Libro técnico ACEROS

GUÍA Y TABLAS TÉCNICAS
DE LOS ACEROS
Segunda Edición

SERVICIOS Y FABRICACIONES
FABRICACIONES
Desarrollo y fabricación de partes o componentes para maquinaria pesada en industrias del sector petrolero,
.minero, constructor, cementero, naval, textil, metalmecánico, entre otras
 Fabricación de baldes para retroexcavadoras
 Fabricación de partes de plantas asfaltadoras y plantas trituradoras
 Fabricación de vibro compactadores para aplanadoras
 Fabricación de lámina atizada para construcción de túneles viales
 Fabricación de tanques de almacenamiento
 Fabricación de plataformas para maquinaría pesada
 Fabricación y desarrollo de estructuras para la industria naval
SERVICIOS
 Corte de láminas en cualquier forma y tamaño, espesor hasta 260mm.
 Corte de aceros con sierras CNC hasta 24in de diámetro.
 Corte en Pantógrafo CNC - Plasma de alta definición – Mesa 12m de longitud.
 Servicio de taladro fresador radial para perforaciones hasta 2in de diámetro
 Corte con Cizalla CNC hasta 19mm de espesor por 3.0m y 6.0m.
 Dobles de lamina – Maquinaría CNC, hasta 19mm de espesor por 3.0m.
 Rolado – Maquinaría CNC, hasta 38mm de espesor por 3.0m.
 Embombado de tapas para tanques
 Desarrollos en programa de Autocad e Inventor
 Perforaciones en taladro fresador radial, hasta 3.0in
 Puentes grúas con capacidad hasta 10 toneladas

PRODUCTOS
LAMINAS / PLATES
ASTM A36 Hot Rolled SAE 304 – 316 INOXIDABLES NAVAL A131 gr A
SAE 1045 Hot Rolled ALFAJOR A572 gr 50
ANTIDESGASTE ALUMINIO A283 gr C
COLD ROLLED GALVANIZADA
Laminas A131 gr A; A572 gr 50 y A283 gr C con certificación ABS y Lloyd’s Register.
PERFILERÍA / PROFILES
ÁNGULOS VIGAS IPE - HEA - U - W - WF - IPN
PLATINAS TUBERÍA
BARRA LISA ALUMINIO
BARRA CORRUGADA GALVANIZADA
BARRAS / BARS
SAE 1020 Calibrados y/o Torneados, Negros: hasta 24in de diámetro
SAE 1045 Calibrados y/o Torneados, Negros: hasta 24in de diámetro
SAE 4140 Bonificados o Torneados, Negros; hasta 24in de diámetro
SAE 4340 Bonificados o Torneados, Negros; hasta 24in de diámetro
SAE 8620 Recocidos Negros o Torneados; hasta 24in de diámetro
SAE 12L14
BARRAS PERFORADAS SAE 1518 / ST- 52
INOXIDABLES SAE 304 SAE 316; hasta 10” de diámetro
ACERO PLATA – 115 CRV 3; milimétrico y en pulgadas
FUNDICIONES – POR PROCESO DE COLADA CONTINUA
- FC200, FC300 Hierro Gris: hasta 20in de diámetro
- FE45012 Nodular Ferrítico: hasta 20in de diámetro
FE55006 Nodular Perlítico: hasta 20in de diámetro

GUÍA Y TABLAS TÉCNICAS DE LOS ACEROS
www.ferrocortes.com.co
GUÍA Y TABLAS TÉCNICAS DE LOS
ACEROS
Departamento de Ingeniería
Compilado por:
Ing. Arley Alberto Peña Puerta
Ing. Hugo Alexander Rendón Marín
MEDELLÍN
Enero de 2013

(4) 4484340 (5) 6670523 La línea de los ACEROS FERROCORTES S.A.S
CONTENIDO
pág.
1. GENERALIDADES DE LA COMPAÑÍA
1.1 DIRECCIONAMIENTO ESTRATÉGICO
1.1.1 NUESTRA MISIÓN
1.1.2 NUESTRA VISIÓN
1.1.3 NUESTRA POLÍTICA DE CALIDAD
1.1.4 OBJETIVOS DE CALIDAD
MARCO METODOLOGICO
2. EL ACERO
2.1 CLASIFICACIÓN DEL ACERO
2.1.1 ACEROS AL CARBONO
2.1.1.1 Aceros de bajo carbono
2.1.1.2 Aceros de medio Carbono
2.1.1.3 Aceros de alto Carbono
2.1.2 ACEROS ALEADOS
2.1.2.1 Aceros estructurales
2.1.2.2 Aceros para herramienta
2.1.2.3 Aceros especiales
2.1.3 ACEROS DE BAJA ALEACIÓN Y ALTA RESISTENCIA
2.1.4 ACEROS DE ALTA ALEACIÓN - INOXIDABLES
2.2 ELEMENTOS DE ALEACIÓN EN LOS ACEROS (COMPONENTES)
2.3 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS ACEROS
2.3.1 RESISTENCIA AL DESGASTE
2.3.2 TENACIDAD
2.3.3 MAQUINABILIDAD
2.4 CLASIFICACIÓN AISI / SAE DE LOS ACEROS
2.4.1 TIPOS DE ACERO – Sistema de designación de acuerdo a su composición
2.4.1.1 Aceros al Carbono
2.4.1.2 Aceros al Manganeso
2.4.1.3 Aceros al Níquel
2.4.1.4 Aceros al Níquel – Cromo
2.4.1.5 Aceros al Molibdeno
2.4.1.6 Aceros al Cromo – Molibdeno
2.4.1.7 Aceros al Níquel – Cromo – Molibdeno
2.4.1.8 Aceros al Cromo

2.4.1.9 Aceros al Cromo – Vanadio
2.4.1.10 Aceros al Silicio – Manganeso
2.4.2 RESUMEN DE CLASIFICACIÓN AISI / SAE DE LOS ACEROS
2.5 CONSTITUCIÓN DE LAS ALEACIONES HIERRO - CARBONO
2.5.1 FORMAS ALOTRÓPICAS DEL HIERRO
2.5.2 ALEACIONES HIERRO - CARBONO
2.5.2.1 Ferrita
2.5.2.2 Cementita
2.5.2.3 Perlita
2.5.2.4 Austenita
2.5.2.5 Martensita
2.5.2.6 Bainita
2.5.2.7 Ledeburita
2.5.3 DIAGRAMA DE EQUILIBRIO DE LAS ALEACIONES Fe - C
2.5.3.1 Diagrama Fe - C
2.6 ENSAYOS PARA DETERMINAR LAS CARACTERÍSTICAS DE LOS ACEROS
2.6.1 ANÁLISIS QUÍMICO
2.6.2 ENSAYOS METALOGRÁFICOS
2.6.3 ENSAYOS MICROSCÓPICOS
2.6.4 ENSAYOS MACROSCÓPIOCOS
2.6.5 ENSAYOS DE DUREZA
2.6.5.1 Dureza BRINELL (HB)
2.6.5.2 Dureza ROCKWELL (HR)
2.6.5.3 Ensayo de Microdureza VICKERS (NDV)
2.6.6 ENSAYOS DE TRACCIÓN
2.6.6.1 Deformación o Alargamiento
2.6.6.2 Deformación Elástica y Plástica
2.6.6.3 Módulo de Elasticidad
2.6.6.4 Límite Elástico
2.6.6.5 Resistencia máxima a la tención
2.6.6.6 % de Elongación (Estiramiento)
2.6.6.7 % de reducción de área
2.6.6.8 Esfuerzo de Fluencia
2.6.6.9 Límite de Fluencia
2.6.6.10 Ductilidad
2.6.6.11 Tensión Real – Deformación Real
2.6.7 ENSAYOS DE RESILENCIA (ENSAYO DE IMPACTO)

2.6.8 ENSAYO DE TORSIÓN
2.6.9 ENSAYO DE COMPRESIÓN (RECALQUE)
2.7 ACABADO Y TRATAMIENTO DE LOS MATERIALES
2.7.1 TRATAMIENTOS TÉRMICOS
2.7.1.1 Recocido
2.7.1.1.1 Homogenización
2.7.1.1.2 Regeneración
2.7.1.1.3 Contra Acritud
2.7.1.1.4 Estabilización
2.7.1.2 Temple
2.7.1.2.1 Fases del temple
2.7.1.2.2 Velocidad crítica del temple
2.7.1.2.3 Factores que influyen en la práctica del temple
2.7.1.3 Revenido
2.7.1.4 Normalizado
2.7.2 TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
2.7.2.1 Cementación
2.7.2.2 Nitruración
2.7.2.3 Cianuración
2.7.2.4 Carbonitruración
2.7.2.5 Sulfunización
2.7.3 TRATAMIENTOS MECÁNICOS
2.7.3.1 Tratamientos térmicos en caliente
2.7.3.2 Tratamientos térmicos en frio
2.7.3.2.1 Calibrado o Trefilado
2.7.3.2.2 Torneado
2.7.3.2.3 Rectificado
2.7.4 TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
2.7.4.1 Metalización
2.7.4.2 Cromado Duro
3. FICHAS TÉCNICAS DE LOS ACEROS SEGÚN SU CLASIFICACIÓN
3.1 ACEROS AL CARBONO
3.1.1 BAJO CARBONO
3.1.2 MEDIO CARBONO
3.1.3 ALTO CARBONO
- AIS SAE 1020
- AISI / SAE 1045

- AISI / SAE 1060
- AISI / SAE 12L14
3.2 ACEROS DE BAJA Y MEDIA ALEACIÓN
- AISI / SAE 4140
- AISI / SAE 4340
- AISI / SAE 8620
- AISI / SAE 9840
3.3 ACEROS ALEADOS
3.3.1 BARRAS PERFORADAS
- SAE 1518
- ST-52
3.3.2 ACEROS INOXIDABLES
3.3.2.1 Aceros Inoxidables Ferríticos
- AISI 409
- AISI 430
3.3.2.2 Aceros Inoxidables Martensitícos
- AISI 410
- AISI 416
3.3.2.3 Aceros Inoxidables Austeníticos
- AISI 304 / 304L
- AISI 316 / 316L
3.3.2.4 Aceros Inoxidables Refractarios
3.3.2.5 Acero Plata
3.4 FUNDICIONES
3.4.1 MÉTODO DE OBTENCIÓN – FABRICACIÓN
3.4.2 VENTAJAS
3.4.3 BENEFICIOS POR PROCESO DE COLADA CONTINUA
3.4.4 APLICACIONES MÁS COMUNES
3.5 HIERRO FUNDIDO GRIS – Aplicaciones típicas
3.5.1 HIERRO GRIS / FC200 PERLÍTICO/FERRÍTICO
3.5.2 HIERRO GRIS / FC300 PERLÍTICO
3.6 HIERRO NODULAR
3.6.1 HIERRO NODULAR FERRÍTICO/PERLÍTICO FE45012
3.6.2 HIERRO NODULAR PERLÍTICO/FERRÍTICO FE55006
3.7 TRATAMIENTOS TÉRMICOS PARA LOS HIERROS FUNDIDOS GRISES Y NODULARES
3.8 INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA DE LAS FUNDICIONES

4 MATERIALES NO FERROSOS
4.1 BRONCE
4.1.1 BRONCES DE CAÑÓN
4.1.2 BRONCES AL ESTAÑO
4.1.3 BRONCES PLOMADOS
4.1.4 BRONCES AL ALUMINIO
4.1.5 BRONCES AL MANGANESO
FICHAS TÉCNICAS
- SAE 40 - SAE 63
- SAE 62 - SAE 64
- SAE 620 - SAE 65
4.2 ALUMINIO
4.2.1 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
4.2.2 APLICACIONES
5 FICHAS TÉCNICAS DE LAS PLANCHAS (LAMINAS)
5.1 LAMINAS HOT ROLLED – LAMINADAS EN CALIENTE
5.1.1 CALIDAD ESTRUCTURAL
- ASTM A36
- ASTM A-283 GR C
- ASTM A-131 GR C - NAVAL
5.1.2 PLACAS DE CALIDAD PARA RECIPIENTES A PRESIÓN
- ASTM A-516 GR 70
- ASTM A-285 GR C
- ASTM A-515 GR 70
5.1.3 PLACAS DE ALTA RESISTENCIA / BAJA ALEACIÓN
- ASTM A-572 GR 50
- ASTM A-588 GR B
5.2 LAMINAS DE ACERO 1045
5.3 LAMINA DE ACERO ANTIDESGASTE
- ABRAZO 400
- RAEX
5.3.1 COMPARACIÓN DE REFERENCIAS EN LAMINA ANTIDESGASTE
5.4 LAMINA ALFAJOR
5.5 LAMINA GALVANIZADA
5.6 LAMINA ACEITADA Y DECAPADA
5.7 LAMINA MARCAHVANTI (ATIZADA) PARA ENCOFRADO DE TÚNELES
5.8 MALLAS ELECTROSOLDADAS PARA REFUERZOS DE CONCRETO

6 CONCEPTOS GENERALES DE SOLDADURA
6.1 LA SOLDADURA COMO UNIÓN METÁLICA
6.2 NATURALEZA DE LAS SUPERFICIES METÁLICAS
6.3 CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA
6.4 CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA
6.5 LA SOLDADURA ELECTRICA POR ARCO
6.5.1 SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO MANUAL CON ELECTRODO METÁLICO REVESTIDO
6.5.2 NOCIONES DE ELECTRICIDAD CON RELACIÓN AL ARCO ELECTRICO
6.5.3 MAQUINAS DE SOLDAR POR ARCO ELECTRICO
6.5.3.1 Clases de máquina para soldar por arco eléctrico
6.5.4 CARACTERÍSTICA ESTÁTICA Y DINÁMICA
6.5.5 CICLOS DE TRABAJO
6.6 SIMBOLOGÍA EN LA SOLDADURA
6.6.1 UBICACIÓN ESTÁNDAR DE LOS ELEMENTOS DE SIMBOLOGÍA EN LA SOLDADURA
6.7 PROBLEMAS Y EFECTOS COMUNES EN LA SOLDADURA DE ARCO
7 TABLAS TÉCNICAS DE CONSULTA

ÍNDICE DE TABLAS
pág.
Tabla 1 – Elementos de aleación en los aceros
Tabla 2 – Sistemas de designación de los tipos de aceros
Tabla 3 – Nomenclatura SAE para los aceros
Tabla 4 – Composición química para los aceros al carbono
Tabla 5 – Equivalencias de normas para los aceros al carbono
Tabla 6 – Composición química para los aceros de baja y media aleación
Tabla 7 – Equivalencias de normas para los aceros de baja y media aleación
Tabla 8 – Características y aplicaciones de los aceros inoxidables
Tabla 9 – Composición química de los aceros inoxidables ferríticos
Tabla 10 – Composición química de los aceros inoxidables martensíticos
Tabla 11 – Composición química de los aceros inoxidables austeniticos
Tabla 12 – Propiedades de los aceros inoxidables refractarios
Tabla 13 – Peso teórico para los aceros inoxidables redondos (kg/m)
Tabla 14 – Aplicaciones de las fundiciones
Tabla 15 – Aplicaciones típicas en Hierro Gris
Tabla 16 – Dureza y límite de resistencia a la tracción del FC 200
Tabla 17 – Dureza y límite de resistencia a la tracción del FC 300
Tabla 18 – Aplicaciones típicas del Hierro Nodular
Tabla 19 – Propiedades mecánicas del hierro gris y del hierro nodular
Tabla 20 – Propiedades químicas y físicas de los Bronces
Tabla 21 – Características técnicas del Aluminio
Tabla 22 – Composición química de los aceros ASTM A-36
Tabla 23 – Requerimientos de tensión para aceros ASTM A-36
Tabla 24 – Comparación de referencias en lamina antidesgaste
Tabla 25 – Dimensiones de grafiles
Tabla 26 – Designación, dimensiones y cuantía de refuerzo para mallas electrosoldadas

Tabla 27 – Tolerancias dimensionales de mallas electrosoldadas
Tabla 28 – Grafiles para mallas electrosoldadas – Propiedades mecánicas
Tabla 29 – Requisitos de resistencia al cortante en soldadura – Mallas electrosoldadas
Tabla 30 – Problemas y defectos comunes en la soldadura al arco
Tabla 31 – Definición de las unidades básicas del Sistema Internacional de medidas
Tabla 32 – Unidades deivadas del Sistema Internacional de medidas
Tabla 33 – Prefijos del Sistema Internacional de medidas
Tabla 34 – Unidades básicas en diferentes sistemas de unidades
Tabla 35 – Factores de conversión de unidades básicas y derivadas
Tabla 36 – Fórmulas
Tabla 37 – Tablas de Conversión de Dureza - Basado en Brinell (Aproximado)
Tabla 38 – Conversión de pulgadas a milimetros
Tabla 39 – Medidas entre aristas de cuadrados – hexagonos y octágonos
Tabla 40 – Pesos teóricos para los aceros (kg/m)
Tabla 41 – kg/m para Barras Perforadas
Tabla 42 – Tolerancias de suministro para Barras Perforadas
Tabla 43 – Aplicaciones de los Bronces
Tabla 44 – Efecto de las propiedades mecánicas por los elementos de aleación
Tabla 45 – Símbolos del Mecanizado – Calidad Superficial
Tabla 46 – Profundidad aproximada de la capa cementada con diferentes temperaturas y tiempos (pulgadas)
Tabla 47 – Profundidad aproximada de la capa cementada con diferentes temperaturas y tiempos (pulgadas)
Tabla 48 – Mecanizado - Tolerancias ISO
Tabla 49 – Aceros para refuerzos de concreto (BARRAS Y ALAMBRONES)
Tabla 50 – Peso Teórico para Acero Inoxidable redondos
Tabla 51 – Tabla de Pesos Teoricos Para Hierro Gris Nodular
Tabla 52 – Comparación entre normas para Lamina Estructural al Carbono
Tabla 53 – Laminas COLD ROLLED o Laminadas en Frío
Tabla 54 – Dimensiones y pesos de laminas comerciales

Tabla 55 – Dimensiones y pesos de planchas comerciales
Tabla 56 – Laminas Galvanizadas - Especificaciones Técnicas
Tabla 57 – Dimensiones y pesos de laminas de acero Galvanizado
Tabla 58 – Tabla de pesos teóricos para ALUMINIOS
Tabla 59 – LAMINAS DE ACERO INOXIDABLE
Tabla 60 – Peso teórico aproximado de las laminas de acero inoxidable
Tabla 61 – Perfiles tipo Americano – Calidades de aceros y tolerancias
Tabla 62 – Ángulo tipo americano de lados iguales
Tabla 63 – Ángulo de lados iguales (milimétricos)
Tabla 64 – Perfil U o C estándar americano
Tabla 65 – Perfiles en U o C estándar europeo – UPN y perfil C sección pequeña
Tabla 66 – Tolerancias de perfiles estructurales: U, UPN, UAP, C
Tabla 67 – Perfil I liviano de alas paralelas – IPE
Tabla 68 – Perfil I estándar americano – S
Tabla 69 – Perfil I estándar europeo – IPN
Tabla 70 – Tolerancias de perfiles estructurales: IPN, IPE, HE, HD, HP, UB, UC, W
Tabla 71 – Perfil H americano de ala ancha o WF
Tabla 72 – Perfil H europeo de ala ancha – HEA
Tabla 73 – Perfil H de ala ancha (columnas) HD
Tabla 74 – Perfil H de ala extraancha – HL y HX
Tabla 75 – Perfil H de ala ancha (pilotes) - HP
Tabla 76 – Equivalencias entre perfiles europeos (IPE, HE, IPN, HD) y americanos (WF y S)
Tabla 77 – Platinas calidad comercial laminada en Caliente
Tabla 78 – Tubería de acero estructural CUADRADA
Tabla 79 – Tubería de acero estructural REDONDA
Tabla 80 – Tubería de acero estructural RECTANGULAR
Tabla 81 – Tubería de acero negra y galvanizada – CERRAMIENTO
Tabla 82 – Tubería de Acero para fabricación de muebles – REDONDOS

Tabla 83 – Tubería de Acero para fabricación de muebles – CUADRADOS
Tabla 84 – Tubería de Acero para fabricación de muebles – RECTANGULAR
Tabla 85 – Tubería de Acero carbón para CONDUCCIÓN (SCH)
Tabla 86 – Perlines
Tabla 87 – Barras Corrugadas
Tabla 88 – Acero Figurado
Tabla 89 – Especificación de los Rieles - Carriles Ligeros
Tabla 90 – Especificación de los Rieles - Carriles Pesados
Tabla 91 – Especificación de los Rieles - Carriles Grúa
Tabla 92 – Especificación de los Rieles - Carriles Especiales
Tabla 93 – Especificación de los Rieles - Carriles Garganta
Tabla 94 – Propiedades mecánicas de los carriles ligeros y pesados
Tabla 95 – GRADOS DE ACEROS Y COMPOSICIONES QUIMICAS CARRILES LIGEROS Y PESADOS
Tabla 96 – Propiedades mecánicas de los carriles grúa según norma DIN 536
Tabla 97 – Propiedades mecánicas de los carriles especiales
Tabla 98 – Propiedades mecánicas de los carriles de garganta / tranvíaDE GARGANTA/TRANVIA
Tabla 99 – Tabla resumen de aceros para herramienta
Tabla 100 – Desviaciones permitidas para dimensiones lineales
Tabla 101 – Calibre de alambres lisos

ÍNDICE DE FIGURAS
pág.
Figura 1 – Clasificación del acero
Figura 2 – Diagrama Fe – C
Figura 3 – Microestructura de las fundiciones
Figura 4 – Diagrama de fase Fe – C para las fundiciones
Figura 5 – Proceso de fundición continúa
Figura 6 – Componentes hidráulicos de las fundiciones
Figura 7 – Microestructura del Hierro Gris Perlítico / Ferrítico
Figura 8 – Gráfico del límite de resistencia a la tracción en diferentes puntos de la sección – FC 200
Figura 9 – Microestructura del Hierro Gris Perlítico
Figura 10 – Gráfico del límite de resistencia a la tracción en diferentes puntos de la sección – FC 300
Figura 11 – Microestructura del Hierro Nodular Ferrítico / Perlítico FE 45012
Figura 12 – Gráfico del límite de resistencia a la tracción y límite de fluencia del hierro nodular FE 45012
Figura 13 – Microestructura del Hierro Nodular Perlítico / Ferrítico FE 55006
Figura 14 – Gráfico del límite de resistencia a la tracción y límite de fluencia del hierro nodular FE 55006
Figura 15 – Dimensiones para las mallas electrosoldadas
Figura 16 – Fusión de un electrodo
Figura 17 – Flujo eléctrico
Figura 18 – Polaridad directa
Figura 19 – Polaridad invertida
Figura 20 – Fuente de poder a tensión constante
Figura 21 – Fuente de poder a corriente constante
Figura 22 – Ubicación estándar de los elementos de simbología en la soldadura
Figura 23 – Simbología para soldadura en filetes
Figura 24 – Simbología para soldadura de tope con bisel

GUÍA Y TABLAS TÉCNICA DE LOS ACEROS
18
Apreciado lector
Ferrocortes S.A.S pone a su disposición la guía y tablas técnicas de los diferentes productos nacionales e
importados que distribuye nuestra compañía.
Consideramos de gran importancia la consulta que sobre éste pueda hacerse en su departamento de
Compras y de Ingeniería; ya que en él se suministra la información técnica y comercial de los productos que
se comercializan en el mercado nacional.
La información técnica recopilada en este libro, esta basada según las normas ASTM, ASME, NTC, normas
europeas y de las especificaciones dadas directamente por los fabricantes.
Debido a que la información contenida en este libro es de libre y voluntaria aplicación, Ferrocortes S.A.S y
los ingenieros encargados de su desarrollo no se comprometen por el uso inadecuado o erróneo de la
información en él contenida. Cualquier consulta sobre los productos o servicios, gustosamente la podemos
atender a través de nuestros asistentes técnicos comerciales.

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11.. GGEENNEERRAALLIIDDAADDEESS DDEE LLAA CCOOMMPPAAÑÑÍÍAA
FERROCORTES S.A.S., es una empresa vinculada al sector metalmecánico, dedicada a la distribución e
importación de aceros especiales y de ferretería pesada para la grande, mediana y pequeña empresa.
Cuenta con dos sedes en la ciudad de Medellín y una sucursal en la ciudad de Cartagena, lugar estratégico
del Caribe colombiano.
Creada desde 1985 Ferrocortes no ha parado de progresar, se caracteriza por tener un espíritu de constante
crecimiento humano y tecnológico, avanzando siempre con una mentalidad creativa e innovadora, que la
posicionan como una de las empresas líderes del sector.
Ferrocortes S.A.S cuenta con un selecto grupo de Ingenieros y Asesores comerciales que atienden sus
requerimientos y necesidades, además contamos con un personal calificado, que en su ser y actuar, trabajan
con calidad, disponiendo de los mejores medios, recursos y tecnología de punta que aseguren el logro de los
objetivos organizacionales y la satisfacción de nuestros clientes.
Constantemente estamos comprometidos con el mejoramiento de cada una de nuestras líneas de
producción, buscando fortalecer nuestros procesos de cara a la calidad, Por este motivo estamos certificados
desde el año 2003 bajo la norma ICONTEC NTC ISO 9001, lo que nos compromete aún más hacia la
satisfacción de nuestros clientes.
Ferrocortes es una empresa líder del sector, su enfoque está dirigido a los procesos de corte de lamina en
pantógrafos CNC de alta definición, doblado y rolado de lamina en máquinas CNC, corte en Cizalla CNC,
perforaciones con taladro fresador radial, cortes con sierras sin fin CNC, servicios de rectificado y canteado,
desarrollo y fabricación de partes y componentes para maquinaria pesada en industrias del sector petrolero,
minero, constructor, cementero, naval, textil, metalmecánico, entre otras. Nuestras plantas están dotadas con
sistemas de puente grúa de hasta 10 toneladas de capacidad de carga los cuales nos permiten manipular
materiales de gran formato en tiempo óptimo.
Dentro de los productos que se han desarrollado se encuentran:
 Baldes para retroexcavadoras
 Partes para plantas de asfalto
 Plantas trituradoras (Industria cementera)
 Partes para vibro-compactadores
 Cilindros para aplanadora
 Tanques para almacenamiento de combustible, compresores
 Laminas atizadas
 Entre otras fabricaciones
Importando de las más grandes siderúrgicas a nivel mundial y acompañados de un Sistema de Gestión de
Calidad, Ferrocortes garantiza que a través de sus procesos se obtienen productos que satisfacen las
necesidades y expectativas del cliente.

20
1.1 DIRECCIONAMIENTO ESTRATÉGICO
El direccionamiento estratégico es el enfoque que dirige la empresa hacia el logro de sus objetivos y
desarrollo futuro. La misión de empresa, la política de calidad, y los objetivos de calidad, de Ferrocortes
S.A.S y los principios básicos que las soportan constituyen el direccionamiento estratégico para el desarrollo
de todas las actividades industriales y comerciales de la organización. El direccionamiento estratégico ha
sido expresado por la Gerencia, publicado, y difundido a todos los niveles de la compañía en los términos
contenidos en los siguientes documentos:
1.1.1 NUESTRA MISIÓN: Somos una empresa importadora, distribuidora y comercializadora de aceros
especiales y ferretería pesada, contamos con maquinaria de última generación para su procesamiento,
cumpliendo con las normas técnicas que garantizan la calidad del producto.
Nuestras diferentes líneas de productos están dirigidas a las grandes, medianas y pequeñas empresas del
sector industrial y de servicios, logrando así la preferencia de nuestros clientes en relación costo – beneficio.
Contamos con un personal calificado, que en su ser y actuar, trabajan con calidad, disponiendo de los
mejores medios, recursos y tecnología de punta que aseguren el logro de los objetivos organizacionales y la
satisfacción de nuestros clientes.
1.1.2 NUESTRA VISIÓN: Ferrocortes S.A.S. se consolidará para el año 2014 en una empresa
innovadora dentro del sector metalmecánico, brindando un excelente servicio de comercialización,
distribución y procesamiento de Aceros Especiales y Ferretería Pesada, siendo este parte integral de la
gestión de calidad y la estrategia fundamental, para lograr incrementar la competitividad empresarial en
términos de calidad, tecnología, tiempos de entrega y precios competitivos, generando así, valor a sus
clientes, accionistas y empleados.
1.1.3 NUESTRA POLÍTICA DE CALIDAD: Ferrocortes S.A.S se compromete a suministrar aceros
especiales y ferretería pesada propia a la industria colombiana y proporcionar su procesamiento, buscando la
calidad en el servicio y la satisfacción del cliente, ajustándose a las normas técnicas aplicables y
cumplimiento de requisitos. Nos apoyamos en personal humano competente y en tecnología adecuada, que
contribuye al mejoramiento continuo del sistema de gestión de la calidad mediante la optimización de los
recursos.
1.1.4 OBJETIVOS DE CALIDAD
- Generar la satisfacción plena de nuestros clientes creando soluciones efectivas, impactantes y
diferenciadoras, para cumplir las metas, ser una empresa rentable, eficiente y en constante desarrollo.
- Consolidar un sistema de gestión de la calidad, que permita el mejoramiento continuo de nuestros
procesos.
- Mantener a nuestro talento humano motivado, capacitado, listo para afrontar los nuevos retos que el
mercado exija y orientado al logro de objetivos.
- Generar rentabilidad para todos los niveles de la organización, mediante la optimización de recursos.
- Tener proveedores aliados que aseguren el suministro de materiales e insumos en condiciones ideales y
procesos que garanticen una excelente calidad de nuestros productos y servicios.

21
MMAARRCCOO MMEETTOODDOOLLÓÓGGIICCOO
Los metales y las aleaciones empleados en la industria y en la construcción pueden dividirse en dos grupos
principales: Materiales FERROSOS y NO FERROSOS. Ferroso viene de la palabra Ferrum que los romanos
empleaban para el fierro o hierro. Por lo tanto, los materiales ferrosos son aquellos que contienen hierro
como su ingrediente principal; es decir, las numerosas calidades del hierro y el acero.
Los materiales No Ferrosos no contienen hierro. Estos incluyen el aluminio, magnesio, zinc, cobre, plomo y
otros elementos metálicos. Las aleaciones el latón y el bronce, son una combinación de algunos de estos
metales No Ferrosos y se les denomina Aleaciones No Ferrosas.
Uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil, más adaptable y más ampliamente usado
es el ACERO. A un precio relativamente bajo, el acero combina la resistencia y la posibilidad de ser
trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante muchos métodos. Además, sus propiedades pueden
ser manejadas de acuerdo a las necesidades específicas mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico,
o mediante aleaciones.
22.. EELL AACCEERROO
El acero es una aleación de hierro con carbono en una proporción que oscila entre 0,03 y 2%. Se suele
componer de otros elementos, ya inmersos en el material del que se obtienen. Pero se le pueden añadir otros
materiales para mejorar su dureza, maleabilidad u otras propiedades.
En una especificación se pueden establecer requisitos de soldabilidad, dureza, resistencia a la corrosión
atmosférica, composición química, metalografía, tamaño de grano y propiedades mecánicas. Normalmente
las especificaciones contienen información sobre como hacer los ensayos y evaluarlos.
Existen varios organismos que clasifican y producen especificaciones para los aceros, las más relevantes
son:
ASTM: Sociedad Americana de pruebas de Materiales. Es una asociación técnica y científica que
desarrolla normas para efectuar pruebas de materiales, sistemas y productos internacionalmente, también
posee un sistema de clasificación y especificación para los aceros, los clasifica de acuerdo a la forma
(láminas, barras, tubos) o a los productos fabricados de aceros (calderas, recipientes a presión, estructuras,
entre otras).
ASME: Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos. Este organismo ha desarrollado, entre otros, los
códigos y normas para la fabricación de recipientes a presión y calderas, así como la clasificación de
soldaduras.
AISI: Sociedad dedicada a los fabricantes de hierro y acero, proporcionando estadísticas de la producción del
acero, así como manuales y publicaciones referentes al hierro y el acero.
SAE: Sociedad de Ingenieros Automotrices. Es un organismo dedicado a promover el arte, las ciencias y
las normas y prácticas de diseño y construcciones en relación con automóviles, mecanismos
autopropulsados y todo lo concerniente al ramo, incluida la soldadura.+
SAE: Clasifica los aceros dentro de los límites de composición química
AISI: Colabora con SAE y crea los mismos números pero usa diferentes prefijos y sufijos.

22
AISI-SAE: Usan cuatro dígitos para los aceros XXXX
AWS: Sociedad Americana de Soldadura. Este organismo se dedica a desarrollar y difundir la ciencia de la
soldadura, así como códigos y normas concernientes a la soldadura.
AWS D1.1-XY: Código para soldaduras de estructura metálica estática.
AWS D1.4-XY: Código para soldaduras de aceros de refuerzos (60000psi).
AWS D1.5-XY: Código para soldaduras de estructura metálica dinámicas.
AWS D14.1-XY: Código de soldaduras para estructuras de puente grúa.
XY: Último año de actualización o revisión
ANSI: Conocido como el Instituto de Normas de los Estados Unidos, dedicada a la publicación de
normas, en cooperación con sociedades de ingeniería, comerciantes y otras sociedades gubernamentales a
fines.
API: Instituto Americano del Petróleo. Es un organismo dedicado a la investigación y desarrollo de todo lo
relacionado con el petróleo, publicando normas y especificaciones como las relacionadas con la soldadura de
tanques de almacenamiento no sometidos a presión, equipos de procesos a la petroquímica, tubería API 350,
API 620 de conducción de alta resistencia, tuberías de oleoductos y gaseoductos o conducción de
combustibles API 1104.
2.1 CLASIFICACIÓN DEL ACERO
Figura 1. Clasificación del Acero

23
Fabricación del Acero – Proceso semi-integrado

24
2.1.1 ACEROS AL CARBONO
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de
carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos
fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las
estructuras de construcción de acero, cascos de buques, somieres y horquillas.
Los aceros al carbono se clasifican en:
2.1.1.1 Aceros de bajo carbono (0.008% -0.25% de Carbono): Algunas de las propiedades de este tipo de
aceros son: dúctiles, buena soldabilidad, buena maquinabilidad, no son buenos para la fatiga.
Dentro de las aplicaciones podemos encontrar láminas, tuberías, alambres, varillas, perfilería, flejes, placas,
entre otras.
2.1.1.2 Aceros de medio carbono (0.25% -0.60% de Carbono): Algunas de las propiedades de este tipo de
aceros son: buena resistencia, buena soldabilidad, buena maquinabilidad, son dúctiles.
Dentro de las aplicaciones podemos encontrar los aceros estructurales, árbol de levas, ejes, bielas, piezas
forjadas, entre otras.
2.1.1.3 Aceros de alto carbono (0.60% -2.11% de Carbono): Algunas de las propiedades de este tipo de
aceros son: materiales muy duros, frágiles, bajo soldabilidad, se pueden deformar en frio o en caliente.
Dentro de las aplicaciones podemos encontrar brocas, limas, buriles, herramientas pequeñas de torno,
resortes, martillos, rieles cigüeñales, entre otras.
2.1.2 ACEROS ALEADOS
Se da la denominación a los aceros aleados aquellos que contienen además de hierro y carbono, otros
elementos que se añaden para aumentar su resistencia. Dentro de los aceros aleados podemos encontrar:
2.1.2.1 Aceros estructurales: Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de máquinas, tales
como engranajes, ejes y palancas. Además se utilizan en las estructuras de edificios, construcción de chasis
de automóviles, puentes, barcos y semejantes. El contenido de la aleación varía desde 0,25% a un 6.0%.
2.1.2.2 Aceros para herramientas: Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para cortar y
modelar metales y no-metales. Por lo tanto, son materiales empleados para cortar y construir herramientas
tales como taladros, escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar.
2.1.2.3 Aceros Especiales: Los Aceros de Aleación especiales son los aceros inoxidables y aquellos con un
contenido de cromo generalmente superior al 12%. Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a las altas
temperaturas y a la corrosión, se emplean en turbinas de vapor, engranajes, ejes y rodamientos
2.1.3 ACEROS DE BAJA ALEACIÓN Y ALTA RESISTENCIA
Esta familia es la más reciente de las cuatro grandes clases de acero. Los aceros de baja aleación son más
baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos
elementos de aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho
mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja
aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que sería

25
necesario en caso de emplear acero al carbono. Además, como los vagones de acero de baja aleación pesan
menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras
de aceros de baja aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un
mayor espacio interior en los edificios.
2.1.4 ACEROS DE ALTA ALEACIÓN - INOXIDABLES
Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los mantienen brillantes y
resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos.
Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante
largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean
muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías
de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales. También se usa
para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la
acción de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparación de alimentos los utensilios son a menudo
de acero inoxidable, ya que no oscurecen los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.
Los aceros inoxidables a su vez se clasifican en: Ferriticos, Martensiticos, Austeniticos y Dúplex
2.2ELEMENTOS DE ALEACIÓN EN LOS ACEROS (COMPONENTES)
Elemento Símbolo Descripción
Aluminio Al
Es usado principalmente como desoxidante en la elaboración de acero. También
reduce el crecimiento del grano al formar óxidos y nitruros
Azufre S
Se considera como un elemento perjudicial en las aleaciones de acero, una impureza.
Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para mejorar la
maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difíciles de soldar pueden causar
porosidad en las soldaduras.
Carbono C
Es el elemento de aleación más efectivo, eficiente y de bajo costo. En aceros
enfriados lentamente, el carbón forma carburo de hierro y cementita, la cual con la
ferrita forma a su vez la perlita. Cuando el acero se enfría más rápidamente, el acero
al carbón muestra endurecimiento superficial. El carbón es el elemento responsable
de dar la dureza y alta resistencia del acero.
Boro B
Este elemento logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero está
totalmente desoxidado. Una pequeña cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto
marcado en el endurecimiento del acero, ya que también se combina con el carbono
para formar los carburos que dan al acero características de revestimiento duro.
Cobalto Co
Es un elemento poco habitual en los aceros, ya que disminuye la capacidad de
endurecimiento. Sin embargo, se puede usar en aplicaciones donde se requiere un
revestimiento duro para servicio a alta temperatura, ya que produce una gran
cantidad de solución sólida endurecedora, cuando es disuelto en ferrita o austenita.
Cobre Cu Este elemento aumenta la resistencia a la corrosión de aceros al carbono.
Cromo Cr
Es un formador de ferrita, aumentando la profundidad del endurecimiento.
Así mismo, aumenta la resistencia a altas temperaturas y evita la corrosión.
El Cromo es un elemento revestimientos o recubrimientos duros de gran
resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, entre otros.

26
Elemento Símbolo Descripción
Fosforo P
Se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi una impureza, al
igual que el azufre, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al impacto. Sin
embargo, en algunos tipos de aceros se agrega deliberadamente para
aumentar su resistencia a la tensión y mejorar la maquinabilidad.
Manganeso Mn
Es uno de los elementos fundamentales e indispensables, está presente en
casi todas las aleaciones de acero. El Manganeso es un formador de
austenita, y al combinarse con el azufre previene la formación de sulfuro de
hierro en los bordes del grano, altamente perjudicial durante el proceso de
laminación. El Manganeso se usa para desoxidar y aumentar su capacidad de
endurecimiento.
Molibdeno Mo
También es un elemento habitual, ya que aumenta mucho la profundidad de
endurecimiento del acero, así como su resistencia al impacto. El Molibdeno es
el elemento más efectivo para mejorar la resistencia del acero a las bajas
temperaturas, reduciendo, además, la perdida de resistencia por templado.
Los aceros inoxidables austeníticos contienen Molibdeno para mejorar la
resistencia a la corrosión.
Nitrógeno N
Puede agregarse a algunos tipos de acero, para promover la formación de
austenita. También, para reducir la cantidad de Níquel en los aceros
inoxidables. El Nitrógeno afecta las propiedades mecánicas del acero.
Níquel Ni
Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia
al impacto. El Níquel se utiliza mucho en los aceros inoxidables, para
aumentar la resistencia a la corrosión. Ofrece propiedades únicas para soldar
Fundición.
Plomo Pb
Es un ejemplo de elemento casi insoluble en hierro. Se añade plomo a
muchos tipos de acero para mejorar en gran manera su maquinabilidad.
Titanio Ti
Básicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y desoxidar acero, aunque
debido a sus propiedades, pocas veces se usa en soldaduras.
Tungsteno W
Se añade para impartir gran resistencia a alta temperatura. El Tungsteno
también forma carburos, que son excepcionalmente duros, dando al acero
una gran resistencia al desgaste, para aplicaciones de revestimiento duro o
en acero para la fabricación de herramientas.
Vanadio V
Facilita la formación de grano pequeño y reduce la pérdida de resistencia
durante el templado, aumentando por lo tanto la capacidad de
endurecimiento. Así mismo, es un formador de carburos que imparten
resistencia al desgaste en aceros para herramientas, herramientas de corte,
entre otras.
Tabla 1. Elementos de aleación en los aceros (componentes)

27
2.3PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO
2.3.1 RESISTENCIA AL DESGASTE
Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando está en contacto de fricción con otro
material.
2.3.2 TENACIDAD
Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir fisuras (resistencia al impacto).
2.3.4 MAQUINABILIDAD
Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de mecanizado por arranque de viruta.
2.3.4 DUREZA
Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Su unidad de medición más representativa se da
en BRINELL (HB) o ROCKWEL (HR).
2.4 CLASIFICACIÓN AISI/SAE DE LOS ACEROS
La inmensa variedad de aceros que pueden obtenerse por los distintos porcentajes de carbono y sus
aleaciones con elementos como el cromo, níquel, molibdeno, vanadio, entre otros, ha provocado la
necesidad de clasificar mediante nomenclaturas especiales, que difieren según la norma o casa que los
produce para facilitar su conocimiento y designación.
El sistema de designación AISI/SAE utiliza cuatro dígitos para designar los aceros al carbono y aceros
aleados. Los dos últimos dígitos indican el contenido, de carbono en centésimas de porcentaje. Para aceros
al carbono el primer dígito es 1. Los aceros al carbono corrientes se designan 10XX (ejemplo 1045 es acero
al carbono con 0.45% de carbono).
En los aceros aleados los dos primeros dígitos indican los principales elementos de aleación y sus rangos. A
veces se intercalan letras después de los dos primeros dígitos para indicar otra característica (B indica Boro,
L indica Plomo). También pueden usarse prefijos (M indica calidad corriente, E indica horno eléctrico, H
indica endurecible)
2.4.1 TIPOS DE ACERO – SISTEMA DE DESIGNACIÓN DE ACUERDO A SU COMPOSICIÓN
Prefijo Elemento(s) Prefijo Elemento(s) Prefijo Elemento(s)
1 Carbono 4 Molibdeno 8 Triple aleación
2 Níquel 5 Cromo 9 Silicio – Manganeso
3 Níquel – Cromo 6 Cromo – Vanadio
Tabla 2. Sistema de designación de los tipos de acero

28
2.4.1.1 Aceros al Carbono
 10XX Simple Carbono: Ejemplos: Acero 1016, Acero 1010, Acero 1026
Aplicaciones: Ejes, pasadores, tornillos, tuercas, remaches, grapas, entre otros.
Acero 1045 - Aplicaciones: Pernos, engranajes, rieles para cigüeñales, martillos, palas, entre otros.
 11XX Resulfurado (Azufre): Ejemplos: Acero 1108
Aplicaciones: Tornillos, tuercas, casquillos, bujes, entre otros.
 12XX Resulfurado y Refosforado (Azufre y Fosforo): Ejemplos: Acero 1212 – 12L14
Aplicaciones: Tornillería, acoples, bujes, casquillos, entre otros.
2.4.1.2 Aceros al Manganeso
 13XX: Mn 1.75%
 15XX: Mn 5.00%: Ejemplos: Acero 1518
Aplicaciones: Piñones, cojinetes, camisas, entre otros.
2.4.1.3 Aceros al Níquel
 23XX: Ni 3.50%
 25XX: Ni 5.00%
2.4.1.4 Aceros al Níquel – Cromo
 31XX: Ni 1.25% - Cr 0.80%
 32XX: Ni 1.75 % - Cr 1.07%
 33XX: Ni 3.50% - Cr 1.50%
2.4.1.5 Aceros al Molibdeno
 40XX: Mo 0.52%
2.4.1.6 Aceros al Cromo – Molibdeno
 41XX: Cr 0.50% - Mo 0.50% (Aceros para temple): Ejemplos: Acero 4140 - Para altos esfuerzos de
fatiga y torsión
Aplicaciones: Ejes, bielas, arboles de transmisión, arboles de turbina a vapor, taladros, brocas, entre
otros.
2.4.1.7 Aceros al Níquel – Cromo – Molibdeno
 43XX: Ni 1.82% -Cr 0.50% -Mo 0.25% (Aceros para temple): Ejemplos: Acero 4340 - Para altos
esfuerzos de fatiga y torsión
Aplicaciones: Ejes de transmisión, discos para frenos, cigüeñales, engranajes, entre otros.
 86XX: Ni 0.55% -Cr 0.50% -Mo 0.20%: Ejemplos: Acero 8620
Aplicaciones: Piñones para cajas, cigüeñales, ejes sin fin, engranajes, entre otros.

