Este documento presenta información sobre Lean Manufacturing y el diagrama de Pareto. Lean Manufacturing se enfoca en eliminar desperdicios y mejorar el flujo para maximizar el valor para los clientes utilizando los recursos mínimos necesarios. El diagrama de Pareto es una herramienta que permite identificar los principales problemas al graficarlos de mayor a menor impacto, basándose en el principio de que el 20% de las causas genera el 80% de los efectos. Se presenta un caso de éxito donde se aplica el diagrama de Pareto para identificar las caus

1. APLICANDO PARETO
CURSO: INGENIERIA DE METODOS 2
DOCENTE: ING. GUADALUPE RAMIREZ
ALUMNO: SANDOVAL TOLENTINO GILDER

2. LEAN MANUFACTURING:
 (‘producción ajustada’, ‘manufactura esbelta’, ‘producción limpia’ o
‘producción sin desperdicios’) es un modelo de gestión enfocado a la
creación de flujo para poder entregar el máximo valor para los clientes,
utilizando para ello los mínimos recursos necesarios: es decir ajustados.
 BANUFACTURA ESBELTA-MANUFACTURA AJUSTADA, AGIL.

3.  Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo
de producción y el costo.
 El objetivo es encontrar herramientas que ayuden a eliminar todos
los desperdicios y todas las operaciones que no le agregan valor al
producto o a los procesos, aumentando el valor de cada actividad
realizada y eliminando lo que no se requiere
 El propósito de la manufactura esbelta es serle útil a la comunidad
lo cual implica estar en busca de la mejora continua.

4. ¿QUÉ ES LEAN MANUFACTURING?
 Lean es un sistema y filosofía de mejoramiento de procesos de
manufactura y servicios basado en la eliminación de desperdicios y
actividades que no agregan valor al proceso. Permitiendo alcanzar
resultados inmediatos en la productividad, competitividad y rentabilidad
del negocio.

5. LOS PRINCIPIOS CLAVE DEL LEAN
MANUFACTURING SON:
 Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los
problemas en su origen.
 Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor
añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital,
gente y espacio).
 Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y
compartir la información.
 Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin
sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.
 Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores
tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.

6. ÁREAS DE APLICACIÓN:
 Mejoras continua:
 Gestión
 Planificación y ejecución
 Reducción de actividades sin valor añadido
 Exceso de producción o producción temprana
 Retrasos
 Transportes desde o hacia el lugar del proceso
 Inventarios
 Procesos
 Defectos
 Desplazamientos

7. SE ENFOCA EN:
 tipos de "desperdicios" en productos manufacturados:
 Sobre-producción
 Tiempo de espera
 Transporte
 Exceso de procesados
 Inventario
 Movimientos
 Defectos

9. DIAGRAMA DE
PARETO

10. ¿Que es el diagrama de Pareto?
 Es una herramienta que permite localizar el problema principal y ayuda a
localizar la causa más importante de éste.
 La idea anterior contiene el llamado principio de Pareto, conocido como
“ley 80 - 20”. “El 20% de los clientes generan el 80% de los beneficios”.

11. Las ventajas del Diagrama de Pareto:
 Permite centrarse en los aspectos cuya mejora tendrá más impacto,
optimizando por tanto los esfuerzos.
 Proporciona una visión simple y rápida de la importancia relativa de los
problemas.
 Ayuda a evitar que se empeoren algunas causas al tratar de solucionar
otras y ser resueltas.
 Su visión gráfica del análisis es fácil de comprender y estimula al equipo
para continuar con la mejora.

12. CASO DE EXITO
una empresa tiene un fabricación con gran número de máquinas para
producir un producto P está preocupa por el número de averías que sufren
las máquinas y quiere realizar un análisis
Y para solucionar este problema y hacer una mejora realizaremos un
análisis aplicando el diagrama de Pareto donde se va a considerar los datos
de las últimas 50 semanas donde se aplican los motivos de las averías
sufridos entro de la empresa

13.  CAUSAS AVERIA N° DE INCIDENCIAS
 falta de cuidado de operario 564
 falta de formación de operario 175
 mantenimiento inadecuado 373
 otros 28
 problema material es utilizados 131
 problema con la red de energía 76
 replanificación de pedidos de producción 36
 TOTAL 1383

14.  CODIGO CAUSAS AVERIA N° DE INCIDENCIAS
 1 falta de cuidado de operario 564
 2 mantenimiento inadecuado 373
 3 falta de cuidado de operario 175
 4 problema materiales utilizados 131
 5 problema con la red de energía 76
 6 replanificación de pedidos de producción 36
 7 otros 28