de
películas
sopladas.

❧ Líneas para la producción de fibras y filamentos.

❧ Inicio durante la segunda
guerra mundial
❧ Hoy en día es uno de los
métodos mas utilizados en el
proceso de los plásticos.
❧ Mucho tiempo se empleo única
mente para botellas y botes.
❧ Ventajas: producir formas
huecas sin distintas piezas.

❧ El moldeo por soplado es un proceso utilizado para
fabricar piezas de plástico huecas gracias a la
expansión del material.

❧ - Polímeros vírgenes.
❧ - Polímeros compuestos en forma
granulada.
❧ - Materiales triturados.

❧ 1. fundir el material.
❧ 2. obtener una preforma o manga.
❧ 3. introducir la preforma o manga caliente en el
molde.
❧ 4. inyectar aire dentro de la preforma o manga.
❧ 5. enfriar la pieza.
❧ 6. retirar la pieza.

❧ Esto se consigue por medio de la presión que ejerce
el aire en las paredes de la preforma, si se trata de
inyección-soplado, o de extrusión-soplado.

❧ Aluminio
❧ Acero
❧ Aleaciones de cobre-berilio.

Se inyecta la cantidad exacta en el precursor
Se realiza el proceso cuando aun el material esta fundido.

❧ Pernos de soplado:
pequeño = mucho tiempo y poca presión
❧ Normal mente la presión del aire que se emplea para
soplar los precursores esta comprendida entre 250 y
1000Kg/cm^2

Consta de una extrusora con sistema
plastificador ( cilindro tornillo)
Con un cabezal que proporcione el
parison

❧ Estos moldes no tienen refrigeración como los de
soplado

El plástico es un compuesto que se
puede moldear mediante la presión o
el calor y que se obtiene a través de
un proceso de polimerización de
resinas y sustancias obtenidas del
petróleo y otros materiales. El plástico
es un compuesto relativamente nuevo,
pero que se ha convertido en
indispensable tanto para la vida diaria
de millones de personas como para
todo tipo de industrias.
La primera sustancia que se puede
denominar un plástico fue producida
en el año 1860, pero no fue hasta
principios del siglo XX, sobre todo a
partir de la segunda década, cuando
se extendería su estudio, y con él, su
aplicación a diversos usos e
industrias. Esto dio lugar también a
distintas variedades de plásticos,
atendiendo a su composición,
propiedades y fabricación. En el
siguiente punto pasamos a ver los
diferentes tipos de
plásticos existentes.

•1. Separación: Los métodos de
separación pueden ser clasificados en
separación macro, micro y molecular. La
macro separación se hace sobre el
producto completo usando el
reconocimiento óptico del color o la forma.
La microseparación puede hacerse por
una propiedad física específica: tamaño,
peso, densidad, etc.
Separación del
plástico

•2. Granulado: Por medio de un
proceso industrial, el plástico se muele
y convierte en gránulosparecidos a las
hojuelas del cereal.

•3. Limpieza: Los plásticos granulados
están generalmente contaminados con
comida, papel, piedras, polvo,
pegamento, de ahí que deben
limpiarse primero.

4. Peletizado: Para esto, el plástico
granulado debe fundirse y pasarse a
través de un tubo delgado para tomar
la forma de spaghetti al enfriarse en un
baño de agua. Una vez frío es cortado
en pedacitosllamados pellets.

•En este tipo de reciclaje se convierte el
plástico en artículos con propiedades que
son inferiores a las del polímero original.
Ejemplos de estos plásticos recuperados
por esta forma son los termoestables o
plásticos contaminados. Este proceso
elimina la necesidad de separar y limpiar
los plásticos, en vez de esto, se mezclan
incluyendo tapas de aluminio, papel,
polvo, etc, se muelen y funden juntas

• https://www.youtube.com/watch?v=lGxfag0SPyw

PROCESOS DE
MOLDEO DE
POLIMEROS

COLADA DE
PLÁSTICOSLa colada consiste en el vertido del
material plástico en estado líquido dentro
de un molde, donde fragua y se solidifica.
La colada es útil para fabricar pocas
piezas o cuando emplean moldes de
materiales baratos de poca duración,
como escayola o madera.
Debido a su lentitud, este
procedimiento no resulta útil para la
fabricación de grandes series de
piezas.