29
2.4.1.8 Aceros al Cromo
 50XX: Cr 0.65%
 51XX: Cr 1.25%: Ejemplos: Acero 5160
Aplicaciones: Cuchillas cortamaleza, barras de torsión, cuchillas para corte en frio de metales, piezas
sometidas al desgaste, entre otros.
2.4.2.9 Aceros al Cromo -Vanadio
 61XX: Cr 0.60% - V 0,15%
2.4.2.10 Aceros al Silicio –Manganeso
 92XX: Si 1.40% - Mn 0.85%
2.4.2 RESUMEN CLASIFICACIÓN SAE DE LOS ACEROS
Tabla 3 – Nomenclatura SAE para los aceros

30
2.5 CONSTITUCIÓN DE LAS ALEACIONES HIERRO - CARBONO
El hierro técnicamente puro, es decir, con menos de 0.008% de carbono, es un metal blanco azulado, dúctil y
maleable, cuyo peso específico es 7.87. Funde de 1536.5ºC a 1539ºC reblandeciéndose antes de llegar a
esta temperatura, lo que permite forjarlo y moldearlo con facilidad. El hierro es un buen conductor de la
electricidad y se imanta fácilmente.
2.5.1 FORMAS ALOTRÓPICAS DEL HIERRO
El hierro cristaliza en la variedad alfa hasta la temperatura de 768ºC. La red espacial a la que pertenece es la
red cúbica centrada en el cuerpo (BCC). La distancia entre átomos es de 2.86 Å. El hierro alfa no disuelve
prácticamente en carbono, no llegando al 0.008% a temperatura ambiente, teniendo como punto de máxima
solubilidad a T=723ºC (0,02%).
La variedad beta existe de 768ºC a 910ºC. Cristalográficamente es igual a la alfa, y únicamente la distancia
entre átomos es algo mayor: 2.9 Å a 800ºC y 2905ºC a 900ºC.
La variedad gamma se presenta de 910ºC a 1400ºC. Cristaliza en la estructura FCC. El cubo de hierro
gamma tiene más volumen que el de hierro alfa. El hierro gamma disuelve fácilmente en carbono, creciendo
la solubilidad desde 0.85% a 723ºC hasta 1.76% a 1130ºC para decrecer hasta el 0.12% a 1487ºC. Esta
variedad de Fe es magnética.
La variedad delta se inicia a los 1400ºC, observándose, entonces una reducción en el parámetro hasta
2.93Å, y un retorno a la estructura BCC. Su máxima solubilidad de carbono es 0.007% a 1487ºC. Esta
variedad es poco interesante desde el punto de vista industrial. A partir de 1537ºC se inicia la fusión del Fe
puro.
2.5.2 ALEACIONES HIERRO - CARBONO
El hierro puro apenas tiene aplicaciones industriales, pero formando aleaciones con el carbono (además de
otros elementos), es el metal más utilizado en la industria moderna. A la temperatura ambiente, salvo una
pequeña parte disuelta en la ferrita, todo el carbono que contienen las aleaciones Fe-C está en forma de
carburo de hierro (CFe3). Por eso, las aleaciones Fe-C se denominan también aleaciones hierro-carburo de
hierro.
Las aleaciones con contenido de C comprendido entre 0.03% y 1.76% tienen características muy bien
definidas y se denominan aceros. Los aceros de cualquier proporción de carbono dentro de los límites
citados pueden alearse con otros elementos, formando los denominados aceros aleados o aceros especiales.
Algunos aceros aleados pueden contener excepcionalmente hasta el 2.5% de C.
Los aceros generalmente son forjables, y es ésta una cualidad muy importante que los distingue. Si la
proporción de C es superior a 1.76% las aleaciones de Fe-C se denominan fundiciones, siendo la máxima
proporción de C aleado del 6.67%, que corresponde a la cementita pura. Las fundiciones, en general, no son
forjables.
En las aleaciones Fe-C pueden encontrarse hasta once constituyentes diferentes, que se denominan: ferrita,
cementita, perlita, austenita, martensita, troostita sorbita, bainita, ledeburita, steadita y grafito. A continuación
mencionaremos las características de las más importantes:

31
2.5.2.1 Ferrita: Aunque la ferrita es en realidad una solución sólida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a
la temperatura ambiente es tan pequeña que no llega a disolver ni un 0.008% de C. Es por esto que
prácticamente se considera la ferrita como hierro alfa puro. La ferrita es el más blando y dúctil constituyente
de los aceros. Cristaliza en una estructura BCC. Tiene una dureza de 95 Vickers, y una resistencia a la rotura
de 28 Kg/mm
2
, llegando a un alargamiento del 35 al 40%. Además de todas estas características, presenta
propiedades magnéticas. En los aceros aleados, la ferrita suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en disolución
sólida sustitucional. Al microscopio aparece como granos monofásicos, con límites de grano más irregulares
que la austenita. El motivo de esto es que la ferrita se ha formado en una transformación en estado sólido,
mientras que la austenita, procede de la solidificación.
La ferrita en la naturaleza aparece como elemento proeutectoide que acompaña a la perlita en:
 Cristales mezclados con los de perlita (0.55% C)
 Formando una red o malla que limita los granos de perlita (0.55% a 0.85% de C)
 Formando agujas en dirección de los planos cristalográficos de la austenita.
2.5.2.2 Cementita: Es carburo de hierro y por tanto su composición es de 6.67% de C y 93.33% de Fe en
peso. Es el constituyente más duro y frágil de los aceros, alcanzando una dureza de 960 Vickers. Cristaliza
formando un paralelepípedo ortorrómbico de gran tamaño. Es magnética hasta los 210ºC, temperatura a
partir de la cual pierde sus propiedades magnéticas. Aparece como:
 Cementita proeutectoide, en aceros hipereutectoides, formando un red que envuelve a los granos
perlíticos.
 Componente de la perlita laminar.
 Componente de los glóbulos en perlita laminar.
 Cementita alargada (terciaria) en las uniones de los granos (0.25% de C)
2.5.2.3 Perlita: Es un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5% de cementita, es decir, hay
6.4 partes de ferrita y 1 de cementita. La perlita tiene una dureza de aproximadamente 200 Vickers, con una
resistencia a la rotura de 80 Kg/mm
2
y un alargamiento del 15%. Cada grano de perlita está formado por
láminas o placas alternadas de cementita y ferrita. Esta estructura laminar se observa en la perlita formada
por enfriamiento muy lento. Si el enfriamiento es muy brusco, la estructura es más borrosa y se denomina
perlita sorbítica. Si la perlita laminar se calienta durante algún tiempo a una temperatura inferior a la crítica
(723ºC), la cementita adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, recibiendo entonces la
denominación de perlita globular.
2.5.2.4 Austenita: Este es el constituyente más denso de los aceros, y está formado por la solución sólida,
por inserción, de carbono en hierro gamma. La proporción de C disuelto varía desde el 0 al 1.76%,
correspondiendo este último porcentaje de máxima solubilidad a la temperatura de 1130ºC.La austenita en
los aceros al carbono, es decir, si ningún otro elemento aleado, empieza a formarse a la temperatura de
723ºC. También puede obtenerse una estructura austenítica en los aceros a temperatura ambiente, enfriando
muy rápidamente una probeta de acero de alto contenido de C a partir de una temperatura por encima de la
crítica, pero este tipo de austenita no es estable, y con el tiempo se transforma en ferrita y perlita o bien
cementita y perlita.
Excepcionalmente, hay algunos aceros al cromo-niquel denominados austeníticos, cuya estructura es
austenítica a la temperatura ambiente. La austenita está formada por cristales cúbicos de hierro gamma con
los átomos de carbono intercalados en las aristas y en el centro. La austenita tiene una dureza de 305
Vickers, una resistencia de 100 Kg/mm
2
y un alargamiento de un 30 %. No presenta propiedades magnéticas.

32
2.5.2.5 Martensita: Bajo velocidades de enfriamiento bajas o moderadas, los átomos de C pueden difundirse
hacia afuera de la estructura austenítica. De este modo, los átomos de Fe se mueven ligeramente para
convertir su estructura en una tipo BCC. Esta transformación gamma-alfa tiene lugar mediante un proceso de
nucleación y crecimiento dependiente del tiempo (si aumentamos la velocidad de enfriamiento no habrá
tiempo suficiente para que el carbono se difunda en la solución y, aunque tiene lugar algún movimiento local
de los átomos de Fe, la estructura resultante no podrá llagar a ser BCC, ya que el carbono está “atrapado” en
la solución). La estructura resultante denominada martensita, es una solución sólida sobresaturada de
carbono atrapado en una estructura tetragonal centrada en el cuerpo. Esta estructura reticular altamente
distorsionada es la principal razón para la alta dureza de la martensita, ya que como los átomos en la
martensita están empaquetados con una densidad menor que en la austenita, entonces durante la
transformación (que nos lleva a la martensita) ocurre una expansión que produce altos esfuerzos localizados
que dan como resultado la deformación plástica de la matriz.
Después de la cementita es el constituyente más duro de los aceros. La martensita se presenta en forma de
agujas y cristaliza en la red tetragonal. La proporción de carbono en la martensita no es constante, sino que
varía hasta un máximo de 0.89% aumentando su dureza, resistencia mecánica y fragilidad con el contenido
de carbono. Su dureza está en torno a 540 Vickers, y su resistencia mecánica varía de 175 a 250 Kg/mm
2
y
su alargamiento es del orden del 2.5 al 0.5%. Además es magnética.
2.5.2.6 Bainita: Se forma la bainita en la transformación isoterma de la austenita, en un rango de
temperaturas de 250 a 550ºC. El proceso consiste en enfriar rápidamente la austenita hasta una temperatura
constante, manteniéndose dicha temperatura hasta la transformación total de la austenita en bainita.
2.5.2.7 Ledeburita: La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se encuentra
en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro aleado es superior al 25%, es decir, un
contenido total de 1.76% de carbono.
La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de composición alrededor del 4.3% de C)
desde 1130ºC, siendo estable hasta 723ºC, descomponiéndose a partir de esta temperatura en ferrita y
cementita
2.5.3 DIAGRAMA DE EQUILIBRIO DE LAS ALEACIONES HIERRO - CARBONO
La temperatura a que tienen lugar los cambios alotrópicos en el hierro estará influida por los elementos que
forman parte de la aleación, de los cuales el más importante es el carbono. La figura que mostramos a
continuación muestra la porción de interés del sistema de aleación Fe-C. Contiene la parte entre Fe puro y un
compuesto intersticial, llamado carburo de hierro, que contiene un 6.67% de C en peso. Esta porción se
llamará diagrama de equilibrio hierro-carburo de hierro.
Antes de estudiar este diagrama es importante notar que no se trata de un verdadero diagrama de equilibrio,
pues un verdadero equilibrio implicaría que no hubiera cambio de fase con el tiempo. Sin embargo, es un
hecho que el compuesto carburo de hierro se descompondrá de una manera muy lenta en hierro y carbono
(grafito), lo cual requerirá un período de tiempo muy largo a temperatura ambiente. El carburo de hierro se
dice entonces metaestable; por tanto, el diagrama hierro-carburo de hierro, aunque técnicamente representa
condiciones metaestables, puede considerarse como representante de cambios en equilibrio, bajo
condiciones de calentamiento y enfriamiento relativamente lentas.

33
Figura 2: Diagrama Fe-C
El diagrama muestra tres líneas horizontales que indican reacciones isotérmicas. La solución sólida  se
llama austenita. La segunda figura muestra ampliada la porción del diagrama de la esquina superior
izquierda. Esta se conoce como región delta, debido a la solución sólida . A 2720ºF se encuentra una línea
horizontal que nos marca la reacción peritéctica. Dicha reacción responde a la ecuación:
2.5.3.1 Diagrama Fe – C: La máxima solubilidad del carbono en el hierro delta (de red cúbica centrado en el
cuerpo) es 0,10 % de C, mientras que el Fe gamma (de red cúbica centrado en las caras) disuelve al carbono
en una proporción mucho mayor. En cuanto al valor industrial de esta región es muy pequeño ya que no se
efectúa ningún tratamiento térmico en este intervalo de temperaturas.
La siguiente línea horizontal corresponde a una temperatura de 1129ºC, esta temperatura es la de
solidificación del eutéctico y la reacción que en ella se desarrolla es:

34
La mezcla eutéctica, por lo general, no se ve al microscopio, ya que a la temperatura ambiente la fase
gamma no es estable y experimenta otra transformación durante el enfriamiento.
La última línea horizontal, se presenta a los 722ºC, esta línea corresponde a la temperatura de formación del
eutectoide, y al alcanzarse en un enfriamiento lento la fase gamma debe desaparecer. La ecuación de la
reacción eutectoide que se desarrolla puede expresarse por:
En función del contenido de carbono suele dividirse el diagrama de hierro-carbono en dos partes: una que
comprende las aleaciones con menos del 2 % de carbono y que se llaman aceros, y otra integrada por las
aleaciones con más de un 2 % de carbono, las cuales se llaman fundiciones. A su vez, la región de los
aceros se subdivide en otras dos: una formada por los aceros cuyo contenido en carbono es inferior al
correspondiente a la composición eutectoide (0,77 %C) los cuales se llaman aceros hipoeutectoides, y la otra
compuesta por los aceros cuyo contenido se encuentra entre 0,77 y 2 %, y que se conocen por aceros
hipereutectoides.
22..66EENNSSAAYYOOSS PPAARRAA DDEETTEERRMMIINNAARR LLAASS CCAARRAACCTTEERRÍÍSSTTIICCAASS DDEE LLOOSS AACCEERROOSS
2.6.1 ANÁLISIS QUÍMICO
Este ensayo tiene por finalidad, determinar la composición química del acero. El método espectrográfico es el
más utilizado. Este procedimiento se opera colocando en incandescencia el material a ensayar mediante una
potente fuente de calor, tal como un arco voltaico. La luz emitida se descompone por medio de prismas en un
espectro, cada línea del espectro corresponde a un determinado elemento químico de la muestra ensayada.
2.6.2 ENSAYOS METALOGRÁFICO
El ensayo metalográfico tiene por objeto establecer el estado del acero en un instante de su proceso. Este
ensayo concretamente, persigue el estudio de la integridad y estructura del acero. La integridad del acero
está determinada por la continuidad o discontinuidad de la masa metálica.
Se dice que el acero es integro o continuo, cuando carece de discontinuidades físicas como son: fisuras,
sopladuras, micro cavidades de contracción e inclusiones no metálicas.

35
2.6.3 ENSAYOS MICROSCÓPICOS
Este ensayo es muy importante previo al uso del acero porque se adelanta a los resultados prácticos, de esta
forma se puede predecir si puede servir para el uso a que está destinado.
La misión de los estudios metalográficos es el conocimiento de las propiedades y el comportamiento del
acero bajo los determinados tipos de procesos a los que se les somete, creando así las bases para el diseño
de la pieza a elaborar.
Por la vía microscópica se pueden comprobar los defectos de elaboración y las causas de las averías,
roturas, tamaños de grano, así como la estructura del acero en cada parte del proceso.
2.6.4 ENSAYOS MACROSCÓPICOS
La macroscopía es la observación hecha a bajos aumentos; en general no superior a 30 ó 40 aumentos, e
inclusive a ojo desnudo. Este ensayo se usa para identificar la distribución y el contenido de inclusiones.
La macroscopía puede hacerse con una lupa de un solo lente o con un microscopio común de bajo poder,
más frecuentemente se suele hacer con un microscopio estereoscópico de bajo poder; éste tiene la ventaja
de permitir apreciar la tercera dimensión, con la cual se conoce la profundidad del defecto observado.
La macroscopía puede hacerse directamente sobre la zona elegida para la observación o puede ser
necesario previamente sensibilizar la falla mediante un reactivo.
Para el estudio macroscópico se prepara una superficie plana haciendo un torneado escalonado, un
cepillado, rectificado, y finalmente se desbasta con papel de esmeril hasta lija 600. La situación de estas
superficies se elige de acuerdo con el fin pretendido para el ensayo, que determina también el tipo de
acabado que debe darse. Para este caso es necesario pulir con paño de diamante hasta 1/4 de micra,
posteriormente se procede a la observación de la probeta previamente atacada, se analiza y se presentan los
resultados.
2.6.5 ENSAYO DE DUREZA
Los ensayos de dureza miden la resistencia a la penetración sobre la superficie del acero, efectuada por un
objeto duro.
Se han diseñado diversas pruebas de durezas, pero las que se utilizan en este caso son el ensayo de dureza
Brinell, el ensayo de dureza Rockwell y el ensayo de dureza Vickers (micro dureza).
2.6.5.1 Dureza BRINELL (HB): El ensayo de dureza Brinell consiste en comprimir sobre la superficie del
acero una bola de acero de 10 mm de diámetro con una carga de 3000 Kg. Para evitar una huella demasiado
profunda en los metales blandos se reduce la carga a 500 Kg. Para los metales muy duros se emplea una
bola de carburo de Wolframio para que sea mínima la deformación del penetrador. La carga se aplica durante
un tiempo normalizado, usualmente de 30 segundos y después de eliminar la carga, se mide el diámetro de
la huella con un microscopio de poco aumento. Debe obtenerse la medida de dos diámetros perpendiculares.
La superficie donde se produce la huella debe ser plana, pulida y estar exenta de óxidos, suciedad, cascarilla
o materias extrañas para que sea posible determinar con exactitud el diámetro dé la impresión.

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La cifra de dureza Brinell (HB) es el resultado de dividir la carga P por el área superficial de la huella. Se
emplea la fórmula:
En la que: P= Carga Aplicada en Kg. D= Diámetro de la Bola en mm.
d= Diámetro de Huella en mm
2.6.5.2 Dureza ROCKWELL (HR): Es uno de los ensayos de dureza más empleados. Su aceptación general
se debe a la rapidez, la ausencia de error personal, la capacidad para distinguir bajas diferencias de dureza
en los aceros y el pequeño tamaño de huella, que hace posible ensayar sin deteriorar las piezas.
El ensayo utiliza la profundidad de penetración, bajo carga constante, como medida de la dureza. El ensayo
Rockwell emplea como penetradores una bola de acero, para materiales con resistencia a la tracción de
hasta 77 Kg/mm2, y un cono de diamante (penetrador Brale) para los ensayos de mayor resistencia y mayor
dureza. El intervalo útil de este ensayo Rockwell C es el comprendido entre 20 y 70 HRC unidades, para
materiales más blandos o para materiales delgados que posean una capa cementada o nitrurada de emplea
otro ensayo, Rockwell B.
2.6.5.3 Ensayo de Micro Dureza VICKERS (NDV): Esta prueba de micro dureza es una solución a muchos
problemas metalúrgicos en los cuales es necesario medir la dureza a superficies de áreas muy pequeñas,
forma penetraciones tan pequeñas que se requiere un microscopio para efectuar la medición. Es muy útil
para medir el gradiente de dureza en una superficie calibrada, también para medir las determinaciones de
dureza de los constituyentes de una micro estructura.
En el ensayo de dureza Vickers se emplea como penetrador una pirámide de diamante de base cuadrada.
Las caras opuestas de la pirámide forman un ángulo de 1360. Fue elegido porque corresponde
aproximadamente a la relación óptima de diámetro de huella de bola en el ensayo Brinell. Por la forma del
penetrador se denomina a veces entre los anglosajones, ensayo de dureza con pirámide de diamante y se
usan como símbolos de la dureza Vickers las iniciales DPH, VHN o VPH; nosotros empleamos el Símbolo
NDV, que es el Número de Dureza Vickers. La dureza Vickers se define como la relación de la carga al área
de la superficie de la huella. La ecuación que define la dureza Vickers es:
En la que: P = carga aplicada en Kg. d = media de la longitud de las dos
diagonales en mm. 680 = ángulo medio formado por las dos caras opuestas de la
pirámide de diamante = q/2 donde; q = 1360
2.6.6 ENSAYO DE TRACCIÓN
El ensayo de tracción se emplea ampliamente para obtener una información básica sobre la resistencia
mecánica de los aceros y como ensayo de recepción para la especificación de los mismos.
En el ensayo de tracción se somete la probeta a una fuerza de tracción monoaxial, que va aumentando de
forma progresiva y se van midiendo simultáneamente los correspondientes alargamientos. Con los datos de
carga y alargamiento se construye una curva esfuerzo - deformación convencional. La resistencia a la
tracción es el cociente obtenido al dividir la carga máxima por la sección transversal inicial de la probeta.

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2.6.6.1 Deformación o Alargamiento: Cuando se aplica a una probeta una fuerza de tensión uniaxial, se
produce una elongación de la probeta en la dirección de la fuerza. Tal desplazamiento se llama
deformación. Por definición, la deformación originada por la acción de una fuerza de tensión uniaxial sobre
una muestra metálica, es el cociente entre el cambio de longitud de la muestra en la dirección de la fuerza y
la longitud original.
Donde:
l es la longitud después de la acción de la fuerza
lo es la longitud inicial de la pieza
Como puede deducirse de la formula, la deformación es una magnitud adimensional. En la práctica, es
común convertir la deformación en un porcentaje de deformación o porcentaje de elongación.
% deformación = deformación x 100 = % elongación
2.6.6.2 Deformación Elástica y Plástica: Cuando una pieza se somete a una fuerza de tensión uniaxial, se
produce una deformación del material. Si el material vuelve a sus dimensiones originales cuando la fuerza
cesa se dice que el material ha sufrido una DEFORMACIÓN ELÁSTICA. El número de deformaciones
elásticas en un material es limitado ya que aquí los átomos del material son desplazados desde su posición
original, pero no hasta el extremo de que tomen nuevas posiciones fijas. Así cuando la fuerza cesa, los
átomos vuelven a sus posiciones originales y el material adquiere su forma original.
Si el material es deformado hasta el punto que los átomos no pueden recuperar sus posiciones originales, se
dice que ha experimentado una DEFORMACIÓN PLÁSTICA.
2.6.6.3 Módulo de Elasticidad: En la primera parte del ensayo de tensión, el material se deforma
elásticamente, o sea que se elimina la carta sobre la muestra, volverá a su longitud inicial. Para metales, la
máxima deformación elástica es usualmente menor al 0.5%. En general, los metales y aleaciones muestran
una relación lineal entre la tensión y la deformación en la región elástica en un diagrama de tensión –
deformación que se describe mediante la ley de Hooke:
Donde:
E es el módulo de elasticidad o módulo de Young
σ es el esfuerzo o tensión
‫ﻉ‬ es la deformación
El módulo de Young tiene una íntima relación con la fuerza de enlace entre los átomos en un material. Los
materiales con un módulo elástico alto son relativamente rígidos y no se deforman fácilmente.

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2.6.6.4 Límite Elástico:
Es la tensión a la cual un material muestra
deformación plástica significativa. Debido a
que no hay un punto definido en la curva de
tensión – deformación donde acabe la
deformación elástica y se presente la
deformación plástica se elige el límite elástico
cuando tiene lugar un 0.2% de deformación
plástica, como se ilustra a continuación.
El límite elástico al 0.2% también se
denomina esfuerzo de fluencia convencional a
0.2%.
2.6.6.5 Resistencia máxima a la Tensión: La resistencia máxima a la tensión es la tensión máxima
alcanzada en la curva de tensión – deformación. Si la muestra desarrolla un decrecimiento localizado en su
sección (un estrangulamiento de su sección antes de la rotura), la tensión decrecerá al aumentar la
deformación hasta que ocurra la fractura puesto que la tensión se determina usando la sección inicial de la
muestra. Mientras más dúctil sea el metal, mayor será el decrecimiento en la tensión en la curva tensión-
deformación después de la tensión máxima. La resistencia máxima a la tensión de un material se determina
dibujando una línea horizontal desde el punto máximo de la curva tensión – deformación hasta el eje de las
tensiones (punto TS en la figura). La tensión a la que la línea intercepta al eje de tensión se denomina
resistencia máxima a la tensión, o a veces simplemente resistencia a la tensión o tensión de fractura.
2.6.6.6 Porcentaje de Elongación (Estiramiento): La cantidad de elongación que presenta una muestra
bajo tensión durante un ensayo proporciona un valor de la ductilidad de un material. La ductilidad de los
materiales comúnmente se expresa como porcentaje de la elongación, comenzando con una longitud de
calibración usualmente de 2in (51mm). En general, a mayor ductilidad (más deformable es el metal), mayor
será el porcentaje de la elongación. El porcentaje de elongación de una muestra después de la fractura
puede medirse juntando la muestra fracturada y midiendo longitud final con un calibrador. El porcentaje de
elongación puede calcularse mediante la ecuación:
% elongación =
l - lo
x 100
lo

39
Este valor es importante en ingeniería no solo porque es una medida de la ductilidad del material, sino
también porque da una idea acerca de la calidad del mismo. En caso de que haya porosidad o inclusiones en
el material o si ha ocurrido algún daño por un sobrecalentamiento del mismo, el porcentaje de elongación de
la muestra puede decrecer por debajo de lo normal.
2.6.6.7 Porcentaje de Reducción de Área: Este parámetro también da una idea acerca de la ductilidad del
material. Esta cantidad se obtiene del ensayo de tensión utilizando una muestra de 0.5 pulgadas (12.7mm)
de diámetro. Después de la prueba, se mide el diámetro de la sección al fracturar. Utilizando la medida de los
diámetros inicial y final, puede determinarse el porcentaje de reducción en el área a partir de la ecuación:
% reducción
de área
=
Ao - Af
x 100
Ao
2.6.6.8 Esfuerzo de Fluencia: El esfuerzo de fluencia determina si el metal se deformará o no y por ello es
más importante que la resistencia a la tracción y es aquel en que el deslizamiento se hace notorio e
importante. Si se diseña un componente que deba soportar una fuerza durante su uso, debe asegurarse que
no se deforme plásticamente. Por ejemplo: Un tornillo de una culata no funcionará adecuadamente cuando
se deforme más allá de lo especificado. Por esto debe seleccionarse un material que tenga un alto punto de
fluencia o agrandar el componente lo suficiente para que la fuerza aplicada produzca un esfuerzo por debajo
del esfuerzo de fluencia.
2.6.6.9 Límite de Fluencia: Si durante el ensayo se observa una caída o estabilización de la carga, el
esfuerzo correspondiente al valor más alto de dicha carga se denomina límite superior de fluencia y el
esfuerzo correspondiente a la mayor carga subsiguiente observada se denomina límite inferior de fluencia.
2.6.6.10 Ductilidad: La ductilidad mide el grado de deformación que un material puede soportar sin
romperse. Existen dos procedimientos para describir la ductilidad. Primero, se podría medir por medio del
porcentaje de alargamiento o elongación y segundo consiste en medir el cambio porcentual del área, es
decir, reducción del área. Entre mayor % de alargamiento o mayor reducción de área mayor es la ductilidad.
2.6.6.11 Tensión Real – Deformación Real
Donde:
F es la fuerza uniaxial media sobre la muestra de ensayo
Ai es el área de muestra de sección mínima en un instante
Donde:
lo es la longitud de calibración de la muestra
Li es la longitud entre las calibraciones durante el ensayo
Si asumimos un volumen constante de la longitud de calibración por la sección de la muestra durante el
ensayo entonces:

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Los ingenieros normalmente no utilizan cálculos basados en tensión real, en su lugar se utiliza el esfuerzo de
fluencia convencional al 0,2% para diseños de estructura con los factores de seguridad apropiados. En
investigación de materiales, algunas veces puede ser útil conocer la curva de tensión real – deformación real.
2.6.7 ENSAYO DE RESILENCIA (ENSAYO DE IMPACTO)
Se utiliza para determinar la tendencia del material al comportamiento frágil. La respuesta de la probeta al
ensayo de impacto se mide usualmente por la energía absorbida en la rotura de la probeta. La energía
absoluta se expresa en Kg/cm², es decir, la energía absorbida por unidad de área de la sección transversal
de la probeta que queda entre el fondo de la entalla y a cara opuesta a esta última.
Es frecuente que se suplemente esta información con alguna medida de ductilidad, como, por ejemplo, el
tanto por ciento de contracción de la entalla. Es muy importante examinar la superficie de la fractura para
determinar cuándo es fibrosa (fractura de cizallamiento) o granular (fractura de despegue), y hacer una
estimulación de la proporción entre fibrosas y áreas granulares cuando se presentan fracturas de tipo mixto.
Generalmente se pueden aplicar varios métodos de ensayo:
- Charpy (ISO 179-1, ASTM D 6110)
- Izod (ISO 180, ASTM D 256, ASTM D 4508) y 'unnotched cantilever beam impact' (ASTM D 4812)
- Ensayo tracción por impacto (ISO 8256 und ASTM D 1822)
- Dynstat ensayo flexión por impacto (DIN 53435)
2.6.8 ENSAYO DE TORSIÓN
Los ensayos de torsión se realizan para determinar propiedades de los metales, tales como el módulo de
elasticidad en cizallamiento, el límite elástico en torsión y el módulo de rotura.
También se verifican sobre piezas enteras, tales como tornillos, árboles, ejes y taladros helicoidales, que
están sometidas a cargas de torsión durante el servicio.
2.6.9 ENSAYOS DE COMPRESIÓN (RECALQUE)
Este método, por su sencillez y efectividad es uno de los más empleados pues, además de ser muy rápido,
determina automáticamente y en paralelo, a otros defectos de tipo superficial que el material pudiera
contener.
La prueba de compresión se realiza de una manera semejante a la de tensión excepto que las fuerzas actúan
empujando los extremos de la probeta. El empleo del mismo resulta altamente práctico, puesto que con él
puede determinarse no solamente la capacidad de deformación, sino que siguiendo un proceso fijado en el
recalcado de la probeta y escalonando el mismo sucesivamente, puede determinarse con bastante certeza el
límite de su capacidad de deformación.
De este modo pueden aceptarse como aptos ciertos materiales para ser procesados por deformación en frío
y para la fabricación de piezas en el que se utiliza este principio (tornillos) cuyo recalcado debe sobrepasar
este límite.

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22..77AACCAABBAADDOOSS YY TTRRAATTAAMMIIEENNTTOO DDEE LLOOSS MMAATTEERRIIAALLEESS
Los metales se pueden someter a una serie de tratamientos para potenciar sus propiedades: Dureza,
resistencia mecánica, plasticidad para facilitar su conformado, entre otras propiedades. Existen cuatro clases
de tratamientos:
 Tratamientos térmicos. El metal es sometido a procesos térmicos en los que no varía su composición
química, aunque sí su estructura.
 Tratamientos termoquímicos. Los metales se someten a enfriamientos y calentamientos, pero además
se modifica la composición química de su superficie exterior.
 Tratamientos mecánicos. Se mejoran las características de los metales mediante deformación
mecánica, con o sin calor.
 Tratamientos superficiales. Se mejora la superficie de los metales sin variar su composición química
másica. En estos tratamientos, a diferencia de los termoquímicos, no es necesario llevar a cabo
calentamiento alguno.
Los tratamientos no deben alterar de forma notable la composición química del metal pues, en caso contrario,
no sería un tratamiento, sino otro tipo de proceso.
2.7.1 TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Son operaciones de calentamiento y enfriamiento de los metales que tienen por objeto modificar su
estructura cristalina (en especial, el tamaño del grano). La composición química permanece inalterable.
Todo tratamiento térmico se desarrolla en tres fases: Calentamiento hasta la temperatura máxima,
permanencia en la temperatura máxima y enfriamiento desde la temperatura máxima a la temperatura
ambiente. El éxito de los tratamientos térmicos depende de la rata de calentamiento, de la masa a tratar y de
la velocidad del enfriamiento. Los tratamientos térmicos de mayor aplicación son: Recocido, Temple,
Revenido y Normalizado.
2.7.1.1 Recocido: Consiste en un calentamiento a temperatura adecuada y de duración determinada,
seguido de un enfriamiento lento de la pieza tratada. Su objetivo es destruir estados anormales
constitucionales y estructurales, que endurecen el material, permitiendo ablandarlos para poder trabajarlos
mejor.
Existen varios tipos de recocido dependiendo de la anormalidad que se trata de corregir.
2.7.1.1.1 Recocido de Homogeneización: Tiene por objeto destruir la heterogeneidad química producida
por una solidificación defectuosa. Se realiza a temperaturas relativamente elevadas, cercanas a la de fusión,
y se aplica principalmente a las aleaciones de metales no férreos propensos a segregaciones.
2.7.1.1.2 Recocido de Regeneración: Tiene por objeto destruir la dureza anormal producida por un
enfriamiento rápido involuntario o voluntario (temple). Se realiza también a temperaturas elevadas, aunque,
en general, inferiores a las del recocido de homogeneización y se aplica exclusivamente a las aleaciones
templadas, es decir, a las que endurecen con enfriamientos rápidos.

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2.7.1.1.3 Recocido Contra Acritud: Tiene por objeto destruir el endurecimiento producido por la
deformación en frío. Se realiza a temperaturas muy poco superiores a la de recristalización y se aplica a
todos los metales y aleaciones que se endurecen por deformación en frío.
2.7.1.1.4 Recocido de Estabilización: Tiene por objeto destruir las tensiones internas producidas en la
masa del metal por su mecanización o por moldeos complicados. Se realiza a temperaturas comprendidas
entre 100°C y 200°C, durante tiempos muy prolongados, que superan frecuentemente las 100 horas. Es en
realidad un envejecimiento artificial, pues consigue acelerar las deformaciones que se producirían en el
transcurso del tiempo espontáneamente, evitando así las variaciones de cotas de las piezas una vez
terminadas.
2.7.1.2 Temple: Consiste en un calentamiento del material hasta una temperatura crítica, seguido de un
enfriamiento muy rápido para impedir la transformación normal del constituyente obtenido en el
calentamiento. El objetivo del temple es aumentar la dureza y resistencia mecánica, a través de la obtención
de martensita.
El endurecimiento conseguido con el temple puede compararse al obtenido con la deformación en frío. En
este proceso el aumento de la dureza se debe a la tensión en que quedan los granos al deformarse, o sea, a
la deformación de su estructura micrográfica y en el temple el aumento de la dureza se debe a la tensión en
que quedan los cristales por la deformación de la estructura cristalina.
2.7.1.2.1 Fases del Temple:
 Calentamiento: En esta fase se transforma toda la masa del acero en austenita. Su desarrollo está
definido por tres variables: velocidad de elevación de temperatura, permanencia en la temperatura límite y
temperatura limite, la cual está definida como la temperatura mínima que debe alcanzar un acero
determinado para que toda su masa pueda transformarse en cristales de austenita.
 Enfriamiento: Su objetivo es transformar la totalidad de la austenita formada en otro constituyente muy
duro (martensita), aunque en alguna variedad del temple el constituyente final deseado es la bainita.
El factor que caracteriza a la fase de enfriamiento es la velocidad de enfriamiento mínimo para que tenga
lugar la formación de la martensita. Esta velocidad se denomina velocidad crítica de temple.
2.7.1.2.2 Velocidad Crítica de Temple: Las velocidades críticas de temple varían para los aceros al
Carbono de 200°C a 600°C por segundo, de acuerdo con el porcentaje de Carbono. En general, los
elementos de aleación disminuyen la velocidad crítica de temple, pudiendo alguno de ellos templarse al aire,
a velocidades inferiores a 50°C por segundo.
2.7.1.2.3 Factores que influyen en la práctica del temple:
 Tamaño de las Piezas: Es uno de los factores más influyentes en las características finales del temple.
En piezas delgadas, tanto en el calentamiento como el enfriamiento, la diferencia de temperatura entre el
interior y la periferia es mínima. Pero si se trata de piezas de gran espesor o gran diámetro, la temperatura
en su interior será inferior en el calentamiento y superior en el enfriamiento a la de su periferia.
En el calentamiento el tamaño de la pieza no tiene otra influencia que aumentar la duración del proceso.
Pero si se trata de un enfriamiento relativamente rápido, como exige el temple, la influencia del espesor

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tiene mayores consecuencias, puesto que las velocidades que se obtiene en el interior de la pieza son a
veces muy inferiores a las de la periferia.
El resultado es que en piezas muy gruesas la velocidad de enfriamiento a partir de un diámetro
determinado es inferior a la crítica y el núcleo de las piezas queda sin templar.
 Composición: El Carbono influye en la temperatura y en la velocidad crítica de temple. La temperatura de
temple disminuye cuanto más se aproxima el acero a la composición eutectoide.
Los elementos de aleación cambian la posición del punto eutectoide en el diagrama Hierro - Carbono.
En general, gracias a ellos ocurren las siguientes variaciones:
a. El Aluminio, Berilio, Niobio, Tantalio, Titanio y el Circonio, forman carburos y desplazan la composición
eutectoide hacia la derecha.
b. El Cobalto, Cobre y Silicio forman soluciones sólidas con el Hierro, pero no dan ningún carburo. En
consecuencia baja el contenido de Carbono del eutectoide, desplazándose hacia la izquierda.
c. El Molibdeno, Cromo, Wolframio, Manganeso y el Níquel disminuyen el contenido de Carbono de
eutectoide, según la importancia de la aleación, pues de ella depende que formen soluciones sólidas
de Hierro y Carbono.
 Medio de Enfriamiento: El medio de enfriamiento más adecuado para templar es aquel en el que se
consiga una velocidad de temple ligeramente superior a la crítica.
Es perjudicial que la velocidad de temple sea excesivamente grande, pues se corre el peligro de
producirse tensiones y grietas, debido al desigual enfriamiento de las piezas entre la superficie y el interior
de ellas. Si el enfriamiento es lento, es más uniforme.
Los medios de enfriamiento más empleados son el agua ó salmueras, los aceites (Preferiblemente
minerales y preparados especialmente para temple) y algunos polímeros desarrollados recientemente.
2.7.1.3 Revenido: Es un tratamiento complementario del temple y se aplica, por tanto, exclusivamente a los
aceros templados. El revenido normal se realiza a los aceros tratados con transformación martensitica,
consiguiendo mejorar la tenacidad a costa de disminuir la dureza.
La temperatura del calentamiento es inferior a la del temple y cuanto más se aproxima a ésta y mayor es la
permanencia a la temperatura máxima, mayor es la disminución de la dureza y mejor el aumento de la
tenacidad, es decir, mayor es la intensidad del revenido. La velocidad del enfriamiento no tiene ninguna
influencia en el resultado del tratamiento.
2.7.1.4 Normalizado: Es en realidad una variedad del recocido que se aplica exclusivamente a los aceros.
Se practica calentando el material a una temperatura de 40°C a 50°C superior a la critica (Ac3) y una vez
todo el metal haya pasado al estado austenitico, se deja enfriar al aire tranquilamente. Se diferencia del
recocido y del temple en que el enfriamiento es mucho más lento en el recocido (dentro del horno) y mucho
más rápido en el temple (en agua, entre otros)
El objeto del normalizado es volver el acero al estado que se supone normal después de haber sufrido
tratamientos defectuosos, o bien después de haber sido trabajado en caliente o en frío por forja, laminación,
entre otros. Se consigue así afinar estructura y eliminar tensiones internas. Se emplea casi exclusivamente

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para aceros al carbono de baja aleación. El resultado de este tratamiento depende del espesor de la pieza,
debido a que la velocidad de enfriamiento es mayor en las piezas delgadas que en las piezas gruesas.
2.7.2 TRATAMIENTOS TÉRMOQUÍMICOS
Son operaciones de calentamiento y enfriamientos de los metales, con la aportación de otros elementos a las
superficies de las piezas. Actualmente se emplean la cementación, nitruración, cianuración, carbonitruración
y la sulfinuzación.
2.7.2.1 Cementación: Consiste en carburar una capa superficial del acero, rodeándola de un producto
carburante y calentándolo a temperatura adecuada. Una vez terminada la operación, se templa y se reviene
la pieza, quedando con gran dureza superficial y buena tenacidad en el núcleo. Se hace en los aceros de
bajo carbono, inferior al 0.30%, utilizándose también aceros aleados con Níquel, Cromo y Molibdeno.
La operación se realiza a 850°C a 950°C, es decir, con el acero en estado austenitico y el hierro en forma de
Hierro Gamma, que es cuando tiene mayor capacidad de disolución del carburo de hierro. Una vez adsorbido
el carbono por la capa periférica del acero, tienen lugar un proceso de difusión del carbono hacia el interior
de la pieza en función del tiempo.
2.7.2.2 Nitruración: Es un tratamiento de endurecimiento superficial del acero por absorción de nitrógeno, a
una temperatura determinada. Este proporciona una gran dureza superficial y una gran resistencia a la
corrosión sin que se produzcan grandes deformaciones. Se utiliza no sólo para endurecer superficialmente
las piezas de maquinarias como cigüeñales, sino también herramientas, como brocas, cuyo rendimiento
mejora notablemente.
Obtienen durezas muy elevadas, superiores a los 1000 Vickers (78 HRC), confiere resistencia a la corrosión
del agua dulce, agua salada, atmósferas húmedas, entre otras. No produce deformación en la pieza. Tiene el
inconveniente que solo se puede nitrurar aceros especiales y que es un tratamiento muy costoso. Mantiene la
dureza conseguida a temperaturas de trabajo cercanas a los 500°C. La operación se realiza calentando las
piezas a unos 500°C en una corriente de amoniaco durante uno a cuatro días, en la cual el amoniaco se
disocia con el calor. La dureza se atribuye a la formación del nitruro de hierro (Fe2N) en la capa exterior y
Fe3N en las capas interiores.
Los espesores de la capa nitrurada más empleados varían entre 0.20 y 0.70mm, según la duración de la
operación, consiguiendo aproximadamente un espesor de 0.30mm por día. El operar a bajas temperaturas es
una ventaja de la nitruración pues así no hay aumento del tamaño del grano ni es preciso someter las piezas
a ningún tratamiento posterior, bastando en el peor de los casos a un ligero rectificado.
2.7.2.3 Cianuración: Es un tratamiento intermedio entre la cementación y la nitruración, ya que el
endurecimiento superficial se consigue por una acción combinada del carbono y el nitrógeno a una
temperatura determinada.
La cianuración no sólo se utiliza para endurecer superficialmente a aceros de bajo contenido en carbono,
sino aceros de aleación media cuyo núcleo interesa que quede con buena resistencia.
Se realiza calentando las piezas de 750°C a 950°C en un baño de cianuro sódico (30 – 40%), carbonato
sódico (30 – 40%) y cloruro sódico (20 – 30%), la temperatura de fusión del baño es de unos 600°C.

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El Nitrógeno naciente se combina con el acero formando nitruros igual que en la nitruración y el carbono se
disuelve en el hierro gamma, ya que a la temperatura de la operación se encuentra el acero en estado
austenitico.
El espesor de la capa cianurada depende de la duración del tratamiento, consiguiendo capas duras de
0.30mm de profundidad en unos 50 minutos.
Presenta el inconveniente que las capas duras no son muy profundas y además, los cianuros son muy
venenosos.
2.7.2.4 Carbonitruración: Se consigue al igual que en el caso anterior un endurecimiento superficial del
acero por la absorción simultánea de carbono y nitrógeno, estribando la única diferencia es que mientras en
el caso anterior se realizaba con cementantes líquidos en un baño de cianuro sódico, en este caso se hace
por medio de gases, con lo que también se puede denominar cianuración gaseosa.
2.7.2.5 Sulfunuzación: Se consigue con él incorporar a la capa superficial de los metales y los aceros,
carbono, nitrógeno y sobre todo azufre, mediante su inmersión en un baño especial y a una temperatura
determinada.
Su objeto es aumentar la resistencia al desgaste de las piezas tratadas, calentándolas en un baño de sales
especiales a 565°C de una a tres horas, pues a 575°C se inicia un hinchamiento del material. La duración de
la sulfinuzación oscila entre 30 minutos y tres horas, según sea el tamaño y espesor de la pieza,
obteniéndose como máximo una capa tratada de 0.3mm de espesor, resultando inútil prolongar la duración
del tratamiento para obtener mayores espesores de la capa.
Como resultado se advierte una corrosión superficial que origina microcavidades que presenta el aspecto de
“piel de gallina” muy fina. Los picos formados por el material trasformado, se aplastan en cuanto se inicia el
rozamiento rellenando los poros y al cabo de algunos minutos se crea un pulido característico de la
superficie. Las piezas después de tratadas no adquieren mayor dureza que la que tenía el material base.
2.7.3 TRATAMIENTOS MECÁNICOS
Mejoran las características de los metales por deformación mecánica, con o sin calor. Existen los siguientes
tratamientos mecánicos:
2.7.3.1 Tratamientos Mecánicos en Caliente: También denominados forja. Consisten en calentar un metal
a una temperatura determinada para, luego, deformarlo golpeándolo fuertemente. Con esto se afina el
tamaño del grano y se eliminan del material sopladuras y cavidades interiores, con lo que se mejora su
estructura interna.
 Forja: Es una deformación violenta de los metales, llevándolos previamente a temperaturas superiores a
la de recristalización. A esta temperatura, no solo pueden darse a los metales grandes deformaciones con
pequeños esfuerzos, sino que la magnitud de la deformación es prácticamente ilimitada, sin que nunca se
produzca acritud.
 Lamina en caliente: Es el proceso mecánico, efectuado por encima de la temperatura de recristalización,
logrando la deformación plástica del acero para obtener barras en diferentes perfiles y dimensiones.

46
2.7.3.2 Tratamientos Mecánicos en frio: Consisten en deformar el metal a la temperatura ambiente, bien
golpeándolo, o por trefilado o laminación. Estos tratamientos incrementan la dureza y la resistencia mecánica
del metal y, también, acarrean una disminución en su plasticidad.
2.7.3.2.1 Calibrado o Trefilado: Es el proceso mecánico en el cual se reduce la sección transversal por
estirado en frío, al ser forzada la barra a pasar a través de una hilera con geometría predeterminada (platina,
redondo, cuadrado, hexágono) logrando obtener tolerancias dimensionales más estrechas y variación en sus
propiedades mecánicas. La deformación profunda en frío produce en casi todos los metales un aumento de
su dureza, de su resistencia mecánica y de su límite elástico, a costa de una disminución de su plasticidad
(alargamiento) y tenacidad (resiliencia). Esta variación en las propiedades se denomina acritud, la cual trae
como beneficios el aumento de la dureza, resistencia mecánica y límite elástico.
2.7.3.2.2 Torneado: Es la reducción mecánica de la sección transversal por medio del desprendimiento de
viruta, logrando obtener superficies libres de defectos, tensiones internas y descarburización, con un buen
acabado.
2.7.3.2.3 Rectificado: También se denomina pulido. Es el proceso seguido al torneado o calibrado, que
permite obtener una superficie brillante, de excelente presentación y con tolerancias dimensionales más
estrechas. Regularmente se usan máquinas rectificadoras sin puntos.
2.7.4 TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Aquí se incluyen los procedimientos de mejora superficial de materiales más empleados. Dos de estos
tratamientos es la metalización y el cromado duro.
2.7.4.1 Metalización: Tiene por objeto depositar un metal sobre la superficie de otro metal base y por esto,
las mejoras en las propiedades mecánicas del metal base son exclusivamente superficiales. Consiste en la
proyección de partículas en estado plástico o fundido, sobre una pieza, por medio de una pistola
metalizadora. Se utiliza tanto en trabajos de reparación como para piezas de nueva construcción como
recargue de ejes, reparación de piezas fundidas, protección de piezas contra el desgaste, protección contra
la corrosión atmosférica y mejora en acabados, entre otros.
Tiene como ventajas mejorar las propiedades de las superficies, los espesores pueden ir desde 0.3mm hasta
20mm y la metalización se efectúa relativamente en frio evitando la contracción del metal proyectado con
respecto a la base. No se deben exponer las piezas metalizadas a choques directos.
2.7.4.2 Cromado Duro: Es un proceso electrolítico que con arreglo a una técnica especial confiere a la capa
del cromo depositado propiedades muy superiores a la obtenida por el cromado corriente decorativo. Con él
se consigue disminuir el coeficiente de rozamiento de la superficie de los metales y aumentar la resistencia al
desgaste.
Se utiliza en la fabricación de motores de explosión, para el cromado de cilindros. Camisas, segmentos de
cigüeñales, ejes de leva, en cilindros para fabricación de metales, para máquinas de fabricar papel, teñidos y
estampación de telas, en ejes y pistones de bombas hidráulicas, pistones de prensa, martillos de forja,
matrices, troqueles, machos para metales y plásticos, brocas, escariadoras, calibradores de medición, interior
de cañones de armas y piezas de artillería, entre otros.

47
33 FFIICCHHAASS TTÉÉCCNNIICCAASS DDEE LLOOSS AACCEERROOSS SSEEGGÚÚNN SSUU CCLLAASSIIFFIICCAACCIIÓÓNN
33..11 AACCEERROOSS AALL CCAARRBBOONNOO
Son aceros no aleados cuyos principales elementos son Fe y C con presencia de cantidades relativamente
bajas de los elementos básicos: Mn, Si, P y S los cuales están presentes como elementos residuales o como
elementos trazas del proceso de fabricación. Estos aceros según su % de carbono pueden clasificarse como:
3.3.1 DE BAJO CARBONO:
Con %C hasta 0,25%; los aceros al bajo carbono son fáciles de moldear o configurar y son soldables.
3.3.2 DE MEDIO CARBONO
Con %C entre 0,25 y 0,55%; éstos aceros son resistentes, duros y no tan fáciles de soldar como los aceros
al bajo carbono.
3.3.3 ALTO CARBONO:
Con %C mayor a 0,55%; los aceros altos en carbono se caracterizan por su dureza tras el tratamiento
térmico. Ofrecen elevadas resistencias nominales, incluyendo la resistencia a la fatiga; no son soldables
AISI / SAE %C %Si %Mn %P %S
1015 0.12 – 0.18 0.15 – 0.30 0.30 – 0.60 Máx. 0.040 Máx. 0.050
1018 0.15 – 0.20 0.15 – 0.30 0.60 – 0.90 Máx. 0.040 Máx. 0.050
1030 0.28 – 0.34 0.15 – 0.30 0.60 – 0.90 Máx. 0.040 Máx. 0.050
1035 0.32 – 0.38 0.15 – 0.30 0.60 – 0.90 Máx. 0.040 Máx. 0.050
1045 0.43 – 0.50 0.15 – 0.30 0.60 – 0.90 Máx. 0.040 Máx. 0.050
1050 0.48 – 0.50 0.15 – 0.30 0.60 – 0.90 Máx. 0.040 Máx. 0.050
1055 0.48 – 0.55 0.15 – 0.30 0.60 – 0.90 Máx. 0.040 Máx. 0.050
1060 0.50 – 0.60 0.15 – 0.30 0.60 – 0.90 Máx. 0.040 Máx. 0.050
1070 0.65 – 0.75 0.15 – 0.30 0.60 – 0.90 Máx. 0.040 Máx. 0.050
1080 0.75 – 0.88 0.15 – 0.30 0.60 – 0.90 Máx. 0.040 Máx. 0.050
1095 0.90 – 1.03 0.15 – 0.30 0.30 – 0.50 Máx. 0.040 Máx. 0.050
Tabla 4 - Composición química para los aceros al carbono
SAE/AISI UNE DIN AFNOR B.S UNI SS JIS
1015 F-1110 CK-15 XC-15 080A15 C-15 1370 S15C
1018 F-1118 CK-18 XC-18 080A17 C-18 Z18C
1030 F-1131 CK-30 XC-32 080A32 C-30 S33C
1035 F-1130 CK-35 XC-35 080A35 C-35 1572 S35C
1045 F-1140 CK-45 XC-45 080A46 C-45 1672 X45C
1050 CK-50 XC-50 080A50 C-50 1674 S50C
1055 F-1150 CK-55 XC-54 080A55 C-55 S55C
1060 CK-60 XC-60 080A62 C-60 1678 S58C
1070 CK-67 XC-68 080A72 C-70 S68C
1080 CK-75 XC-75 080A83 C-80
1095 CK-101 XC-101 080A96 C-95 1870
Tabla 5 – Equivalencias de norma para los aceros al carbono

48
AACCEERROO AAIISSII//SSAAEE 11002200
Tipo de acero: Acero de bajo contenido de carbono
Norma: ASTM A108 – UNS G10200
Composición química (% en peso)
%C %Si %Mn %P %S
0.15 0.15 0.60 - -
0.20 0.35 0.90 0.040 0.50
Formas: Barras , platinas laminadas o forjadas en caliente, estiradas en frio y peladas o
maquinadas, placa laminada en caliente.
Características: Entre los aceros de bajo carbono, el 1020 es el más versátil por sus características; análisis
controlado, mejores propiedades mecánicas que otros aceros del mismo tipo por su alto contenido de
manganeso, buena soldabilidad, buena maquinabilidad. Cuando se requiere una superficie muy dura pero un
centro tenaz, este acero cementado cumple perfectamente. Estirado en frío mejora sus valores de resistencia
mecánica y su maquinabilidad, haciéndose muy popular para un sin número de aplicaciones.
Densidad: 7.87 g/cm³ (0.284 lb/in³)
Propiedades Mecánicas mínimas estimadas según SAE J1397
Tipo de proceso
y acabado
Resistencia a
la tracción
(PSI)
Límite de
Fluencia
(PSI)
Alargamiento
en 2”
(%)
Reducción
de área
(%)
Dureza
(HB)
Relación de
maquinabilidad
1212 EF =100%
Caliente y
maquinado
58000 32000 25 50 116
70
Estirado en frio 64000 53600 15 40 126
Tratamientos Térmicos recomendados (Valores en °C)
Forjado Normalizado
Recocido
Templado Revenido
°T Crítica aprox.
Ablandamiento Regeneración Ac1 Ac3
1100-1250 870 - 900
850 – 890
Enfriar al aire
850 – 890
Enfriar en horno
Cementar
925
150 - 250 724 840
Aplicaciones: Se utiliza en la fabricación de partes para maquinaria; automotriz, línea blanca, equipo de
proceso; que no estén sujetas a grandes esfuerzos. Por su ductilidad es ideal para procesos de
transformación en frío como doblar, estampar, recalcar, etc. Sus usos típicos son flechas, tornillos, pernos,
sujetadores, entre otras, ya cementado en engranes, piñones, entre otros.
NOTAS: Los valores expresados en las propiedades mecánicas y físicas corresponden a los valores
promedio que se espera cumple el material. Tales valores son para orientar a aquella persona que debe
diseñar o construir algún componente o estructura pero en ningún momento se deben considerar como
valores estrictamente exactos para su uso en el diseño.

49
Tipo de acero: Acero de medio contenido de carbono
Norma: ASTM A108 – UNS G10450
%C %Si %Mn %P %S
0.43 0.15 0.60 - -
0.50 0.35 0.90 0.040 0.50
Formas: Barras , platinas laminadas o forjadas en caliente, estiradas en frio y peladas o
maquinadas, placa laminada en caliente.
Características: Entre los aceros al carbón templables es el 1045 sin duda, el más versátil. Utilizado en
aplicaciones en donde se requiera soportar esfuerzos por encima de los 600MPa. (87000psi), o en el caso de
diámetros mayores, en donde se necesite una superficie con dureza media, 30 a 40 HRC, y un centro tenaz.
Aunque su maquinabilidad no es muy buena, se mejora con el estirado en frío, además con este acabado se
vuelve ideal para flechas, tornillos, entre otros, de alta resistencia.
Propiedades Mecánicas mínimas estimadas SAE J1397
Tipo de
proceso y
acabado
Resistencia a la
tracción
Límite de Fluencia
Alarga/ en
2” (%)
Reducción
de área (%)
Dureza
(HB)
Relación de
maquinabilidad
1212 EF =100%MPa
Kgf/
mm²
ksi MPa
Kgf/m
m²
ksi
Caliente y
maquinado
570 58 82 310 32 45 16 40 163
55
Estirado en
frio
630 64 91 530 54 77 12 35 179
Forjado Normalizado
Recocido
Templado Revenido
°T Crítica
aproximada
Ablanda/. Regeneración Ac1 Ac3
1050-1200 870 - 890
650 – 700
Enfriar al aire
800 – 850
Enfriar en horno
820-850 Agua
830-860 Aceite
300-670 730 785
Aplicaciones: Por sus características de temple, se tiene una amplia gama de aplicaciones automotrices y
de maquinaria en general, en la elaboración de piezas como ejes y semiejes, cigüeñales, entre otros, de
resistencia media.

50
Tipo de acero: Acero de alto contenido de carbono
Norma: UNS G10600
%C %Si %Mn %P %S
0.55 0.15 0.60 - -
0.65 0.35 0.90 0.040 0.50
Formas: Barras , laminadas o forjadas en caliente, estiradas en frio y peladas o maquinadas,
placa laminada en caliente.
Características: Como acero de alto carbono, alcanza al templarse durezas elevadas. Tiene soldabilidad
pobre por lo que no se recomienda, sin embargo en caso necesario se puede hacer con soldadura de arco
usando electrodo E-7018.
Propiedades Mecánicas mínimas estimadas SAE J1397
Tipo de
proceso y
acabado
Resistencia a la
tracción
Límite de Fluencia
Alarga/ en
2” (%)
Reducción
de área (%)
Durez
a (HB)
Relación de
maquinabilida
d 1212 EF
=100%
MPa
Kgf/
mm²
ksi MPa
Kgf/
mm²
ksi
Caliente y
maquinado
680 69 98 370 38 54 12 30 201
60
Estirado en
frio*
620 63 90 480 49 70 10 40 183
*Correspondiente a un estirado en frio con recocido globular
Forjado Normalizado
Recocido
Templado Revenido
°T Crítica
aproximada
1000-1150 840 - 900
650 – 700
Enfriar al aire
780 - 830
Enfriar en horno
800-830 Agua
810-840 Aceite
450 - 600 730 760
Aplicaciones: Se utiliza especialmente en partes que requieren de una alta dureza y resistencia (templadas
en agua y en aceite, respectivamente). También se emplea en la fabricación de herramientas que requieren
una gran tenacidad, como picos, martillos, discos de embrague y ejes de transmisión, entre otros. Su uso se
extiende a los implementos agrícolas y a la industria minera.

51
AACCEERROO AAIISSII//SSAAEE 1122LL1144
Tipo de acero: Acero de bajo carbono resulfurado y refosforado al plomo.
Norma: UNS G12144
%C %Mn %P %S %Pb
- 0.85 0.04 0.26 0.15
0.15 1.15 0.09 0.35 0.35
Formas: Barras redondas, cuadradas y hexagonal, estiradas en frio.
Características: El plomo en este material proporciona lubricación en el trabajo de maquinado, además de
las facilidades que el azufre y el fósforo le confieren, con lo que se logra reducir en forma importante la
fricción entre la herramienta y la rebaba, permitiendo muy altas velocidades de maquinado sin quema el filo
de la primera. Dentro del grupo de aceros de “Libre Maquinado” el 12L14 es sin duda el más popular para
este tipo de labores. Normalmente se utiliza estirado en frío.
Propiedades Mecánicas mínimas estimadas según SAE J1397
Tipo de
proceso y
acabado
Resistencia a la
tracción
Límite de Fluencia
Alarga/ en
2” (%)
Reducción
de área (%)
Dureza
(HB)
Relación de
maquinabilidad
1212 EF =100%MPa
Kgf/
mm²
ksi MPa
Kgf/m
m²
ksi
Caliente y
maquinado
390 40 57 230 23 34 22 45 121
160
Estirado en
frio
540 55 78 410 42 60 10 35 163
Aunque por su análisis químico puede responder adecuadamente a los tratamientos térmicos a los que se
someten los aceros de bajo carbón, este tipo de acero no está diseñado para esto y por lo tanto no se
considera ningún tipo de tratamiento.
Aplicaciones: Se utiliza generalmente en torno automático para producción de piezas de alto volumen que
requieren alto grado de maquinabilidad, tolerancias cerradas y un acabado fino como por ejemplo para ejes,
tuercas y pasadores y en general donde la facilidad en el mecanizado sea un factor importante; No se
recomienda para formados en frio ni para partes sujetas a fatigas severas.

52
33..22 AACCEERROOSS DDEE BBAAJJAA YY MMEEDDIIAA AALLEEAACCIIÓÓNN
Son aceros con contenido de elementos aleantes menores al 5%, de gran tenacidad y gran resistencia
mecánica.
AISI/SAE %C %Si %Mn %P %S %Cr %Ni % Mo
4130 0.28-0.33 0.15-0.30 0.40-0.60 Máx. 0.040 Máx. 0.050 0.80-1.10 Máx. 0.20 0.15-0.25
4135 0.32-0.39 0.15-0.30 0.65-0.95 Máx. 0.040 Máx. 0.050 0.80-1.15 Máx. 0.20 0.15-0.25
4140 0.38-0.43 0.15-0.30 0.75-1.00 Máx. 0.040 Máx. 0.050 0.80-1.10 Máx. 0.20 0.15-0.25
5140 0.38-0.43 0.15-0.30 0.70-0.90 Máx. 0.040 Máx. 0.050 0.70-0.90 Máx. 0.20 0.15-0.25
5155 0.51-0.59 0.15-0.30 0.70-0.90 Máx. 0.040 Máx. 0.050 0.70-0.90 Máx. 0.20 Máx. 0.030
5160 0.56-0.64 0.15-0.30 0.70-0.90 Máx. 0.040 Máx. 0.050 0.70-0.90 Máx. 0.20 Máx. 0.030
6150 0.48-0.53 0.15-0.30 0.70-0.90 Máx. 0.040 Máx. 0.050 0.80-1.10 Máx. 0.20 Máx. 0.030
8620 0.18-0.23 0.15-0.30 0.70-0.90 Máx. 0.040 Máx. 0.050 0.40-0.60 0.40-0.70 0.15-0.25
9840 0.38-0.43 0.15-0.30 0.70-0.90 Máx. 0.040 Máx. 0.050 0.70-0.90 0.85-1.15 0.20-0.30
Tabla 6 - Composición química para los aceros de baja y media aleación
SAE/AISI UNE DIN AFNOR B.S UNI SS JIS
4130 F-1251 30CD4 708A30 30CrMo4 2233 SMC430
4135 F-1250 34CrMo4 34CD4 708A37 35CrMo4 2234 SMC435
4140 F-1252 42CrMo4 42CD4 708M40 42CrMo4 2244 SMC440
5140 F-1211 41Cr4 42C4 530M40 41Cr4KB 2245 SCr440
5155 F-1431 55Cr3 55C3 527A60 55Cr3 2253 SUP9
5160 65Cr3 55C3 57H60 SUP9A
6150 F-1430 50CrV4 50CV4 735A50 50CrV4 SUP10
8620 F-1522 21NiCrMo4 20NCD2 805A17 20NiCrMo2 2506 SNCM220
9840 F-1280 38NiCrMo4 35NCD4 34NiCrMo4
Tabla 7 – Equivalencias de norma para los aceros de baja y media aleación

53
Tipo de acero: Acero de medio contenido de carbono – de baja aleación al cromo-molibdeno
Norma: UNS G41400 - ASTM 322
%C %Si %Mn %P %S %Cr %Mo
0.38 0.15 0.75 - - 0.80 0.15
0.43 0.35 1.00 0.035 0.040 1.10 0.25
Formas: Barras redondas, los acabados de suministro pueden ser: laminados en caliente (barra negra) y
terminados en frío (torneado, calibrado)
Características: El Acero 4140 es uno de los aceros de baja aleación más populares por el espectro amplio
de propiedades útiles en piezas que se someten a esfuerzo, con relación a su bajo costo. Al templarlo se
logra muy buena dureza con una gran penetración de la misma, teniendo además un comportamiento muy
homogéneo. Tiene también una buena resistencia al desgaste.
Propiedades Mecánicas mínimas estimadas *
Tipo de
proceso y
acabado
Resistencia a la
tracción
Límite de Fluencia Alarga/
en 2”
(%)
Reducción
de área (%)
Dureza
(HB)
Relación de
maquinabilidad
1212 EF =100%MPa
Kgf/m
m²
ksi MPa
Kgf/m
m²
ksi
Caliente y
maquinado
614 63 89 427 44 62 26 57 187
70
Estirado en
frio
703 72 102 620 63 90 18 50 223
Templado y
revenido *
1172 120 170 1096 112 159 16 50 341
* Sólo como guía, pues dependen de variables como composición química real, temperaturas de tratamiento, diámetro de la barra.
Forjado Normalizado
Recocido
Templado Revenido
°T Crítica
aproximada
1050-1200 870 - 900 680 – 720
815 - 850
Enfriar en horno
830-850 Agua /
Aceite
500 - 650 750 790
Aplicaciones: Se emplea en cigüeñales, engranes, ejes, mesas rotatorias, válvulas y ruedas dentadas.
También es utilizado en piezas forjadas, como herramienta, llaves de mano y destornilladores, espárragos,
árboles de levas, flechas de mecanismos hidráulicos, entre otras.
NOTAS: Las propiedades arriba listadas, corresponden a barras de 20mm a 30mm de sección, probadas
conformes a las prácticas estándar con probeta de 50mm; en barras más delgadas de 20mm, deben
esperarse valores ligeramente mayores en los datos de resistencia. En barras con diámetros mayores de
30mm, existe un efecto de masa que tiene una influencia directa sobre las propiedades mecánicas resultando
en una disminución ligera de las mismas.

54
Tipo de acero: Acero de medio contenido de carbono – de baja aleación al níquel-cromo-molibdeno
Norma: UNS G43400
%C %Si %Mn %P %S %Cr %Ni %Mo
0.38 0.15 0.60 - - 0.80 1.65 0.20
0.43 0.35 0.80 0.035 0.040 1.10 2.00 0.30
Formas: Barra redonda, los acabados de suministro pueden ser: laminados en caliente (barra negra) y
terminados en frio (torneado, calibrado).
Características: Se caracteriza por su alta templabilidad y resistencia a la fatiga, es capaz de ofrecer buenas
propiedades en piezas de grandes secciones, no presenta fragilidad de revenido, no se aconseja soldarlo; en
caso de requerirse hacerlo únicamente con soldadura especial
Propiedades Mecánicas mínimas estimadas
Tipo de
proceso y
acabado
Resistencia a la
tracción
en 2”
(%)
Reducción
de área (%)
Dureza
(HB)
Relación de
maquinabilidad
1212 EF =100%MPa
Kgf/m
m²
ksi MPa
Kgf/m
m²
ksi
Caliente y
maquinado
1227 125 178 689 70 100 10 30 363
50
Templado y
revenido
1200 122 173 1124 115 163 16 48 352
Forjado Normalizado
Recocido
Templado Revenido
°T Crítica
aproximada
1050-1200 870 - 900 650 – 700
815 - 850
Enfriar en horno
820-850 Aceite 540 - 650 720 770
Aplicaciones: Se utiliza en la fabricación de tornillería de alta resistencia, levas de mando, discos para
frenos y ejes para camiones, entre otros.
NOTAS: Las propiedades arriba listadas, corresponden a barras de 20mm a 30mm de sección, probadas
conformes a las prácticas estándar con probeta de 50mm; en barras más delgadas de 20mm, deben
esperarse valores ligeramente mayores en los datos de resistencia. En barras con diámetros mayores de
30mm, existe un efecto de masa que tiene una influencia directa sobre las propiedades mecánicas resultando
en una disminución ligera de las mismas.

55
Tipo de acero: De baja aleación al níquel-cromo-molibdeno
Norma: UNS G8620
0.18 0.15 0.70 - - 0.40 0.40 0.15
0.23 0.35 0.90 0.035 0.040 0.70 0.60 0.25
Formas: Barra redonda
Características: Acero típico para cementación y para templar superficialmente manteniendo una gran
tenacidad en el núcleo. Se puede soldar por métodos comunes.
El proceso de cementado se aplica para incrementar el contenido de carbón en la superficie para que con un
tratamiento térmico adecuado, la superficie sea substancialmente más dura que el núcleo.
Tipo de
proceso y
acabado
Resistencia a la
tracción
en 2”
(%)
Reducción
de área (%)
Dureza
(HB)
Relación de
maquinabilidad
1212 EF =100%MPa
Kgf/m
m²
ksi MPa
Kgf/m
m²
ksi
Caliente y
maquinado
669 68 97 393 40 57 25 63 192
65
Estirado en
frio
703 72 102 586 60 85 22 58 212
Templado y
revenido
903 92 131 683 70 99 21 52 255
Forjado Normalizado
Recocido
Templado Revenido
°T Crítica
aproximada
1100-1250 890 - 950 650 – 700
860 - 890
Enfriar en horno
925 Cementado
850-880 Aceite
175 - 200 732 830
Aplicaciones: Se utiliza en la fabricación de engranes, piñones, árboles de levas, moldes para la industria
del plástico, mordazas, coronas y satélites, entre otros.

56
Tipo de acero: De baja aleación al níquel-cromo-molibdeno
Norma: DIN 1.6511 - 36CrNiMo4
0.38 0.20 0.70 - - 0.85 0.70 0.20
0.43 0.35 0.90 0.040 0.040 1.15 0.90 0.30
Formas: Barra redonda
Características: Acero grado maquinaria al Cromo-Niquel-Molibdeno de buen rendimiento. Por tener un nivel
de aleación más bajo que el Acero 4340, tiene mayor tenacidad aunque alcanza al templarse durezas
elevadas con una alta penetración, así como una magnifica resistencia a la fatiga. El Acero SISA 9840 R
puede ser nitrurado o recubierto con cromo duro.
Tipo de
proceso y
acabado
Resistencia a la
tracción
en 2”
(%)
Reducción
de área (%)
Dureza
(HB)
Relación de
maquinabilidad
1212 EF =100%MPa
Kgf/m
m²
ksi MPa
Kgf/m
m²
ksi
Caliente y
maquinado
932 95 135 515 52 75 22 50 250
65
Templado y
revenido
1089 111 158 965 98 140 16 48 315
Forjado Normalizado
Recocido
Templado Revenido
°T Crítica
aproximada
1050-1200 870 - 900 650 – 700
815 - 850
Enfriar en horno
820-850 Aceite 540 - 650 727 770
Aplicaciones: Ampliamente utilizado en la industria automotriz, en piezas sujetas a grandes esfuerzos, como
flechas de trasmisión y engranes, así como en pernos de alta resistencia y dispositivos de perforación. En la
industria petrolera, es tratado con una resistencia de 105 kg/mm², para piezas que deban soportar fatiga.

57
33..33 AACCEERROOSS AALLEEAADDOOSS
Se da la denominación a los aceros aleados aquellos que contienen además de hierro y carbono, otros
elementos que se añaden para aumentar su resistencia.
Influencia de los elementos de aleación en los aceros.
- Mayor resistencia que los aceros al carbono
- Mayor límite elástico
- Elevada resistencia a la corrosión
- Mayor dureza en caliente
3.3.1 Barra Perfora 1518 y ST-52: Al elegir las dimensiones de barra perforada, es importante tener en
cuenta las tolerancias de cada serie dimensional y norma, en vistas a la obtención de las dimensiones
deseadas de terminación por mecanizado, según se centre por diámetro exterior o interior. Los pesos por
metro indicados en las listas adjuntas son orientativos. Su valor real se halla sujeto a las variaciones de
diámetro y espesor que permiten las respectivas normas de fabricación.
Nuestro departamento técnico atenderá todas sus consultas y le ayudará a definir la dimensión idónea que
garantice las cotas deseadas de mecanizado.
3.3.2 Aceros Inoxidables: Se seleccionan debido a su excelente resistencia a la corrosión, que contienen un
mínimo de 12% de Cromo. El cromo es un elemento estabilizador de la ferrita, que hace que se contraiga la
región de la austenita, en tanto que la región de la ferrita aumente en tamaño.
Los aceros inoxidables se clasifican en:
- Aceros Inoxidables Ferríticos
- Aceros Inoxidables Martensíticos
- Aceros Inoxidables Austeníticos
- Aceros Inoxidables Refractarios
Los inoxidables Austeníticos de la serie 300 al cromo Níquel molibdeno son los más utilizados por su amplia
variedad de propiedades; se obtienen agregando níquel a la aleación, por lo que la estructura cristalina del
material se transforma en austenita y de aquí adquieren el nombre. El contenido de cromo varia de 16 al
28%, Níquel del 3.5 al 22% y molibdeno del 1.5 al 6%. Los tipos más comunes son el AISI 304, 304L, 316,
316L, 310 y 317.

58
AACCEERROO AAIISSII//SSAAEE 11551188 ((BBAARRRRAA PPEERRFFOORRAADDAA))
Tipo de acero: Acero al carbono de alto Manganeso
%C %Si %Mn %P %S
0.18 0.20 1.10 - -
0.24 0.30 1.40 0.040 0.050
Características: Acero al Carbono – Manganeso de alta resistencia, fácilmente soldable, especial para
cementación. Buena dureza superficial y buenas propiedades del núcleo.
Tratamientos Térmicos:
- Temple: Las propiedades mecánicas pueden ser mejoradas por este proceso de temple y revenido dando
los resultados mostrados en la tabla No. 6. Estos datos técnicos no representan valores absolutos, ya que
las propiedades dependen del tamaño, más y en particular de la técnica empleada para el proceso.
Este Acero 1518 no es recomendado para templar por llama o inducción. El temple se realiza a 880 /
990°C con enfriamiento en agua.
°T Revenido
(°C)
Resistencia a
la tracción
(kgf/mm²)
Límite de
Elástico
(kgf/mm²)
Alargamiento
(%)
Reducción
de área (%)
Impacto –
Charpy
(kg/cm²)
Dureza
Brinell
(HB)
450 80-110 60- 95 10 - 12 38-60 4-15 220-310
500 75-100 58-89 12 - 15 43-61 4-15 210-340
550 73-94 55-83 14 - 19 48-63 5-17 205-260
600 70-87 53-76 15 - 23 55-64 9-19 200-260
650 67-78 50-70 17 - 26 60-66 16-24 198-220
Tabla 6 – Características Mecánicas medias a diferentes °T de revenido
- Cementación: Superficies duras resistentes al desgaste pueden obtenerse en la barra perforada SAE
1518 templando después del tratamiento de cementación hecho en medio sólido, líquido o gaseoso.
La temperatura de cementación deberá estar dentro del rango 830 / 950°C aunque para tratamiento de
carbonitruración se consideran temperaturas más bajas. La selección de la temperatura y el método de
carburizar dependen del contenido de carbón en el acero y la profundidad de cementación deseada.
Después de la cementación el acero debe ser endurecido por temple en agua o aceite según uno de los
siguientes procedimientos:
a. Temple Directo: Templar el acero directamente desde la °T de cementación 830 / 950 ºC.
b. Doble Temple: Para obtener refinación del núcleo: después del temple directo se calienta
nuevamente hasta una °T de 840°C y se templa.

59
c. Doble Temple: Para obtener refinación del núcleo y la superficie: después de la cementación se deja
enfriar el acero al aire, luego se calienta a 840 ºC y se templa; nuevamente se sube la °T hasta 870°C
seguido de un segundo temple.
Los resultados obtenidos con estos tratamientos térmicos se pueden observar en la siguiente tabla:
Tratamiento Térmico Enfria/
Resistencia
a la tracción
(kgf/mm²)
Límite de
Elástico
(kgf/mm²)
Alarga/.
(%)
Dureza Núcleo Impacto
IZOD (J)
Brinell Rockwell
Temple Directo
Agua 99 72 9 250 HB 22 HRC 16
Aceite 80 52 18 217 HB 97HRB 35
Doble Temple
Refinación núcleo
Agua 126 102 8 360 HB 39 HRC 17
Aceite 82 50 16 223 HB 98 HRB 46
Doble Temple
Refinación
superficial
Agua 101 60 16 293 HB 30 HRC 25
Aceite 179 41 24 217 HB 97 HRB 49
Tabla 7 – Características Mecánicas medias después de cementación y temple.
Nota: Se recomienda que las piezas sean revenidas a 150 – 200 °C después del temple, particularmente si
éstas tienen posteriormente acabado por rectificado.
Los efectos del revenido sobre la dureza de la superficie cuando se utiliza una atmósfera gaseosa y una °T
de 925°C para la cementación, seguido de temple en aceite, son los siguientes:
Revenido (°C) 50 100 150 200
Durezas (HRC) 63 63 60 59
La profundidad de la capa cementada depende de la temperatura, tiempo de cementación y medio
carburante. Por ejemplo: utilizando una temperatura de 900°C y un medio carburante sólido se obtienen los
siguientes resultados:
Tiempo (Horas) 1 2 3 4 5
Profundidad 0.30 0.60 0.90 1.20 1.60
Aplicaciones: Piñonería, tubos para ejes, conjuntos para dirección de seguridad. Se usa como materia prima
para mecanizar bujes, casquillos, engranajes, ejes, acoples y partes para la industria petro-química.

60
AACCEERROO SSTT5522-- ((BBAARRRRAA PPEERRFFOORRAADDAA))
Tipo de acero: Acero al carbono de alto Manganeso
NORMA %C %Si %Mn %P %S
ST-52.0 DIN-1629 0.22 Máx. 0.50 Máx. 1.60 Máx. 0.040 Máx. 0.035 Máx.
ST-52.3 DIN-17121 0.22 Máx. 0.50 Máx. 1.60 Máx. 0.040 Máx. 0.040 Máx.
Características: Acero al Carbono – Manganeso de alta resistencia, fácilmente soldable, especial para
cementación. Buena dureza superficial y buenas propiedades del núcleo. Permite tratamiento térmico de
cementación considerando temple en agua. Es un acero de construcción de calidad estándar que se
comercializa con el formato de barra perforada.
En este producto se combinan una excelente soldabilidad con buena trabajabilidad y buenas propiedades
mecánicas, además de ser un producto hecho a la medida, permitiendo un ahorro en el tiempo de
mecanizado y pérdida del material.
Características Mecánicas
Norma
Límite Elástico
Rm (N/mm²)
Resistencia
Re (N/mm²)
A Mín. (%)
Espesores (mm)
≤ 16
>16
≤ 40
>40 ≤
65
>65 ≤
80
>80
≤10
0
≤ 16
>16
≤ 40
>40 ≤
65
>65
≤100 Long. Trasv.
ST-52.0 DIN-1629 355 345 335 315 295
510-
650
510-
650
510-
650
470 21 19
ST-52.3 DIN-17121 470 460 430 430 - 650 620 600 550 22 20
- Cementación: Superficies duras resistentes al desgaste pueden obtenerse en la barra perforada ST-52
templando después del tratamiento de cementación hecho en medio sólido, líquido o gaseoso.
La temperatura de cementación deberá estar dentro del rango 830 / 950 °C aunque para tratamiento de
carbonitruración se consideran temperaturas más bajas. La selección de la temperatura y el método de
carburizar dependen del contenido de carbón en el acero y la profundidad de cementación deseada.
Después de la cementación el acero debe ser endurecido por temple en agua o aceite según los
procedimientos establecidos para la BPER SAE 1518.

61
Aplicaciones: Se utiliza en la construcción de partes y piezas de mediana exigencia. Este producto se
emplea en la fabricación de barras de perforación, ejes huecos, árboles de transmisión, bujes, polines y
anillos. Además se utilizan en componentes oleohidráulicos de equipos mineros, navales, forestales,
industriales, tales como camisas, botellas, masas, manguitos y cilindros.
Tolerancias de Suministro
Diámetro Exterior
D ≤ 100 ± 1% ó ± 0.5mm
100 < D ± 1%
Espesor
Sn = esp. Normalizado según DIN
2448
D ≤ 130 esp. ≤ 2 Sn + 15% - 10%
2 Sn < esp ≤ 4 Sn + 12.5% - 10%
4 Sn < esp ± 9%
130 < D ≤ 320 esp ≤ 0.05 D + 17.5% - 12.5%
0.05D <esp≤
0.11D
± 12.5%
0.11 D < esp. ± 10%
320 < D ≤ 660 esp ≤ 0.05 D + 20% - 15%
0.05D <esp≤
0.09D
+ 15% - 12.5%
0.09 D < esp. +12.5% - 10%
Comparación en composición química de la BARRA ST-52 vs. SAE 1518
%C %Si %Mn %P %S
ST-52 0.22 Máx. 0.50 Máx. 1.60 Máx. 0.040 Máx. 0.035 Máx.
SAE 1518 0.24 Máx. 0.30 Máx. 1.40 Máx. 0.040 Máx. 0.050 Máx.

62
AACCEERROOSS IINNOOXXIIDDAABBLLEESS
CCAARRAACCTTEERRÍÍSSTTIICCAASS YY AAPPLLIICCAACCIIOONNEESS
303
Austenitico (NO MAGNÉTICO) para alta velocidad de maquinado, con adecuada resistencia a la
corrosión. Se usa partes roscadas en tornos, flechas, válvulas, bujes, tuercas, entre otras.
304
Austenitico (NO MAGNÉTICO), posee elevada resistencia a los agentes corrosivos y oxidantes,
a temperaturas del rango de 450 °C presenta buena soldabilidad. Se usa en la industria
alimenticia, química y petroquímica, válvulas.
310
Austenitico (NO MAGNÉTICO), utilizado en medios agresivos, posee mayor resistencia a la
corrosión que el acero 302 y 304, resistencia a elevadas temperaturas hasta 1050 °C y a la
formación de cascarilla. Se usa en partes de hornos, incineradores y válvulas.
316
Austenitico (NO MAGNÉTICO), buena resistencia a la corrosión y termofluencia, manejo de
productos químicos y de celulosa, equipo fotográfico, equipo para fertilizar, utensilios de cocina,
tubos para levadura, entre otras.
410
Templable para usos generales, donde se requiere de resistencia a la corrosión y propiedades
mecánicas, se usa en partes de la turbina de aviones, cañones de pistolas, , tornillería, piezas
roscadas, válvulas, bombas, entre otras.
416
Acero Martensitico de libre maquinado templable, utilizado en partes de maquinaria y equipo,
flechas para bomba de pozo profundo, tornillo, insertos para extinguidores de fuego, remaches,
cuchillería, entre otras.
420
Acero inoxidable templable al aire, cuya dureza máxima es de 52HRC, usado en la fabricación
de moldes de plástico, cuchillería, instrumentos quirúrgicos, válvulas, partes resistentes al
desgaste, moldes de vidrio, entre otras.
431
Acero templable desarrollado especialmente donde se requieren altas propiedades mecánicas y
buena resistencia a la corrosión, se usa en componentes de aviación, ejes de cola de barcos,
maquinaría para papel, entre otras.
440-C
Es el acero Martensitico más duro de todos los templables, se usa para bolas y pistas de
baleros, sellos para bombas de proleo, partes de válvulas, cuchillas, cremalleras, boquillas,
entre otras.
Tabla 8 – Características y aplicaciones de los Aceros Inoxidables

63
33..33..22..11 AACCEERROOSS IINNOOXXIIDDAABBLLEESS -- FFEERRRRÍÍTTIICCOOSS
Los aceros inoxidables ferríticos presentan una estructura metalográfica formada por ferrita. Sus
características físicas son muy similares a las del hierro, y son magnéticos.
Los Ferríticos de la serie AISI/SAE 400 se consideran simplemente al cromo, su contenido varia de 12 al
18%, con un contenido de carbono bajo <0.2%. Los tipos más comunes son el AISI 430, 409 y 434.
La adición de Molibdeno, permite obtener aceros de elevada resistencia a la corrosión.
Los aceros inoxidables ferríticos con Titanio, son fácilmente soldables y aptos para trabajar a elevadas
temperaturas.
Características:
 Contienen hasta 30% de Cromo y menos 0.12% de carbono
 Cristaliza en el BCC
 Tienen buena resistencia mecánica
 Ductilidad moderada
 Se pueden deformar en frio
Composición química (% en peso):
Tipo AISI %C máx. %Si máx.
%Mn
máx.
%P máx. %S máx. %Cr %Ni Otros
410S
- - - - - 11.5
< 0.60
0.08 1.0 1.0 0.040 0.03 13.5
430
- - - - - 16.0
0.12 1.0 1.0 0.040 0.03 18.0
430Ti
- - - - - 16.0
< 0.75
Ti >5xCi
Ti < 0.750.10 1.0 1.0 0.040 0.03 19.5
430Nb
- - - - - 16.0 Nb + Ta
10xC0.10 1.0 1.0 0.040 0.04 18.0
434
- - - - - 16.0
Mo 0.75 – 1.25
0.12 1.0 1.0 0.040 0.03 18.0
410LM
- - - - - 10.5 0.6
0.04 1.0 1.0 0.040 0.015 12.5 1.1
409
- - - - - 10.5
< 0.50
Ti >6xCi Ti <
0.750.08 1.0 1.0 0.045 0.045 11.7
Tabla 9 – Composición química de los aceros inoxidables ferriticos.
Aplicaciones: Equipos de cocina, maquinarias de instalaciones lecheras, tanques industriales, piezas para
hornos que no estén sometidos a esfuerzos intensos.

64
AACCEERROO IINNOOXXIIDDAABBLLEE AAIISSII 440099
Tipo de acero: Aceros aleado (Inoxidables Ferríticos)
%C %Si %Mn %P %S %Cr %Ti
≤0,03 ≤1,00 ≤1,00 ≤0,040 ≤0,015
10.5 6x(C+N)
12.5 ≤0,65
Características de trabajo:
- Conformado en frio ---- Excelente
- Soldabilidad ---- Bueno
Propiedades mecánicas (Valores mínimos en MPa a 20ºC)
Límite de Fluencia
(Rp 0,2)
Resistencia a la
Rotura (Rp 1)
Resistencia a la
Tracción (Rm)
Elongación
(A5)
Dureza (HBN)
220 - 400 30
Resistencia a la corrosión (*)
General Pitting (Picado) Baja Tensión
Baja
Temperatura
N.A N.A Aceptable N.A
* Valores relativos. Depende del tipo, concentración y temperatura de la solución a la cual está expuesta.
Aplicaciones: Silenciadores de tubos de escape y equipos anticontaminación en la construcción automotriz
(catalizadores). Contenedores para ferrocarriles. Tapacubos.

65
Tipo de acero: Aceros aleado (Inoxidables Ferríticos)
%C %Si %Mn %P %S %Cr %Ti
≤0,08 ≤1,00 ≤1,00 ≤0,040 ≤0,015
16.0
-
18.0
Características: Este tipo de acero tiene mejor resistencia a la corrosión en todos los medios que los aceros
inoxidables martensíticos y además resiste bien a los ácidos inorgánicos y orgánicos, productos alimenticios
entre otros. En atmósfera rural y urbana no se oxida; en cambio, no es suficientemente inoxidable en
atmósfera marina e industrial. No es templable. Puede endurecerse por deformación en frió. Es muy apto
para estampar en frío. Recalentado a aproximadamente 475°C se vuelve frágil, pero en este coso puede
recuperar sus propiedades mediante un recocido desde 600 / 650°C. Recalentando arriba de 900°C también
se vuelve frágil. En este caso la ductilidad no es recuperable, salvo con trabajos termomecánicos. No es
recomendable para soldar. Es ferromagnético.
Características de trabajo:
 Conformado en frio ---- Excelente
 Soldabilidad ---- Aceptable
Propiedades mecánicas (Valores mínimos en MPa a 20ºC)
Límite de Fluencia
(Rp 0,2)
Resistencia a la
Rotura (Rp 1)
Resistencia a la
Tracción (Rm)
Elongación
(A5)
Dureza (HBN)
270 540 450 20 140
Resistencia a la corrosión (*)
General Pitting (Picado) Baja Tensión
Baja
Temperatura
Aceptable Aceptable Bueno Aceptable
* Valores relativos. Depende del tipo, concentración y temperatura de la solución a la cual está expuesta.
Aplicaciones: Tornillería. Industria química. Industria petroquímica. Industria alimenticia. Industria
automotriz. Artículos para el hogar. Muebles, estanterías. Decoraciones. Piezas para lavarropas, heladeras.