MÉTODOS DE
COLADA
DE PLÁSTICOS
Colado Simple
Colado de
Películas
Colado de
Plástico Fundido
Colado por
Rotación

COLADA SIMPLE
En la colada simple, se vierten resinas líquidas o plásticos
fundidos en moldes y se dejan polimerizar o enfriar.
Las resinas de colada más
importantes son:
• Poliéster
• Epoxi
• Acrílica
• Poliestireno
• Siliconas
• Epóxidos
• Etil celulosa
• Acetato butirato de celulosa
• Poliuretanos

• Inclusión
• Rellenado
• Encapsulado
TIPO
S

COLADA DE
PELICULA
1. Disolución de un granulado o polvo de plástico, junto con plastificantes,
colorantes y otros aditivos, en un disolvente adecuado
2.Vertido de la solución en una cinta de acero inoxidable
3. Evaporación del disolvente por aplicación de calor y formación del
depósito de película en la cinta móvil
4.Desprendimiento de la película y enrollamiento en un cilindro separado
5. La película se puede colar como recubrimiento o estratificado
directamente sobre tela, papel u otros sustratos

Acetato de celulosa
Butirato de celulosa
Propionato de celulosa
Etil celulosa
Polialcohol vinílico
PVE
PMMA
Plásticos Empleados
Productos
• Envases hidrosolubles
para lejías y detergentes.
• Recubrimientos no
adherentes
• Materiales para junta
elástica
• Componentes de sellado
para tuberías y juntas

COLADA DE PLÁSTICO
FUNDIDO
Algunos termoplásticos, como los nailons y los
acrílicos, y algunos plásticos termoestables, como los
epóxicos, fenólicos, poliuretanos o poliéster, se
pueden colar en moldes rígidos o flexibles, con una
diversidad de formas.
Entre las partes que se suelen fabricar así
están engranajes, cojinetes, ruedas,
láminas gruesas y componentes que
necesiten tener resistencia al desgaste por
abrasión

COLADA POR ROTACIÓN
Se emplea la rotación de un molde para distribuir
uniformemente el material de colado en sus paredes
interiores.
MATERIALES
Resinas de polímeros
Plásticos en polvo
Dispersiones
PRODUCTOS OBTENIDOS
Formas cilíndricas
como tuberías y
conductos

VENTAJ
AS
INCONVENIENT
ES
No es un método de
conformado complejo
Bajos niveles de
desperdicio
Los productos apenas
se deforman
El proceso de adapta
a la producción de
bajas cantidades
Se producen objetos
huecos sin uniones,
sin necesidad de
soldadura
El índice de producción
es bajo y el tiempo de
ciclo es alto
Contracción durante la
solidificación
La precisión de las
dimensiones es
únicamente suficiente
las burbujas de
humedad y el aire
pueden constituir un
problema

SISTEMA DE CANAL
CALIENTE
Un sistema de colada caliente se
compone principalmente de un manifold
o distribuidor y un juego de boquillas y
válvulas, que mantienen la resina
fundida desde su salida de la máquina
inyectora hasta que entra en cada una
de las cavidades del molde.
El calor requerido para mantener la
resina fundida proviene de resistencias
eléctricas manejadas por un sistema de
control de temperatura.

SISTEMA DE
CANAL
FRIOLa colada fría es un componente de la pieza inyectada,
puede ser bastante grande y necesita ciclos de inyección
más largos. Este sistema es aplicado para piezas pequeñas.
Los canales fríos llevan el plástico a las cavidades del molde
y no cuentan con sistemas de control de temperatura como
los sistemas de colada y canal calientes.