66
33..33..22..22 AACCEERROOSS IINNOOXXIIDDAABBLLEESS -- MMAARRTTEENNSSÍÍTTIICCOOSS
Inoxidables Martensíticos también de la serie 400, tienen un contenido de carbono relativamente alto de 0.2 a
1.2% y de cromo de 12 a 18%. Son los llamados aceros inoxidables altamente aleado con cromo y otros
elementos. Presentan buena resistencia a la corrosión y resistencia mecánica, se endurecen y son
magnéticos.
Características:
 Contienen 17% Cromo y 0.5 a 1.0% de Carbono
 Calentado a 1200°C produce 100% austenita.
 Se templa en aceite y se transforma en martensita.
 Se hace el revenido para obtener alta resistencia y dureza.
 Tienen buena resistencia mecánica
 Su nomenclatura es de la serie 420 - 416
Tipo AISI %C máx. %Si máx. %Mn máx. %P máx. %S máx. %Cr %Mo
420 > 0.15
- - - - 12.0
-
1.0 1.0 0.040 0.03 14.0
416 > 0.15
- - - - 12.0
0.60
1.0 1.25 0.06 0.15 14.0
410 > 0.15
- - - - 11.5
-
1.0 1.0 0.040 0.03 13.5
Tabla 10 – Composición Química de los Aceros Inoxidables Martensiticos
Aplicaciones: Gracias a su elevado contenido de carbono, se endurecen por tratamiento térmico, siendo
adecuados para la fabricación de piezas de gran dureza, como utensilios de corte, Cuchillería, cojinetes,
válvulas, instrumentos quirúrgicos, hojas de afeitar, entre otros.

67
Tipo de acero: Aceros aleado (Inoxidables Martensíticos)
Forma: Barra redonda
%C %Si %Mn %P %S %Cr
≤0,15 ≤1,00 ≤1,00 ≤0,040 ≤0,035
16.0
18.0
Características: Resistente a la corrosión en atmósferas seca, agua, ácidos y álcalis suaves, vapor y gases
calientes, debe templarse para que tenga la máxima resistencia al calor y a la corrosión. Buena resistencia a
815 º C (1500 ºF) en servicio intermitente y a 700 ºC (1300 ºF) en servicio continúo. Fácilmente soldable para
todos los métodos; pero se recomienda calentar a 150 - 260 ºC (300-500 ºF) antes y después de soldar, para
evitar que se agriete el acero. Utilizar electrodos 410 cuando las partes se vayan a templar y del tipo 308 ó
309 cuando las partes se usen sólo soldadas. Maquinabilidad regular: 54% del acero 1212; utilizar
velocidades de 80 a 115 pies/min.
Tratamientos térmicos recomendados (Valores en °C):
Forjado
Recocido
Dureza Brinell
(Barras recocidas)Temperatura
Medio de
enfriamiento
1095 – 1200
No forjar debajo de 950°C
Enfriar al aire: Piezas grandes en
hornos
690 - 780
Enfriar al aire o
en horno
165
Propiedades Mecánicas típicas de barras en estado de recocido:
Resistencia a la tracción Límite de fluencia Alargamiento
en 2” (%)
Reducción
de área (%)MPa kgf/mm² KSI MPa kgf/mm² KSI
480 49 70 274 28 40 20 45
Temple y propiedades mecánicas a diferentes temperaturas de revenido:
Templado
Temple de
revenido (°C)
Resistencia a la
tracción
Límite de fluencia Alargamiento
en 2” (%)
Reducción
de área (%)
Dureza
(HRB)
MPa kgf/mm² KSI MPa kgf/mm² KSI
950-1010
Enfriar al
aire o en
aceite
204 1310 134 190 100 102 145 15 55 390
315 1241 127 180 965 98 140 15 55 375
426* 1344 137 195 1034 105 150 17 55 390
538* 1100 102 145 793 81 115 20 65 300
648 758 77 110 586 60 85 23 65 225
760 621 63 90 414 42 60 30 70 180
* No se recomienda el revenido dentro de la gama de 399 a 565 °C, ya que éste tratamiento disminuirá las propiedades de impacto y

68
Tipo de acero: Aceros aleado (Inoxidables Martensíticos)
Forma: Barra redonda
%C %Si %Mn %P %S %Cr %Mo
≤0,15 ≤1,00 ≤1,25 ≤0,060 ≤0,15
12.0
≤0,60
14.0
Características: Buena resistencia a 760ºC (1400ºF) en servicio intermitente y a 675ºC (1250ºF) en servicio
continúo. No se recomienda soldar; en caso necesario, utilizar electrodos tipo 410 de bajo Hidrógeno;
precalentar a 204 - 315ºC (400-600ºF) y después de soldar, hacer un relevado de esfuerzos a 650-675ºC
(1200 - 1250ºF). Buena maquinabilidad: 85 % a 90% del acero 1212; utilizar velocidades de 110 a 140 pies /
min.
Forjado
Recocido
Dureza Brinell
(Barras recocidas)Temperatura
Medio de
enfriamiento
1150 – 1235
Enfriar al aire: Piezas grandes en
hornos
690 - 780
Enfriar al aire o
en horno
155
en 2” (%)
Reducción
de área (%)MPa kgf/mm² KSI MPa kgf/mm² KSI
510 52 74 274 28 40 30 60
Temple y propiedades mecánicas a diferentes temperaturas de revenido:
Templado
Temple de
revenido (°C)
Resistencia a la
tracción
Límite de fluencia Alargamiento
en 2” (%)
Reducción
de área (%)
Dureza
(HRB)
MPa kgf/mm² KSI MPa kgf/mm² KSI
950-1010
Enfriar al
aire o en
aceite
204 1310 134 190 100 102 145 12 45 390
315 1241 127 180 965 98 140 13 45 375
426* 1344 137 195 1034 105 150 13 50 390
538* 1100 102 145 793 81 115 15 50 300
648 758 77 110 586 60 85 18 55 225
760 621 63 90 414 42 60 25 60 180
* No se recomienda el revenido dentro de la gama de 399 a 565 °C, ya que éste tratamiento disminuirá las propiedades de impacto y

69
33..33..22..33 AACCEERROOSS IINNOOXXIIDDAABBLLEESS -- AAUUSSTTEENNÍÍTTIICCOOSS
Un grupo importante de aceros inoxidables, en su estado de hipertemple (recocido), tienen su estructura
metalográfica compuesta principalmente de austenita.
Con esta estructura, no son magnéticos, y presentan un elevado alargamiento a la rotura que los hace
adecuados para soportar elevadas conformaciones.
Todos los aceros inoxidables austeníticos pueden ser endurecidos por deformación (laminación o estirado),
hasta obtener distintos grados de dureza y elevadas resistencias a la tracción. En este estado endurecido, se
utilizan en la construcción de elementos estructurales y para muelles y resortes.
Características:
 El Níquel es un elemento estabilizador de la austenita, incrementa el tamaño de la austenita y elimina
la ferrita.
 Tiene excelente ductilidad.
 Pueden deformarse en frio, para obtener mayor resistencia que los ferriticos.
 No son magnéticos.
 Cristaliza en el FCC
 Por debajo de 0.03%C no se forman carburos y el acero estará prácticamente todo de austenita a °T
ambiente
Tipo AISI
%C
máx.
%Si
máx.
%Mn
máx.
%P
máx.
%S
máx.
%Cr %Mo Otros
301
- - - - - 16.0 6.0
0.15 1.0 2.0 0.045 0.03 18.0 8.0
304
- - - - - 18.0 8.0
0.08 1.0 2.0 0.045 0.03 20.0 10.5
304LN
- - - - - 18.0 8.0
0.03 1.0 2.0 0.045 0.03 20.0 12.0
304DDQ
- - - - - 18.0 8.0
0.08 1.0 2.0 0.045 0.03 20.0 10.5
304L
- - - - - 16.0 8.0
0.03 1.0 2.0 0.045 0.03 18.0 12.0
316
- - - - - 16.0 10.0
Mo 2-3
0.08 1.0 2.0 0.045 0.03 18.0 14.0
316L
- - - - - 16.0 10.0 Mo 2-3
Ti >5 C0.03 1.0 2.0 0.045 0.03 18.0 14.0
316Ti
- - - - - 16.0 10.0
Mo 2-3
0.08 1.0 2.0 0.045 0.03 18.0 14.0
321
- - - - - 17.0 9.0
Ti >5 C
0.08 1.0 2.0 0.045 0.03 19.0 12.0
316LN
- - - - - 16.0 10.0 Mo 2-3
N 0.1-0.160.03 1.0 2.0 0.045 0.03 18.0 14.0
Tabla 11 – Composición Química de los Aceros Inoxidables Austeníticos
Aplicaciones: Prótesis, alambres, platinas, ejes, tanques

70
AACCEERROO IINNOOXXIIDDAABBLLEE AAIISSII 330044 // 330044LL
Tipo de acero: Aceros aleado (Inoxidables Austeníticos)
Norma: UNS S30400 - ASTM A240
Forma: Barra redonda y Laminas
%C %Si %Mn %P %S %Cr %Ni
304 0.08 Máx. 1.00 Máx. 2.00 Máx. 0.045 Máx. 0.030 Máx. 18.00 – 20.00 8.0 – 10.5
304L 0.03 Máx. 1.00 Máx. 2.00 Máx. 0.045 Máx. 0.030 Máx. 18.00 – 20.00 8.0 – 12.0
Características: con su contenido de cromo-níquel y bajo carbono, es el más versátil y ampliamente usado
de los aceros inoxidables austeníticos. Generalmente conocido como 18-8, ésta aleación ofrece una
resistencia a la corrosión superior a las de los tipos 301 y 201.
Este acero Inoxidable se fabrica bajo la norma AISI 304 del American Iron and Steel Institute. El Acero
inoxidable al Cromo-Níquel que por sus excelentes propiedades mecánicas lo hacen de una remarcable
resistencia a la corrosión encontrada en los usos domésticos e industriales, es antimagnético en su estado
recocido y no es endurecido por tratamiento térmico, la resistencia a la corrosión y tensión se ven
incrementados en el trabajo en frío, fabricado en horno eléctrico, sus usos son particularmente donde la
resistencia a la corrosión y las propiedades mecánicas son de primordial importancia. Partes para manejar
ácidos acéticos, nítricos y cítricos, químicos orgánicos e inorgánicos destilados, refinación de aceites crudos,
y otros.
Ventajas:
 Alta resistencia a la corrosión
 Excelente formabilidad
 Facilidad de fabricación
 Facilidad de limpieza
 Buena soldabilidad
 Amplio rango de propiedades mecánicas en condiciones de recocido y trabajado en frío.
 Buena apariencia
 Alta resistencia con bajo peso
 Buena resistencia a temperaturas criogénicas.
Forjado
Recocido
Dureza Brinell
(Barras recocidas)
Temple
Temperatura
Medio de
enfriamiento
1150 – 1200
Enfriar rápidamente
690 - 780
hasta °T Ambiente
160
Endurecible sólo
por trabajo
mecánico

71
en 2” (%)
Reducción
de área (%)
Relación de
maquinabilidad
1212 EF =100%
Dureza
(HRB)MPa kgf/mm² KSI MPa kgf/mm² KSI
510 52 74 206 21 30
40 50 45
92
481 49 70 176 18 26 -
Trabajo en frío.
El tipo 304 es muy dúctil y puede ser trabajado
fácilmente por reducción en frío. Su deformación a
temperatura ambiente produce e incrementa la
resistencia acompañado por una disminución en el valor
de alargamiento. Una porción de éste incremento en la
resistencia su fuerza es causado por una transformación
parcial de austenita a martensita durante la deformación.
Los datos típicos son mostrados en la siguiente gráfica.
(Efectos del trabajo en frío en sus propiedades
mecánicas.)
Microestructura
El tipo 304 presenta una estructura de grano austenítico
equiaxiado uniformemente.
Microestructura típica del tipo 201, 200X. Ataque químico con
reactivo glicerregia.

72
Propiedades Físicas (Condiciones de recocido)
Unidades de las propiedades Valor
Densidad g/cm
3
(lb/in
3
) 8,0 (0,29)
Modulo elástico GPa (10
6
psi) 193 (28,0)
Resistencia eléctrica n m 720
Calor específico J/kg*°K (Btu/lb*°F) 500 (0.12)
Conductividad térmica a 100 °C (212 °F) W/m*K
(Btu/ft*h*°F)
17,2 (9,6)
Rango de fusión °C (°F) 1400-1450 (2550-2650)
Soldabilidad.
El acero inoxidable de tipo 304 puede ser soldable por técnicas convencionales de soldadura por fusión y
resistencia (GTAW, TIG, GMAW, MIG, SAW). Si electrodo de alambre como metal de aporte son requeridos,
los tipos AWS E/ER 308, 308L o 347 son usados frecuentemente.
Similar a otros aceros inoxidables austeníticos, donde el contenido de carbón es mayor a 0,03%, la aleación
304 es susceptible a la corrosión intergranular en la zona afectada térmicamente por la soldadura, cuando la
aleación es enfriada lentamente o recalentada dentro de un rango de temperatura de 800 a 1500 °F (425 a
815 °C)
Aplicaciones: Por la carencia de magnetismos de este material es empleado en la fabricación de:
 Instrumentos y controles de Medición.
 Equipo para el proceso de alimentos.
 Utensilios de cocina, tarjas, canales, equipo y aplicaciones en electrodomésticos.
 Paneles en arquitectura, estructuras y ornamentales.
 Contenedores químicos, incluyendo la transportación.
 Intercambiadores de calor.
 Cubiertas de hornos comerciales y filtros de agua.
 Equipo utilizado en hospitales.
 Equipo de aire acondicionado
 Evaporadores, tambores y barriles

73
AACCEERROO IINNOOXXIIDDAABBLLEE AAIISSII 331166 // 331166LL
Tipo de acero: Aceros aleado (Inoxidables Austeníticos con Molibdeno)
Forma: Barra redonda y Laminas
%C %Si %Mn %P %S %Cr %Ni% Mo
316
0.08
Máx.
1.00 Máx.
2.00
Máx.
0.045 Máx. 0.030 Máx.
16.00 –
18.00
10.0 – 14.0 2.0 – 3.0
316L
0.03
Máx.
1.00 Máx.
2.00
Máx.
0.045 Máx. 0.030 Máx.
16.00 –
18.00
10.0 – 14.0 2.0 – 3.0
Características: Es un acero inoxidable aleado con Molibdeno, mucho más resistente a la corrosión que
otros aceros al Cromo - Níquel, lo que le confiere una alta resistencia a ácidos no oxidantes y a la corrosión
por picado. Es conocido como acero quirúrgico y es ampliamente utilizado en la industria farmacéutica. Muy
resistente a la corrosión química y atmosférica. Su bajo contenido de carbono hace aumentar la temperatura
de resistencia a la corrosión intracristalina hasta los 400º C, además de mejorar su soldabilidad.
Forjado
Recocido
Dureza Brinell
(Barras recocidas)
Temple
Temperatura
Medio de
enfriamiento
1150 – 1200
1010 - 1120
hasta °T Ambiente
150
Endurecible sólo
por trabajo
mecánico
en 2” (%)
Reducción
de área (%)
Relación de
maquinabilidad
1212 EF =100%MPa kgf/mm² KSI MPa kgf/mm² KSI
304 510 52 74 206 21 30
40 50 45
304L 481 49 70 176 18 26
Aplicaciones: Aplicaciones para equipos de procesos químicos, tanques de almacenaje y transportación,
tubos para procesos químicos, procesamiento de alimentos, refinación de aceites, procesamiento de papel,
equipos de industria farmacéutica, partes para la industria textil, aplicaciones marítimas, mangueras flexibles.

74
33..33..22..44 AACCEERROOSS IINNOOXXIIDDAABBLLEESS -- RREEFFRRAACCTTAARRIIOOSS
Se denominan “refractarios” por las elevadas características de resistencia a la corrosión y mecánica que
demuestran en caliente; ello es consecuencia de los elevados contenidos de cromo y níquel presentes en la
aleación junto con elevados porcentajes de carbono, que permite obtener valores de fluencia relativamente
elevados.
Los aceros refractarios son recomendados para el uso a temperaturas de trabajo entre los 900°C y los
1100°C.
%C %Si %Mn %P %S %Cr %Ni%
310S 0.08 Máx. 1.50 Máx. 2.00 Máx. 0.045 Máx. 0.030 Máx. 24.00 – 26.00 19.0 – 22.0
TIPO ASTM (AISI) 309 310 310S
PROPIEDADES
FISICAS
Peso Específico (g/cm³) 7, 9 7, 9 7, 9
Módulo de Elasticidad (N/mm²) 200. 000 200. 000 200. 000
Estructura Austenitico Austenitico Austenitico
Calor especifico a 20° (J/kg.°K) 500 500 500
Conductividad Térmica (W/m ºk)
a 100º C
a 150º C
12, 5
17, 5
12, 5
17, 5
12, 5
17, 5
Coeficiente de dilatación Térmico medio
(x 10 6º C -1)
0 : 100º C
0 : 300º C
0 : 500º C
0 : 700º C
14, 9
16, 7
17, 3
18,0 -
15, 9
16, 2
16, 9
17,5
15, 2
16, 6
17, 6
18,5
Intervalo de Fusión (°C) 1398 - 1454 1398 - 1454 1398 - 1454
PROPIEDADES
ELECTRICAS
Permeabilidad Térmica en estado soluble recocido.
AMAGNÉTICO
1,008
AMAGNÉTICO
1,008
AMAGNÉTICO
1,008
Capacidad de Resistencia Eléctrica a 20º C 0,78 0,79 0,79
PROPIEDADES
MECÁNICAS A
20º
Dureza (HB)
Recocido
Con deformación en frio
140 - 185
-
145 - 210
-
145 - 210
-
Dureza Rockwell
(HRC)
Recocido
70 - 85
-
70 - 85
-
70 - 85
Resistencia a la Tracción
(RmN/mm²)
Recocido
540 - 690
-
540 - 690
-
520 - 670
-
Elasticidad Recocido
RP 0,2N/mm2 Con deformación en frio
215 - 370
-
215 - 370
-
205 - 370
-
Recocido Rp (1) (N/mm2) Mínimo 265 265 255
Alargamiento
A (%)
50mm
55 - 40
-
55 - 40
-
60 - 40
-
Estricción Recocido Z (%) 70 - 50 70 - 50 70 - 55
Resilencia
KCUL (J/cm²)
KVL (J/cm²)
160
180
160
180
160
180
PROPIEDADES
MECÁNICAS
EN CALIENTE
Elasticidad a
Diferentes
Temperaturas
Rp (0,2) (N/mm²)
a 300ºC
a 400ºC
a 500ºC
a 300ºC
Rp (1) (N/mm²) a 400ºC
a 500ºC
160
150
145
156
147
137
165
156
147
-
-
-
-
-
-
181
171
137
Límite de Fluencia 1/100.000/t(N/mm2)
a 500ºC
a 600ºC
a 700ºC
a 800ºC
-
49
13,6
4,9
-
70,6
30.0
15,5
-
58,5
19,5
5.0

75
TRATAMIENTOS
TERMICOS
Recocido Completo (0 °C)
Recocido Industrial (°)
ENFR. RAPIDO
1036 - 1120
ENFR. RÁPIDO
1036 - 1149
ENFR. RÁPIDO
1036 - 1149
Temple
NO COGE
TEMPLE
TEMPLE TEMPLE
Intervalo de Forja
°T Inicial
°T Final
1175
980
1175
980
1175
980
Temperatura de formación
de cascarilla
Servicio Continuo
Servicio Intermitente
1090
1000
1120
1035
1120
1030
OTRAS
PROPIEDADES
Soldabilidad BUENA BUENA BUENA
Maquinabilidad comparado con un Acero Bessemer
para B1112
45,00% 45,00% 45,00%
Embutición BUENA BUENA BUENA
Tabla 12 – Propiedades de los Aceros Inoxidables Refractarios
Peso Teórico para Acero Inoxidable redondos
Pulgadas Milimetros kg/m Pulgadas Milimetros kg/m
1/32 0,79 0,0040 1 7/8 47,63 14,24
1/16 1,59 0,0158 2 50,80 16,21
1/8 3,18 0,0633 2 1/8 53,98 18,30
3/16 4,76 0,1424 2 1/4 57,15 20,51
1/4 6,35 0,2532 2 3/8 60,33 22,85
5/16 7,94 0,3957 2 1/2 63,50 25,32
3/8 9,53 0,5698 2 5/8 66,68 27,92
7/16 11,11 0,7755 2 3/4 69,85 30,64
1/2 12,70 1,0129 2 7/8 73,03 33,49
9/16 14,29 1,2820 3 76,20 36,46
5/8 15,88 1,5827 3 1/8 79,38 39,57
11/16 17,46 1,9150 3 1/4 82,55 42,80
3/4 19,05 2,2790 3 1/2 88,90 49,63
13/16 20,64 2,6747 3 3/4 95,25 56,98
7/8 22,23 3,1020 4 101,60 64,83
15/16 23,81 3,5610 4 1/2 114,30 82,04
1 25,40 4,05 4 3/4 120,65 91,41
1 1/8 28,58 5,13 5 127,00 101,29
1 3/16 30,16 5,71 5 1/2 139,70 122,56
1 1/4 31,75 6,33 5 3/4 146,05 133,96
1 3/8 34,93 7,66 6 152,40 145,86
1 1/2 38,10 9,12 6 1/2 165,10 171,18
1 5/8 41,28 10,70 7 177,80 198,53
1 3/4 44,45 12,41 8 203,20 259,30
Tabla 13- Peso teórico para los Aceros Inoxidables RDO kg/m

76
33..33..22..55 AACCEERROO PPLLAATTAA
Tipo de acero: Acero Cromo Vanadio
Norma: DIN 1.2210 115CrV3 – ASTM L2 – JIS SKS43
%C %Si %Mn %P %S %Cr %V
1.10 0.15 0.20 - - 0.50 0.70
1.25 0.30 0.40 0.030 0.30 0.80 0.12
Formas: Barras
Características: El cromo-vanadio de trabajo en frío es acero aleado herramienta de alta resistencia al
desgaste, tratamiento, buena maquinabilidad y tenacidad, acabado brillante y pulido de acuerdo con la norma
DIN 670 h8
Propiedades Mecánicas mínimas estimadas:
 Tracción: 730 – 770 Mpa
 Fluencia: 580 – 610 Mpa
 Elongación: 17 – 19%
Acero plata recocido: 220 Brinell
Templado y revenido puede alcanzar 62 a 64 HRC / 630 Brinell
Aplicaciones: Acero Plata para los pines de guía, pequeñas herramientas y piezas estructurales en la
mecánica de recisión, Muestras de tipo botón y trozos irregulares, machos de roscar, fresas, herramientas
de brocar, sacadores de perforación, los pernos expulsores, brocas, punzones y llaves, instrumentos
quirúrgicos, escariadores, avellanadores, clavijas, las herramientas de grabado, sierras para cortar metal
ejes y ejes, taladros dentadas, raspando herramientas, cortadoras de artes de pesca, mortaja, cinceles de
madera, barras de guía

77
33..44 FFUUNNDDIICCIIOONNEESS
Son aleaciones de hierro-carbono-silicio, con contenido de carbono generalmente arriba del 2%, en cantidad
superior a la que puede ser obtenida en solución sólida en la Austenita de modo que resulta carbono
parcialmente libre, en la forma de laminillas o nódulos de grafito.
Habitualmente contiene además: Si (0.5 - 4%); Mn (0.3 -2%); P (0 - 1.5%); S (< 2%)
Hierro Fundido Gris Hierro Fundido Nodular
Figura 3. Microestructura de las fundiciones
Figura 4. Diagrama de fase Fe-C - Relación entre el diagrama de equilibrio Fe-C, grafito (línea continua) y el diagrama metaestable Fe-
Fe3C (líneas discontinuas).

78
1
3.4.1 MÉTODO DE OBTENCIÓN – FABRICACIÓN
Se obtienen directamente por moldeo o colada y se fabrican en hornos de cubilote a partir de chatarra y
arrabio a los que se añaden las cantidades precisas de ferroaleaciones (Fe-Si, Fe-Mn) para ajustar la
composición química final del producto.
Uno de los procesos de fabricación es el de fundición continua que ha sido desarrollado como método
alternativo para la producción de hierro fundido sin moldes o procesos tradicionales de moldeo. El proceso
consiste en vaciar el hierro fundido a un horno alimentador en cuyo lado inferior se ha puesto un molde de
grafito refrigerado por agua. Se hala horizontalmente la barra del horno en la medida que la presión
ferrostática alimenta el hierro fundido a través del molde. La fabricación del molde altamente controlada
determina la forma y estructura de la barra de fundición continua producida. La refrigeración con agua dentro
del molde inicia el proceso de enfriamiento gradual. Esto permite obtener una solidificación homogénea y una
microestructura uniforme. A medida que la barra recorre la máquina en toda su extensión, se completa el
proceso de solidificación. Luego se corta según las medidas solicitadas por los clientes.
Las instalaciones necesarias para su obtención son más sencillos y económicas que las usadas en la
fabricación de los aceros, y como las temperaturas de operación son también inferiores, las fundiciones son
materiales más baratos que los aceros.
Figura 5. Proceso de Fundición Continua VERSA-BAR®
1
Tomado del Manual Técnico VERSA-BAR® MT0706

79
Las propiedades de los hierros fundidos son directamente influenciadas por la forma y distribución del grafito,
y también por la estructura de la matriz, razón por la cuál la elección de la clase del hierro fundido adecuada,
depende en gran parte de su aplicación.
Combinaciones de diferentes formas de grafito con diferentes estructuras de matriz proporcionan una gran
variedad de clases, donde ciertamente una de ellas atenderá los requisitos necesarios de desempeño y
calidad requerida.
La constante evolución de la tecnología de la fundición de los hierros fundidos está contribuyendo cada vez
más para el desarrollo de nuevas aplicaciones, ofreciendo así, alternativas más económicas para obtener
productos con calidad similar o superior.
El proceso de fundición continua permite producir barras brutas de fundición con estructura de grano fino.
Esa estructura permite mecanizar libremente, resistencia al desgaste y buenas propiedades mecánicas.
Tales características, combinadas con formas casi netamente redondas, rectangulares, cuadradas y formas
especiales, hacen de la fundición continua un material económico de alto desempeño, que se puede aplicar
en la producción de muchos componentes metálicos.
2
3.4.2 VENTAJAS DE LAS FUNDICIONES
Este proceso presenta muchas ventajas notables si se lo compara con otros hierros fundidos. Debido a la
naturaleza del proceso de fabricación, se pueden evitar muchos defectos típicos de los métodos tradicionales
de fundición. Tales defectos costosos, encontrados en otros fundidos, constituyen la mayor causa de
pérdidas por deterioro y maquinado. Algunos de estos defectos pueden ser:
Burbujas de gas: Defectos que ocurren internamente en la fundición y que por lo general presentan una
apariencia redonda con superficies internas suaves. A veces son alargadas y presentan diferentes tamaños.
En la producción de colada continua, la coquilla de grafito, al contrario de los moldes y otros materiales de
moldeo de fundición tradicionales, no produce gases al ser sometida a las altas temperaturas del hierro
fundido.
Rechupes centralizados: vacío formado por falta de hierro fundido en la sección durante la solidificación. El
flujo continuo de material fundido a través del horno de alimentación evita que estos defectos ocurran.
Inclusión de escoria: Este residuo no metálico siempre causa problemas en las fundiciones que operan con
moldes cerrados. Por lo general esas impurezas se derraman junto con el hierro del crisol al molde. El
proceso de fundición continua empieza vertiendo el hierro líquido al horno de alimentación, eso hace que las
impurezas tales como las escorias floten por encima del hierro líquido desde donde se retiran con facilidad y
permanecen alejadas de la salida de hierro al molde de grafito en la base del horno.
Problemas de estanqueidad: En la fundición de arena no es raro hallar secciones con estructura de grano
abierto que, al ejercer una presión en aplicaciones con fluidos, puede ocurrir una filtración a través del micro-
orificio en esa estructura abierta. Con este proceso, el grafito refrigerado con agua permite una velocidad de
enfriamiento más rápida y uniforme del hierro líquido (módulo de enfriamiento). Ese módulo de enfriamiento
es responsable de una característica importante; se trata de la densidad del grano que brinda fuerza y
protección contra las filtraciones, una característica fundamental en la producción de componentes
hidráulicos.
2

80
Figura 6. Componentes Hidráulicos (“manifolds”, pistones, tapas, cuerpos de válvulas)
3
3.4.3 BENEFICIOS DE LAS FUNDICIONES POR PROCESO DE COLADA CONTINUA
Comparativamente con el acero (Peso y amortiguación)
Densidad = 0,26 Lb / in³
Densidad del acero = 0,284 Lb / in³
La densidad es aproximadamente un 10% inferior al acero, debido al contenido de carbono (densidad =
0,0794 Lb/in²) en forma de grafito en la estructura del hierro fundido. Esto se traduce en menor peso y
mejores propiedades de amortiguamiento, por lo tanto reduce el ruido y las vibraciones, una consideración
importante para el caso de engranajes y otros componentes de máquinas.
Menos remoción de rebabado: El proceso de fundición continua permite producir barras en diferentes
formas y dimensiones. Pueden producirse barras con dimensiones muy cercanas a las deseadas a la pieza
terminada. El proceso de fundido tiene una superficie libre de incrustaciones de arena, líneas divisoras,
surcos y otros defectos producidos por los vaciaderos y respiraderos encontrados en otras fundiciones. Esto
permite hacer cortes suaves ininterrumpidos con menos tiempo para mecanizar una pieza.
Mejor maquinabilidad: Además del beneficio de tener menos material para remover. El alto porcentaje de
grafito en la microestructura opera como rompe virutas y lubricante de mecanización natural. Con eso se
obtiene mayor velocidad de corte y menor desgaste de herramientas. Los mejores resultados se obtienen con
el hierro gris ferrítico y todas las clases de hierro nodular.
Grados de elevada resistencia: La forma y el tamaño del grafito afectan enormemente la resistencia de la
barra. Cuanto más grande el nódulo de grafito, menos resistencia tendrá. En el proceso de solidificación da
como resultado partículas de grafito muy finas, con excelentes propiedades mecánicas.
Eliminación de costos en matrices de moldeo (modelos y cajas de machos): Ya que en este proceso se
puede producir en diferentes tamaños y formas, es posible seleccionar un tamaño o forma que se acerque a
las dimensiones finales del componente por mecanizar. A menudo esto elimina el alto costo de la fundición
3

81
mecanizada. Además reducirá considerablemente el tiempo necesario para obtener prototipos o partes de
producción y el costo final del producto.
Menor desecho después del mecanizado: En el proceso de maquinado siempre se presenta una lucha
contra los defectos de fundición. Estos problemas se deben tener en cuenta al costear el maquinado. La
consistencia es el nombre del juego en la productividad del maquinado.
Tratamientos térmicos y de superficie: Admite diferentes tipos de tratamientos térmicos y otros
tratamientos de superficie. Estos procesos pueden mejorar la resistencia a la fatiga, al desgaste y la
4
3.4.4 APLICACIONES MÁS COMUNES DE LAS FUNDICIONES
SEGMENTO DEL MERCADO COMPONENTES
HIDRÚLICA Y NEUMÁTICA
Manifolds, émbolos, tapas de
cilindros, pistones de cilindros,
cuerpos de válvulas, rotores, entre
otros.
INDUSTRIA DEL VIDRIO
Moldes, pines, punzones, cuellos,
machos.
MÁQUINAS Y EQUIPOS
Poleas, acoples, rodillos, ejes, reglas
guías, bujes, arandelas, tuercas,
engranajes, contrapesos.
AUTOPARTES
Tapas para cojinetes, distanciadores,
émbolos para pistón de freno, anillos,
guías de válvulas, asientos de
válvulas.
OTROS
Protectores para termopar, coquillas,
retenedores, placas de válvulas,
matrices.
4

82
5
33..55 HHIIEERRRROO FFUUNNDDIIDDOO GGRRIISS
Se denominan así a las fundiciones que solidifican y enfrían según el diagrama hierro-grafito. Una fundición
sigue este diagrama en condiciones de enfriamiento lento. En la práctica se le añade elementos grafitizantes
como el Si (Al, Ni, Cu). Estos elementos actúan diluyendo las agrupaciones atómicas de Fe y C impidiendo
su solidificación conjunta, afinidad, el Fe tiene más afinidad por estos elementos que por el C y éste solidifica
en forma de grafito.
Aparece grafito en cualquiera de sus formas (de ahí el color gris; enfría en el diagrama estable al menos
cierto tiempo al principio). C (2.5 – 4%), Si (2 - 3%).
El grafito está precipitado en forma de placas afiladas y puntiagudas.
Las clases de hierro gris producidas por fundición continua son las siguientes:
 VERSA-BAR FC-200 (ASTM A48 Clase 30) - Hierro Gris Perlítico/Ferrítico
 VERSA-BAR FC-300 (ASTM A48 Clase 40) - Hierro Gris PerlÍtico
 VERSA-BAR GMI (Glass Mold Iron) - Hierro Gris con grafito refinado
En todas estas clases el grafito está presente en forma de laminillas. Las características del grafito y de la
matriz influyen en las siguientes propiedades:
 Maquinado
 Dureza
 Resistencia al desgaste
 Límite de resistencia a la tracción
 Acabado superficial y otros
La especificación del hierro gris más común contiene grafito forma VII, tipo A, tamaño 3 - 6, según la norma
ASTM A247. En la clase FC-200 el grafito está distribuido en una matriz Perlítica/Ferrítica. Este material
puede utilizarse mejor en la fabricación de piezas que exigen fuerza mediana, buena absorción de
vibraciones, buena conductividad térmica y mejor mecanizado.
La clase FC-300 presenta la misma distribución de grafito, pero en matriz esencialmente Perlítica, que aporta
mejores propiedades mecánicas y mejor respuesta al tratamiento térmico.
En la clase GMI (moldes para vidriería) el grafito es esencialmente tipo D, tamaño 6 – 8 en matriz
Ferrítica/Perlítica.
5

83
6
AAPPLLIICCAACCIIOONNEESS TTÍÍPPIICCAASS EENN HHIIEERRRROO GGRRIISS
VERSA – BAR FC-200
Tiene como principal característica una excelente
maquinabilidad, permitiendo más velocidad de corte y
reducción del desgaste prematuro de las herramientas. Es
apropiado para aplicaciones que exijan propiedades
mecánicas medias, tales como bujes, poleas, anillos,
garruchas, coquillas, bridas, tapones, estructuras de
máquina, cojinetes, acoples, entre otras.
VERSA - BAR FC-300
Por sus mayores propiedades mecánicas, presenta buen
acabado superficial y buena estanqueidad. Resulta muy
adecuado también para aplicaciones sujetas al desgaste,
tales como pistones, válvulas hidráulicas, moldes, coquillas,
acoples, espaciadores, entre otras.
VERSA – BAR GMI
Tiene como principal característica un excelente acabado
superficial, buena maquinabilidad y excelente conductividad
térmica. Adecuado para la fabricación de piezas para la
industria del vidrio, tales como moldes, pines y cuellos, entre
otras.
Tabla 15 – Aplicaciones típicas en Hierro Gris
6

84
HHIIEERRRROO GGRRIISS // FFCC220000 PPeerrllííttiiccoo//FFeerrrrííttiiccoo –– VVEERRSSAA--BBAARR®®
Descripción: es un hierro gris cuya característica principal es su excelente maquinabilidad, esto aumenta la
velocidad de corte y reduce el desgaste prematuro de las herramientas. Esta especificación es similar a la
ASTM A48 Clase 30.
Microestructura: La microestructura típica presenta grafito en forma laminar, forma VII, tipo A, tamaño 3 – 6
según la norma ASTM A247. La matriz es predominantemente perlítica con un 5% a 20% de ferrita. La
periferia está compuesta de grafito tipo D, tamaño 6 – 8 y matriz esencialmente ferrítica con un 5% máximo
de carburos dispersos.
Figura 7. Microestructura Hierro gris perlítico / ferrítico
Composición química: Las propiedades mecánicas dependen de la composición química. El análisis
químico se refiere a muestras tomadas del horno de fusión y podrán variar ligeramente cuando son
comparadas con la composición química de la pieza.
%C* %Si %Mn %P %S
2.00 2.30 0.40 - -
3.30 2.70 0.80 0.20 0.10
* Los rangos del carbono son especificados a cada grupo de medidas para controlar el tipo y tamaño de las
láminas de grafito. La variación dentro del mismo es de aproximadamente un 0,20%.
Propiedades mecánicas: Los valores mínimos de dureza y límite de resistencia a la tracción se especifican
en la Tabla 2 y se refieren a resultados encontrados en muestras de pruebas tomadas de la sección radial
media de la barra.

85
Dimensiones Dureza Fuerza de Elasticidad (min)
Pulgadas Milímetros Brinell (HB) PSI MPa
Hasta – 1.000 Hasta – 25.4 163 - 229 30.000 207
1.001 – 1.750 25.4 – 44.4 163 – 229 28.500 197
1.751 – 2.500 44.4 – 63.5 163 – 229 27.000 186
2.501 – 3.125 63.5 – 79.4 163 – 229 25.500 176
3.126 – 3.625 79.4 – 92.0 163 – 229 24.000 166
3.626 – 4.375 92.1 – 111.1 163 – 229 22.500 155
4.376 – 5.000 111.1 – 127.0 163 – 229 21.000 145
5.001 – 5.750 127.0 – 146.0 163 – 229 19.500 135
5.751 – 10.000 146.0 – 254.0 163 – 229 18.000 124
Tabla 16 – Dureza y Limite de resistencia a la tracción
El límite de resistencia a la tracción varía según el espesor de la sección y el diámetro de la barra. Cuanto
más grande sea el diámetro de la barra, menor será su límite de resistencia a la tracción debido a las
diferentes velocidades de solidificación y enfriamiento. El límite de resistencia a la tracción de una barra de
una pulgada de diámetro corresponde a 30.000PSI (especificación mínima).
Figura 8 – Limite de resistencia a la tracción en diferentes puntos de la sección
Tratamiento térmico: Puede tratarse en aceite para aumentar la dureza en la periferia, aumentando así la
resistencia al desgaste. Otro tratamiento térmico usual es el recocido, usado para reducir la dureza, y mejorar
el mecanizado. Para tratamientos térmicos específicos, póngase en contacto con nuestro equipo de soporte
técnico.

86
HHIIEERRRROO GGRRIISS // FFCC330000 PPeerrllííttiiccoo –– VVEERRSSAA--BBAARR®®
Descripción: es un hierro gris con estructura totalmente perlítica que le brinda propiedades mecánicas
superiores, buen acabado superficial y buena capacidad de endurecimiento. Otra característica importante
que conviene señalar es su buena estanqueidad. Esto da buenos resultados en aplicaciones que trabajan a
presión tales como componentes hidráulicos. Esta especificación es similar a la ASTM A48 Clase 40.
Microestructura: La microestructura típica presenta grafito en forma laminar, forma VII, tipo A, tamaño 3 – 6
según la norma ASTM A247. La matriz es predominantemente perlítica, con un 10% máximo de ferrita. La
periferia presenta grafito tipo D, tamaño 6 - 8 en matriz ferrítica / perlítica con aproximadamente un 5% de
carburos dispersos.
Figura 9 - Microestructura Hierro gris perlítico
%C* %Si %Mn %P %S
2.80 2.30 0.40 - -
3.70 2.70 0.80 0.20 0.10
* Los rangos del Carbono son especificados a cada grupo de medidas para controlar el tipo y tamaño de las
láminas de grafito. La variación dentro del mismo es de aproximadamente un 0,20%.
Propiedades Mecánicas: Los valores mínimos de dureza y límite de resistencia a la tracción son
especificados en la Tabla 4 y se refieren a resultados encontrados en muestras de pruebas tomadas de la
sección radial media de la barra.

87
Dimensiones Dureza Fuerza de Elasticidad (min)
Pulgadas Milímetros Brinell (HB) PSI MPa
Hasta – 1.000 Hasta – 25.4 197 - 285 40.000 276
1.001 – 2.000 25.4 – 50.8 197 - 269 37.000 255
2.001 – 3.125 50.8 – 79.4 197 – 269 35.500 245
3.126 – 4.125 79.4 – 104.7 197 – 269 34.000 235
4.126 – 6.250 104.7 – 158.7 197 – 269 30.000 207
6.251 – 10.250 158.7 – 260.3 197 - 255 27.000 186
10.251 – 13.500 260.3 – 345.0 197 – 255 25.500 176
13.501 – 21.000 345.0 – 533.4 197 - 255 24.000 166
Tabla 17 – Dureza y Limite de resistencia a la tracción
El límite de resistencia a la tracción varía según el espesor de la sección y el diámetro de la barra (Figura 12).
Cuanto más grande sea el diámetro de la barra, menor será su límite de resistencia a la tracción debido a las
diferentes velocidades de solidificación y enfriamiento. La resistencia a la tracción de una barra de 1 pulgada
de diámetro corresponde a 40.000 psi (especificación mínima).
Figura 10 - Limite de resistencia a la tracción en diferentes puntos de la sección
Tratamiento térmico: Se usa cuando la dureza es un factor crítico para el componente, permitiendo utilizar
el tratamiento térmico para aumentar la resistencia mecánica, la dureza y la resistencia al desgaste. Los
tratamientos térmicos más usuales son: Inducción y endurecimiento por llama templando en aceite.

88
7
33..66 HHIIEERRRROO NNOODDUULLAARR
Al contrario de una fundición gris, la cual contiene hojuelas de grafito, la fundición nodular tiene una
estructura de colada que contiene partículas de grafito en forma de pequeños nódulos esferoidales en una
matriz metálica dúctil. De este modo la fundición nodular tiene una resistencia mucho mayor que una
fundición gris y un considerable grado de ductilidad, estas propiedades y otras tantas pueden mejorarse con
la utilización de tratamientos térmicos.
Al igual que una fundición gris, este material tiene la ventaja de poseer una excelente fluidez. De este modo
es posible obtener piezas de reducidos espesores, siempre que se asegure un flujo lineal y calmado a la hora
de llenar los moldes, esto es imprescindible para evitar el endurecimiento de los bordes y la formación de
carburos en las secciones más delgadas.
Las clases producidas en hierro nodular por fundición continua son:
- VERSA-BAR FE-40015 (ASTM A536 Clase 60-40-18) - Hierro Nodular Ferrítico
- VERSA-BAR FE-45012 (ASTM A536 Clase 65-45-12) - Hierro Nodular Ferrítico/Perlítico
- VERSA-BAR FE-55006 (ASTM A536 Clase 80-55-06) - Hierro Nodular Perlítico/Ferrítico
- VERSA-BAR FE-70002 (ASTM A536 Clase 100-70-03) – Hierro Nodular Perlítico
La principal característica de las clases de hierro nodular es su estructura grafítica esferoidal que determina
la resistencia, la maquinabilidad y la resistencia al desgaste.
Para obtener grafitos tipo I y II – de acuerdo con la norma ASTM A247 – es necesario adicionar algunos
elementos químicos y/o condiciones específicas de producción que modifican el grafito y lo llevan a la forma
esferoidal. Esas clases de hierro nodular son recomendadas para aplicaciones que exigen altas propiedades
mecánicas, alta resistencia y excelente estanqueidad.
El porcentaje de ferrita o perlita en la matriz determina las propiedades mecánicas del material y por
consiguiente, la clase del producto.
El limite de resistencia a la tracción del hierro nodular en la condición bruta puede variar de 60.000 a 100.000
PSI (400 a 700 MPa) con alargamientos del 18% al 3%.
7

89
8
AAPPLLIICCAACCIIOONNEESS TTÍÍPPIICCAASS EENN HHIIEERRRROO NNOODDUULLAARR
VERSA – BAR FE 45012
Las principales características del hierro nodular en las
clases 60- 40-18 y 65-45-12, con matriz ferrítica y ferrítica/
perlítica son la buena maquinabilidad, excelente acabado
superficial y excelente estanqueidad. Tienen límite de
resistencia a la tracción y alargamiento similares a los aceros
SAE 1020/ 1030. Esta clase es buena para aplicaciones
tales como componentes de máquinas que suelen sufrir
impactos y que sean resistentes a las fracturas.
Es una excelente elección para componentes hidráulicos que
operan a altas presiones tales como manifolds, pistones,
tapas de cilindros, camisas de inyectores, bombas
hidráulicas y moldes.
VERSA - BAR FE 55006 Y FE 70002
El hierro nodular perlítico/ferrítico y nodular perlítico clases
80-55-06 y 100-70-03 poseen óptima templabilidad, elevadas
propiedades mecánicas, limite de resistencia a la tracción y
alargamiento similar a la de los aceros SAE 1040/1045. Esto
hace que esas clases sean una buena elección para
aplicaciones de componentes de máquinas que exijan
resistencia al desgaste y tratamientos térmicos superficiales.
Algunos ejemplos: engranajes, ejes, pernos para eje,
tuercas, cuerpos moledores, vástagos de pistón, cojinetes,
asientos de válvula, entre otros.
Tabla 18 – Aplicaciones típicas en Hierro Nodular
8

90
HHIIEERRRROO NNOODDUULLAARR FFEERRRRIITTIICCOO//PPEERRLLIITTIICCOO
FFEE 4455001122 -- VVEERRSSAA--BBAARR®®
Descripción: Es un hierro nodular con grafito tipo I y II, en una matriz ferrítica/perlítica obtenida bruta de
fundición o por tratamiento térmico. Este material posee límite de resistencia a la tracción y limite de fluencia
similares a los aceros SAE 1030 laminados en caliente. Sus principales características son la buena
maquinabilidad, buen acabado superficial y resistencia a la estanqueidad.
Esta especificación es similar a la ASTM A536 clase 65-45-12.
Microestructura: La microestructura típica esta compuesto de grafito esferoidal, formas I y II, tamaño 5 - 8.
La matriz es esencialmente ferrítica con aproximadamente un 25% de perlita y un máximo de 5% de carburos
dispersos.
Figura 11 – Microestructura Hierro Nodular Ferrítico / Perlítico
%C* %Si %Mn %P %S %Mg**
3.30 2.40 - - - 0.03
4.00 3.10 0.20 0.10 0.02 0.05
* Los rangos de carbono son especificados para cada grupo de medidas y la variación dentro de la misma es
de aproximadamente un 0,20%.
** Se adiciona Mg para promover la obtención del grafito esferoidal.
Propiedades Mecánicas:
Dimensiones Dureza
Pulgadas Milímetros Brinell (HB)
11.000 – 2.000 25.4 – 50.8 143 - 217
2.001 – 21.000 50.8 - 533.4 143 - 207
Limite de resistencia a la tracción = 65.000 PSI (450 MPa) min.
Limite de fluencia = 45.000 PSI (310 MPa) min.
Alargamiento = 12% min.

91
Figura 12 – Limite de resistencia a la tracción y limite de fluencia (resultados típicos y especificaciones mínimas)
Tratamiento térmico: puede templarse en aceite para alcanzar una dureza de aproximadamente 45 HRC.
Este material no es recomendable para hacer endurecimiento superficial tales como llama y tratamiento
térmico por inducción. Cuando se requiere una dureza superficial alta, se recomienda un tratamiento térmico
de nitruración.

92
HHIIEERRRROO NNOODDUULLAARR PPEERRLLIITTIICCOO// FFEERRRRIITTIICCOO
FFEE 5555000066 -- VVEERRSSAA--BBAARR®®
Descripción: Es un hierro nodular con grafito tipo I y II, en una matriz perlítica/ferrítica. Esta matriz
perlítica/ferrítica ofrece propiedades mecánicas superiores, buen acabado superficial y buen endurecimiento,
lo que permite aplicaciones para partes que requieran alto límite de resistencia a la tracción y resistencia al
desgaste.
En su condición bruta de fundición este material ofrece límite de resistencia a la tracción y limite de fluencia
similares a los aceros SAE 1040 laminados en caliente. Esta especificación es similar según la norma ASTM
A536 a la clase 80-55-06.
Microestructura: La microestructura típica (clase 80-55-06) está compuesta de grafito esferoidal, forma I y II,
tamaño 5 – 8 según la norma ASTM A247. La matriz es perlítica/ferrítica con aproximadamente un 50% de
ferrita y un 5% máximo de carburos dispersos.
Figura 13 – Microestructura Hierro Nodular Perlítico / Ferrítico
%C* %Si %Mn %P %S %Mg**
3.30 2.40 - - - 0.03
4.00 3.10 0.20 0.10 0.02 0.05
* Los rangos de carbono son especificados para cada grupo de medidas y la variación dentro de la misma es
de aproximadamente un 0,20%.
** Se adiciona Mg para promover la obtención del grafito esferoidal.
Es posible añadir elementos que promuevan la formación de perlita, dependiendo del tamaño de la barra.

93
Dimensiones Dureza
Pulgadas Milímetros Brinell (HB)
1.000 – 3.000 2.4 – 76.2 187 - 269
3.001 – 21.000 76.2 - 533.4 187 - 255
Limite de resistencia a la tracción = 80.000 PSI (552 MPa) min.
Limite de fluencia = 55.000 PSI (380 MPa) min.
Alargamiento = 6.0% min.
Figura 14 – Limite de resistencia a la tracción y limite de fluencia
Tratamiento térmico: La matriz ofrece buena posibilidad de endurecimiento, permitiendo endurecimiento por
inducción, temple en aceite (para alcanzar durezas de 50 HRC) y tratamientos de normalización. Esto podrá
realizarse para obtener una variedad de mejoras en cuanto a las propiedades mecánicas.

94
33..77.. TTRRAATTAAMMIIEENNTTOOSS TTÉÉRRMMIICCOOSS PPAARRAA LLOOSS HHIIEERRRROOSS FFUUNNDDIIDDOOSS GGRRIISSEESS YY
NNOODDUULLAARREESS
Los hierros fundidos pueden ser sometidos a varios tratamientos térmicos para alcanzar los siguientes
objetivos:
 Alivio de tensiones provocadas por la solidificación;
 Obtención de mejor ductilidad y mejor maquinabilidad;
 Mejora de las propiedades mecánicas de resistencia;
 Descomposición de carburos, o
 Endurecimiento.
La clasificación de los tratamientos térmicos para alcanzar las propiedades arriba mencionadas pueden ser
clasificadas en:
- Alivio de tensiones: Este tratamiento es efectuado para minimizar las tensiones surgidas en el material a
consecuencia de la solidificación y puede ser utilizado para los hierros fundidos grises y nodulares, sin
cambiar la micro estructura del material.
Para este tratamiento se utilizan temperaturas entre 510 a 680ºC.
Temperaturas superiores eliminarán todas las tensiones, sin embargo, cambiarían la micro estructura y
reducirían la dureza y las propiedades mecánicas.
- Recocido:: Se efectúa este tratamiento térmico en hierros fundidos gris y nodular, cuando se desea
obtener además del alivio de tensiones, dureza más baja, máxima ductilidad (en nodular) y mayor
maquinabilidad, obviamente, con menor resistencia mecánica.
Con este tratamiento se obtiene matriz ferritica en función de la descomposición de la cementíta de la
perlita.
Para hierros fundidos gris se utilizan dos diferentes ciclos:
a. Subcrítico: Consiste en el calentamiento del material entre 700 a 760ºC con enfriamiento lento en el
horno hasta 300ºC. La matriz obtenida es predominantemente ferritica, y normalmente utilizada cuando
se desea una mejor maquínabilidad.
b. Pleno: Consiste en el calentamiento del material entre 800 y 950ºC y enfriamiento lento dentro del
horno hasta 300ºC. La matriz obtenida es totalmente ferritica, promoviendo también la disolución de
carburos eutéticos.
Para hierros fundidos nodular se pueden emplear tres diferentes ciclos de recocido:
a. Calentamiento hasta 900 a 950ºC — para la eliminación de carburos eutéticos en los cantos de
piezas gruesas o piezas finas. El enfriamiento debe ser efectuado dentro del horno, para obtenerse
una estructura totalmente ferritica.

95
b. Calentamiento hasta 800 a 900ºC — cuando se desea obtener una estructura ferritica y no hay
presencia de carburos eutéticos. El enfriamiento debe ser efectuado dentro del horno.
c. Calentamiento a 700ºC y mantenimiento a esta temperatura por un largo período y enfriamiento
en el horno (recocido subcrítico). Este tratamiento presenta un menor riesgo de deformación debido
a la baja temperatura y estructura totalmente ferritica. La matriz debe ser exenta de cementita libre.
- Normalización: El tratamiento térmico de normalización de hierros fundidos tiene por objeto un aumento
de las propiedades mecánicas de resistencia y dureza, o la restauración de propiedades del estado bruto
de fusión o tratamientos térmicos anteriores.
La normalización, produce una estructura homogénea de perlita fina.
Este tratamiento consiste en:
a. Calentamiento hasta la temperatura de austenización (850 a 930 ºC), para permitir que un determinado
porcentaje de carbono entre en solución.
b. Enfriamiento al aire, hasta la temperatura ambiente.
Se verifica en los hierros fundidos grises no aleados y sometidos a este tratamiento térmico, la
disminución de las propiedades mecánicas debido a la formación de ferrita libre y/o aumento de la
cantidad de grafito.
En los hierros fundidos nodulares se observa normalmente aumento en los resultados de resistencia y
dureza y reducción en los resultados de alargamiento.
- Revenido: Este tratamiento térmico es efectuado a una temperatura inferior a la temperatura crítica y se
utilizado para realizar alivio de tensiones, reducción de la dureza, y obtener una dureza deseada (nodular)
en el caso de haber pasado por tratamiento de temple.
Para hierro fundido gris la temperatura de revenido es efectuada entre 500 y 600°C, y para nodular entre
550 y 650ºC.
- Temple y Revenido: El objetivo de los tratamientos de temple y revenido, principalmente en el caso de
hierro fundido nodular, es el de obtenerse una sensible elevación de la dureza con una determinada
estructura y mejorar la resistencia a la tracción y al impacto.
Las propiedades mecánicas típicas obtenidas con este tratamiento en hierro fundido nodular son:
Límite de resistencia a la tracción 87,0 a 110,0 kgf/mm²
Límite de Fluencia 66,0 a 110,0 kgf/mm²
Alargamiento 2,0 a 7,0%
Dureza Brinell 270 a 350HB
En el hierro fundido gris cuando es sometido al temple, se observa una reducción en Ia resistencia a la
tracción a pesar del aumento en la dureza. Esta reducción en la resistencia se debe al aumento de
tensiones internas en la estructura y formación de centros de nucleación de fisuras debido al efecto de
talla del grafito durante la transformación a estructura martensítica.

96
El tratamiento de temple y revenido consiste en:
a. Calentamiento hasta la temperatura de austenización (850 a 9300°C), para que el carbono entre en
solución.
b. Enfriamiento rápido, para obtenerse la estructura martensítica (enfriamiento en aceiteoagua).
c. Revenido a una temperatura inferior a la temperatura crítica, para eliminar tensiones dejadas por el
temple y obtener la dureza deseada.
- Austempering y Martempering: El martempering tiene por objetivo la obtención de estructura
martensítica. Consiste en el calentamiento hasta temperaturas entre 800 y 930°C, y un enfriamiento en
baño de sal hasta temperaturas de 200 a 260 ºC, por encima del inicio de la transformación martensítica
durante el tiempo suficiente para que haya una homogeneización de la temperatura en la pieza, sin que se
alcance la curva de inicio de transformación de la bainita. Se enfría a continuación la pieza en medio
líquido hasta la temperatura ambiente.
El austempering es utilizado cuando se desea, también, una elevada dureza asociada a una resistencia
más alta, principalmente en el caso de nodular. Para hierro fundido gris no hay sentido en hacer mención
a esta propiedad, siendo por esta razón, poco usual el tratamiento de austempering.
En el austempering, el calentamiento se da con temperaturas similares a las de la martempering y se
enfría el material en baño de sal o de plomo hasta temperatura entre 250 y 4500°C.
La pieza es mantenida en esta temperatura por tiempo suficiente para que haya la transformación,
obteniéndose la estructura bainítica. Se obtienen con este tratamiento, durezas que varían de 269 a 534
HB para hierros nodulares.
Los hierros fundidos bainíticos presentan una excelente combinación de propiedades de resistencia,
tenacidad y ductilidad, permitiendo su aplicación donde tradicionalmente se usaban aceros forjados o
fundidos.
Además, suministran una reducción en el costo total de fabricación.
Por la adición de elementos de aleación y adecuados ciclos de tratamientos térmicos es posible obtener
las siguientes clases:
CLASE
PROPIEDADES MECÁNICAS
Límite de
resistencia a la
tracción (MPa)
Límite de
escurrimiento
(MPa)
Alargamiento
(%)
Dureza Brinell
(HB)
Microestructura
Alta
tenacidad
850 550 10 269 / 331 Bainita / Austenita
Alta
resistencia
1400 1000 1 401 / 534
Bainita / Austenita
/ Martensita
Tabla 19 – Propiedades Mecánicas de las fundiciones

97
El alargamiento y la resistencia a la tracción son superiores, comparativamente a las demás clases de
nodular.
La resistencia al impacto es elevada, próxima a la obtenida en materiales ferríticos.
La resistencia al desgaste del hierro fundido nodular bainítico es superior a la de los aceros de medio
carbono y micro aleados, en parte conferida por la presencia de austenita en la matriz metálica.
Ventajas de este proceso comparando con los aceros:
 Menor costo de maquinado debido a la homogeneidad de la estructura y a la presencia de grafito
 Menor consumo de energía para la obtención del producto final debido a la cantidad mas reducida de
material para el maquinado
 Menor peso de las piezas, debido a que la densidad es aproximadamente 10% menor.
 Mayor capacidad de amortiguación de vibraciones y por tanto, menor ruido.
 Aumento de la vida de las herramientas de maquinado, cuando se efectúa antes del tratamiento
térmico.
 Menor rechazo debido a la ausencia de defectos internos.
- Endurecimiento Superficial: El objetivo de proceder al endurecimiento superficial es la obtención de una
capa periférica de elevada dureza, asociada a un núcleo aun relativamente dúctil.
Se efectúa un calentamiento superficial de la pieza hasta una temperatura superior al límite inferior de la
zona crítica, por tiempos que dependen de la profundidad del temple que se desea. Seguido de un
enfriamiento en medio líquido, pudiendo, también, ser al aire.
Existen dos procesos de endurecimiento, ya sea, por llama o inducción.
El empleo de piezas sometidas previamente al tratamiento de alivio de tensiones, con matriz
predominantemente perlítica, reduce el tiempo de calentamiento a un mínimo, dando mayor seguridad en
cuanto al aparecimiento de fisuras durante el enfriamiento. Se obtiene; después del tratamiento, matriz
martensítica en la periferia de las piezas. Después del tratamiento del temple superficial se recomienda
efectuar alivio de tensiones entre 150 y 200 0C, para minimizar las tensiones causadas por el
endurecimiento superficial y las diferentes estructuras.
33..88 IINNFFOORRMMAACCIIÓÓNN CCOOMMPPLLEEMMEENNTTAARRIIAA DDEE LLAASS FFUUNNDDIICCIIOONNEESS
3.8.1Otras propiedades: Normalmente los hierros fundidos grises y nodulares son comercialmente
especificados por el Límite de Resistencia a la Tracción y Dureza. La principal justificación para el uso de
esas propiedades es la relativa facilidad en fijalas.
De acuerdo con la aplicación, otras propiedades pueden ser importantes en la selección del material
adecuado y en la mayoría de las veces, podemos relacionar las propiedades con el Límite de Resistencia a la
Tracción (L.R.) y / o dureza.

98
PROPIEDADES HIERRO GRIS HIERRO NODULAR
Resistencia al cizallamiento (MPa) 1.15 X LR 0.90 X LR
Resistencia a la torsión (MPa) 1.15 X LR 0.90 X LR
Resistencia a la fatiga (MPa) (Sin talla) 0.40 x LR
FE40015 = 0.50 x LR
FE45012 = 0.45 x LR
FE55006 = 0.40 x LR
FE70002 = 0.40 x LR
Resistencia a la compression (MPa)
LR de 140 – 175 x 4.02
LR de 140 – 175 x 4.02
LR de 140 – 175 x 4.02
LR de 140 – 175 x 4.02
Resistencia al impacto (Joule [j])
Con talla 20°C
FE40015 = 15 - 13
FE45012 = 10 - 5
FE55006 = 5 - 2
FE70002 = 5 - 2
Módulo de elasticidad (GPa)
FC200 = 88 -113
FC300 = 108 – 137
GMI = 78 – 107
FE40015 = 169
FE45012 = 169
FE55006 = 169
FE70002 = 172 - 176
Conductividad térmica
(W / m.K 100°C/400°C)
FC200 = 51 - 48
FC300 = 47 - 44
GMI = 44 - 41
FE40015 = 37 - 36
FE45012 = 37 - 36
FE55006 = 35 - 34
FE70002 = 32 - 31
Tabla 20 – Otras propiedades de las fundiciones

99
44.. MMAATTEERRIIAALLEESS NNOO FFEERRRROOSSOOSS
Comprende todos los metales a excepción del hierro. Su utilización no es tan masivas como los productos
férreos (hierro, acero y fundición) pero tienen una gran importancia en la fabricación de gran cantidad de
productos, por propiedades como, en ocasiones:
 El bajo peso específico
 La resistencia a la oxidación condiciones ambientales normales
 La fácil manipulación y mecanizado.
En general, los metales no ferrosos son blandos y tienen poca resistencia mecánica. Para mejorar sus
propiedades se alean con otros metales.
Atendiendo a su densidad, se pueden clasificar en:
Los metales no ferrosos, ordenados de mayor a menor utilización, son: Cobre (y sus aleaciones); Aluminio,
Estaño, Plomo, Cinc, Níquel, Cromo, Titanio, Magnesio.
ESTAÑO: Es un metal bastante escaso en la corteza terrestre. Suele encontrarse concentrado en minas,
aunque la riqueza suele ser bastante baja (del orden del 0,02%). El mineral de estaño más explotado es la
casiterita (SnO2).
Las propiedades del estaño son:
Densidad: 7,28 kg/dm³
Punto de fusión: 231 °C.
Resistividad: 0,115 W·mm²/m.
Resistencia a la tracción: 5kg/mm²
Alargamiento: 40%
Características del estaño:
 El estaño puro tiene un color muy brillante.
 A temperatura ambiente se oxida perdiendo el brillo exterior, es muy maleable y blando, y pueden
obtenerse hojas de papel de estaño de algunas décimas de milímetro de espesor.
 En caliente es frágil y quebradizo.
 Por debajo de -18°C empieza a descomponerse y ha convertirse en un polvo gris. A este proceso se le
conoce como enfermedad o peste del estaño.
 Cuando se dobla se oye un crujido denominado grito del estaño.

100
Aleaciones de Estaño: Las más importantes son:
 Bronce. Es una aleación de cobre y estaño.
 Soldaduras blandas. Son aleaciones de plomo y estaño con proporciones de estaño entre el 25 y 90%.
Una de las aplicaciones más importantes del estaño es la fabricación de hojalata, que consiste en recubrir
una chapa de acero con dos capas muy finas de estaño puro. El estaño protege al acero contra la oxidación.
COBRE: Los minerales de cobre más utilizados en la actualidad se encuentran en forma de: cobre nativo,
sulfuros [calcopirita S2CuFe, calcosina SCu2), óxidos (cuprita Cu2O, malaquita CO3Cu - Cu(OH)2]
Las propiedades del Cobre son:
Densidad: 8,90 kg/dm³.
Resistencia a la tracción 18 kg/mm².
Alargamiento: 20%.
Características
 Es muy dúctil (se obtienen hilos muy finos) y maleables (pueden formarse láminas hasta de 0,02mm de
espesor).
 Posee una alta conductividad eléctrica y térmica.
 Oxidación superficial (verde)
Aleaciones de Cobre: La adición de otros metales no ferrosos al cobre mejora sustancialmente sus
propiedades mecánicas y de resistencia a la oxidación, aunque empeora ligeramente su conductividad
eléctrica y calorífica.
CINC: Los minerales más empleados en la extracción del cinc son: Blenda (SZn 40 a 50% de cinc) y
calamina (SiO4Zn2-H2O menor del 40% de cinc)

101
Las propiedades del CINC son:
Densidad: 7,14 kg/dm³ Punto de fusión: 419°C
Resistividad: 0,057 W·mm²/m Resistencia a la tracción:
Piezas moldeadas: 3 kg/mm². Piezas forjadas: 20 kg/mm²
Alargamiento: 20%.
Características
 Color blanco azulado
 Es muy resistente a la oxidación y corrosión en el aire y en el agua, pero poco resistente al ataque de
ácidos y sales.
 Tiene el mayor coeficiente de dilatación térmica de todos los metales.
 A temperatura ambiente es quebradizo, pero entre 100 y 150 °C es muy maleable.
Aleaciones de CINC
Aplicaciones
En forma de chapas de diferentes espesores
 Recubrimiento de tejados
 Canalones, cornisas, así como tubos de bajada de agua y depósitos.
 Recubrimiento de pilas
En barras y lingotes:
 Ánodos de sacrificio en depósitos de acero y cascos de buques
Recubrimiento de piezas
 Galvanizado electrolítico: consiste en recubrir, mediante electrólisis, un metal con una capa muy fina
de cinc (unas 15 milésimas de milímetro).
 Galvanizado en caliente: la pieza se introduce en un baño de cinc fundido. Una vez enfriada, el cinc
queda adherido y la pieza protegida.
 Metalizado: se proyectan partículas diminutas de cinc, mezcladas con pintura, sobre la superficie a
proteger.
 Sherardización: consiste en recubrir con polvo de cinc una pieza de acero e introducirla en un horno.
Por el calor, el cinc penetra en el acero.

102
 Óxidos de cinc
 Bronceadores, desodorantes, etcétera.
 Colorantes, pegamentos, conservantes, etcétera.
PLOMO: El Plomo presenta las siguientes características:
Resistividad; 0,22 W·mm²/m.
Resistencia a la tracción: 2 kg/mm².
Alargamiento: 50%.
El plomo posee las siguientes características:
 De color grisáceo-blanco muy brillante cuando está recién cortado.
 Muy blando y maleable
 Buen conductor térmico y eléctricoSe oxida con facilidad, formando una capa de carbonato básico que lo
autoprotege.
 Reacciona con los ácidos lentamente o formando capas protectoras (oxidación superficial)
 Resiste bien a los ácidos clorhídrico y sulfúrico, pero es atacado por el ácido nítrico y el vapor de azufre.
Forma compuestos solubles venenosos Pb(OH)2
Aplicaciones: Por su capacidad de resistir bien a los agentes atmosféricos y químicos el plomo tiene
multitud de aplicaciones, tanto en estado puro como formando aleaciones.
En estado puro:
 Óxido de plomo. Usado para fabricar minio (pigmento de pinturas antioxidantes).
 Barreras ante radiaciones nucleares (rayos X)
 Cristalería
 Tubo de cañerías (prácticamente en desuso).
 Revestimiento de cables
 Baterías y acumuladores
Formando aleación:
 Antidetonante en gasolina plomo tetraetilo Pb(C2H5)4 (en desuso)
 Aleaciones
 Soldadura blanda, a base de plomo y estaño empleado como material de aportación.
 Fusibles eléctricos
CROMO:
Punto de fusión: 1900°C.
Características:
 Tiene un color grisáceo acerado.
 Es muy duro y tiene una gran acritud.
 Resiste muy bien la oxidación y corrosión.

103
 Se emplea como: cromado brillante: para objetos decorativos, cromado duro: para la fabricación de aceros
inoxidables y aceros para herramientas.
NIQUEL:
Características:
 Tiene un color plateado brillante y se puede pulir muy fácilmente.
 Es magnético (lo atrae un imán como si fuese un producto ferroso).
 Es muy resistente a la oxidación y a la corrosión.
 Se emplea para fabricar aceros inoxidables (aleado con el acero y el cromo), en aparatos de la industria
química, en recubrimientos de metales (por electrólisis).
WOLFRAMIO O TUNGSTENO:
Densidad: 19 kg/dm³.
Resistividad: 0.056·W·mm²/m
Características:
 Se emplea en filamentos de bombillas incandescentes, por su elevado punto de fusión, en herramientas
de corte para máquinas.
COBALTO:
Características:
 Tiene propiedades análogas al níquel, pero no es magnético.
 Se utiliza para endurecer aceros para herramientas (aceros rápidos), como elemento para la fabricación
de metales duros (sinterización) empleados en herramientas de corte.
ALUMINIO:
Resistencia a la tracción: 10 - 20Kg/mm²
Alargamiento: 50%

104
Características:
 Es el metal más abundante en la naturaleza. Se encuentra como componente de arcillas, esquistos,
feldespatos, pizarras y rocas graníticas, no se encuentra en la naturaleza en estado puro, sino combinado
con el oxígeno y otros elementos.
 El mineral del que se obtiene el aluminio se llama bauxita Al2O3- 2H2O, que está compuesto por alúmina y
es de color rojizo.
 Es muy ligero e inoxidable al aire, pues forma una película muy tina de óxido (de aluminio (Al2O3) que lo
protege.
 Es buen conductor de la electricidad y del calor. Se suele emplear en conducciones eléctricas (cables de
alta tensión) por su bajo peso.
 Es muy maleable y dúctil.
Aplicaciones del Aluminio: El aluminio se utiliza normalmente aleado con otros metales con objeto de
mejorar su dureza y resistencia. Pero también se comercializa en estado puro.
TITANIO:
Resistencia a la tracción: 100Kg/mm²
Alargamiento: 5%
Características fundamentales del titanio:
 Se encuentra abundantemente en la naturaleza, ya que es uno de los componentes de casi todas las
rocas de origen volcánico que contienen hierro. En la actualidad, los minerales de los que se obtiene el
titanio son el rutilo y la ilmenita.
 Es un metal blanco plateado que resiste mejor la oxidación y la corrosión que el acero inoxidable.
 Las propiedades mecánicas son análogas, e incluso superiores, a las del acero, pero tiene la ventaja de
que las conserva hasta los 400°C.
Aplicaciones del Titanio: Dada su baja densidad y sus altas prestaciones mecánicas, se emplea en:
 Estructuras y elementos de máquinas en aeronáutica (aviones, cohetes, misiles, transbordadores
espaciales, satélites de comunicaciones, entre otras).
o Herramientas de corte (nitrato de titanio)
o Aletas para turbinas (carburo de titanio)

105
o Pinturas antioxidantes (en forma de óxido y pulverizado).
 Para mejorar las propiedades físicas, se le suele alear con aluminio (8%), con cromo, vanadio o
molibdeno.
 Se está utilizando en odontología como base de piezas dentales y en la unión de huesos, así como en
articulaciones porque la incrustación de titanio en el hueso del cuerpo humano no provoca rechazo alguno
y, pasado algún tiempo, se produce una soldadura de manera natural.
 También se emplea para recubrimiento de edificios
MAGNESIO:
Resistencia a la tracción: 18Kg/mm²
Alargamiento: 5%
Características del magnesio:
 Tiene un color blanco, parecido al de la plata.
 Es maleable y poco dúctil.
 Es más resistente que el aluminio.
 En estado líquido o en polvo es muy inflamable (flash de las antiguas cámaras de fotos).
Aplicaciones del Magnesio: Se emplea en aeronáutica. Las aplicaciones más importantes son:
44..11 BBRROONNCCEESS
Es una aleación de cobre donde el principal aleante, diferente al zinc, hace solución sólida; con el fin de
mejorar las propiedades mecánicas del cobre.
¿Por qué se debe usar un Bronce?
- Protección a la corrosión - Buenas propiedades a bajas temperaturas
- Propiedades de baja fricción - Buenas propiedades mecánicas
- Buena Resistencia al desgaste - Buena reciclabilidad
- Características Anti – Chispas - Buena maquinabilidad
- Alta conductividad eléctrica y térmica - Bajo costo comparado con la vida útil
- Rangos de medidas estandarizados - Entre otras.

106
Aplicaciones Generales: Equipo minero, calderas, válvulas, accesorios para agua, montaje de chimeneas,
componentes de alto horno, disipadores térmico – electrónicos, ambientes corrosivos, alta conductividad,
cojinetes y engranajes, carga de trabajo pesado, aplicaciones criogénicas, herramientas antichispas, hélices
marinas, placas de deslizamiento, materiales de sacrificio.
Existen varias familias de los bronces, dentro de los cuales se encuentran:
4.1.1 BRONCES DE CAÑÓN: aleaciones de Cobre – Estaño – Cinc – Plomo, donde todos los elementos
aleantes tienen igual porcentaje.
 Tienen una buena combinación de maquinabilidad y resistencia. Su resistencia a la mayoría de las
formas de corrosión es excelente.
 Son utilizados para la fabricación de piezas herméticas como válvulas, racores de tubería y bombas.
También se usan frecuentemente para cojinetes dónde las cargas y las velocidades son moderadas. Otro
uso es como apoyo para los cojinetes de metal blanco
4.1.2 BRONCES AL ESTAÑO: aleaciones de Cobre-Estaño dónde el Estaño es el mayor aleante con
contenidos de estaño entre 10-12% y limite de impurezas bastantes bajos.
 Sus principales usos se relacionan con la resistencia a la corrosión y al desgaste.
 Son convenientes para el manejo de aguas ácidas, aguas de alimentación de calderas, aguas
contaminadas de río y aquellas contaminadas con arena.
4.1.3 BRONCES PLOMADOS: aleaciones de Cobre – Estaño - Plomo. El plomo es parte sustancial de la
aleación.
 Se usan casi exclusivamente para cojinetes, generalmente para casos dónde la carga es más moderada
que las que sugieren los bronces al estaño.
 El mayor contenido de plomo depende de la tolerancia en la lubricación.
 Las aleaciones de alto plomo tienen la capacidad de absorber partículas abrasivas que puedan haber
contaminado el lubricante y admiten la presencia de agua
4.1.4 BRONCES AL ALUMINIO: estos bronces contienen Aluminio en un rango 9 - 12%
 Sus propiedades mecánicas son normalmente mejores que las de los bronces al estaño
 Se aplican en engranajes, tornillos sin fin, impulsores de bombas, cojinetes, bujes, rodillos de laminación,
asientos de válvulas y herrajes antichispa.
 En general se usa para equipos marinos por su alta resistencia al desgaste por causa de aguas salinas.
4.1.5 BRONCES AL MANGANESO: son aleaciones de cobre con manganeso desde 0.5 a 4.5%
 Se utiliza en engranajes, bujes, levas tuercas y cojinetes de trabajo extra pesado.
 Al igual que el bronce al aluminio se utiliza en piezas marinas.

107
BBRROONNCCEE SSAAEE 4400
Tipo de Bronce: Metal Cañón al Plomo
%Cu %Sn %Pb %Zn %Ni
84.0 4.0 4.0 4.0 -
86.0 6.0 6.0 6.0 0.30
Formas: Barras redondas, cuadradas, placas, entre otras.
Características: Este bronce es utilizado en una amplia gama de aplicaciones, ya que es una aleación de
buena resistencia a la corrosión, el desgaste, la fatiga, y el impacto. Posee además una excelente calidad
antifriccional, buena conductibilidad eléctrica, y soporta temperatura de hasta 250°. Es un bronce de corte
fácil.
Propiedades físicas.
Valores Mínimos Valores Máximos
Esfuerzo torsión 170kg/cm² 200kg/cm²
Esfuerzo cortante 900kg/cm² 1320kg/cm²
Esfuerzo de tensión 2000kg/cm² 2500kg/cm²
Esfuerzo de compresión 3900kg/cm² 4800kg/cm²
Peso específico 8.83
Densidad 8.84g/ cm³ a 20°C 8.83g/ cm² a 20°C
Conductividad eléctrica 0.087 MS / cm a 20°C
Resistencia eléctrica 11.49 MOHM.cm a 20°C
Conductividad térmica 72 W / MO KI . AT 20°C
Resistencia a la tracción: 37.000 PSI (255 MPa)
Resistencia a la deformación permanente: 17.000 PSI (117 Mpa)
Elongación: 30% en 50mm
Dureza: 60HB
Módulo elástico en tensión a 200°C: 12 x 10
6
PSI (83 GPa)
Resistencia al Impacto, Izod, 14 J: 10 ft-lb
Charpy V-notch, 15 J: 11 ft-lb
Resistencia a la fatiga: 11.000 PSI (73 MPa) a 10
8
ciclos
Resistencia a alta temperatura: A 1800°C: 12.5 KSI (86MPa). A 2900°C: 7 KSI (48 MPa)
Aplicaciones: Excelente para piezas de usos generales, para piezas que requieren una resistencia
mecánica moderada y buena maquinabilidad, tales como piñones pequeños, cuerpos de válvulas para baja
presión, accesorios para tubería, accesorios para tubería de gasolina y aceite, accesorios para equipos de
incendio, pequeñas partes de bombas, herrajes para instalaciones sanitarias.
valores estrictamente exactos para su uso en el diseño

108
Tipo de Bronce: Metal al Estaño
%Cu %Sn %Pb %Zn %Ni
86.0 9.0 0.30 1.0 1.0
89.0 11.0 - 3.0 -
Características: Magnifico bronce al estaño, de gran resistencia al desgaste y al ataque de elementos
ácidos. Especialmente indicado para usarse en engranes, coronas, elementos de máquinas, campanas y en
general para piezas que requieran un bronce fino y muy estable.
Valores Mínimos Valores Máximos
Esfuerzo torsión 2000kg/cm² 2300kg/cm²
Esfuerzo cortante 1300kg/cm² 1800kg/cm²
Esfuerzo de tensión 3000kg/cm² 4000kg/cm²
Esfuerzo de compresión 5500kg/cm² 6000kg/cm²
Peso específico 8.83 -
Densidad 8.75g/ cm³ a 20°C 8.76g/ cm² a 20°C
% Alargamiento en 5.08cm 20 35
Dureza: 75 a 85HB
Módulo elástico en tensión a 15 x 10
6
PSI (105 GPa)
8
ciclos
Aplicaciones: Engranajes, cojinetes, bujes, impulsores de bombas, anillos de pistón, cuerpos para bombas,
componentes de válvula, accesorios para tubería de vapor de agua, revestimientos de cilindros para papel y
de calandrias, entre otras.

109
Tipo de Bronce: Bronce al Estaño
%Cu %Sn %Pb %Zn %Ni %Fe %Al
86.0 7.5 - 3.0 - - -
89.0 9.0 0.3 5.0 1.00 0.15 0.005
%Cu %Sn %Pb %Zn %Ni %Fe %Al
SAE 621 B143-2B
85.0 7.5 - 3.0 - - -
89.0 9.0 1.0 5.0 1.00 0.25 0.005
SAE 620 B143-2A
86.0 5.5 1.0 3.0 - - -
90.0 6.5 2.0 5.0 1.00 0.25 0.005
Características: Material de grano fino resistente a la presión hidráulica y de vapor. Buena resistencia a la
corrosión.
Propiedades físicas:
Conductividad eléctrica 11% IACS a 20°C
Maquinabilidad 60% de C360000
Cambio de volumen por enfriamiento 1.6%
Densidad 8.8g/ dm³ a 20°C
Dureza: 68HB – 72HB
Módulo elástico en tensión: 14 x 10
6
PSI (98 GPa)
Aplicaciones: Cojinetes de trabajo pesado resistente al desgaste en aplicaciones eléctricas, marinas,
transporte e industrias asociadas, colectores para generadores eléctricos, anillos para sellos, bujes de alta
presión para uso con ejes de aceros templados, equipos hidráulicos, componentes de válvulas, accesorios
para tubería de vapor de agua, engranajes para elevadores, accesorios para calderas, ruedas helicoidales
con pequeñas velocidades de deslizamiento, entre otras.

110
Tipo de Bronce: Bronce al Estaño - Plomo
%Cu %Sn %Pb %Zn %Ni %P %Fe %Al
86.0 9.0 1.0 - - - - -
89.0 11.0 2.5 0.75 1.0 0.25 0.15 0.005
Características: Alta resistencia al desgaste y a la corrosión
°T para alivio de tensión 260°C
Maquinabilidad 45% del C36000
Densidad 8.80kg/dm³ a 20°C
Contracción en el molde 16mm/m
Dureza: 77HB
6
PSI (110 GPa)
Aplicaciones: Cojinetes y bujes de alta exigencia para resistencia al desgaste, empleados en condiciones
severas de trabajo, ejes con terminales roscados, tuercas, coronas, piñones que engranan con aceros
endurecidos, componentes de válvulas, juntas de expansión, anillos para pistones, impulsores de bombas,
bujes para elevadores de botellas, molinos, trituradoras, empacadoras, accesorios para tubería de agua y
vapor, entre otras.

111
Tipo de Bronce: Bronce antifricción
78.0 9.0 8.0 - - - - -
82.0 11.0 11.0 0.5 0.75 0.25 0.15 0.005
°T para alivio de tensión 260°C
Contracción en el molde 11mm/m
Dureza: 65HB
Módulo elástico en tensión a 11.6 x 10
6
PSI (82 GPa)
8
ciclos
Aplicaciones: Cojinetes, bujes para altas velocidades y fuertes presiones, bombas, impulsores, aplicaciones
donde se requieran alta resistencia a la corrosión, fundiciones a presión, bujes para molinos, hornos de
cemento, troqueladoras, laminadores, compresores, entre otras.
Cojinetes que trabajan con mucha carga hasta 700RPM. Bujes y descansos de usos severos: hornos para
cemento, laminadoras, trapiches, palas mecánicas, perforadoras, equipo pesado.

112
Tipo de Bronce: Bronce Fosforosos
88.0 10.0 - - - 0.1 - -
90.0 12.0 0.5 0.5 1.0 0.3 0.15 0.005
Características: Bronce de gran elasticidad muy apto para engranajes, coronas, tornillos sinfín, tuercas y
piezas dentadas en general; madrevías de prensas de fricción o impacto, placas de fricción.
Dureza: 102HB
6
PSI (170 GPa)
8
ciclos
Aplicaciones: Coronas y engranajes en general, cojinetes donde se espera soportar cargas pesadas a
velocidades relativamente bajas.

113
TIPOS
NORMAS COMPOSICION QUIMICA PROPIEDADES FISICAS
SAE ASTM DIN Cu Sn Pb Zn Ni P Fe Al Mn Res.Tracción Kg/mm² Alargamiento % Dureza Brinnel (HB)
BRONCES
FOSFOROSOS
40 B145-4A 1705
84
86
4
6
4
6
4
6
1
máx.
--- 0,3 0,005 --- 21 18 60
62 B143-1A
1705
Rg10
86
89
9
11
0,3
1
3
1
máx.
--- 0,15 0,005 --- 28 20 75
63
86
89
9
11
1
2,5
0,75
1
máx.
0,25 0,15 0,005 --- 25 10 68
65
1705
GSnBz10
88
90
10
12
0,5 0,5
1
máx.
0,1
0,3
0,15 0,005 --- 25 10 75
620 B143-1B
86
89
7,5
9
0,3
3
5
1
máx.
--- 0,15 0,005 --- 28 20 68
621 B143-2B
85
89
7,5
9
1
3
5
1
máx.
--- 0,25 0,005 --- 25 18 65
622 B143-2A
86
90
5,5
6,5
1
2
3
5
1
máx.
--- 0,25 0,005 --- 24 22 63
640
1705
GSnBz12
85
88
10
12
1
1,5
0,5
0,75
1,5
0,2
0,3
0,3 0,005 --- 25 10 100
640A
1705
GSnBz14
85
87
13
15
1 0,5
1
máx.
0,2 0,2 0,005 --- 18 3 115
BRONCES
ANTIFRICCION
64 B144-3A
1716
GSnPbBz10
78
82
9
11
8
11
0,75
0,5
max
0,25 0,15 0,005 --- 20 8 60
66 B144-3C
83
86
4,5
6
8
10
2
0,5
max
--- 0,2 0,005 --- 18 8 50
660 B144-3B
1705
Rg7
81
85
6,25
7,5
6
8
2
4
0,5
max
0,15 0,2 0,005 --- 21 12 55
7 B144-3D
1716
GSnPbBz15
76,5
79,5
5
7
14
18
1,5
0,75
max
0,05 0,4 0,005 --- 15 10 45
BRONCES
AL ALUMINIO
68 A B148-9A/B
1714
G-FeAlBzF50
86
89
--- --- --- --- ---
1
4
8,5
11,5
0,5 46 20 130
68 B B148-9C
84
88
--- --- --- --- ---
2
4
9
11
1 65 18 165
68 C
1714
G-NiAlBzF68
73
80
--- --- ---
4,5
7
---
4
6
9
12
1,5
2,5
75 8 220
BRONCES AL
MANGANESO
43 B147-8A
1709
G So Ms F30
55
60
1 0,4 resto 0,5 ---
0,4
2
0,5
1,5
1,5 46 20 120
430A B147-8B
1709
G So Ms F45
60
68
0,2 0,2 resto 0,5 ---
2
4
3
6
2,5
5
63 18 170
430B B147-8C
1709
G So Ms F75
60
68
0,2 0,2 resto 0,5 ---
2
4
5
7,5
2,5
5
78 12 230
Tabla 20 -Propiedades químicas y físicas de los Bronces

114
44..22 AALLUUMMIINNIIOO
Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en la ingeniería de materiales, tales
como su baja densidad (2.700 kg/m
3
) y su alta resistencia a la corrosión. Mediante aleaciones adecuadas se
puede aumentar sensiblemente su resistencia mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la
electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es relativamente barato. Por todo ello es desde mediados
del siglo XX el metal que más se utiliza después del acero.
4.2.1 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Ductilidad Elevada
Resistencia Mecánica Buena
Resistencia a la Tracción 160 – 200 MPa (N/mm
2
) Estado Puro
Límite Elástico 110 N/mm
2
Límite a la Rotura 150 N/mm
2
Resistencia a la Cizalladura 117 MPa
Módulo Elástico 69
Resistencia a la corrosión Muy Buena
Densidad 2,7 g/cm
-3
Resistencia al fuego M0 Según UNE 23-727-90
No combustible frente a acción térmica
Coeficiente de dilatación lineal 23,5 x 10
-6
m/mK
Reciclable Si
Tabla 21 –Características Técnicas del Aluminio
4.2.2 APLICACIONES
El aluminio es uno de los metales más empleados para la fabricación en el mundo. Está presente en
múltiples ámbitos y formas muy diferentes. Sectores como por ejemplo la automoción, el trasporte, el envase
y embalaje para la conservación de alimentos o arquitectura y edificación, entre otros, son ejemplos del uso
de este material.