Termoplásticos Termoestables Elastómeros
Plásticos que son
maleables al
aplicarles calor.
Infinidad de veces
Plásticos que se
hacen más frágiles
al aplicarles calor,
tan frágiles que se
degradan.
Plásticos de gran
elasticidad sin
aplicarles
temperatura.
Imagen tomada: https://materialesdelaurayalvaro.wordpress.com/tipos-de-plasticos/termoestables/

Elasticidad: Capacidad de sufrir deformaciones
reversibles cuando se encuentran sujetos a la
acción de fuerzas exteriores . No aplica para gases
y líquidos.
Maleabilidad: Capacidad de descomponerse,
deformarse o extenderse en finas láminas, sin que
el material se rompa.
Fragilidad: Capacidad de romperse sin deformarse
mucho.
Imagenes tomadas: Matthew Bowden www.digitallyrefreshing.com - http://www.sxc.hu/photo/206169
https://es.wikipedia.org/wiki/Aluminio#/media/File:President_Lula_visit_to_Aluminum_factory.jpg
http://www.repuestos-colombia.com/repuestos/repuestos.asp?im=413454948

- SERVICIOS GENERALES (GAS BUTANO, AIRE COMPRIMIDO, H2O, BOMBAS LEWA
- Proceso de almacenamiento (Bunker, 72 horas para
curado de la lamina
- Proceso de Termoformado
- Producto terminado

Colorante
SAFOAM
Poli estireno

http://www.technologystudent.com/equip1/plasextru1.html
PROCESO DE ESPUMADO
PARA ENVASES ALIMENTICIOS

Encargado de fundir, mezclar y adicionarle gas a los componentes del producto.
EXTRUSOR PRIMARIO

Nucleación: Inicio del proceso de cambio de fase, se da
gracias a la TEMPERATURA, AL GAS BUTANO y al agente
de nucleación (SAFOAM).

SAFOAM Talco
Reacción química
endotérmica, es decir
que necesita calor
Reacción química
exotérmica, es decir
expide calor.
Velocidad de extrusión
-Temperatura de
operación más amplia.
Sobre calentamiento.

Se mezcla
PS con
SAFOAM
Se introduce
el gas a la
mezcla
Se aumenta la
temperatura
de toda la
mezcla
Comienza la
nucleación
Estabilizació
n
Comienza la
expansión
CÓMO FUNCIONA EL ESPUMADO

AFECTA A MAYOR TENGO
SAFOAM Nucleación SAFOAM Más celdas
BUTANO Crecimiento Butano
Mayor
crecimiento
RPM*
Tiempo de
residencia
RPM
Mayor
producción
TEMPERAT
URA*
Viscosidad Viscosidad Mayor grosor

PRODUCTO FINAL PARA
PASAR A ZONA DE CURADO
(BUNKER)
PRODUCTO EN ZONA DE
CURADO X 72 HORAS

PROCESO DE TERMOFORMADO
PARA ESPUMADO

SISTEMA DE ALIMENTACION A
TERMOFORMADO

Encargado de calentar la lámina para alcanzar la temperatura de trabajo .
HORNO CALENTADOR

Encargado de darle la geometría deseada a la lámina
FORMADOR

Encargado de separar el producto terminado de la lámina.

MATERIA PRIMA:
Poliestireno expandible
Proceso de pre-
expansor
Proceso de
tamizado o colado
Proceso de reposo en
lonas por 1h y media
DistribuidorMoldeadora
PROCESO DE TERMICOS

La pultrusión es un proceso continuo,
automático y de molde cerrado, especialmente
diseñado para altos volúmenes de producción, en
cuyo caso es económicamente muy rentable.
Básicamente consiste en tirar de los refuerzos
impregnados con resina y el correspondiente
sistema catalítico, a través de un molde a alta
temperatura, de tal manera que se produce el
curado de la resina en su interior y se obtienen
perfiles de sección constante con la geometría
del molde.

Proceso continuo para la producción
de perfiles reforzados
unidireccionales

• El proceso de pultrusión se utiliza para la obtención
de piezas sólidas o huecas de sección constante,
sustituyendo así a materiales tradicionales como
son el acero, el hormigón o la madera. Una de las
principales características de este proceso es la
gran variedad de materiales que se pueden utilizar
diferentes tipos de resinas, fibras, cargas, etc.)