115
55..FFIICCHHAA TTÉÉCCNNIICCAA DDEE LLAASS PPLLAANNCCHHAASS
((LLAAMMIINNAASS))
55..11 LLAAMMIINNAASS HHOOTT RROOLLLLEEDD -- LLAAMMIINNAADDAASS EENN CCAALLIIEENNTTEE
Composición Química:
%C
máx.
%Mn
%P
máx.
%S
máx.
%Si %Cu
%Ni
máx.
%Cr
ASTM A36 0.29 0.85 1.20 0.040 0.050 0.15 0.40 0.20
ASTM A-131 GR C 0.23 0.035 0.040
ASTM A-283 GR C 0.24 0.90 0.045 0.040 0.15 0.40 0.20
ASTM A-285 GR C 0.28 0.98 0.035 0.035
ASTM A-515 GR 70 0.35 1.30 0.035 0.035 0.15 0.40
ASTM A-516 GR 70 0.31 0.85 1.20 0.035 0.035 0.15 0.40
ASTM A-572 GR 50 0.23 1.35 0.040 0.050 0.15 0.40
ASTM A-588 GR B 0.20 0.75 1.35 0.040 0.050 0.15 0.40 0.20 0.40 0.50 0.40 - 0.70
ASTM A-706 0.30 1.50 0.035 0.045 0.05
Tabla 22 –Composición Química Laminas Hot Rolled
Características Mecánicas:
Límite Elástico Resistencia a la Tracción
% de
Alargamientoksi MPa
ksi MPa
Mín. Máx. Mín. Máx.
ASTM A36 36 250 58 80 400 550 20
ASTM A-131 GR C 34 235 58 71 400 490 21
ASTM A-283 GR C 30 205 55 75 380 515 22
ASTM A-285 GR C 30 205 55 75 380 515 23
ASTM A-515 GR 70 38 260 70 90 485 620 17
ASTM A-516 GR 70 38 345 70 90 485 620 17
ASTM A-572 GR 50 50 345 65 450 20
ASTM A-588 GR B 50 400 70 485 18
ASTM A-706 58 215 80 550 16
Tabla 23 –Característica Mecánicas - Laminas Hot Rolled

116
5.1.1 CALIDAD ESTRUCTURAL
ASTM A-36
Producto de la más avanzada ingeniería, es fabricado con un punto mínimo de cedencia de 36,000psi. Más
resistente que la placa A-283, la placa de acero - calidad estructural A-36 es ampliamente recomendable
para diseñar y construir estructuras y equipo menos pesado.
El acero estructural A36 se produce bajo la especificación ASTM A36. Abrigando los perfiles moldeados en
acero al carbono, placas y barras de calidad estructural para clavados, atornillados, o soldados de la
construcción de puentes, edificios, y estructuras de diferente propósitos.
El acero estructural A36 o acero estructural con carbono, es hasta hace poco tiempo, el acero estructural
básico utilizado más comúnmente en construcciones de edificios y puentes.
Cuando el acero estructural está identificado con la designación ASTM pero los productos no se encuentran
moldeados bajo el ámbito de esa especificación (ASTM A6/A6M), los productos son fabricados en aceros de
acuerdo a su forma y su uso, el acero utilizado es el siguiente:
Material ASTM designación
Remaches de acero A502, Grado 1
Pernos A307, Grado A o F568 Clase 4.6
Pernos de alta resistencia A325 o A325M
Tuercas de acero A563 o A563M
Fundición de acero A27/A27M, grado 65-35(450-240)
Piezas de forja A668, Clase D
Chapas laminadas en caliente una tiras A570/A570M, Grado 36
Tubos conformados en frío A500, Grado B
Tubos conformados en caliente A501
Tiene un contenido máximo de carbono que varía entre 0.25% y 0.29%, dependiendo del espesor. Según la
norma de la ASTM A36, la composición química debe ser la siguiente según su forma:
PRODUCTO VIGAS* PLACAS** BARRAS
ESPESOR (in)
TODAS
¾ “ ¾ “ - 1 ½”
1 ½” - 2
½”
2 ½” – 4”
Sobre
4”
¾” ¾ - 1 ½” 1 ½” - 4” Sobre 4”
(mm) Hasta 20mm
20mm a
40mm
40mm a
65mm
65mm a
100mm
Sobre
100mm
Hasta
20mm
20mm a
40mm
40mm a
100mm
Sobre
100mm
%C – máx. 0.26 0.25 0.25 0.26 0.27 0.29 0.26 0.27 0.28 0.29
%Mn – máx. … … …
0.80-
1.20
0.80-
1.20
0.85-
1.20
… 0.60-0.90 0.60-0.90 0.60-0.90
%P – máx. 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04
%S 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05
%Si 0.40 Max 0.40 Max 0.40 Max
0.15-
0.40
0.15-
0.40
0.15-
0.40
0.40
Max
0.40 Max 0.40 Max 0.40 Max
% Cu – mín.
cuando el cobre
es especificado
en el acero
0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20

117
*El contenido de manganeso de 0.85 a 1.35%, y el contenido de silicio de 0.15 a 0.40% es requerido en vigas por encima
de 426lb/ft o 634kg/m. ** por cada reducción de 0,01% por debajo del máximo de carbono especificado, un aumento del
0,06% de manganeso por encima del máximo especificado se permitirá hasta un máximo de 1,35%
Tabla 22 – Composición Química para Aceros ASTM A36
Aplicaciones: Las aplicaciones comunes del acero estructural A-36 es en la construcción, y es moldeado en
perfiles y láminas, usadas en edificios e instalaciones industriales; cables para puentes colgantes, atirantados
y concreto reforzado; varillas y mallas electrosoldada para el concreto reforzado; láminas plegadas usadas
para techos y pisos.
Requerimientos de tensión: El acero A- 36 tiene como esfuerzo de fluencia mínimo de 36ksi. Además, es el
único acero que puede obtenerse en espesores mayores a 8 pulgadas, aunque estas placas como
excepción, solo están disponibles con esfuerzo de fluencia mínimo inferior especificado, siendo este 32ksi.
Normalmente, el material de conexión se especifica como A-36, sin importar el grado de sus propios
componentes primarios. El esfuerzo último de tensión de este acero varía de 58ksi a 80 ksi; para cálculos de
diseño se utiliza el valor mínimo especificado.
Requerimientos a tensión*
Laminas, Vigas* y barras Ksi (Mpa)
*ver orientación del espécimen bajo la prueba a tensión según
especificación A6.para la gama formas de brida sobre 426lb/ft (634kg /
m), el 80 ksi (550Mpa) resistencia a la tensión máxima no se aplica un
a elongación mínimo en 2in (50mm) de 19% se aplica.
Esfuerzo último
50-80
(400-550)
*** Punto de fluencia 32 Ksi (220 MPa) para las placas de más de 8in
(200mm) de espesor. Alargamiento de que no es obligatorio
determinarle para placa de piso. Las placas de más de 24 en (600
mm) el requisito de elongación se reduce dos puntos porcentuales. Ver
los ajustes de elongación en la sección de ensayo de tracción de la
especificación A6
Esfuerzo de fluencia 36 (250
Laminas y Barras,**,***
Elongación en 8in. (200mm), min, % 20
Vigas:
Tabla 23 – Requerimientos a tensión para Aceros ASTM A36
Soldabilidad: Según la norma ASTM A36/A36M-8, cuando el acero vaya a ser soldado, tiene que ser
utilizado un procedimiento de soldado adecuado para el grado de acero y el uso o servicio previsto. Por lo
que se recomienda consultar el Apéndice X3 de la Especificación A 6/A 6M para obtener información sobre
soldabilidad.
No obstante el acero A36 es conocido como un acero de fácil soldabilidad, por lo que se recomienda utilizar
las siguientes tipos de soldaduras Lincoln Electric disponibles en Aceros Carazo: 6010, 6011, 6013, 7018,
7024, 308, 309, 312, 316, ER70S-6, ER70S-3, E71T-1.

118
ASTM A-283 GR C
Descripción: La placa de acero-calidad estructural A-283 fue diseñada para cubrir propósitos generales. De
menor costo y resistencia que la placa A-36, tiene como características sobresalientes su facilidad de
soldado y de rolado con un punto de cadencia menor que la placa A-36.
Características: Tiene como características sobresalientes su facilidad de soldado y de rolado con un punto
de cedencia menor que la placa A-36. Esta placa, disponible en versiones de acero al carbón o aleado, esta
diseñada para soportar la presión en recipientes y calderas, aunque su gran calidad las hace funcionales en
muchas otras aplicaciones tiene como características sobresalientes su facilidad de soldado y de rolado
Especificaciones de proceso de soldadura según AWS A 5.1 E60 - Alta soldabilidad
Características Técnicas – Lamina Estructural
Composición Química Propiedades Mecánicas
Norma
Lamina
%C %Mn %P %S %Si %Cu %V
Límite
elástico
ksi mín.
Ultima
tensión
ksi mín.
%Elongación en
2” mín.
A-283 GR C 0.24 0.9 0.035 0.04 0.04 0.2 - 33 55-75 22
A-36 0.29 0.9 0.04 0.04 - - - 36 58-80 23
A-131 GR A 0.21 0.52 0.035 0.035 - - - 34 58-71 24
Aplicaciones: Sus principales aplicaciones son la fabricación de calderas baja presión, tuberías, tanques de
almacenamiento y propósitos estructurales en general. Estos aceros son aptos para procesos de
conformación mecánica y soldadura, fácil rolado.

119
ASTM A-131 GR C - NAVAL
Descripción: Lamina HR estructural de mediana resistencia. Producto plano obtenido por laminación de
planchones de acero estructural naval los cuales son previamente calentados hasta una temperatura de
1250ºC.
Características: Acero al carbón, calidad estructural, es usado en todo tipo de construcciones estructurales,
con amplia aplicación a la industria naval, su principales características es la alta soldabilidad y maleabilidad
para el propósito naviero. Producto de la mas alta ingeniería, fabricado para un punto de cadencia de 34.000
psi (235MPa), mas alto que las planchas A-283 que no supera los 28.000 psi e igualando la resistencia a la
tracción de la lamina A-36 de 58.000 psi.
Especificaciones de proceso de soldadura según AWS A 5.1 E60 - Alta soldabilidad
Comparación entre normas – Lamina Estructural
Norma Lamina %C %Mn %P %S %Si %Cu %V
Límite
elástico
ksi mín.
Ultima
tensión
ksi mín.
%Elongación
en
2” mín.
ASTM A131 0.21 0.52 0.035 0.035 - - - 34 58-71 24
ABS 0.23 1.35 0.035 0.04 - - - 34 58-71 24
LLOYD´S
REGISTER OF
SHIPPING
0.23 1.35 0.035 0.04 - - - 34 58-71 24
Aplicaciones: Construcción y reparaciones navales, puertos, barcos, bachas, barcazas, entre otras.

120
5.1.2 PLACA DE CALIDAD PARA RECIPIENTES A PRESIÓN
Esta placa, disponible en versiones de acero al carbón o aleado, esta diseñada para soportar la presión en
recipientes y calderas, aunque su gran calidad las hace funcionales en muchas otras aplicaciones. Todas
nuestras placas de calidad para recipientes a presión, son sometidas a una serie de pruebas que aseguran
sus propiedades.
ASTM A-516 GR 70
Descripción: Diseñada especialmente para bajas temperaturas donde se requiere excepcional dureza. Esta
placa tiene estructura de grano fino. Disponible en rollo o en placa y con tratamiento de normalizado cuando
así se requiera.
Características: La característica principal de estos aceros para recipientes a presión es su capacidad para
resistir elevadas presiones a diferentes temperaturas de utilización. Presentan buenos niveles de soldabilidad
y resiliencia, y son aptos para normalizado y recocido para eliminación de tensiones, tratamientos ambos que
neutralizan el efecto de endurecimiento localizado en la zona de la soldadura.
Producto de la más alta ingeniería, fabricado para un punto de cedencia de 38 Kpsi, más alto que las
planchas A283 que no supera los 33ksi.
Especificación de proceso soldadura según AWS: AWS A 5.1 E60 - Alta Soldabilidad
Comparación entre normas – Lamina Estructural
Norma Lamina %C %Mn %P %S %Si %Cu %V
Límite
Elástico
(ksi) mín.
Ultima
tensión
(ksi) mín.
% Elongación en
2” mín.
A-516 GR 70 0.27 0.85 - 1.2 0.035 0.035 - - - 32 70-90 21
A-283 GR C 0.24 0.9 0.035 0.04 0.04 0.2 33 55-75 22
A-131 GR A 0.21 0.52 0.035 0.035 - - - 34 58-71 24
Aplicaciones: Sus principales aplicaciones son la fabricación de calderas, calderines, tuberías a presión o
de vapor, termos industriales e intercambiadores de calor. Estos aceros son aptos para procesos de
conformación mecánica y soldadura.
ASTM A-285 GR C
Descripción: Este modelo de placa de mediana resistencia es ideal para recipientes estacionarios,
acumuladores, calentadores y calderas. Disponible hasta un grosor de 2", tiene excelente rolado y facilidad
de soldado.
ASTM A-515 GR 70
Descripción: Más resistente que la placa A-285 para medias y altas temperaturas. Gran facilidad de soldado
siguiendo las técnicas apropiadas. Las placas A-515 GR 70 tienen estructura de grano fino. Puede venir tanto
con tratamiento normalizado o rolado. Disponible en rollo o en placa.

121
5.1.3 PLACA DE ALTA RESISTENCIA / BAJA ALEACIÓN
Las placas de acero de alta resistencia / baja aleación poseen mayor resistencia que las placas tradicionales
de acero al carbón, además de contar con gran ductibilidad, facilidad de rolado y soldado, dureza y
resistencia a la fatiga. Estas placas de acero pueden reducir sustancialmente los costos de producción al
dotar la resistencia requerida con un peso mucho menor.
ASTM A-572 GR 50
Descripción: Esta es una Especificación Normalizada para Acero Estructural de Alta Resistencia de Baja
Aleación de Columbio-Vanadio. Este acero es utilizado en aplicaciones, tales como construcción
electrosoldada de estructuras en general o puentes, donde la tenacidad en las entalladuras es importante, los
requisitos asociados con esta propiedad debido a la variedad de grados que contempla este tipo de acero
deben ser especificados entre el comprador y el productor.
Disponible con un nivel mínimo de resistencia de 50,000 psi. Las características de esta placa son su alta
resistencia, buen manejo y facilidad de soldado a precios moderados. La resistencia a la corrosión
atmosférica es la misma de las placas de acero al carbón.
Normas Equivalentes:
UNE AFNOR DIN ASTM
F1120 E36 ST 52-3 A572 Gr50
Con la adición de Microaleantes (Niobio o Vanadio) se desarrollaron estos aceros de alta resistencia,
haciéndolos más seguros en su comportamiento mecánico y lográndose una reducción en el consumo
específico desde el punto de vista estructural.
El tipo de acero que abarca esta especificación normalizada se considera cinco grados de acero estructural
de alta resistencia y de baja aleación en perfiles, placas, tablestacado, y barras. Los Grados 42 [290], 50
[345], y 55 [380] están previstos para estructuras remachadas, atornilladas o electrosoldadas. Los Grados 60
[415] y 65 [450] están previstos para construcción remachada o atornillada de puentes, o para construcción
remachada, atornillada o electrosoldada en otras Sus características físicas y químicas se pueden apreciar
en la tabla siguiente:
Grado %C máx. %Mn máx. Máx.% %S máx. %Si máx.
42 0,21 1,35 0,04 0,05 0,4
50 0,23 1,35 0,04 0,05 0,4
60 0,26 1,35 0,04 0,05 0,4
65 0,26 1,35 0,04 0,05 0,4

122
Elemento Contenido
TIPO 1 Columbio (Niobio) 0,005 - 0,05
TIPO 2 Vanadio 0,01 – 0,15
TIPO 3 Niobio (0,05% máx.) más Vanadio 0,02 – 0,15
Grado
Límite de Fluencia (mín.) Resistencia a la Tracción (mín.) Elongación Min. %
En 200mm (8in)MPa psi MPa psi
42 290 42000 415 60000 20
50 345 50000 450 65000 18*
60 415 60000 520 75000 16
65 450 65000 550 80000 15
Espesor (In)
% Elongación mín. 200mm (8 in)
Grado 42 Grado 50 Grado 60 Grado 65
1/2 - 3/8 20,0 18,0 16,0 15,0
5/16 19,5 17,5 15,5 14,5
1/4 17,5 15,5 13,5 12,5
3/16 15,0 13,0 11,0 10,0
1/8 12,5 10,5 8,5 7,5
Aplicaciones: Principalmente estructuras soldadas, soportes, chasis, plataformas para la industria petrolera,
plataformas marinas, construcción de puentes cumpliendo con los requerimientos exigentes a la entalla. No
es recomendada en la construcción de calderas o tanques de alta presión. La selección de espesores debe
ser calculada y seleccionados por el autor del diseño. Especial para la fabricación de vigas no comerciales o
especialmente diseñadas, Apto para el uso a bajas temperaturas 20ºC.
Soldadura: Electrodo manual revestido E7018, MIG/MAG ER 70 S6

123
ASTM A-588 GR B
Descripción: Las características distintivas de esta placa son la combinación de su alta fortaleza con una
superior resistencia a la corrosión atmosférica. Es usada en condiciones donde son importantes la reducción
de peso, la reducción de los costos de mantenimiento y donde se requiera una mínima distorsión bajo
presión. Tiene gran facilidad de soldado y rolado en frio.

124
5.2 LAMINA DE ACERO 1045
Características: este grupo se refiere a los aceros, con carbono sin adición de elementos de liga, a los
cuales solo se garantiza la composición química.
Aplicaciones: Elementos de máquinas de buena resistencia, bloques hidráulicos, moldes y portamoldes.
Templa bien. Se puede emplear para piezas templadas por inducción que requieran durezas superficiales de
55 HRC. Implementos agrícolas, marcos, entre otros.
Soldadura: Electrodo básico hilo CO2. Se recomienda precalentar entre 200°C – 250°C
Mecanización: Precisa de tratamiento de recocido o estabilizado posterior al oxicorte para eliminar la dureza
superficial resultante.
Plegado: Deficiente. Se puede mejorar la conformación aplicando recocido de ablandamiento o globular. Se
recomienda conformar siempre en caliente.
%C %Mn %Si %Zn %P %S
0.40 0.50 0.15 - 0.035 0.035
0.50 0.80 0.40 0.5 - -
R (kg/mm²) E (kg/mm²) %A Dureza Brinell
60
33 17
175
75 220
Equivalencias aproximadas:
IHA CENIM DIN SAE/AISI BS UNI
F-114 F-1140/C45 K CK45 1045 EN8 C-45
Tratamientos Térmicos:
Tratamiento Temperatura Enfriamiento
Recocido de ablandamiento 670°C – 710°C Aire
Recocido Globular
710°C / 6 horas
670°C / 8 horas
10°C / hora hasta 650°C
Normalizado 840°C – 870°C Aire
Temple
830°C – 850°C
840°C – 860°C
Agua
Aceite
Revenido 500°C – 650°C Aire

125
5.3 LAMINA ANTIDESGASTE
Los aceros antidesgaste son aceros especiales, de grano fino, con durezas entre 320 y 500 HB, que se
utilizan en la industria minera, cementera, de agregados, de asfaltos, plantas de generación de energía,
moldes prefabricados de concreto, la industria siderúrgica, ingenios azucareros, la industria del vidrio, la
industria de la madera, y en general aplicaciones de manejo de material particulado en condiciones de alto
desgaste por rozamiento y/o impacto, con o sin presencia de humedad.
Tipo de desgaste Descripción
FRICCIÓN Mecánico
Desgaste producido por ROZAMIENTO ENTRE
SUPERFICIES
ABRASIÓN Mecánico
Desgaste producido por ARRANQUE DE
PARTICULAS
IMPACTOS Mecánico Desgaste producido por FISURAS y ROTURAS
ALTAS
TEMPERATURAS
Desgaste por DISMINUCIÓN DE LA DUREZA DE
LOS ACEROS
QUÍMICA
Desgaste producido por el DETERIORO DE LA
MICROESTRUCTURA
%C %Mn %Si %P + S %Cu %Cr %Mo %Ni %B %Ti %Carb. Equiv.
0.21 1.70 0.60 0.04 0.20 0.80 0.40 0.30 0.007 0.20 0.50
R (kg/mm²) E (kg/mm²) %A Dureza Brinell
Factor
Antidesgaste
110
>100 14
360
75
135 420
Estado de suministro: Templada y revenida. Acero producido en base a su composición química y por
templado al agua y revenido.
Soldadura: No presenta problema alguno utilizando electrodo básico. No se aconseja precalentar por encima
de los 150 / 200ºC para mantener su tenacidad.
Plegado: Se puede plegar y conformar en frio siempre que se tenga en cuenta que el eje de plegado debe
ser perpendicular al sentido de la laminación y que el radio de doblado deberá ser como mínimo seis veces el
grueso de la chapa. Las entallas producidas por el oxicorte es aconsejable amolarlas o esmerilarlas en las
zonas próximas del plegado antes de cualquier conformado en frío. Se aconseja hacer ensayo previo
siempre que sea posible.

126
Trasformación - (deformación en caliente): Las características de dureza se bajan por un calentamiento
superior e 200ºC, por consiguiente se precisaría para regenerar la dureza un nuevo temple al agua y
revenido.
Curvado: Diámetro mínimo 60 veces espesor chapa
Mecanización: Muy buena sin ninguna precaución especial
Aplicaciones: Para todos aquellos casos en que además de precisarse buena soldabilidad y/o resistencia al
desgaste se requiera mejor conformación y buena tenacidad, detallamos a continuación algunas de las más
usuales: Construcciones de camiones volquetes, bulldozers, cintas transportadoras, maquinaria de minería.
Otros equipos de movimientos de tierra, en canteras y plantas de áridos, cribas, canaletas, revestimientos de
machacadoras, piñones de cadena, engranajes, bisinfines, conducciones de polvo, ciclones, tromeles, entre
otros.
Ventajas:
- Alargar la duración de los equipos y por lo tanto espaciar las paradas que se requieren para efectuar el
mantenimiento con las consiguientes reducciones de costos.
- Mejorar la soldabilidad.
- Aptitud para el doblado
- Obtener mejores resultados de tenacidad
Efectos de los elementos de aleación sobre las propiedades de las laminas antidesgaste: Las láminas
de acero fabricadas para aplicaciones de protección antidesgaste (protección contra impacto y abrasión)
contienen, aparte del elemento base (Fe), diversos elementos de aleación (C, Mn, Ni, entre otros), que se
agregan en diferentes proporciones para acentuar propiedades especificas tales como dureza, resistencia al
desgaste, resistencia a la corrosión, tenacidad, fluidez, etc.
En la Tabla adjunta, se resumen los efectos de los elementos de aleación sobre dichas propiedades. Cada
una de las láminas comerciales, como se vera, contiene algunos de estos elementos en proporciones,
determinadas por los fabricantes.
ELEMENTO
EFECTO
Símbolo Nombre
B Boro Dureza
O Carbono Dureza, Resistencia
Cr Cromo Dureza, Resistencia al desgaste, Resistencia a la corrosión
Co Cobalto Resistencia a la corrosión, Dureza en caliente
Fe Hierro Elemento base
Mn Manganeso Tenacidad, Capacidad de endurecimiento por deformación
Mo Molibdeno Resistencia, Dureza, Resistencia al desgaste
Ni Níquel Dureza, Resistencia a la corrosión
Si Silicio Fluidez
Ti Titanio Dureza, Resistencia al desgaste
W Tungsteno Dureza, Dureza en caliente, Resistencia al desgaste
V Vanadio Tenacidad, Resistencia al desgaste

127
LAMINA ANTIDESGASTE - ABRAZO 400
El ámbito de aplicación del acero ABRAZO 400 es por excelencia el de las utilizaciones que exijan una
elevada resistencia a la abrasión y una buena soldabilidad. Ejemplos: excavadores, dragas, cubos
basculantes, camiones, trituradoras, herramientas de corte, cuchillos y cuchillas.
Composición química:
%C %Mn %Si %P %S %Cr %Mo %Ni
0.17 1.38 0.38 0.01 0.005 0.12 0.125 0.21
%Al %Cu %Nb %B %Sn %Ti %N %V
0.038 0.12 0.035 0.002 0.003 0.024 0.005 0.003
Estado de entrega: Las láminas son templadas al agua con un enfriamiento controlado.
Características mecánicas y tecnológicas: Valores típicos para un grosor de 20 mm
Dureza a temperatura ambiente: 360 – 400 HB
Resistencia a la tracción: 1300 N/mm
2
Límite de elasticidad: 1000 N/mm
2
Prolongación: 12% (1 = 5.65 Vso, sentido transversal)
Resiliencia: 1150 – V / Charpy - V, sentido longitudinal (probeta 10mmx10mm) 30J A 40°C
Aptitud de plegado: Rayo de mandril < 2.0 x el grosor de la probeta.
Ángulo de centrado 180° (prueba de plegado sobre probeta transversal)
Condiciones de aplicación: Respecto de las técnicas de aplicación y de utilización es de una importancia
fundamental para obtener satisfacción con los productos fabricados a partir de este acero. En consecuencia,
el usuario debe garantizar que sus métodos de cálculo, construcción y fabricación se adapten al metal y que
correspondan a las reglas para la aplicación prevista. La elección del material incumbe al usuario. Las
recomendaciones de aplicación otorgadas por la ficha técnica.
Soldadura y oxicorte: En principio, las recomendaciones otorgadas en la ficha técnica SEW 088 y en el
boletín de información No. 2 de la CECA, se aplican por analogía, teniendo en cuenta sin embargo el valor
importante de la resistencia, así como de la elevada templabilidad. Por otro lado es necesario tener en cuenta
las siguientes recomendaciones:
Para los grosores hasta 20mm aproximadamente, una soldadura final es realizable sin precalentamiento, en
el caso de montajes difíciles, de elevada dureza del metal de contribución, de condiciones atmosféricas
desfavorables y en general para los grosores superiores a 20mm, se recomienda precalentar entre
100/200°C para evitar la formación de grietas en la zona soldada. Un precalentamiento superior a 200°C se
debe evitar ya que se disminuye la dureza.
La temperatura de trabajo se limita a 300°C durante un breve momento.
Los materiales de aporte deben ser aplicados lo más suave posible dentro de los límites permitidos para la
construcción, para evitar las tensiones abrasivas de los cordones soldados.

128
Para el oxicorte se aconseja utilizar las temperaturas de precalentamiento mínimas = 90°C, para los grosores
de 20 – 50mm.
Conformación en frío: Este acero se presta bien a la conformación en frío a pesar de su elevada dureza, se
recomienda limar cuidadosamente los bordes cortados en las zonas de plegado.
Formación en caliente y tratamiento térmico: La dureza del acero es obtenida por un enfriamiento
acelerado de austenización. La aplicación de calor, deberá ser seguida de nuevo para que el temple de la
pieza recobre su dureza. Los nuevos valores pueden diferir sensiblemente de los obtenidos en el estado de
entrega, ya que las condiciones de enfriamiento son generalmente diferentes. El acero puede ser calentado
hasta 200°C sin pérdida importante de dureza. La evolución general de los valores de dureza y las
resistencias en función de la temperatura del tratamiento térmico está representada en el siguiente gráfico.
VALORES TÍPICOS PARA 20 mm DE GROSOR
Atención: Un calentamiento alrededor de 300 – 400°C puede tener un descenso sensible en la tenacidad
con relación a la temperatura ambiente en su estado de entrega.
Fabricación: En principio, la perforación de este acero es posible con la ayuda de FOREST HSS (acero
rápido) y más concretamente con FOREST HSS aleado al Cobalto, presentando una dureza de corte
satisfactoria con una anticipada velocidad.
La utilización de FOREST en metal duro no es necesaria para el fresado y aserrado, se recomienda utilizar
herramientas con filo negativo.
Observaciones generales: Si la utilización de este acero o su método de transformación requiere de
exigencias particulares que no son mencionadas en esta ficha técnica, deben ser convenidas antes de pasar
el pedido

129
LAMINA ANTIDESGASTE - RAEX 400
Tipo de acero: Acero Cromo Vanadio
Norma: DIN 1.2210 115CrV3 – ASTM L2 – JIS SKS43
%C %Si %Mn %P %S %Cr %Ni %Mo %V
0.18 0.80 1.70 0.025 0.015 1.50 1.00 0.50 0.005
Características: Es un acero de alto límite elástico y resistencia al desgaste, con una dureza y una
tenacidad favorables. Con este tipo de lámina podrá aumentar la vida útil de la maquinaria, disminuir el
desgaste de los componentes estructurales y reducir costes. También permite realizar productos de diseño
innovador y de peso ligero, mejorando la eficacia energética.
Estado de suministro: El acero Raex se suministra templado.
Propiedades Mecánicas mínimas estimadas:
Valores de dureza: 360HB - 440HB
Comprobación de los materiales: La dureza se mide en unidades Brinell (HB) según EN ISO 65061 Desde
una profundidad de 0,3–2mm desde la superficie del acero. La Profundidad de medición se determina
teniendo en cuenta la forma del producto y el espesor de la chapa.
Limite Elástico: 900MPa
Resistencia a la tracción: 1000MPa
Alargamiento A5%: 11
Resistencia al impacto: Charpy V 20 J -40 C
Aplicaciones:
- Cazos y contenedores
- Cuchillas para máquinas de movimiento de tierra
- Piezas de desgaste para máquinas mineras
- Piezas de desgaste para mezcladoras de hormigón y máquinas de procesamiento de madera
- Estructuras de plataformas
- Alimentadores, tolvas
Servicios de prefabricación.
Chapas imprimadas: La imprimación aporta al acero una protección anticorrosión temporal para el
transporte, el almacenamiento a corto plazo y el procesamiento en el taller. En la operación en el taller de
ingeniería, esto mejora la limpieza del entorno de trabajo y la seguridad en el trabajo. Las chapas imprimadas

130
son fáciles de cortar y de soldar. Además, se reduce considerablemente la adherencia de salpicaduras a la
estructura de acero.
Perfiles de corte planos: Usando perfiles de corte planos se reduce el tiempo de producción y de
funcionamiento de la instalación. El cliente recibe los componentes necesarios listos para la instalación,
evitando así costes innecesarios de materiales y de almacenamiento. A petición, los productos se suministran
imprimados, biselados y plegados.
Instrucciones de procesamiento de soldadura: Los aceros Raex tienen buena soldabilidad y pueden
soldarse usando todos los procedimientos comunes de soldadura. También pueden unirse a otros aceros
mediante soldadura. Se deben seguir las instrucciones especiales para aceros de alta resistencia. La
elección de la temperatura de trabajo, consumibles y energía de soldadura debe realizarse de acuerdo con
las instrucciones. Las superficies del canal de soldadura deben estar limpias y secas. Además, deberán
seguirse escrupulosamente las recomendaciones del fabricante sobre almacenamiento, uso y posible
resecado de los consumibles. La soldadura debería rematarse rectificando todos los bordes y esquinas para
aumentar el límite de fatiga de la estructura. Este acero no es adecuado para tratamiento térmico post-
soldadura, ya que tiene tendencia a reducir la fuerza, dureza y resistencia a la abrasión del acero templado.
Conformado en frío: Los aceros Raex tipo 300/400/450 pueden conformarse en frío hasta un espesor de
20mm. La temperatura de conformado debe ser de mínimo 20°C y máximo 200°C.
5.3.1 COMPARACIÓN DE REFERENCIAS EN LAMINA ANTIDESGASTE
Referencias
Dureza Composición Química
Brinell Rockwell
%C %Si %Mn %Cr %Mo %V %Ti %P %S %Nb %B %Cu %Ni
HB HRC
ABRAZO 400
363 -
400
39 - 42 0,170 0,380 1,380 0,120 0,125 0,003 0,024 0,010 - 0,035 0,002 0,120 0,210
DILLIDUR 400V
360 -
440
39 - 45 0,200 0,500 1,800 1,500 0,500 - - <0,025 <0,012 - 0,005 - 0,800
XAR PLUS
410 -
490
42 - 48 <0,22 <0,80 <1,50 <1,30 <0,50 - - <0,025 <0,012 - <0,005 <0,030 -
CHRONIT
370 -
377
39 - 40
0,140
0,200
0,280
0,300
1,350
1,420
0,030
0,036
0,004
0,010
0,001 0,030
0,035
Máx.
0,040
Máx.
0,025
0,0015
0,0020
- -
FORA 400BC
360 -
440
37 - 45 0,160 - 1,600 1,000 0,400 0,080 - 0,020 0,010 - 0,004 - -
FORA 450HB
410 -
500
42 - 49 0,180 - 1,600 1,000 0,250 - - 0,020 0,005 - 0,004 - -
TRICON 400
360 -
444
38 - 46
0,200
Máx.
0,550
Máx.
1,80
Máx.
1,500
Máx.
0,550
Máx.
- -
0,025
Máx.
0,010
Máx.
-
0,005
Máx.
-
1,000
Máx.
400 BRINELL
360 -
420
38 - 44 0,210 0,600 1,700 0,800 0,400 - 0,200 <0,025 <0,012 - 0,007 0,200 0,300
Tabla 24 – Comparación de referencias en lamina Antidesgaste

131
LAMINA ALFAJOR
Norma: ASTM A-569
%C %Mn %P %S %Cu %Ni %V %Cr %Mo %Nb %T
0.20
0.15
0.60
Máx.
0.030
Máx.
0.035
Máx.
0.020
Máx.
0.020
Máx.
0.080
Máx.
0.050
Máx.
0.060
Máx.
0.080
Máx.
0.008
Máx.
Características: Láminas fabricadas mediante laminación en caliente, grabadas en alto relieve en forma de
lagrimas para hacerlas antideslizantes.
Límite de Fluencia: Mín. 206 MPa
Resistencia a la Tracción: 365 MPa
Alargamiento: Máx. 25%
Dimensiones y pesos de láminas comerciales
ESPESOR Peso
m
2
(kg)
1 x 2 m 4 x 8 ft 1 x 3 m
Calibre In mm kg kg kg
2.50 20.68 41.35 61.44 62.03
12 2.66 22.00 44.00 65.38 65.99
11 3.00 24.81 49.62 73.73 74.43
1/8” 3.17 26.22 52.43 77.91 78.65
4.00 33.08 66.16 98.31 99.24
4.50 37.22 74.43 110.60 111.65
3/16” 4.76 39.37 78.73 116.99 118.10
5.00 41.35 82.70 122.89 124.05
5.50 45.49 90.97 135.18 136.46
6.00 49.62 99.24 147.47 148.66
1/4” 6.35 52.51 105.03 156.06 157.54
7.50 62.03 124.05 184.33 186.08
5/16” 7.94 65.66 131.32 195.15 196.99
8.00 66.16 132.32 196.62 198.48
9.00 74.43 148.86 221.20 223.29
3/8” 9.53 78.81 157.63 234.22 236.44
10.00 82.7 165.40 245.78 248.10
12.00 99.24 198.48 294.93 297.72
1/2” 12.70 105.03 210.06 312.14 315.09
Aplicaciones: Se emplea en la industria metalmecánica, automotriz, en fabricación de escaleras, pisos de
alta circulación, blindajes. Es útil en pisos industriales y de amplio tránsito, bodegas de alimentos y
materiales, trailers y portacontenedores, rejillas estructurales, entre otros. Se suministra en bobinas, flejes u
hojas, estas láminas se caracterizan por su acabado y características antideslizante.

132
LAMINA GALVANIZADA
Norma: ASTM A-653/924 y NTC 4011
Acabado: Flor regular, pasivado seco, no aceitado con tensionivelado
Recubrimiento: Z90 (G30), Z120 (G40), Z180 (G60), Z275 (G90)
Características: La lamina de acero galvanizada por inmersión en caliente calidad comercial, estructural y
full hard, es un producto que combina las características de resistencia mecánica del acero y la resistencia a
la corrosión generada por el Zinc. Se utiliza como material prima en la industria de refrigeración,
construcción, automotriz y metalmecánica en general.
Ficha Técnica:
Rango (Espesor) Ancho Bobina
1.90 – 1.40 1000, 1220
1.20 – 0.36 914, 1000, 1220
0.30 – 0.27 914, 1000
0.26 – 0.24 914
NOTA: La lámina cortada solo se ofrece en anchos de 1000mm y 1220mm. La longitud será de dos veces el
ancho.
Calidad Fluencia (MPa) Resistencia (MPa) Elongación (%)
CS Comercial - - 25 Mín.
SS G30 (230) 230 310 20 Mín.
SS G40 (275)* 275 380 16 Mín.
SS G50 (350)** 350 450 -
*Este material a partir de espesores de 0.75mm
** Este material a partir de espesores de 1.20mm
Tolerancias en espesor (mm)
Ancho especificado
hasta (mm)
Tolerancia superior e inferior (±)
Espesor nominal (mm)
Hasta 1.5
Más de 1.5 a
2.0 inclusive
Más de 2.0 a 2.5
inclusive
Más de 2.5 a
5.0 inclusive
1220
0.05 0.08 0.15 0.181000
914
Tolerancia máxima en longitud: +35.0mm
Tolerancia máxima en ancho: +6.0mm
Tolerancia máxima en planitud: 30mm en 1.5m

133
LAMINA ACEITADA Y DECAPADA
Norma: ASTM A-569 B
Características: El decapado y aceitado es un tratamiento superficial que se le aplica a los productos planos
laminados en caliente que consiste en eliminar impurezas, tales como manchas, contaminantes inorgánicos,
herrumbre o escoria, de aleaciones de metales ferrosos, cobre, y aluminio. Las láminas aceitadas y
decapadas se comercializan en bobinas de anchos de 1000 y 1220mm y cortadas en medidas estándar de
2x1 metros y 1,22 x 2,44 metros; la medida más comercial es bobina x 1219mm y láminas de 1,22 x 2,44
metros. Tiene su mayor uso en la industria metalmecánica en general, mobiliario, y la industria automotriz.
NORMAS PROPIEDADES MECÁNICAS COMPOSICIÓN QUÍMICA
Calidad
Límite de
Fluencia
Esfuerzo máximo Alargamiento %C %Mn %P %S
ASTM A 569/B Min: 205 MPa - Max: 25% 0.15 0.60 Max 0.30% Max 0.35% Max
Los espesores más comunes son:
ESPESOR
(mm)
MEDIDA
(mm)
PESO
TEORICO (kg)
2.5 1200 x 2440 58.25
3.0 1200 x 2440 70.08
3.5 1200 x 2440 81.76
4.0 1200 x 2440 93.44
4.5 1200 x 2440 105.2

134
LAMINA MARCAHVANTI (ATIZADA) PARA
ENCOFRADO DE TUNELES
Fabricación en acero estructural ASTM A-36
El acero estructural A36 se produce bajo la especificación ASTM A36. Abrigando los perfiles moldeados en
acero al carbono, placas y barras de calidad estructural para clavados, atornillados, o soldados de la
construcción de puentes, edificios, y estructuras de diferente propósitos.
Tiene un contenido máximo de carbono que varía entre 0.25% y 0.29%. Según la norma de la ASTM A36
Límite de Fluencia mínimo 2,550 kg/cm2 (*)
Resistencia a la Tracción 4,080 - 5,610 kg/cm2
Alargamiento en 50 mm 20.0 % mínimo
Característica Aplicaciones
NORMA TIPO C Si Mn P S Cu Cr
ASTM A-36 0,2 0,06 0,48 0,00
8
0,02
6
0,04 0,02

135
Características: en los sistemas de encofrados, es fundamental considerar los tiempos para realizar el
hormigonado. El conjunto de los tiempos, incluyendo el desencofrado, la limpieza, las superficies y el manejo,
definirán su valor, nuestro producto tiene ventajas únicas, podemos fabricar las placas, o laminas atizadas de
acuerdo a la necesidad del cliente en variedad de espesores superiores a los comerciales y en ancho y largo
ajustados al proyecto en ejecución o en planificación.
La calidad del material (Acero al carbono) los hacen adecuados para su uso bajo condiciones de trabajo
duras, permitiendo además una larga vida. Su facilidad de montaje, puesta en obra y versatilidad
proporcionan unos altos rendimientos en obra.
Aplicaciones: Para entibación con cuadros metálicos, encofrado de túneles, como revestimiento en terrenos
sueltos y disgregados, galerías de ventilación.
Planchas o laminas para la entibación comúnmente usada en ingeniería civil y en la construcción, para
estructura de contención provisional, se fabrica de acuerdo a los criterios del diseño y solicitud de nuestros
clientes.
Dimensiones:
Espesor: 2.5mm
Altura: 50mm
Ancho: 650mm
Largo: 2.000mm
Peso Unit: 39.25 Kg.

136
9
MALLAS ELECTROSOLDADAS PARA REFUERZO DE CONCRETO
Normatividad: NSR-10, NTC 2310, NTC 1907, ASTM A497, ASTM A496
Dimensiones y Tolerancias:
DIMENSIONES Y TOLERANCIAS DE GRAFILES PARA MALLA ELECTROSOLDADA
Número de
designación
Diámetro
Nominal (mm)
Área nominal
(mm
2
)
Masa Nominal
(kg/m)
Tolerancia
+/- 6%
Resaltes
Espaciamiento
(mm)
Altura promedio mín.
de deformaciones
Máximo Mínimo (mm) % d
D 4.0 4.0 12.6 0.099 7.24 4.62 0.16 4
D 4.5 4.5 15.9 0.125 7.24 4.62 0.18 4
D 5.0 5.0 19.6 0.154 7.24 4.62 0.20 4
D 5.5 5.5 23.8 0.187 7.24 4.62 0.25 4.5
D 6.0 6.0 28.3 0.222 7.24 4.62 0.27 4.5
D 6.5 6.5 33.2 0.260 7.24 4.62 0.29 4.5
D 7.0 7.0 38.5 0.302 7.24 4.62 0.31 4.5
D 7.5 7.5 44.2 0.347 7.24 4.62 0.34 4.5
D 8.0 8.0 50.3 0.395 7.24 4.62 0.36 4.5
D 8.5 8.5 56.8 0.446 7.24 4.62 0.38 4.5
Tabla 25. Dimensiones de Grafiles
NOTAS:
 El diámetro nominal del alambre grafilado es el equivalente al diámetro de un alambre liso que
tenga la misma masa por metro que el alambre grafilado.
 La altura mínima promedio de los resaltes debe determinarse a partir de la medición de no menos
de dos resaltes típicos de cada línea de resaltes sobre el alambre. Las mediciones deben hacerse
en el centro de las indentaciones, como se describe en el numeral 7.2 Norma NTC 1907
9
Información recopilada de la ficha técnica de Diaco

137
DESIGNACIÓN
N° DE BARRAS POR
MALLA
DIÁMETRO SEPARACIÓN LONGITUD PELOS PESO
CUANTÍA
PRINCIPAL
Longitudinal Trasversal Long. Transv. Long. Transv. Long. Transv. Nominal Nominal
6.00 m 2.35 m mm mm mm mm mm mm kg cm2
/ml
XY Mallas Electrosoldadas con Refuerzo Principal en una dirección (Panel 6,00 x 2,35 m)
XY-084 16 24 4.0 4.0 150 250 125 50 15.1 0.84
XY-106 16 24 4.5 4.0 150 250 125 50 17.6 1.06
XY-131 16 24 5.0 4.0 150 250 150 50 20.4 1.31
XY-158 16 24 5.5 4.0 150 250 125 50 23.5 1.58
XY-221 16 24 6.5 4.0 150 250 125 50 30.6 2.21
XY-257 16 24 7.0 5.0 150 250 125 50 37.7 2.57
XY-335 16 24 8.0 5.0 150 250 125 50 46.6 3.35
XY-378 16 24 8.5 5.0 150 250 125 50 51.5 3.78
XX Mallas Electrosoldadas con Refuerzo principal en dos direcciones (Panel 6,00 x 2,35 m)
XX-050 10 24 4.0 4.0 250 250 125 50 11.5 0.50
XX-063 12 30 4.0 4.0 200 200 100 75 14.1 0.63
XX-084 16 40 4.0 4.0 150 150 75 50 18.8 0.84
XX-106 16 40 4.5 4.5 150 150 75 50 23.8 1.06
XX-131 16 40 5.0 5.0 150 150 75 50 29.3 1.31
XX-158 16 40 5.5 5.5 150 150 75 50 35.5 1.59
XX-188 16 40 6.0 6.0 150 150 75 50 42.2 1.88
XX-221 16 40 6.5 6.5 150 150 75 50 49.6 2.21
XX-257 16 40 7.0 7.0 150 150 75 50 57.4 2.57
XX-295 16 40 7.5 7.5 150 150 75 50 65.9 2.95
XX-335 16 40 8.0 8.0 150 150 75 50 75.1 3.35
XX-378 16 40 8.5 8.5 150 150 75 50 84.7 3.78
POP – Mallas Electrosoldadas (Panel 2,00 x 3,00 m)
POP-050 8 12 4.0 4.0 250 250 125 50 4.8 0.50
POP-063 10 15 4.0 4.0 200 200 100 75 5.9 0.63
POP-084 14 20 4.0 4.0 150 150 75 50 8.1 0.84
Tabla 26. Designación, Dimensiones y Cuantía de Refuerzo Mallas Electrosoldadas
NOTAS:
 Cuantía de refuerzo corresponde a la sumatoria del área de la sección transversal del acero de
refuerzo (grafiles) por metro lineal expresada en cm
2
.
 La designación de la malla se dará por el tipo de malla y su cuantía principal de refuerzo. Por
ejemplo: La malla XY-158 corresponde a una malla de L 150 x 250 - 5,5 x 4,0, donde el refuerzo
principal esta dado cada 150mm con un grafil de diámetro 5,5mm y cuantía de 158cm
2
/ml.
 Pelos (puntas): Longitud de grafil saliente en cada extremo de la malla, tanto longitudinal como
trasversal.

138
DIMENSIÓN DESCRIPCIÓN TOLERANCIA
ESPACIAMIENTO
ENTRE ALAMBRES
a, transversal
b, longitudinal
Medida entre centros de los elementos individuales. 6.35 mm máx.
PELOS
LONGITUDINALES
c Medida de la línea central del alambre de borde transversal.
± 25 mm de la longitud
especificada
PELOS
TRANSVERSALES
d Medida de la línea central del alambre de borde longitudinal.
± 13 mm de longitud
especificada.
ANCHO ÚTIL Distancia entre Centros de los Alambres longitudinales externos. ± 13 mm
ANCHO TOTAL Longitud punta a punta de los Alambres transversales ± 25 mm
LONGITUD TOTAL Longitud punta a punta de los Alambre longitudinales
± 25 mm ó 1% de
longitud de la malla
(el que sea mayor)
Tabla 27. Tolerancias Dimensionales Mallas Electrosoldadas
Figura 15. Dimensiones Mallas Electrosoldadas
d
a
c

139
NTC1907
Propiedades Mecánicas PSI
kgf /
mm
2 MPa
Resistencia a la Tracción mínima 80.000 56 550
Resistencia a la Fluencia mínima 70.000 49 485
La fluencia se determina al 0,5% de la extensión bajo carga. Y el esfuerzo debe ser calculado
sobre área nominal del grafil.
Doblamiento 90° D = diámetro del mandril
D ≤ 7,0 2d
D > 7,0 4d
El ensayo de doblado se realiza con una probeta tomada entre las soldaduras.
Tabla 28. Grafiles para Mallas Electrosoldadas - Propiedades Mecánicas
Observaciones:
 Las probetas para realizar ensayos mecánicos en mallas electrosoldadas deben tomarse de una
franja completa a lo ancho de la malla, y con la longitud suficiente para realizar los ensayos
mecánicos (80cm mín.).
 Al menos el 50% de las probetas para ensayo a tracción deben contener el punto de
soldadura en la mitad; y el grafil transversal debe ser cortado dejando por lo menos una
pulgada a cada lado de la probeta.
 Las probetas tomadas no deben tener defectos aparentes y deben ser tomadas de paneles
completos en el producto terminado.

140
DESIGNACIÓN
DIÁMETRO ÁREA NOMINAL
ESFUERZO
CORTANTE
Long
mm
Transv
mm
Long
mm
2
Transv
mm
2
En la Soldadura -
kgf/mm
2
XY-084 4.0 4.0 12.6 12.6 12.3
XY-106 4.5 4.0 15.9 12.6 12.3
XY-131 5.0 4.0 19.6 12.6 12.3
XY-158 5.5 4.0 23.8 12.6 12.3
XY-221 6.5 4.0 33.2 12.6 12.3
XY-257 7.0 5.0 38.5 19.6 12.3
XY-335 8.0 5.0 50.3 19.6 12.3
XY-378 8.5 5.0 56.7 19.6 12.3
XX-050 4.0 4.0 12.6 12.6 12.3
XX-063 4.0 4.0 12.6 12.6 12.3
XX-084 4.0 4.0 12.6 12.6 12.3
XX-106 4.5 4.5 15.9 15.9 12.3
XX-131 5.0 5.0 19.6 19.6 12.3
XX-158 5.5 5.5 23.8 23.8 24.6
XX-188 6.0 6.0 28.3 28.3 24.6
XX-221 6.5 6.5 33.2 33.2 24.6
XX-257 7.0 7.0 38.5 38.5 24.6
XX-295 7.5 7.5 44.2 44.2 24.6
XX-335 8.0 8.0 50.3 50.3 24.6
XX-378 8.5 8.5 56.7 56.7 24.6
POP-050 4.0 4.0 12.6 12.6 12.3
POP-063 4.0 4.0 12.6 12.6 12.3
POP-084 4.0 4.0 12.6 12.6 12.3
Tabla 29. Mallas Electrosoldadas –Requisito de Resistencia al Cortante en la Soldadura
NOTAS:
 Para verificación de producto por medio de ensayos mecánicos se sugiere tomar tres probetas de
un mismo Lote y se deben promediar los resultados de tres ensayos validos, según las normas (NTC
1907, NTC 2310, NTC 3353).

141
EMBALAJE:
Unidad de empaque: La unidad de empaque corresponde a veinte (20) unidades, con un peso máximo de
1,350kg. Para mallas más pesadas el paquete podrá tener quince (15) unidades.
Se pueden entregar varios paquetes de mallas (maletas) en un mismo atado pero nunca exceder los
2,000kg.
Amarres: Cada unidad de empaque esta amarrada con alambrón en los cuatro extremos.
Manipulación y almacenamiento del producto:
- Se debe almacenar el producto bajo techo en lugares ventilados evitando el contacto con
ambientes húmedos.
- Evitar almacenar al aire libre, se puede cubrir el material con plástico siempre y cuando se deje
ventilación suficiente para evitar la concentración de humedad bajo el plástico.
- La altura máxima recomendada de una pila es 2.5 m.
- Los paquetes de mallas se deben apilar en forma organizada, procurando que queden alineados
para evitar riesgos de volcamiento.
- El almacenamiento se puede realizar directamente sobre el suelo, teniendo en cuenta que este
no presente desniveles ni pendientes pronunciadas.
- No se debe almacenar mallas en lugares donde se empoza el agua o existe humedad excesiva
en el suelo.
- Se pueden almacenar las mallas de manera vertical en un burro, siempre que se verifique la
capacidad de este.
El almacenamiento y descargue se debe realizar con precaución para asegurar que se mantengan las
características de la malla (evitar el doblamiento de las puntas y las mallas).
Para izaje, las mallas siempre deben tomarse simultáneamente de los cuatro amarres ubicados en las
esquinas
Aspecto visual del producto:
Oxidación: La presencia de Oxi-hidrodroxido de hierro (FeO-OH) no es motivo de rechazo del material
según normas NTC 1907 (10.2) y NSR-10 (C.7.4.2). La oxidación superficial es un proceso inherente al
material, solamente la corrosión, pérdida de masa, o área de la sección del grafil son motivos de consulta al
personal técnico calificado.
Defectos superficiales: Otros defectos superficiales no son motivo de rechazo a menos que se pueda
inferir la pérdida de las propiedades mecánicas estipuladas por la norma NTC 1907 o NTC 2310.
Uniones sueltas: Es permisible que hasta el 1% del total de las uniones de un panel estén
sueltas o desoldadas.

142
6. CONCEPTOS GENERALES DE SOLDADURA
6.1. LA SOLDADURA COMO UNIÓN METÁLICA
El primer paso hacia la comprensión de los procesos de soldadura lo constituye el análisis de los fenómenos,
que intervienen cuando se produce el contacto de dos superficies sólidas.
Para ello recordemos, que los metales están constituidos por granos. Cada uno de éstos es a su vez un
arreglo periódico especial de átomos, que da origen a lo que conocemos como retícula cristalina.
El tamaño medio de estos granos es variable y cada grano está separado de sus vecinos por una zona de
transición, que se conoce como límite de grano. Los límites de grano desempeñan un papel importante en la
determinación de las propiedades mecánicas de un metal.
Si consideramos ahora un átomo cualquiera en el interior de un grano, el mismo se halla ligado a sus vecinos
por fuerzas de enlace, que caracterizan a estos sólidos. Sin embargo, resulta evidente que los átomos
metálicos, que se encuentran en la superficie libre, no podrían completar sus enlaces. Si en estas
condiciones ponemos en adecuado contacto dos superficies de este tipo, se establecerán dichos enlaces,
constituyendo la superficie así formada algo equivalente a un límite de grano. Es la posibilidad de reproducir
este fenómeno en forma controlada, lo que da origen a los procesos de soldadura.
6.2 NATURALEZA DE LAS SUPERFICIES METÁLICAS
En la explicación anterior hemos considerado dos superficies metálicas planas, ideales como para que se
establezca un íntimo contacto entre ellos. Sin embargo, las superficies metálicas raramente se encuentran en
ese esta-do, lo que impide en la práctica la reproducción del proceso ya descrito.
Para comprender los procesos reales, es necesario analizar las características de las superficies reales, tal
como ocurren en la naturaleza. Cualquier superficie real examinada en la escala atómica es extremadamente
irregular. Está constituida por picos y valles variables entre unos doscientos diámetros atómicos
correspondientes a las superficies más perfectas que el hombre puede preparar, hasta cien mil diámetros
atómicos para superficies desbastadas.
Dado que estas irregularidades se encuentran distribuidas al azar, es sumamente improbable que poco más
que algunos átomos se pongan en contacto íntimo necesario para que experimenten fuerzas de atracción
sensibles.
Otro impedimento, que se presenta para lograr la soldadura ideal, lo constituye la presencia inevitable de
capas de óxido y humedad adheridas a las superficies metálicas.
De este análisis surgen las dificultades, que se presen-tan para lograr una unión metálica adecuada al poner
dos cuerpos en contacto. Sin embargo, la ciencia de la Soldadura se ocupa de estudiar los medios prácticos,
para producir uniones átomo a átomo a través de superficies metálicas preexistentes y en un número
suficiente para otorgar resistencia mecánica satisfactoria.
Los recursos empleados para lograr este objetivo nos permitirán hacer una clasificación de los procesos de
soldadura.

143
6.3 CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA
Una forma de lograr el contacto íntimo de dos superficies metálicas para la producción de una soldadura, es
so-meter las mismas a una presión recíproca. Si ésta es de magnitud adecuada, será capaz de romper las
capas de óxido y humedad y deformar la superficie, logrando así el con-tacto necesario. Esto da origen a lo
que se conoce como Soldadura por Presión.
Este proceso puede o no ser asistido por energía térmica, pero debe tenerse en cuenta que, cuando así
ocurre, la temperatura del proceso debe mantenerse por de-bajo del punto de fusión de los materiales que
intervienen. El principal efecto del uso de energía térmica es el de reducir la tensión de fluencia de los
materiales que se sueldan, así como disociar los óxidos y volatilizar la humedad.
Otro camino para lograr la soldadura, es emplear energía térmica para fundir localmente los metales que se
deseen unir y, de esta manera, lograr la eliminación de las capas mencionadas y el íntimo contacto de las
piezas por la fusión y solidificación de los materiales en contacto. General-mente, éste se conoce como
Soldadura por Fusión.
Son múltiples las posibilidades de aplicación de estos procesos de soldadura. Su campo de aplicación
depende, entre otras cosas, del material a soldar, de su espesor, de los requisitos que debe satisfacer la
costura, y de la construcción. La multiplicidad de la ejecución de la costura, tanto en la forma como en el
método y las aplicaciones, ha conducido al desarrollo de muchos procesos en esta técnica. La selección del
proceso más favorable, adecua-do y económico de soldadura presupone el conocimiento de la manera de
ejecutarla y sus peculiaridades.
En el presente Capítulo hacemos una breve descripción de los procesos por Arco Eléctrico más empleados
en el país y también del proceso Oxigas.
6.4 CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA

144
6.5 LA SOLDADURA ELÉCTRICA POR ARCO
Es un proceso de soldadura, donde la unión es producida por el calor generado por un arco eléctrico, con o
sin aplicación de presión y con o sin metal de aporte.
La energía eléctrica se transforma en energía térmica, pudiendo llegar esta energía hasta una temperatura
de aproximadamente 4000ºC. La energía eléctrica es el flujo de electrones a través de un circuito cerrado.
Cuando ocurre una pequeña ruptura dentro de cualquier parte, o apertura del circuito, los electrones se
mueven a gran velocidad y sal-tan a través del espacio libre entre los dos terminales, produciendo una chispa
eléctrica, con la suficiente presión o voltaje para hacer fluir los electrones continuamente. A través de esta
apertura, se forma el arco eléctrico, fundiéndose el metal a medida que se avanza.
El arco eléctrico es, por lo tanto, un flujo continuo de electrones a través de un medio gaseoso, que genera
luz y calor.

145
6.5.1 Soldadura por arco eléctrico manual con electrodo metálico revestido
Idea del proceso
La soldadura por arco eléctrico manual con electro-do revestido o simplemente “Soldadura Eléctrica”, como la
conocemos en nuestro medio, es un proceso de unión por fusión de piezas metálicas.
Para lograr la unión, se concentra el calor de un arco eléctrico establecido entre los bordes de las piezas a
soldar y una varilla metálica, llamada electrodo, produciéndose una zona de fusión que, al solidificarse, forma
la unión permanente.
Principio de funcionamiento de la soldadura por arco eléctrico
El equipo consta de:
1. Generador de corriente (Fuente de poder)
2. Cables de conexión
3. Porta-Electrodo
4. Masa o tierra
5. Electrodo
6. Pieza de trabajo
El circuito se cierra momentáneamente, tocando con la punta del electrodo a la pieza de trabajo, y retirándola
inmediatamente a una altura preestablecida, formándose de esta manera un arco. El calor funde un área
restringida del material base y la punta del electrodo, formando pequeños glóbulos metálicos, cubiertos de
escoria líquida, los cuales son transferidos al metal base por fuerzas electromagnéticas, con el resultado de
la fusión de dos metales y su solidificación a medida que el arco avanza, según puede verse en la Figura 16.
Figura 16 – Fusión del electrodo

146
1. Alama de electrodo
2. Revestimiento
3. Gota en formación
4. Escoria Liquida
5. Arco
6. Metal Base
7. Baño de fusión
8. Crater del electrodo.
9. Protección gaseosa
10. Transferencia del metal
11. Cordón depositado
12. Penetración.
El arco eléctrico es muy brillante y emite rayos visibles e invisibles, algunos de los cuales causan
quemaduras, ligeras lesiones a la piel y dolores temporales a los ojos, si es que no se les protege
debidamente.
Función del arco eléctrico: El arco es el principio físico de transformar la energía eléctrica en calor.
Normalmente cumple la ley de Ohm.
U = RxI
Donde R es la resistencia del arco, I es la intensidad de corriente y U es la tensión o voltaje. La potencia del
arco es P= UxI expresada en Watt. Esta energía concentrada en una pequeña área es la que se usa en
todos los procesos por arco eléctrico, para fundir tanto al metal base como a los materiales de aporte.
6.5.2 Nociones de electricidad con relación al arco eléctrico
Para comprender mejor la aplicación del arco eléctrico a la soldadura, es necesario conocer ciertos principios
fundamentales relacionados con la electricidad.
a) El circuito eléctrico.- La corriente eléctrica es un flujo de electrones que circula por un conductor en un
circuito cerrado, denominado circuito eléctrico.
b) El circuito de soldadura por arco eléctrico.- La corriente fluye a partir del borne de la máquina de
soldar, donde se fija el cable del electrodo (1), y termina en el borne de la máquina, donde se fija el cable
de tierra o de trabajo (2).
Como puede observarse en la figura 17, a partir
del punto (1) la corriente fluye al porta-electrodo
y por éste al electrodo; por el extremo del
electrodo salta la electricidad a la pieza
formando el arco eléctrico; sigue fluyendo la
electricidad por el metal base al cable de tierra
(2) y vuelve a la máquina.
El circuito está establecido sólo cuando el arco
se encuentra encendido

147
c) Voltaje y amperaje.- El agua circula a lo largo de un tubo, si existe una presión que lo impulse; en la
misma forma, la corriente eléctrica fluye o circula a través de un circuito, si existe una «presión», que
impulse el flujo de electrones dentro de un conductor (máquina en funcionamiento). Esta “presión”, que
induce una corriente eléctrica, se llama diferencia de potencial, tensión o voltaje.
El voltaje se expresa en voltios y se mide con el voltímetro; algunas máquinas de soldar poseen voltímetro
y un regulador de voltaje.
La cantidad de agua, que pasa por un tubo, se mide por una magnitud en una unidad de tiempo (metros
cúbicos por segundo). En igual forma se utiliza, para expresar la magnitud de corriente eléctrica, la
cantidad de electricidad por segundo.
La unidad utilizada es el Columbio por Segundo, lo que se expresa en Amperios, y se mide con un
instrumento llamado amperímetro.
Todas las máquinas de soldar cuentan con regulado-res, que permiten variar el amperaje o intensidad de
corriente eléctrica necesaria para soldar.
d) Clases de corriente eléctrica.
Corriente alterna (CA).- El flujo de corriente varía de una dirección a la opuesta. Este cambio de
dirección se efectúa 100 a 120 veces por segundo. El tiempo comprendido entre los cambios de dirección
positiva o negativa se conoce con los nombres de ciclo o período (50 a 60 ciclos).
Esta corriente es transportada por redes eléctricas monofásicas que utilizan 2 cables, o bien es conducida
por redes eléctricas trifásicas, que utilizan 3 cables de transportación. Las máquinas de soldar pueden
utilizar tanto la corriente monofásica como la trifásica.
Corriente continua (CC).- El flujo de corriente conserva siempre una misma dirección: del polo negativo
al positivo.
e) Polaridad.- En la corriente continua es importante saber la dirección del flujo de corriente. La dirección del
flujo de corriente en el circuito de soldadura es expresada en término de POLARIDAD. Si el cable del
porta-electrodo es conectado al polo negativo (-) de la fuente de poder y el cable de tierra al polo positivo
(+), el circuito es denominado POLARIDAD DIRECTA o NORMAL.

148
Cuando el cable del porta-electrodo es conectado al polo positivo (+) de la fuente de poder y el cable
de tierra al polo negativo, el circuito es denominado POLARIDAD INVERTIDA o INDIRECTA.
En algunas máquinas no es necesario cambiar los cables en los bornes, porque poseen una manija o
llave de conmutación que permite cambiar de polaridad con facilidad.
En una máquina de corriente alterna no es posible diferenciar los cables por sus conexiones de grapa y porta
electrodo porque la electricidad fluye por ellos alternando su sentido o dirección.
Un soldador debe estar familiarizado con los efectos de la polaridad en el proceso de soldadura.
Generalmente, el electrodo conectado al polo positivo (polaridad invertida)
permite una mayor penetración y el electrodo conectado al negativo
(polaridad directa) da una mayor velocidad de fusión. Sin embargo, los
componentes químicos del revestimiento del electrodo pueden hacer variar
los efectos de la polaridad y, por ello, es conveniente seguir las
instrucciones del fabricante para conectar el electrodo correctamente, ya
sea al polo positivo o negativo.
Cuando se suelda con un electrodo, debe usarse siempre la polaridad
correcta para obtener los resultados satisfactorios que se esperan: buena
penetración, aspecto uniforme del cordón, excelente resistencia de la junta
soldada.
f) Fenómenos del arco eléctrico para soldar.- En los polos del arco, el voltaje varía según la longitud de
éste. Al rozar el electrodo con la pieza, el voltaje es cero y va aumentando a medida que la longitud del
arco se hace mayor, hasta que por alejarse demasiado el electrodo, el arco se interrumpe y la máquina
vuelve a su “voltaje en vacío”, que es siempre más elevado que el voltaje de trabajo.
La intensidad de corriente o amperaje necesario para fundir el electrodo y, por lo tanto, la pieza a soldar
debe elevarse a medida que aumenta el diámetro del electrodo utilizado. La regulación o aumento del
amperaje la hace el soldador.

149
6.5.3 Máquinas de soldar por arco eléctrico
Son máquinas eléctricas, de las cuales se exige -además de la suficiente potencia- las características
favorables y necesarias para el fácil encendido y mantenimiento del arco eléctrico, características que son
indispensables para una buena soldadura.
Estas características son:
Transformar el voltaje de la red eléctrica a un voltaje en vacío, que permita iniciar el arco (voltaje en vacío es
el que suministra la máquina antes de iniciar el arco; varía de 30 a 90 voltios)
• Una vez iniciado el arco, debe permitir una conversión automática e instantánea del voltaje en vacío a un
voltaje de trabajo, que permita mantener el arco (voltaje de trabajo es el que proporciona la máquina
cuando el arco está encendido; varía de 17 a 45 voltios).
• Permitir la regulación de la intensidad de corriente o amperaje necesario para soldar; ese amperaje varía
según el diámetro, espesor de la pieza, posición del trabajo, diámetro del electrodo, etc.
• Asegurar una alimentación constante de corriente, que permita mantener el arco estable.
Además de las características señaladas, una fuente de poder o máquina de soldar debe reunir las
condiciones de resistencia y solidez, que le permita trabajar aun estando sometida a las más duras
exigencias y según las condiciones en que se desenvuelve la labor del soldador.
6.5.3.1 Clases de máquinas de soldar por arco eléctrico: Las máquinas de soldar son clasificadas con
diferentes criterios. Adoptaremos la siguiente clasificación:
a. Máquinas estáticas
 Transformadores.
 Rectificadores.
 Transformadores-Rectificadores.
a. Máquinas rotativas (convertidores)
 De Motor eléctrico.
 De Motor a combustión interna, pudiendo ser: a gasolina o a petróleo (Diesel).
Las máquinas estáticas son las que no poseen elementos en movimiento continuo; excepcionalmente
algunas poseen un ventilador.
Las máquinas rotativas son las que sí poseen elementos en rotación constante.
Las máquinas estáticas a su vez se clasifican en los siguientes tipos:
Máquinas tipo transformador.- Proporcionan corriente alterna para soldar.
Máquinas tipo rectificador.- Son máquinas transformadoras que, mediante rectificadores, transforman la
corriente alterna a corriente continua para soldar.
Equipos transformador-rectificador.- Estas máquinas proporcionan tanto corriente continua como corriente

150
alterna para soldar. Su construcción eléctrica especial permite cambiar de una corriente a otra con sólo
mover una llave de conmutación.
Las máquinas rotativas o convertidores están compuestas básicamente de un motor, que proporciona una
determinada velocidad de rotación a un dínamo, el cual produce la corriente eléctrica apropiada para
soldar. El motor puede ser:
Eléctrico, funcionando con la corriente eléctrica proveniente de una red general de electricidad.
De combustión, sea gasolina o petróleo.
Las motosoldadoras son máquinas utilizadas preferentemente en los lugares que carecen de una red
general de electricidad.
6.5.4 Característica estática y dinámica
El objetivo primordial, que debe cumplir una fuente de poder de soldadura, es entregar una corriente
controlable a la tensión que demanda el proceso de que se trate.
Dependiendo de las características Voltaje-Amperaje, las fuentes podrían ser:
• Fuentes de corriente constante.
• Fuentes de tensión constante.
La Norma NEMA (National Electrical Manufacturers Association) define a la primera como: “Aquellas que
poseen una característica Volt-Ampere descendente, entregando una corriente relativamente constante para
cambios moderados en la tensión de la carga”.
Las fuentes de tensión constantes son, en cambio,
definidas como: “Aquellas, en que la característica
Volt-Ampere es esencialmente horizontal,
produciendo una tensión relativamente constante
para cambios modera-dos de la corriente de carga”.
Las curvas indicadas representan la característica “estática” de las fuentes de soldadura. Las mismas tienen,
como veremos, una gran importancia en relación con el modo de operación del proceso de que se trate. No
obstante, un arco eléctrico es, por su misma naturaleza, inestable. Por lo tanto, las características
“dinámicas” de una fuente, es decir, la capacidad de respuesta de la máquina a rápidas variaciones de la
corriente o tensión en el circuito de carga, tienen una influencia decisiva sobre la estabilidad del arco y, por lo
tanto, del proceso de soldadura.

151
Para cebar y mantener el arco se necesitan determinadas tensiones e intensidades. Sus magnitudes se
comportan en el arco inversamente como deberían hacerlo según la Ley de Ohm. Lo que se ha dado en
llamar características del arco (figura 21) decrece según una pendiente muy rápida y nos muestra la tensión
que se necesita para hacer pasar una determinada intensidad a través del arco. La característica de que cae
bruscamente significa, en la práctica, que para cebar el arco se necesita, forzosamente, una tensión mayor
Uo que para la soldadura propiamente dicha.
Como corresponde a la peculiaridad de soldadura, han de considerarse tres etapas distintas: Funcionamiento
en vacío, cebado y soldadura. En el primer caso, entre el borne del dispositivo de soldar y la pieza existe una
tensión de funcionamiento en vacío (Uo) aproximadamente igual a 75 voltios y una intensidad igual a cero.
Al cebar (corto-circuito), desciende prácticamente la tensión hasta cero (0) y la intensidad alcanza cierto
máximo bien determinado, que a menudo se encuentra por encima del valor de la corriente de soldadura. Al
ocurrir esto, aumenta la tensión entre 15 a 45 voltios (tensión del arco) y la intensidad se estabiliza en un
valor que corresponde al de la soldadura.
De esa circunstancia se deduce que la fuente ha de adaptarse, en lo posible sin inercia, a las condiciones
rápidamente variables del arco. Para todos los cambios de carga que se efectuarán lentamente, es válida la
característica “estática”; en cambio, si ocurren rápidamente, es decisiva la “dinámica”.

152
6.5.5 Ciclo de trabajo
Es indudable, que no todos los procesos de soldadura impondrán la misma demanda a una fuente. Por
ejemplo, en los procesos automáticos el tiempo de arco (tiempo real de la soldadura) será mucho mayor que
en los procesos normales, en los cuales la fatiga del operador, la necesidad de cambio de electrodo, etc.
hacen necesario frecuentes interrupciones. Por este motivo, es usual definir un “CICLO DE TRABAJO” como
el porcentaje de tiempo, durante el cual la máquina debe suministrar corriente nominal a la carga. Este ciclo
de trabajo se determina sobre 10 minutos, de modo tal que, por ejemplo para una fuente con un ciclo de
trabajo del 60%, la misma debe ser capaz de entregar la corriente nominal durante 6 minutos de cada 10.
Para procesos automáticos, el ciclo de trabajo se especifica normalmente en 100%.
6.6 SIMBOLOGÍA EN LA SOLDADURA
La simbología en la especificación de trabajos de soldadura es una forma clara, precisa y ordenada de
entregar información de operación. Existe para ello una simbología estándar que ha sido adoptada para la
mayoría de los procesos de soldadura.
6.6.1 Ubicación estándar de los elementos de simbología en la soldadura
Figura 22 – Ubicación estándar de los elementos de simbología en la soldadura

153
En las siguientes figuras se muestran algunos ejemplos de las aplicaciones de la simbología en la soldadura.
Soldadura Simbología
Tamaño de un filete
Tamaño de dos filetes iguales
Tamaño de dos filetes diferentes
Tamaño de un filete de tamaño diferente
Filete continuo
Longitud de un filete
Figura 23 – Simbología para soldadura en filetes

154
Soldadura Simbología
Figura 24 – Simbología para soldadura de tope con bisel
6.7 PROBLEMAS Y DEFECTOS COMUNES EN LA SOLDADURA AL ARCO
DEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES
Mal aspecto Causas Probables
1. Conexiones defectuosas
2. Recalentamiento
3. Electrodo inadecuado
4. Longitud de arco y amperaje inadecuado
Recomendaciones
1. Usar la longitud de arco, el ángulo (posición) del
electrodo y la velocidad de avance adecuados.
2. Evitar el recalentamiento
3. Usar un vaivén uniforme
4. Evitar usar corriente demasiada elevada

155
Penetración excesiva
Causas Probables
1. Corriente muy elevada
2. Posición inadecuada del electrodo
Recomendaciones
1. Disminuir la intensidad de la corriente
2. Mantener el electrodo a un ángulo que facilite el llenado
del bisel.
Salpicadura excesiva Causas Probables
2. Arco muy largo
3. Soplo magnético excesivo
Recomendaciones
1. Disminuir la intensidad de la corriente
2. Acortar el arco.
3. Ver lo indicado para “Arco desviado o soplado”.
Arco desviado Causas Probables
1. El campo magnético generado por la CC produce la
desviación del arco (soplo magnético)
Recomendaciones
1. Usar CA
2. Contrarrestar la desviación del arco con la posición del
electrodo, manteniéndolo a un ángulo apropiado
3. Cambiar de lugar la grampa a tierra
4. Usar un banco de trabajo no magnético
5. Usar barras de bronce o cobre para separar la pieza del
banco
Soldadura porosa Causas Probables
1. Arco corto
2. Corriente inadecuada
3. Electrodo defectuoso
Recomendaciones
1. Averiguar si hay impurezas en el metal base
2. Usar corriente adecuada
3. Utilizar el vaivén para evitar sopladuras
4. Usar un electrodo adecuado para el trabajo
5. Mantener el arco mas largo
6. Usar electrodos de bajo contenido de Hidrógeno

156
Soldadura Agrietada Causas Probables
2. Falta de relación entre tamaño de la soldadura y las
piezas que se unen.
3. Mala preparación
4. Unión muy rígida
Recomendaciones
1. Eliminar la rigidez de la unión con un buen proyecto de
la estructura y un procedimiento de soldadura
adecuado.
2. Precalentar las piezas
3. Evitar las soldaduras con primeras pasadas
4. Soldar desde el centro hacia los extremos o bordes.
5. Seleccionar un electrodo adecuado.
6. Adaptar el tamaño de la soldadura de las piezas
7. Dejar en las uniones una separación adecuada y
uniforme
Combadura Causas Probables
1. Diseño inadecuado
2. Contracción del metal de aporte
3. Sujeción defectuosa de las piezas
4. Preparación deficiente
5. Recalentamiento de la unión
Recomendaciones
1. Corregir el diseño
2. Martillar los bordes de la unión antes de soldar
3. Aumentar la velocidad de trabajo (avance)
4. Evitar la separación excesiva entre piezas
5. Fijar las piezas adecuadamente
6. Usar un respaldo enfriador
7. Adoptar una secuencia de trabajo
8. Usar electrodos de alta velocidad y moderada
penetración.
Soldadura quebradiza
Causas Probables
2. Tratamiento térmico deficiente
3. Soldadura endurecida al aire
4. Enfriamiento brusco
Recomendaciones
1. Usar un electrodo de bajo contenido de Hidrógeno o de
tipo austenitico
2. Calentar antes o después de soldar o en ambos casos
3. Procurar poca penetración dirigiendo el arco hacia el
cráter.
4. Asegurar un enfriamiento lento

157
Penetración incompleta Causas Probables
1. Velocidad excesiva
2. Electrodo de diámetro excesivo
3. Corriente muy baja
4. Preparación deficiente
5. Electrodo de diámetro pequeño
Recomendaciones
1. Usar la corriente adecuada. Soldar con lentitud
necesaria para lograr buena penetración de raíz
2. Velocidad adecuada
3. Calcular correctamente la penetración del electrodo
4. Elegir un electrodo de acuerdo con el tamaño de bisel
5. Dejar suficiente separación en el fondo del bisel
Fusión deficiente
Causas Probables
1. Calentamiento desigual o irregular
2. Orden (secuencia) inadecuada de operación
Recomendaciones
1. Puntear la unión o sujetar las piezas con prensas
2. Conformar las piezas antes de soldarlas
3. Eliminar las tensiones resultantes de la laminación o
conformación antes de soldar
4. Distribuir la soldadura para que el calentamiento sea
uniforme
5. Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia
(orden) lógica de trabajo
Distorsión (deformación)
Causas Probables
1. Calentamiento desigual o irregular
2. Orden (secuencia) inadecuada de la operación
Recomendaciones
1. Puntear la unión o sujetar las piezas con prensas
2. Conformar las piezas antes de soldarlas
3. Eliminar las tensiones resultantes de la laminación o
conformación antes de soldar
4. Distribuir la soldadura para que el calentamiento sea
uniforme
5. Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia
(orden) lógica de trabajo

158
Socavado
Causas Probables
1. Manejo defectuoso del electrodo
2. Selección inadecuada del tipo de electrodo
Recomendaciones
1. Usar vaivén uniforme en las soldaduras de tope
2. Usar electrodo adecuado
3. Evitar un vaivén exagerado
4. Usar corriente moderada y soldar lentamente
5. Sostener el electrodo a una distancia prudente del
plano vertical al soldar fletes horizontales
Tabla 30. Problemas y defectos comunes en la soldadura al arco

159
TABLAS DE CONSULTA

160
Tabla 31. Definición de las unidades básicas del Sistema Internacional de medidas
Magnitud Física Unidad Simbolo Definición de la Unidad
Longitud metro m
En 1889 se definió el metro patrón como la distancia entre dos finas rayas
de una barra de aleación platino-iridio que se encuentra en el Museo de
Pesas y Medidas de París. El interés por establecer una definición más
precisa e invariable llevó en 1960 a definir el metro como "1,650,763.73
veces la longitud de onda de la radiación rojo naranja (transición entre los
niveles 2p10
y 5d5
) del átomo de criptón 86 (86Kr)" A partir de 1983 se define
como " la distancia recorrida por la luz en el vacío en 1/299,792,458
segundos"
Masa kilogramo kg
En la primera definición de kilogramo fue considerado como " la masa de un
litro de agua destilada a la temperatura de 4ºC". En 1889 se definió el
kilogramo patrón como "la masa de un cilindro de una aleación de platino e
iridio que se conserva en el Museo de Pesas y Medidas en París". En la
actualidad se intenta definir de forma más rigurosa, expresándola en función
de las masas de los átomos.
Tiempo segundos s
La unidad segundo patrón. Su primera definición fue: "el segundo es la
1/86,400 parte del día solar medio". Pero con el aumento en la precisión de
medidas de tiempo se ha detectado que la Tierra gira cada vez más
despacio (alrededor de 5m por año), y en consecuencia se ha optado por
definir el segundo en función de constantes atómicas. Desde 1967 se define
como "la duración de 9.192.631.770 períodos de la radiación
correspondiente a la transición entre los dos niveles hiperfinos del estado
natural del átomo de cesio-133".
Corriente
eléctrica
Ampere A
La magnitud de la corriente que fluye en dos conductores paralelos,
distanciados un metro entre sí, en el vacío, que produce una fuerza entre
ambos conductores (a causa de sus campos magnéticos) de 2 x 10-7
N/m.
Termperatura kelvin K
La fracción 1/273.16 de la temperatura termodinámica del punto triple del
agua.
Intensidad
luminosa
candela cd
La intensidad luminosa, en dirección perpendicular, de una superficie de
1/600,000 m2
de un cuerpo negro a la temperatura de congelamiento del
platino (2,042ºK), bajo una presión de 101,325 N/m2
.
Cantidad de
sustancia
mol mol
La cantidad de substancia de un sistema que contiene un número de
entidades elementales igual al número de átomos que hay en 0,012kg de
carbono-12.

161
Tabla 32. Unidades deivadas del Sistema Internacional de medidas
Magnitud Unidad Símbolo
En términos de
otras unidades
Ángulo plano radián rad
Ángulo sólido esterradián sr
Superficie metro cuadrado m2
Volumen metro cúbico m3
Frecuencia hertz Hz
Densidad kilogramo entre metro cúbico kg/m3
Velocidad metro por segundo m/s
Velocidad angular radián por segundo rad/s
Aceleración metro por segundo 2
m/s2
Aceleración angular radián por segundo2
rad/s2
Fuerza newton N 1 N = 1 kg m/s2
Presión (tensión mecánica) pascal Pa 1 Pa = 1 N/m2
Viscosidad cinemática metro cuadrado por segundo m2
/s (m)(m)
Viscosidad dinámica newton-segundo por metro 2
N s/m2
Trabajo, energía, cantidad de calor Joule J 1 J = 1 N m
Potencia watt W 1 W = 1 J/s
Carga eléctrica coulomb C 1 C = 1 A s
Tensión eléctrica, diferencia de potencial, fuerza electromotriz volt V 1 V = 1 W/A
Intensidad de campo eléctrico volt por metro V/m
Resistencia eléctrica ohm Ω 1 = 1 V/A
Conductancia eléctrica siemens S 1 S = 1
Capacidad eléctrica farad F 1 F = 1 A s/V
Flujo de inducción magnética waner Wb 1 Wb = 1 V s
Inductancia henrio H 1 H = 1 V s/A
Inducción magnética tesla T 1 T = 1 Wb/m2
Intensidad de campo magnético ampere por metro A/m
Flujo eléctrico ampere A
Flujo luminoso lumen lm 1 lm = 1 cd sr
Luminancia candela por metro cuadrado cd/m2
Iluminación lux lx 1 lx = 1 lm/m2
Número de ondas metro a la menos uno m -1
Entropía joule por Kelvin J/K
Calor específico joule por kilogramo Kelvin J/kg K
Conductividad térmica watt por metro Kelvin W/m K
Intensidad energética watt por estéreo-radián W/sr
Actividad (de una fuente radiactiva) uno por segundo s -1

162
Tabla 33. Prefijos del Sistema Internacional de medidas
Factor Prefijo Símbolo
1024
yota Y
1021
zeta Z
1018
exa E
1015
peta P
1012
tera T
109
giga G
106
= 1000000 mega M
103
= 1000 kilo k
102
= 100 hecto h
10 = 10 deca da
1 = ( Unidad básica sin prefijo)
10-1
= 0.1 deci d
10-2
= 0.01 centi c
10-3
= 0.001 Mili m
10-6
= 0.000001 micro μ
10-9
nano n
10-12
pico p
10-15
femto f
10-18
atto a
10-21
zepto z
10-24
yocto y
Tabla 34. Unidades básicas en diferentes sistemas de unidades
Dimensión S.I M.K.S C.G.S EE.UU
Longitud m m cm pie
Tiempo s s s s
Masa kg UTM g lbm
Temperatura °K °C °C °F
Calor Julio kcal cal BTU

163
Tabla 35. Factores de conversión de unidades básicas y derivadas
Magnitud Unidades inglesas S.I Factor de conversión
Longitud
Pulgada Milímetro 1 in = 25.4 mm
Píe Metro 1 ft = 0.3048 m
Milla Kilometro 1 milla = 1.609 km 1milla = 5280 ft
Yarda - 1 milla = 1760 yd
Área
Pulgada cuadrada Centímetro cuadrado 1 in2
= 6.452 cm2
Píe cuadrado Metro cuadrado 1 ft2
= 0.09290 m2
Volumen
Pulgada cúbica Centímetro cúbico 1 in3
= 16.39 cm3
Píe cúbico Metro cúbico 1 ft3
= 0.02832 m3
Galón (US o Brit) -
1 gal (US) = 231 in3
= 0.003789 m3
1 gal (Brit) = 1.2 gal (US)
Masa
Libra-masa Kilogramo 1 lbm = 0.4536 kg
Slug - 1 slug = 14.59 kg
Onza - 1 oz = 28.35 x 10-3
kg
Densidad Slug / píe cúbico Kilogramo / metro3
1 slug / ft3
= 515.4 kg/m3
Fuerza Libra-fuerza newton 1 lb = 4.448 N
Trabajo Pie-libra Newton-metro 1 ft-lb = 1.356 N-m
Presión
Libra/pulgada cuadrada Newton/metro2
(Pascal) 1 psi = 6895 Pa
Libra/pie cuadrado 1 psf = 47.88 Pa
Bar 1 bar = 105
Pa = 14.7 psi
Pulgada de mercurio 1 psi = 2.036 in Hg
Pulgada de agua 1 psi = 27.7 in H2O
Temperatura
Grado Fahrenheit Grado Celsius °F = 9/5 °C + 32
Grado Rankine Kelvin °R = 9/5 °K
Energía
BTU Joule 1 BTU = 1055 J
Caloría 1 cal = 4.186 J
Pie-libra 1 ft-lb = 1.356 J 1 BTU = 778.2 ft-lb
Potencia Caballos de fuerza watt 1 HP = 745.7 W
Pie-libra / Segundo 1 ft-lb/s = 1.356 W
Velocidad
Pie / segundo Metros / segundo 1 ft/s= 0.3048 m/s
Millas / hora 1mph = 1.467 ft/s
Aceleración Pie / segundo2
Metro / segundo2
1 ft/s2
= 0.3048 m/s2
Frecuencia Ciclo / segundo Hertz 1 cps = 1.000 Hz
Viscosidad
Libra-segundo/pie2
Newton-seg./metro2
1 lb-s/ft2
= 47.88 N-s/m2
Stoke 1 stoke = 10-4
m2
/s
Poise 1 poise = 0.1 N-s/m2

164
Tabla 36. Fórmulas
Como calcular el PESO x METRO en kg en la barras de
ACERO
Como calcular el PESO x METRO en kg en la barras
PERFORADAS
REDONDOS Diámetros interior y exterior en mm
Diámetro de la sección en mm
kg/m = D2
x 0.00616 kg/m = [D2
x 0.00616] – [d2
x 0.00616]
Diámetro de la sección en in
Kg/m = D2
x 3.974
Como calcular el PESO x METRO en kg en la barras de HIERO
GRIS y FUNDICIÓN NODULAR
PLATINAS Y CUADRADOS
Base y altura en mm
kg/m = B* x h x 0.00785 REDONDOS
Base y altura en in Diámetro de la sección en mm
kg/m = B x h* x 5.064 kg/m = D2
x 0.005655
* En cuadrados B = h
CUADRADOS
HEXÁGONOS
Altura de la sección en mm kg/m = L x L x 0.0072 L: Lado (mm)
kg/m = h2
x 0.0068
Altura de la sección en in RECTANGULAR
kg/m = h2
x 4.387 kg/m = L x h x 0.0072 L: Largo (mm) h: Altura (mm)
Como calcular el peso de una LAMINA
Se calcula el peso de una lamina en kg/m2
midiendo el espesor y multiplicando por el factor de densidad
Clase de Material Densidad Clase de Material Densidad
Acero colado 7.50 Fundición gris 7.20
Acero dulce 7.85 Hierro forjado 7.86
Aluminio fundido 2.56 Latón 8.50
Aluminio laminado 2.70 Níquel 8.80
Bronce 8.80 Oro 19.25
Cobre fundido 8.85 Plata 10.50
Cobre laminado 8.95 Platino 21.50
Estaño 7.35 Plomo 11.37
Fundición Blanca 7.50 Cinc 7.13
Conversiones más usuales
psi a N/mm2
ó MPa – Multiplicar por 0.00694
N/mm2
ó MPa a psi – Multiplicar por 144
kgf/mm2
a N/mm2
ó MPa – Multiplicar por 9.80665
N/mm2
ó MPa a kgf/mm2
– Multiplicar por 0.10197

165
Tabla 37. Tablas de Conversión de Dureza - Basado en Brinell (Aproximado)
Dureza Brinell Dureza Rockwell
Dureza
Vickers
Resistencia a la
tensión Lb/in²Diámetro Tungsteno HRA HRB HRC Superficial
Diamante
Piramidal
mm Carbido 60kg 100 Kg 150 Kg 30N
300kg 10 mm Ball Brale 1/16" Ball Brale
- - 86,50 - 70,00 86,00 1.076,00 -
- - 86,00 - 69,00 85,00 1.004,00 -
- - 85,60 - 68,00 84,40 940,00 -
- - 85,00 - 67,00 83,60 900,00 -
- 757,00 84,40 - 65,90 82,70 860,00 -
2,25 745,00 84,10 - 65,30 82,20 840,00 -
- 722,00 83,40 - 64,00 81,10 800,00 -
- 710,00 83,00 - 63,30 80,40 780,00 -
2,35 682,00 83,20 - 61,70 79,00 737,00 -
2,40 653,00 81,20 - 60,00 77,50 697,00 -
2,45 627,00 80,50 - 58,70 76,30 667,00 323,00
2,50 601,00 79,80 - 57,30 75,10 640,00 309,00
2,55 578,00 79,10 - 56,00 73,90 615,00 297,00
2,60 555,00 78,40 - 54,70 72,70 591,00 285,00
2,65 534,00 77,80 - 53,50 71,60 569,00 274,00
2,70 514,00 76,90 - 52,10 70,30 547,00 263,00
2,75 495,00 76,30 - 51,00 69,40 528,00 253,00
2,80 477,00 75,60 - 49,60 68,20 508,00 243,00
2,85 461,00 74,90 - 48,50 67,20 491,00 235,00
2,90 444,00 74,20 - 47,10 65,80 472,00 225,00
2,95 429,00 73,40 - 45,70 64,60 455,00 217,00
3,00 415,00 72,80 - 44,50 63,50 440,00 210,00
3,05 401,00 72,00 - 43,10 62,30 425,00 202,00
3,10 388,00 71,40 - 41,80 61,10 410,00 195,00
3,15 375,00 70,60 - 40,40 59,90 396,00 188,00
3,20 363,00 70,00 - 39,10 58,70 383,00 182,00
3,25 352,00 69,30 (110,00) 37,90 57,60 372,00 176,00
3,30 341,00 68,70 (109,00) 36,60 56,40 360,00 170,00
3,35 331,00 68,10 (108,50) 35,50 55,40 350,00 166,00
3,40 321,00 67,50 (108,00) 34,30 54,30 339,00 160,00
3,45 311,00 66,90 (107,50) 33,10 53,30 328,00 155,00
3,50 302,00 66,30 (107,00) 32,10 52,20 319,00 150,00
3,55 293,00 65,70 (106,00) 30,90 51,20 309,00 145,00