• Dispensador de refuerzo: Este consta de nasas o
estanterías de hilo, dispensadores de fieltro y el
velo.
• Impregnador de resina: Esto puede consistir en
un baño de resina simple o de un dispositivo de
impregnación con a presión o vacío.
• Dispositivo de tiro: Al haber un espacio adecuado
entre la salida de la tobera y el dispositivo de
tracción.
Elementos del proceso
de pultrusión

• Dado de preformado o preformador: Estos
sirven de guía para que el refuerzo impregnado
adopte la posición correcta.
• Dado de pultrusión: Este es una matriz de acero
mecanizado o de cerámica que se calienta y
produce el perfil final.
• Dispositivo de corte: Se trata de un corte con
sierra que está programado para cortar el
producto a la longitud deseada.

Actualmente las principales de este proceso se
centran en construcción, bienes de consumo y
transporte, por ejemplo:
•construcción de vehículos/ aislante térmico
•tecnología ferrocarril (interiores de trenes, vías)
•conductos para cables
•tecnología médica, antenas (mástiles de aeropuertos),
satélites
•perfiles para vigas, fachadas de edificios, ventanas,
puentes, escaleras.
•mangos de martillos, etc.

Se ha demostrado que las resinas de poliuretano
tienen mejores propiedades mecánicas y físicas que
las resinas de viniléster o de poliéster, usadas
tradicionalmente en el mercado de pultrusión, por
ejemplo, tienen excelentes propiedades para
humectar la fibra, alta adhesión a las fibras de
refuerzo, bajo contenido en zonas secas y poca
contracción.

Ventajas
• MUY RÁPIDO (
PROCESO CONTINUO )
• CONTROL PRECISO DE
LA CANTIDAD DE
RESINA.
• SE ELIMINA
ELABORACIÓN DE
PREFORMA DE FIBRAS.
• PRODUCTOS DE
ELEVADA
RESISTENCIA
• BAJAS EMISIONES
DE PRODUCTOS
VOLÁTILES
Inconvenientes
• Limitado a componentes
de sección transversal
constante .
• Los costes de
calentamiento de las
matrices pueden ser
elevados

• Se calienta el caucho crudo en presencia
de azufre
• Más duro y resistente al frío
• Un proceso similar , pero basado en el uso de
materiales orgánicos

1. Añadir curativos.
2. Añadir aceleradores y anti degradantes.
3. Compresión y calentamiento.
4. Enfriamiento.

• En determinadas circunstancias, formará cadenas de sus
propios átomos.
• A lo largo de la molécula del caucho, hay un número de
sitios que son atractivos para los átomos de azufre.
• Estos puentes de azufre son usualmente de 2 a 10
átomos de largo

• Los mayas y los indígenas meso-
americanos extrajeron
el látex orgánico de los árboles
de Castilla elástica
• En Europa aparece en 1770, cuando
Edward Naire.
• Charles Goodyear fue el primero en
usar azufre para vulcanizar el caucho

• Los polímeros lineales paralelos
cercanos constituyen puentes de
entrecruzamiento entre sí.
• Un proceso lo cual lo define como
materiales termoestables.
• Paquete de cura (

• Orgánicos y óxidos metálicos.
• Grupos químicos:
• Tiazoles y sus derivados.
• Diotiocarbamatos
• Guanidinas y productos de reacción de aldehídos.
• Aminas
• Efecto del pH.

• Entrecruzamientos en polímeros que no presentan
dobles enlaces carbono-carbono.
• Mejor comportamiento frente al envejecimiento a altas
temperaturas con una baja deformación remanente por
compresión
• Requiere que se preste especial atención a la selección
de los ingredientes de la mezcla

● Comparado con los metales, los
plásticos presentan numerosas
ventajas aunque también
algunas limitaciones. Por
norma, se recomienda utilizar
plástico en aquellas
aplicaciones en las cuales se
exige una relación favorable
entre peso y resistencia
mecánica

Ventajas frente al metal ˌ
● Baja densidad
● Buena absorción de ruidos y vibraciones
● Aislamiento eléctrico o conductividad configurable
● Buena resistencia química
● Alta libertad de diseño
● Permeabilidad a las ondas electromagnéticas
● Excelente resistencia a la corrosión
● Aislamiento térmico
● Pueden realizarse modificaciones específicas en la
composición química para cada aplicación.

Limitaciones en comparación con el metal
● Menor estabilidad térmica
● Mayor dilatación térmica
● Propiedades mecánicas inferiores
● Menor vida útil
Las ventajas y desventajas de los plásticos frente
a los metales arriba mencionadas deben tenerse
en cuenta especialmente durante el mecanizado

● El mecanizado es el conjunto de técnicas
que mediante las cuales se da forma
definitiva a las piezas y que se realiza con
arranque de material.
● El mecanizado por arranque de viruta
(definido según la DIN 8580) es la manera
más rápida y económica de fabricar piezas
muy precisas, sobre todo series pequeñas y
medias.

● Consiste en abrir ranuras en el material para separarlo
en partes.

● Sierras circulares: Son adecuadas
fundamentalmente para corte a medida de
placas con cantos cortados rectos.
● Las sierras de disco se suelen utilizar para
los cortes más severos y las de cinta para
trabajos ligeros
● Las sierras circulares pueden utilizarse, si
se dispone de un accionamiento adecuado,
para cortes rectos de placas con espesores
de hasta 100 mm .

● Sierra de cinta de dientes triscados :Su
forma es la de una larga cinta en lazo
cerrado, que realiza un movimiento
longitudinal continuo. En general las
máquinas de cinta son más sencillas y
económicas.
● Se recomiendan velocidades de corte de
1000 a 2000 m / min.
● Para corte manual sirve cualquier tipo de
sierra: de arco, serrucho, segueta, etc.

● Esta operación se realiza en una
máquina llamada torno que
proporciona un movimiento de giro a
la pieza que se mecaniza, haciendo
que ésta gire alrededor de su eje de
revolución.
● El arranque de viruta se realiza
mediante una herramienta de corte
que trabaja en dos movimientos:
avance lineal y profundización de
pasada. La herramienta está sujeta a
unos carros que se desplazan a lo
largo de la bancada.

El torneado permite operaciones específicas como son:
● Ranurado: crea ranuras circulares sobre la pieza.
● Roscado o fileteado: fabrica hilos de rosca para dar
forma de tornillo a la pieza.
● Torneado cónico: se da forma cónica al ir
disminuyendo la profundidad de pasada; etc.
● Orificios cilíndricos: genera agujeros pasantes en
piezas cónicas para elaboración de bujes.

● Combina el movimiento de rotación
de una herramienta cilíndrica dotada
de dientes cortantes en su periferia y
denominada fresa, con el
desplazamiento lineal de la pieza,
para generar superficies planas.
● La máquina fresadora consta
fundamentalmente de tres carros o
mesas que se pueden desplazar en
las tres direcciones del espacio.

● El trabajo con la
fresadora es
tremendamente versátil:
ranurado, corte, arranque
en formas circular,
helicoidal, de
engranajes, etc.

● La combinación del movimiento
de giro más el avance de una
herramienta específica
denominada broca permite hacer
orificios cilíndricos.
● En el taladrado de plásticos hay
que considerar su escasa
conductibilidad térmica y la
elevada dilatación por el calor, lo
que obliga a levantar con
frecuencia la broca en
movimiento, para facilitar la
refrigeración.

● Esta operación consiste en arrancar
virutas de piezas planas para rebajar
su grosor, mediante el corte con una
lámina de filo cortante inserta en la
herramienta.
● Mientras en el cepillado se produce un
arranque rectilíneo de material a lo
largo de la superficie mediante una
cuchilla de cepillado. En el regruesado
el mecanizado de la superficie se
realiza con un cabezal porta cuchillas.

Ambos métodos son adecuados para
producir superficies planas y/o uniformes en
productos semielaborados. La diferencia
principal entre ambos está en que se obtiene
un acabado superficial distinto (estructura
superficial, brillo).
● El mecanizado de placas de > 600 mm
puede realizarse únicamente por el
método de regruesado.
● Las placas de < 600 mm pueden
mecanizarse por ambos métodos .
● Las piezas pequeñas cortadas
únicamente se cepillan.

● El rectificado funciona
mediante la interacción de los
movimientos de corte y de la
pieza, la alimentación de la
herramienta y del avance se
produce un arranque de viruta
continuo en las superficies
que se deseen mecanizar.

El resultado del rectificado se ve influenciado por:
● Rectificadora.
● La herramienta utilizada.
● Los parámetros de trabajo.
● El material a mecanizar.
● La redondez / linealidad del producto semielaborado.
Los parámetros de trabajo especialmente decisivos son:
● Velocidad de corte ˌ
● Velocidad de avance ˌ
● Alimentación de la herramienta ˌ
● Avance transversal

● En estas operaciones las
herramientas producen virutas muy
pequeñas para terminar, en
dimensión y superficie, piezas que
han sido previamente
mecanizadas por otros
procedimientos. Por ello su
capacidad de arranque de material
es muy reducida.
● Sin embargo, el arrancar
cantidades pequeñas les permite
alcanzar precisiones
dimensionales muy elevadas, así
como muy buenos acabados
superficiales.

● Se realiza el esmerilado húmedo en los plásticos
termoestables mediante discos de carborundo o
piedras areniscas.
● Para el esmerilado en seco emplean esmeriladoras
de cinta o muelas de plato.
● El pulido se lleva a cabo con pastas de pulir
especiales aplicadas sobre discos textiles.
● La abrasión mecánica consiste en aplicar un material
más duro que el de la pieza para desgastarla.

● Tras el fresado, rectificado,
taladro, torneado o grabado,
generalmente permanece en las
superficies de la pieza y en las
aristas una pequeña cantidad
del material mecanizado.
● Estas rebabas influyen
negativamente en la calidad de
acabado superficial de la pieza.

Desbarbado manual
▪ Método de desbarbado más usual.
▪ Flexible, pero requiere mucho trabajo.
▪ Simultáneamente se realiza la inspección visual de la pieza
mecanizada
Desbarbado por chorreado: Proyección de producto
abrasivo a alta presión sobre la superficie de la pieza
mecanizada; los métodos de chorreado más utilizados son el
chorreado de arena, con bolas de vidrio, con soda, con hielo
seco o con cáscaras de nuez.
▪ También es un método para el acabado superficial:
▪ Alisado
▪ Raspado
▪ Eliminación de impurezas

Desbarbado criogénico: Eliminación de rebabas a
temperaturas en torno a -195 °C mediante un chorreado
o un agitador.
● Refrigerantes más usuales: oxígeno líquido, dióxido de
carbono líquido, hielo seco.
● Las temperaturas bajas provocan un endurecimiento y
fragilización del material.
Desbarbado a la llama: Desbarbado mediante una llama
corre el peligro de que la pieza puede resultar dañada por
un exceso de calor.

● Desbarbado por aire caliente: Fusión de las rebabas
por influencia del calor.
● Método muy seguro y fácil de controlar.
● Se evitan daños o alabeos de la pieza cuando se
manipula del proceso adecuada para el material.
● Desbarbado por infrarrojos: El proceso es
semejante al desbarbado por aire caliente,
utilizándose una fuente térmica de infrarrojos en lugar
del aire caliente.
● Desbarbado por vibración: Tratamiento de las piezas
junto con cuerpos abrasivos en vibradores / rotadores.

● Es una operación de corte que
desgarra las láminas mediante
la acción de dos cuchillas que
se deslizan una sobre otra. Se
emplea como herramienta
manual la guillotina y como
máquina la cizalla, ambas con
alta capacidad de corte pero
sin posibilidad de cortes
curvos.

● El mecanizado en los poli
estirenos expandidos o
extruidos se efectúa cortando el
material sobrante por medio de
un hilo caliente. Su temperatura
será la adecuada para cortar
pero no excesiva ya que se
trata de materiales altamente
inflamables.

En la mayoría de los casos, para poder determinar la
mecanizabilidad por arranque de viruta necesitamos los
siguientes datos:
● La identificación exacta del material.
● Material reforzado o ha sufrido modificaciones
adicionales
● Formato tiene el material, barra o placa
● Presentación del producto final
● Disponibilidad de las máquinas
● Fijación de la pieza.

● DIRECTRICES DE MECANIZADO DE PLASTICOS
TECNICOS (2016). Ensinger-inc.com. Retrieved 3
April 2016, from http://www.ensinger-
inc.com/downloads/lit_spanish/Directricesme
● Mecanizado de plásticos | Tecnología de los
Plásticos Mecanizado de plásticos | Tecnología de los
Plásticos.
(2011).Tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.co.
Retrieved 3 April 2016, from
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.co/2011/0
6/mecanizado-de-plasticos.html

● El rotomoldeo o moldeo rotacional es un
proceso de conformado de productos
plásticos en el cual se introduce un
polímero en estado líquido o polvo dentro
de un molde y éste, al girar en dos ejes
perpendiculares entre sí, se adhiere a la
superficie del molde, creando piezas
huecas.

● ETAPAS DEL PROCESO
● Se deposita el polímero, ya sea pulverizado o
en estado líquido, dentro del molde. Una vez
hecho esto, se cierra el molde asegurando su
estanqueidad, aunque éste deberá haber sido
construido de forma que al final del proceso
sea posible abrirlo y recuperar la pieza
elaborada. La cantidad de polímero necesaria
ha de ser previamente calculada según las
dimensiones requeridas para la pieza a
fabricar.

● El molde ya cerrado es introducido en un
horno a temperaturas entre 250-450º C
(fundiendo o sinterizando el material), donde
comienza a girar lentamente alrededor de dos
ejes perpendiculares que pasan por el centro
de gravedad de la pieza. El movimiento
rotacional es el causante de que el polímero
se adapte a las paredes internas del molde,
cubriendo toda la superficie con una pared
relativamente uniforme, quedando así la
pieza hueca.

● Posteriormente se enfría el molde y se
extrae la pieza ya solidificada.

● MATERIALES A LOS QUE SE PUEDE APLICAR
● Comúnmente se utilizan materiales
termoplásticos, sin embargo, también se
pueden utilizar termoestables y látex. Los
termoplásticos más comunes son polietileno
(HDPE-LDPE), policloruro de vinilo (PVC),
polipropileno (PP), poliestireno (PS),
acrilonitrilo butadiense estireno (ABS), etc.
De los materiales termoestables se utilizan
por ejemplo el poliéster RFV, la resina de PU
y las resinas de poliéster y epoxi.

● GEOMETRÍAS OBTENIBLES
● Las piezas obtenidas por rotomoldeo son huecas y cerradas
(se pueden hacer operaciones de mecanizado posteriores).
● Las piezas son comúnmente de espesor uniforme; sin
embargo, es posible crear distintos espesores en ciertas
zonas aumentado la temperatura del molde, de esa manera
tardará más en enfriar el material por lo que se depositará
mayor cantidad. Otra manera de variar el espesor de una
pieza es controlando la velocidad de giro de cada eje, si por
ejemplo en un molde esférico se quiere dejar un espesor
mayor en la zona de la línea de partición, se gira a mayor
velocidad el eje secundario en comparación del eje principal,
así se depositará mayor material en esta zona.
● Los espesores pueden variar desde pocos milímetros (mínimo
1,3 mm) hasta 1 cm.
● Se pueden obtener productos con doble capa, materiales
espumados, moldeos sin juntas, etc.

● EQUIPOS Y UTILLAJE
● Actualmente existen máquinas de rotomoldeo de tamaños
muy variados. Podemos encontrar desde máquinas de
laboratorio para piezas de muy pequeñas dimensiones,
hasta máquinas que tienen un diámetro esférico de hasta 5
000 mm.
● Para el proceso de rotomoldeo es necesario:
● - Una máquina de rotomoldeo biaxial (ejes perpendiculares)
en la que girará el molde.
● - Un molde que puede ser fabricado de materiales muy
ligeros y de poco espesor (chapas metálicas) o de
materiales macizos (ej. aluminio).
● - Un horno para calentar el molde.
● - Agua. El molde deberá ser enfriado en un principio al aire
(lentamente para evitar deformaciones) y de ser deseado,
posteriormente con agua para acelerar el proceso.

● APLICACIONES HABITUALES
● Piezas de pequeño tamaño: pelotas,
cabezas de muñecas, otros juguetes,
recipientes, etc
● Piezas de gran tamaño: canoas, tanques,
barriles, boyas, kayaks, lanchas, tanques
de combustible, juegos recreativos,
flotadores, etc.

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