166
Tabla 38. Conversión de Dureza - Basado en Brinell (Aproximado) – Continuación
Dureza Brinell Dureza Rockwell
Dureza
Vickers
Resistencia a la
tensión Lb/in²Diámetro Tungsteno HRA HRB HRC Superficial
Diamante
Piramidal
mm Carbido 60kg 100 Kg 150 Kg 30N
300kg 10 mm Ball Brale 1/16" Ball Brale
3,60 285,00 65,30 (105,50) 29,90 50,30 301,00 141,00
3,65 277,00 64,60 (104,50) 28,80 49,30 292,00 137,00
3,70 269,00 64,10 (104,00) 27,60 48,30 284,00 133,00
3,75 262,00 63,60 (103,00) 26,60 47,30 276,00 129,00
3,80 255,00 63,00 (102,00) 25,40 46,20 269,00 126,00
3,85 248,00 62,50 (101,00) 24,20 45,10 261,00 122,00
3,90 241,00 61,80 100,00 22,80 43,90 253,00 118,00
3,95 235,00 61,40 99,00 21,70 42,90 247,00 115,00
4,00 229,00 60,80 98,20 20,50 41,90 241,00 111,00
4,05 223,00 59,70 97,30 (18,80) - 234,00 -
4,10 217,00 59,20 96,40 (17,50) - 228,00 105,00
4,15 212,00 58,50 95,50 (16,00) - 222,00 102,00
4,20 207,00 57,80 94,60 (15,20) - 218,00 100,00
4,25 201,00 57,40 93,80 (13,80) - 212,00 98,00
4,30 197,00 56,90 92,80 (12,70) - 207,00 95,00
4,35 192,00 56,50 91,90 (11,50) - 202,00 93,00
4,40 187,00 55,90 90,70 (10,00) - 196,00 90,00
4,45 183,00 55,50 90,00 (9,00) - 192,00 89,00
4,50 179,00 55,00 89,00 (8,00) - 188,00 87,00
4,55 174,00 53,90 87,80 (6,40) - 182,00 85,00
4,60 170,00 53,40 86,80 (5,40) - 178,00 83,00
4,65 167,00 53,00 86,00 (4,40) - 175,00 81,00
4,70 163,00 52,50 85,00 (3,30) - 171,00 79,00
4,80 156,00 51,00 82,90 (0,90) - 163,00 76,00
4,90 149,00 49,90 80,80 - - 156,00 73,00
5,00 143,00 48,90 78,70 - - 150,00 71,00
5,10 137,00 47,40 76,40 - - 143,00 67,00
5,20 131,00 46,00 74,00 - - 137,00 65,00
5,30 126,00 45,00 72,00 - - 132,00 63,00
5,40 121,00 43,90 69,80 - - 127,00 60,00
5,50 116,00 42,80 67,60 - - 122,00 58,00
5,60 111,00 41,90 65,70 - - 117,00 56,00

167
Tabla 39. Conversión de pulgadas a milimetros
Pulgadas a Milímetros Pulgadas a Milímetros Pulgadas a Milímetros
Tabla de Conversión Tabla de Conversión Tabla de Conversión
Fracción Pulgadas Milímetros Fracción Pulgadas Milímetros Fracción Pulgadas Milímetros
1/64" 0,015625 0,369875 23/64" 0,359375 9,128125 45/64" 0,703125 17,859375
1/32" 0,03125 0,79375 3/8" 0,375 9,525 23/32" 0,71875 18,25625
3/64" 0,046875 1,190625 25/64" 0,390625 9,921875 47/64" 0,734375 18,653125
1/16" 0,0625 1,5875 13/32" 0,40625 10,31875 3/4" 0,75 19,05
5/64" 0,078125 1,984375 27/64" 0,421875 10,715625 49/64" 0,765625 19,446875
3/32" 0,09375 2,38125 7/16" 0,4375 11,1125 25/32" 0,78125 19,84375
7/64" 0,109375 2,778125 29/64" 0,453125 11,509375 51/64" 0,796875 20,240625
1/8" 0,125 3,175 15/32" 0,46875 11,90625 13/16" 0,8125 20,6375
9/64" 0,140625 3,571875 31/64" 0,484375 12,303125 53/64" 0,828125 21,034375
5/32" 0,15625 3,96875 1/2" 0,5 12,7 27/32" 0,84375 21,43125
11/64" 0,171875 4,365625 33/64" 0,515625 13,096875 55/64" 0,859375 21,828125
3/16" 0,1875 4,7625 17/32" 0,53125 13,49375 7/8" 0,875 22,225
13/64" 0,203125 5,159375 35/64" 0,546875 13,890625 57/64" 0,890625 22,621875
7/32" 0,21875 5,55625 9/16" 0,5625 14,2875 29/32" 0,90625 23,01875
15/64" 0,234375 5,953125 37/64" 0,578125 14,684375 59/64" 0,921875 23,415625
1/4" 0,25 6,35 19/32" 0,59375 15,08125 15/16" 0,9375 23,8125
17/64" 0,265625 6,746875 39/64" 0,609375 15,478125 61/64" 0,953125 24,209375
9/32" 0,28125 7,14375 5/8" 0,625 15,875 31/32" 0,96875 24,60625
19/64" 0,296875 7,540625 41/64" 0,640625 16,271875 63/64" 0,984375 25,003125
5/16" 0,3125 7,9375 21/32" 0,65625 16,66875 1" 1 25,4
21/64" 0,328125 8,334375 43/64" 0,671875 17,065625
11/32" 0,34375 8,73125 11/16" 0,6875 17,4625

168
Tabla 40. Medidas entre aristas de cuadrados – hexagonos y octágonos
M
Medidas en
Pulgadas
C
Cuadrado
H
Hexágono
O
Octágono
M
Medidas en
Pulgadas
C
Cuadrado
H
Hexágono
O
Octágono
1/8 0.177 0.144 0.135 2 1/8 3.005 2.454 2.302
3/16 0.265 0.217 0.203 2 3/16 3.094 2.526 2.368
¼ 0.354 0.289 0.271 2 ¼ 3.182 2.598 2.435
5/16 0.442 0.361 0.338 2 5/16 3.270 2.670 2.503
3/8 0.530 0.433 0.406 2 3/8 3.359 2.742 2.571
7/16 0.619 0.505 0.474 2 7/16 3.447 2.815 2.638
½ 0.707 0.577 0.451 2 ½ 3.536 2.887 2.706
9/16 0.795 0.650 0.609 2 9/16 3.624 2.959 2.774
5/8 0.884 0.722 0.677 2 5/8 3.712 3.031 2.841
11/16 0.972 0.794 0.744 2 11/16 3.801 3.103 2.909
¾ 1.061 0.866 0.812 2 ¾ 3.889 3.175 2.977
13/16 1.149 0.938 0.879 2 13/16 3.977 3.248 3.044
7/8 1.237 1.010 0.947 2 7/8 4.066 3.320 3.112
15/16 1.326 1.083 1.015 2 15/16 4.154 3.392 3.180
1 1.414 1.155 1.082 3 4.243 3.464 3.247
1 1/16 1.503 1.227 1.150 3 1/8 4.419 3.608 3.383
1 1/8 1.591 1.299 1.218 3 ¼ 4.596 3.753 3.518
1 3/16 1.679 1.371 1.285 3 3/8 4.773 3.897 3.653
1 ¼ 1.768 1.443 1.353 3 ½ 4.950 4.041 3.788
1 5/16 1.856 1.516 1.421 3 5/8 5.126 4.186 3.924
1 3/8 1.945 1.588 1.488 3 ¾ 5.303 4.330 4.059
1 7/16 2.033 1.660 1.556 3 7/8 5.480 4.474 4.194
1 ½ 2.121 1.732 1.624 4 5.657 4.619 4.330
1 9/16 2.210 1.804 1.691 4 ¼ 6.010 4.907 4.600
1 5/8 2.298 1.876 1.759 4 ½ 6.364 5.196 4.871
1 11/16 2.386 1.949 1.827 4 ¾ 6.717 5.485 5.141
1 ¾ 2.475 2.021 1.894 5 7.071 5.774 5.412
1 13/16 2.563 2.093 1.962 5 ¼ 7.425 6.062 5.683
1 7/8 2.652 2.165 2.030 5 ½ 7.778 6.351 5.953
1 15/16 2.740 2.237 2.097 5 ¾ 8.132 6.640 6.224
2 2.828 2.309 2.165 6 8.485 6.928
2 1/16 2.917 2.382 2.232

169
Tabla 41. Pesos teóricos para los aceros (kg/m)
Pulgadas Milímetros Redondos Cuadrados Hexagonales Pulgadas Milímetros Redondos Cuadrados Hexagonales
1/32 0,79 0,0039 0,0049 0,0043 3 1/4 82,55 41,98 53,49 46,34
1/16 1,59 0,0155 0,0198 0,0171 3 3/8 85,73 45,27 57,69 49,97
1/8 3,18 0,0621 0,0791 0,0685 3 1/2 88,90 48,68 62,04 53,74
3/16 4,76 0,140 0,178 0,154 3 5/8 92,08 52,22 66,55 57,65
1/4 6,35 0,248 0,317 0,274 3 3/4 95,25 55,89 71,22 61,69
5/16 7,94 0,388 0,495 0,428 4 101,60 63,59 81,03 70,19
3/8 9,53 0,559 0,712 0,617 4 1/4 107,95 71,78 91,48 79,24
7/16 11,11 0,761 0,969 0,840 4 1/2 114,30 80,48 102,56 88,84
1/2 12,70 0,994 1,266 1,097 4 3/4 120,65 89,67 114,27 98,98
9/16 14,29 1,26 1,60 1,39 5 127,00 99,35 126,61 109,68
5/8 15,88 1,55 1,98 1,71 5 1/4 133,35 109,54 139,59 120,92
11/16 17,46 1,88 2,39 2,07 5 1/2 139,70 120,22 153,20 132,71
3/4 19,05 2,24 2,85 2,47 5 3/4 146,05 131,40 167,45 145,05
13/16 20,64 2,62 3,34 2,90 6 152,40 143,07 182,32 157,94
7/8 22,23 3,04 3,88 3,36 6 1/4 158,75 155,24 197,83 171,37
15/16 23,81 3,49 4,45 3,86 6 1/2 165,10 167,91 213,98 185,35
1 25,40 3,97 5,06 4,39 6 3/4 171,45 181,07 230,75 199,89
1 1/32 26,19 4,23 5,39 4,67 7 177,80 194,74 248,16 214,97
1 1/16 26,99 4,49 5,72 4,95 7 1/4 184,15 208,89 266,20 230,60
1 1/8 28,58 5,03 6,41 5,55 7 1/2 190,50 223,55 284,88 246,77
1 3/16 30,16 5,60 7,14 6,19 7 3/4 196,85 238,70 304,19 263,50
1 1/4 31,75 6,21 7,91 6,85 8 203,20 254,35 324,13 280,77
1 5/16 33,34 6,85 8,72 7,56 8 1/4 209,55 270,49 344,70 298,60
1 3/8 34,93 7,51 9,58 8,29 8 1/2 215,90 287,13 365,91 316,97
1 7/16 36,51 8,21 10,47 9,07 8 3/4 222,25 304,27 387,75 335,89
1 1/2 38,10 8,94 11,40 9,87 9 228,60 321,91 410,22 355,35
1 9/16 39,69 9,70 12,36 10,71 9 1/4 234,95 340,04 433,33 375,37
1 5/8 41,28 10,49 13,37 11,58 9 1/2 241,30 358,67 457,07 395,93
1 11/16 42,86 11,32 14,42 12,49 9 3/4 247,65 377,80 481,44 417,05
1 3/4 44,45 12,17 15,51 13,44 10 254,00 397,42 506,45 438,71
1 13/16 46,04 13,06 16,64 14,41 10 1/4 260,35 417,54 532,09 460,92
1 7/8 47,63 13,97 17,80 15,42 10 1/2 266,70 438,15 558,36 483,68
1 15/16 49,21 14,92 19,01 16,47 10 3/4 273,05 459,27 585,27 506,98
2 50,80 15,90 20,26 17,55 11 279,40 480,88 612,81 530,84
2 1/8 53,98 17,95 22,87 19,81 12 304,80 572,28 729,29 631,74
2 1/4 57,15 20,12 25,64 22,21 13 330,20 671,64 855,90 741,42
2 3/8 60,33 22,42 28,57 24,75 14 355,60 778,94 992,64 859,87
2 1/2 63,50 24,84 31,65 27,42 15 381,00 894,19 1.139,51 987,09
2 5/8 66,68 27,38 34,90 30,23 16 406,40 1.017,39 1.296,51 1.123,09
2 3/4 69,85 30,05 38,30 33,18 17 431,80 1.148,54 1.463,64 1.267,87
2 7/8 73,03 32,85 41,86 36,26 18 457,20 1.287,64 1.640,90 1.421,42
3 76,20 35,77 45,58 39,48 19 482,60 1.434,68 1.828,29 1.583,74
3 1/8 79,38 38,81 49,46 42,84 20 508,00 1.589,67 2.025,80 1.754,84

170
Tabla 42. kg/m para Barras Perforadas
Diámetro
Peso
Promedio
(kg/m)
Medidas garantizadas - Mecanizado desde Diámetro
Peso
Promedio
(kg/m)
Medidas garantizadas - Mecanizado desde
Exterior
(mm)
Interior
(mm)
Diámetro Ext. Diámetro Int.
Diámetro
Int.
Interior
(mm)
máx. mín. máx. mín. máx. mín. máx. mín.
O.D. mm I.D. mm O.D. mm I.D. mm O.D. mm I.D. mm O.D. mm I.D. mm
32 20 4.2 31.0 21.9 30.1 21.0 75 40 26,0 73,8 42,5 72,3 41,0
32 16 5,1 31,0 18,0 30,0 17,0 80 63 16,4 78,8 65,0 77,8 64,0
36 25 4,5 35,0 26,9 34,1 26,0 80 50 25,3 78,8 52,4 77,4 51,0
36 20 5,9 35,0 22,0 34,0 21,0 80 45 28,3 78,8 47,5 77,3 46,0
36 16 6,8 35,0 18,1 33,9 17,0 80 40 30,9 78,8 42,6 77,2 41,0
40 28 5,5 39,0 29,9 38,1 29,0 85 67 18,5 83,7 69,1 82,6 68,0
40 25 6,5 39,0 27,0 38,0 26,0 85 55 26,8 83,7 57,4 82,3 56,0
40 20 7,8 39,0 22,1 37,9 21,0 85 45 33,5 83,7 47,6 82,1 46,0
45 32 6,7 44,0 33,9 43,1 33,0 90 71 20.6 88.6 73.1 87.6 72.1
45 28 8,2 44,0 30,0 43,0 29,0 90 63 27,1 88,6 65,3 87,3 64,0
45 20 10,5 44,0 22,2 42,8 21,0 90 56 32,3 88,6 58,5 87,1 57,0
50 36 8,0 49,0 38,0 48,0 37,0 90 50 36,1 88,6 52,6 87,0 51,0
50 32 9,7 49,0 34,1 47,9 33,0 95 75 23,0 93,5 77,3 92,4 76,2
50 25 12,1 49,0 27,2 47,8 26,0 95 67 29,9 93,5 69,3 92,2 68,0
56 40 10,2 55,0 42,0 54,0 41,0 95 50 42,1 93,5 52,7 91,8 51,0
56 36 12,1 55,0 38,1 53,9 37,0 100 80 24,4 98,5 82,3 97,4 81,2
56 28 15,2 55,0 30,3 53,7 29,0 100 71 32,7 98,5 73,4 97,2 72,1
60 40 13,2 58,8 42,3 57,7 41,0 100 63 39,2 98,5 65,5 97,0 64,0
63 50 9,9 62,0 51,9 61,1 51,0 100 56 42,3 98,5 58,7 96,8 57,0
63 45 12,2 62,0 47,0 61,0 46,0 106 80 32,3 104,4 82,5 103,1 81,2
63 40 15,4 62,0 42,2 60,8 41,0 106 71 40,6 104,4 73,5 103,0 72,1
63 36 17,3 62,0 38,3 60,7 37,0 106 63 47,1 104,4 65,7 102,7 64,0
63 32 19,0 62,0 34,4 60,6 33,0 106 56 52,1 104,4 58,9 102,5 57,0
71 56 12,9 69,9 58,0 68,9 57,0 112 90 30,2 110,3 92,5 109,2 91,4
71 45 19,6 69,9 47,3 68,6 46,0 112 80 40,6 110,3 82,6 108,9 81,2
71 40 22,3 69,9 42,4 68,5 41,0 112 71 48,8 110,3 73,7 108,7 72,1
71 36 24,1 69,9 38,5 68,4 37,0 112 63 55,3 110,3 65,8 108,5 64,0
75 60 13,7 73,8 62,0 72,8 61,0 118 90 39,0 116,2 92,7 114,9 91,4
75 50 21,1 73,8 52,2 72,6 51,0 118 80 49,4 116,2 82,8 114,6 81,2

171
kg/m para Barras Perforadas (continuación)
Diámetro
Peso
Promedio
(kg/m)
Medidas garantizadas - Mecanizado desde Diámetro
Peso
Promedio
(kg/m)
Medidas garantizadas - Mecanizado desde
Exterior
(mm)
Interior
(mm)
Diámetro
Int.
Interior
(mm)
máx. mín. máx. mín. máx. mín. máx. mín.
O.D. mm I.D. mm O.D. mm I.D. mm O.D. mm I.D. mm O.D. mm I.D. mm
118 71 57,6 116,2 73,8 114,5 72,1 170 128 80,8 167,4 131,6 165,7 130,0
118 63 64,2 116,2 66,0 114,2 64,0 170 118 98,4 167,4 121,7 165,5 119,8
125 100 38,3 123,1 102,7 121,9 101,5 170 106 114,7 167,4 109,8 165,2 107,6
125 90 49,8 123,1 92,8 121,7 91,4 170 100 122,3 167,4 103,9 165,0 101,5
125 80 60,2 123,1 82,9 121,4 81,2 180 150 68,4 177,3 153,6 176,0 152,3
125 71 68,5 123,1 74,0 121,2 72,1 180 140 86,1 177,3 143,7 175,7 142,1
132 106 42,0 130,0 108,8 128,8 107,6 180 125 110,0 177,3 128,9 175,3 126,9
132 90 61,1 130,0 93,0 128,4 91,4 180 100 144,4 177,3 104,1 174,7 101,5
132 80 71,5 130,0 83,1 128,1 81,2 190 160 73 187,1 163,8 185,7 162,4
132 71 79,7 130,0 74,2 127,9 72,1 190 150 91,9 187,1 153,9 185,5 152,3
140 112 47,8 137,9 115,0 136,6 113,7 190 140 109,9 187,1 144 185,3 142,1
140 106 55,9 137,9 109 136,4 107,6 190 132 123 187,1 136 185,1 134
140 100 63,3 137,9 103,1 136,3 101,5 190 123 137,2 187,1 127,1 184,8 124,9
140 90 74,9 137,9 93,2 136,1 91,4 200 170 77,6 197,0 173,9 195,6 172,6
140 80 85,2 137,9 83,3 135,8 81,2 200 160 97,6 197 164 195,4 162,4
150 125 47,4 147,7 128,1 146,5 126,9 200 150 117 197 154,1 195,2 152,3
150 106 74.2 147.7 109.3 146 107.6 200 140 134 197 144,2 194,9 142,1
150 95 87,7 147,7 98,4 145,7 96,4 212 170 109,0 208,8 174,2 207,2 172,6
150 80 103,3 147,7 83,6 145,3 81,2 212 150 148,0 208,8 154,4 206,6 152,3
160 132 56,2 157,6 135,3 156,3 134,0 212 130 182,0 208,8 134,6 206,2 132,0
160 122 71,6 157,6 125,4 156,0 123,8 224 180 121,0 220,6 184,4 218,9 182,7
160 112 85,8 157,6 115,5 155,8 113,7 224 140 199,0 220,6 144,8 217,9 142,1
160 90 112,9 157,6 94,0 155,2 91,4 236 190 133,0 232,4 194,6 230,7 192,9
170 140 63,8 167,4 143,5 166,0 142,1 236 150 216,0 232,4 155,0 229,7 152,3
170 130 80,2 167,4 133,6 165,8 132,0 250 200 153,0 246,2 204,9 244,3 203,0

172
Tabla 43. Tolerancias de suministro para Barras Perforadas

173
Tabla 44. Aplicaciones de los Bronces

174
Tabla 45. Efecto de las propiedades mecánicas por los elementos de aleación
Propiedades
Dureza
Resistencia
Cedencia
Alargamiento
Reducciónde
área
Valor/impacto
Elasticidad
Resistencia/
Altas°T
Velocidad
Enfriamiento
Formación
carburos
Resistencia
Desgaste
Forjabilidad
Maquinabildiad
Formación
Cascara
Nitrurabilidad
Resistencia
Corrosión
ELEMENTO
Símbolo
Silicio Si ↑ ↑ ↑↑ ↓ ~ ↓ ↑↑↑ ↑ ↓ ↓ ↓↓↓ ↓ ↓ ↓ ↓ —
Manganeso (P) Mn ↑ ↑ ↑ ~ ~ ~ ↑ ~ ↓ ~ ↓↓ ↓ ~ ~ ~ —
Manganeso (A) Mn ↓↓↓ ↑ ↓ ↑↑↑ ~ — — — ↓↓ — — ↓↓↓ ↓↓↓ ↓↓ — —
Cromo Cr ↑↑ ↑↑ ↑↑ ↓ ↓ ↓ ↑ ↑ ↓↓↓ ↑↑ ↑ ↓ — ↓↓↓ ↑↑ ↑↑↑
Níquel (P) Ni ↑ ↑ ↑ ~ ~ ~ — ↑ ↓↓ — ↓↓ ↓ ↓ ↓ — —
Níquel (A) Ni ↓↓ ↑ ↓ ↑↑↑ ↑↑ ↑↑↑ — ↑↑↑ ↓↓ — — ↓↓↓ ↓↓↓ ↓↓ — ↑↑
Aluminio Al — — — — ↓ ↓ — — — — — ↓↓ — ↓↓ ↑↑↑ —
Tugsteno W ↑ ↑ ↑ ↓ ↓ ~ — ↑↑↑ ↓↓ ↑↑ ↑↑↑ ↓↓ ↓↓ ↓↓ ↑ —
Vanadio V ↑ ↑ ↑ ~ ~ ↑ ↑ ↑↑ ↓↓ ↑↑↑ ↑↑ ↑ — ↓ ↑ ↑
Cobalto Co ↑ ↑ ↑ ↓ ↓ ↓ — ↑↑ ↑↑ — ↑↑↑ ↓ ~ ↓ — —
Molibdeno Mo ↑ ↑ ↑ ↓ ↓ ↑ — ↑↑ ↓↓ ↑↑↑ ↑↑ ↓ ↓ ↑↑ ↑↑ —
Cobre Cu ↑ ↑ ↑↑ ~ ~ ~ — ↑ — — — ↓↓↓ ~ ~ — ↑
Azufre Si — — — ↓ ↓ ↓ — — — — — ↓↓↓ ↑↑↑ — — ↓
Fosforo P ↑ ↑ ↑ ↓ ↓ ↓↓↓ — — — — — ↓ ↑↑ — — —
(A) Acero Austenitico Incremento: ↑ Reducción: ↓
(P) Acero Perlítico) Constante: ~ Desconocido: —

175
Tabla 46. Símbolos del Mecanizado – Calidad Superficial
Simbolo Antiguo Designación Ra (µm) Rz (µm) Proceso de Mecanizado
~
N12 50 240 SIN MECANIZAR
N11 25 160 BIEN ACABADO
Desbastado N10 12,5 100
TORNEADO
FRESADO
TANGENCIAL
FRESADO
FRONTAL
Alisado
N9 6,3 63
N8 3,2 40
RECTIFICADO
N7 1,6 20
BRUÑIDO
Rectificado
N6 0,8 12,5
LAPEADO
N5 0,4 8
N4 0,2 4
Alta presición y
acabado
N3 0,1 2,5
N2 0,05 1,6
N1 0,025 1

176
Tabla 47. Profundidad aproximada de la capa cementada con diferentes temperaturas y tiempos (pulgadas)
Tiempo
(Horas)
Temperatura (°C)
870 900 930 950
1 0,013 0,015 0,019 0,022
2 0,018 0,022 0,026 0,031
3 0,022 0,027 0,032 0,039
4 0,025 0,031 0,037 0,045
5 0,029 0,034 0,042 0,050
6 0,031 0,038 0,045 0,055
7 0,034 0,041 0,049 0,059
8 0,036 0,044 0,053 0,063
9 0,038 0,046 0,056 0,067
10 0,04 0,049 0,059 0,071
11 0,042 0,051 0,062 0,073
12 0,044 0,053 0,065 0,077
16 0,051 0,061 0,075 0,088
20 0,057 0,069 0,084 0,099
24 0,062 0,075 0,092 0,109
30 0,070 0,085 0,103 0,122
Tabla 48. Mecanizado - Tolerancias ISO
Medidas en mm (La tolerancia indicada es en menos)
Medidas Nominales
Norma
h7 h8 h9 h10 h11
De 1,00 hasta 3,00 0,010 0,014 0,025 0,040 0,060
De 3,01 hasta 6,00 0,012 0,180 0,030 0,048 0,075
De 6,01 hasta 10,00 0,015 0,022 0,036 0,058 0,090
De 10,01 hasta 18,00 0,018 0,027 0,043 0,070 0,110
De 18,01 hasta 30,00 0,021 0,033 0,052 0,084 0,130
De 30,01 hasta 50,00 0,025 0,039 0,062 0,100 0,160
De 50,01 hasta 80,00 0,030 0,046 0,074 0,120 0,190
De 80,01 hasta 120,00 0,035 0,054 0,087 0,140 0,220
De 120,01 hasta 180,00 0,040 0,063 0,100 0,160 0,250
De 180,01 hasta 250,00 0,046 0,072 0,115 0,185 0,290
Sobremedida mínima por lado para maquinar antes del tratamiento térmico
Medidas (in)
Laminado
Caliente
Forjado
Maquinado
Burdo
Estirado en
frio
Esmerilado
burdo
REDONDOS, HEXAGONALES Y OCTAGONALES
Menos de 1/2 0,016 - - 0,016 0,004
De 1/2 a menos de 1 0,031 - - 0,031 0,008
De 1 a menos de 2 0,048 0,072 - 0,046 0,012
De 2 a menos de 3 0,063 0,094 0,020 0,063 0,016
De 3 a menos de 4 0,088 0,120 0,024 0,088 0,020
De 4 a menos de 5 0,112 0,145 0,032 - -
De 5 a menos de 6 0,150 0,170 0,040 - -
De 6 a menos de 8 0,200 0,200 0,048 - -
De 8 a menos de 10 - 0,250 0,072 - -
De 10 a menos de 12 - 0,310 0,09 - -
De 12 a menos de 16 - 0,380 0,12 - -
De 16 a menos de 20 - 0,500 0,15 - -

177
Tabla 49. ACEROS PARA REFUERZOS DE CONCRETO (BARRAS Y ALAMBRONES)
Propiedades Mecánicas - Dimensiones de Rollos y Barras
Propiedades Mecánicas
Diámetros mínimos de doblamiento
para Acero GR 60
Denominación Norma
Lím Fluencia
Resistencia
última
Alargamiento (5)
Relación
RU/LF
Tolerancia en
peso
Denominación
(Octavos de
pulgada)
Diámetros de
doblamiento (Mandril)
Mínimo Máximo Mínimo Mínimo Mínima
Para
ensayos
Para obra
Corrugado
GRADO 60 SMAR
NTC 2289
60000 psi 78000 psi 80000 psi No. 2 a 6 14%
1,25 -6%
- - -
42 kgf/mm² 55 kgf/mm² 55 kgf/mm² No. 7 a 11 12% - - -
40 Mpa 550 Mpa 560 Mpa No. 7 a 11 12% 2 a 5 3d 6d
6 a 8 4d 6d
Liso GRADO 40 AH
24 SMR
NTC 161
34100 psi 78100 psi 52577 psi
18% -
Individual ± 10% 9 a 12 6d 8d
24 kgf/mm² 55 kgf/mm² 37 kgf/mm² LOTE ± 6% 14 8d 10d
Dimensiones de Rollos y Barras
Designación
Diámetro
Normal
Masa / metro
lineal
Área
sección
Perímetro Requisitos de los resaltantes
No. Pulgadas mm kg/m mm² mm
Distancia máx.
(mm)
Altura
Mín. (mm)
Ancho máx.
de las venas
(mm)
Alta resistencia Rollos
2 1/4" 6,35 0,249 32 19,9 4,4 0,25 2,5
3 3/8" 9,52 0,559 71 29,9 6,7 0,38 3,5
4 1/2" 12,70 0,994 129 39,9 8,9 0,51 4,9
7,5 M 7,50 0,347 44 23,6 5,3 0,3 2,9
8,5 M 8,50 0,446 57 26,7 6,0 0,34 3,3
9,0 M 9,00 0,500 64 28,3 6,3 0,36 3,5

178
ACEROS PARA REFUERZOS DE CONCRETO (BARRAS Y ALAMBRONES) - Continuación
Propiedades Mecánicas - Dimensiones de Rollos y Barras
Dimensiones de Rollos y Barras
Designación
Diámetro
Normal
Masa / metro
lineal
Área
sección
Perímetro Requisitos de los resaltantes
No. Pulgadas mm kg/m mm² mm
Distancia máx.
(mm)
Altura Mín.
(mm)
Ancho máx. de
las venas
(mm)
Alta resistencia Barras
2 1/4" 6,35 0,241 32 19,9 4,4 0,25 2,5
3 3/8" 9,52 0,56 71 29,9 6,7 0,38 3,5
4 1/2" 12,70 0,994 129 39,9 8,9 0,51 4,9
5 5/8" 15,88 1,552 200 49,9 11,1 0,63 6,1
6 3/4" 19,05 2,235 284 59,8 13,3 0,96 7,3
7 7/8" 22,20 3,046 387 69,8 15,5 1,11 8,5
8 1" 25,40 3,981 510 79,8 17,8 1,27 9,7
10 1 1/4" 32,26 6,409 819 101,4 22,6 1,62 11,4
11 1 3/8" 35,81 7,912 1,007 112,5 25,1 1,43 14,1
12 1 1/2" 39,41 9,582 1,22 123,8 27,6 1,58 15,5
14 1 3/4" 43,00 11,408 1,452 135,1 30,1 1,72 16,9
7,5 M 7,50 0,347 44 23,6 5,3 0,3 2,9
8,9 M 8,50 0,446 57 26,7 6,0 0,34 3,3
9 M 9,00 0,500 64 28,3 6,3 0,36 3,5
11 M 11,00 0,747 95 34,6 7,7 0,44 4,3
12 M 12,00 0,888 113 37,7 8,4 0,48 4,7
15 M 15,00 1,388 177 47,1 10,5 0,60 5,9
Media Resistencia
Rollos
2 1/4" 3,65 0,249 32 19,9 - - -
3 3/8" 9,52 0,559 71 29,9 - - -
9,1 M - 9,10 0,511 65 28,6 - - -
10,5 M - 10,50 0,680 87 33,0 - - -
Barras
4 1/2" 12,70 0,994 129 39,9 - - -
5 5/8" 15,88 1,552 200 49,9 - - -
6 3/4" 19,05 2,235 284 59,8 - - -
7 7/8" 22,20 3,046 387 69,8 - - -
8 1" 25,40 3,981 510 79,8 - - -

179
Tabla 50. Peso Teórico para Acero Inoxidable redondos
Pulgadas Milimetros kg/m Pulgadas Milimetros kg/m
1/32 0,79 0,0040 1 7/8 47,63 14,24
1/16 1,59 0,0158 2 50,80 16,21
1/8 3,18 0,0633 2 1/8 53,98 18,30
3/16 4,76 0,1424 2 1/4 57,15 20,51
1/4 6,35 0,2532 2 3/8 60,33 22,85
5/16 7,94 0,3957 2 1/2 63,50 25,32
3/8 9,53 0,5698 2 5/8 66,68 27,92
7/16 11,11 0,7755 2 3/4 69,85 30,64
1/2 12,70 1,0129 2 7/8 73,03 33,49
9/16 14,29 1,2820 3 76,20 36,46
5/8 15,88 1,5827 3 1/8 79,38 39,57
11/16 17,46 1,9150 3 1/4 82,55 42,80
3/4 19,05 2,2790 3 1/2 88,90 49,63
13/16 20,64 2,6747 3 3/4 95,25 56,98
7/8 22,23 3,1020 4 101,60 64,83
15/16 23,81 3,5610 4 1/2 114,30 82,04
1 25,40 4,05 4 3/4 120,65 91,41
1 1/8 28,58 5,13 5 127,00 101,29
1 3/16 30,16 5,71 5 1/2 139,70 122,56
1 1/4 31,75 6,33 5 3/4 146,05 133,96
1 3/8 34,93 7,66 6 152,40 145,86
1 1/2 38,10 9,12 6 1/2 165,10 171,18
1 5/8 41,28 10,70 7 177,80 198,53
1 3/4 44,45 12,41 8 203,20 259,30

180
Tabla 51. Tabla de Pesos Teoricos Para Hierro Gris Nodular
Diámetro
Nominal
(Pulg.)
Dimensión
Bruta
(mm)
Peso
Teórico
kg/m
Mecanizado
Recomendable
en el diámetro
Tolerancia
Dimensional
(mm)
Diámetro
Nominal
(Pulg.)
Dimensión
Bruta
(mm)
Peso
Teórico
kg/m
Mecanizado
Recomendable
en el diámetro
Tolerancia
Dimensional
(mm)
5/8 18,00 1,83
2,2 +/-0.3
5 1/4 137,30 106,6
3,9 +/- 1.40
3/4 21,20 2,54 5 1/2 143,60 116,6
7/8 22,20 2,79 5 3/4 150,00 127,2
1 27,60 4,31 6 156,30 138,1
1 1/8 30,70 5,33 6 1/4 163,10 150,4
4,3 +/- 1.60
1 1/4 33,90 6,50 6 1/2 169,40 162,3
1 3/8 37,10 7,78 6 3/4 175,80 174,8
1 1/2 40,30 9,18 7 182,10 187,5
1 5/8 43,40 10,65 7 1/4 189,00 202,0
4,8 +/- 2.10
1 3/4 46,60 12,28 7 1/2 195,30 215,7
1 7/8 49,80 14,02 7 3/4 201,70 230,1
2 53,00 15,88 8 208,00 244,7
2 1/8 56,80 18,24
2,8 +/-0.80
8 1/4 215,00 261,4
5,5 +/- 2.70
2 1/4 59,90 20,29 8 1/2 221,40 277,2
2 3/8 63,10 22,52 8 3/4 227,70 293,2
2 1/2 66,30 24,86 9 234,10 309,9
2 5/8 69,50 27,31 9 1/4 241,40 329,5
6,5 +/- 5.5
2 3/4 72,60 29,81 9 1/2 247,80 347,2
2 6/7 75,60 32,32 9 3/4 254,10 365,1
3 79,00 35,29 10 260,50 383,7
3 1/8 82,60 38,58
3,2 +/- 1.0
10 1/4 270,50 413,8
10,2 +/- 6.53 1/4 85,70 41,53 10 1/2 276,90 433,6
3 3/8 88,90 44,69 11 289,60 474,3
3 1/2 92,10 47,97 11 1/2 306,90 532,6
14,8 +/- 5.20
3 5/8 95,30 51,36 12 319,60 577,6
3 3/4 98,40 54,75 12 1/2 332,30 624,4
3 7/8 101,60 58,37 13 345,00 673,1
4 104,80 62,11 14 370,40 775,8
4 1/4 111,50 70,30
3,6 +/- 1.10
15 395,80 885,9
4 1/3 113,60 72,98 16 421,20 1.003,2
4 21/43 117,60 78,21 17 451,20 1.151,2
19,3 +/- 6.60
4 3/4 124,20 87,23 18 476,60 1.284,5
5 130,60 96,45

181
Tabla 52. Comparación entre normas para Lamina Estructural al Carbono
Acero estructural y baja aleacion mediana resistencia
EN10025 Din 17100 BS4360 ASTM NFA 35-501 %C %Mn %Si %S %P Yield min Tensile
- - - A36 - 0,29 1,20 0,40 0,04 0,04 250 400/500
- - - A131A - 0,23 - - 0,04 0,04 235,00 40/49
S235JR St37-2 40B A283C-A 0,17 1,4 - 0,045 0,045 235 360/510
S185 St33 A283B A33
S235 40A A283C 0,22 1,6 0,5 0,05 0,05 185 310/540
S235JO St37-3 U 40C E 24-2 0,17 1,4 - 0,04 0,04 235 360/510
S235J2G3 St37-3 N 40D E24-4 0,17 1,4 - 0,035 0,035 235 360/510
S275 43A 0,25 1,6 0,5 0,05 0,05 275 430/580
S275JR St44-2 43B A283D-A 0,21 1,5 - 0,045 0,045 275 430/580
S275JO St44-3 U 43C A578Gr70 E28-3 0,18 1,5 - 0,04 0,04 275 430/580
S355 50A A572Gr50 0,23 1,6 0,5 0,05 0,05 355 490/630
S355JR 50B - 0,23 1,6 0,55 0,045 0,045 355 490/630
S355JO St52-3 U 50C A441 0,22 1,6 0,6 0,4 0,04 355 490/630
S355J2G3 St 52-3 N 50D 0,2 1,6 0,55 0,035 0,035 355 490/630
S355J2G4 0,2 1,6 0,55 0,035 0,035 355 490/630
Aceros de Alto Límite Elástico y Baja Aleación
EN 10149-2 SEW 092 BS1449 NFA 36-231 %C %Mn %Si %S %P Yield min Tensile
S315MC QSTE340TM 40/30 045XLF E315D 0,12 1,3 0,5 0,02 0,025 315 390/510
S355MC QSTE380TM 43/35 050XLF E355D 0,12 1,5 0,5 0,02 0,025 355 430/550
S420MC QSTE420TM 46/40 060XLF E420D 0,12 1,6 0,5 0,015 0,025 420 480/620
S460MC QSTE460TM 50/45 - - 0,12 1,6 0,5 0,015 0,025 460 520/670
S315MC - 40F30 - E315D 0,12 1,3 0,5 0,015 0,025 315
S355MC - 40F35 - E355D 0,12 1,5 0,5 0,015 0,025 355
- - 46F40 - - 0,12 1,5 0,5 0,015 0,025 355
S420MC QSTE420TM - - E420D 0,12 1,6 0,5 0,015 0,025 420
S460MC QSTE460TM - Gr65 - 0,12 1,6 0,5 0,015 0,025 460
S500MC QSTE500TM E490D 070XLK - 0,12 1,7 0,5 0,015 0,025 500 550/700
S550MC QSTE550TM - 080XLK - 0,12 1,8 0,5 0,015 0,025 550 600/760

182
Tabla 53. Laminas COLD ROLLED o Laminadas en Frío
Especificaciones Técnicas
Calidades más
comunes
ASTM JIS G 3141 C Mn P S Si
Límite
elástico
Resistencia
Tracción
%
Alargamiento
Dureza
A 366 SPCC
mín. - - 32 -
máx. 0,12 0,50 0,04 0,05 - 28kg/mm² 39 -
A619 SPCD
mín. - - 34 -
máx. 0,10 0,45 0,04 0,04 - 28kg/mm² 41 -
A620 SPCE
mín. - - 36 -
máx. 0,08 0,40 0,03 0,03 - 28kg/mm² 43 -
Tabla 54. Dimensiones y pesos de laminas comerciales
Espesor M.S.G m² 1,0 x 2,0m 1,20 x 2,44m
1,22 x 2,44m
(4x8ft)
Espesor M.S.G m² 1,0 x 2,0m 1,20 x 2,44m
1,22 x 2,44m
(4x8ft)
Calibre mm kg kg kg kg Calibre mm kg kg kg kg
30,00 0,31 2,45 4,91 7,18 7,30 30,00 0,32 2,50 4,99 7,31 7,43
29,00 0,34 2,76 5,52 80,08 8,21 29,00 0,36 2,80 5,60 8,21 8,34
28,00 0,38 3,04 6,08 8,90 9,05 28,00 0,40 3,12 6,23 9,12 9,28
27,00 0,42 3,35 6,71 9,82 9,98 27,00 0,44 3,43 6,86 10,04 1,21
26,00 0,46 3,66 7,32 10,71 10,89 26,00 0,48 3,74 7,47 10,94 11,12
25,00 0,53 4,27 8,54 12,50 12,71 25,00 0,56 4,36 8,73 12,78 12,99
24,00 0,61 4,88 9,76 14,49 14,53 24,00 0,64 4,98 9,97 14,59 14,84
23,00 0,68 5,49 10,98 16,08 16,35 23,00 0,71 5,60 11,21 16,41 16,68
22,00 0,76 6,10 12,21 17,87 18,17 22,00 0,79 6,23 12,46 18,25 18,55
21,00 0,88 7,04 14,09 20,63 20,97 21,00 0,88 6,93 13,86 20,29 20,63
20,00 0,91 7,33 14,67 21,47 21,83 20,00 0,95 7,47 14,95 21,88 22,24
19,00 1,06 8,54 17,08 25,01 25,42 19,00 1,11 8,72 17,44 25,53 25,96
18,00 1,21 9,76 19,52 28,58 29,06 18,00 1,27 9,97 19,94 29,19 29,68
17,00 1,37 10,99 21,99 32,19 32,72 17,00 1,43 11,22 22,43 32,84 33,39
16,00 1,52 12,21 24,43 35,77 36,36 16,00 1,59 12,46 24,93 36,50 37,11
15,00 1,71 13,74 27,49 40,24 40,91 15,00 1,79 14,02 28,04 41,05 41,73
14,00 1,90 15,25 30,51 44,67 45,41 14,00 1,98 15,57 31,15 45,60 46,36
13,00 2,28 18,32 36,64 53,64 54,53 13,00 2,38 18,69 37,38 54,72 55,64
12,00 2,66 21,37 42,73 62,56 63,60 12,00 2,78 21,81 43,61 63,85 64,91
11,00 3,04 24,43 48,86 71,53 72,72 11,00 3,18 24,92 49,84 72,97 74,19

183
Tabla 55. Dimensiones y pesos de planchas comerciales
Espesor
Metro
cuadrado
1,0 x 2,0m
1,22 x 2,44m
(4x8ft)
1,83 x 6,09m
(6x20ft)
2,0 x 6,0m
2,44 x 6,09m
(8x20ft)
Calibre in mm kg kg kg kg kg kg
16 1,50 11,78 23,56 35,01 131,00 141,00 175,00
14 1,90 14,92 29,85 44,35 166,00 179,00 222,00
2,50 19,63 39,27 58,35 219,00 236,00 292,00
12 2,66 20,89 41,78 62,09 233,00 251,00 311,00
11 3,00 23,56 47,12 70,02 263,00 283,00 350,00
1/8 3,17 24,90 49,79 73,99 278,00 299,00 370,00
4,00 31,42 62,83 93,37 350,00 377,00 467,00
4,50 35,34 70,69 105,04 394,00 424,00 525,00
3/16 4,76 37,38 74,77 111,11 417,00 449,00 556,00
5,00 39,27 78,54 116,71 438,00 471,00 584,00
6,00 41,12 94,25 140,05 525,00 565,00 700,00
1/4 6,35 49,87 99,75 148,22 556,00 598,00 741,00
5/16 7,94 62,36 124,72 185,33 695,00 748,00 927,00
8,00 62,83 125,66 186,73 700,00 754,00 934,00
9,00 70,69 141,37 210,07 788,00 848,00 1051,00
3/8 9,53 74,85 149,70 222,44 834,00 898,00 1113,00
10,00 78,54 157,08 233,41 876,00 942,00 1167,00
12,00 94,25 188,50 280,10 1051,00 1131,00 1401,00
1/2 12,70 99,75 199,49 296,44 1112,00 1197,00 1483,00
13,00 102,10 204,20 303,44 1138,00 1225,00 1518,00
15,00 117,81 235,62 350,12 1313,00 1414,00 1751,00
5/8 15,88 124,72 249,44 370,66 1390,00 1497,00 1854,00
16,00 125,66 251,33 373,46 1401,00 1508,00 1868,00
19,00 149,23 298,45 443,49 1664,00 1791,00 2218,00
3/4 19,05 149,62 299,24 444,65 1668,00 1795,00 2224,00
22,00 172,79 345,58 513,51 1926,00 2073,00 2568,00
7/8 22,23 174,59 349,19 518,88 1946,00 2095,00 2595,00
25,00 196,35 392,70 583,54 2189,00 2356,00 2919,00
1 25,40 199,49 398,98 592,87 2224,00 2394,00 2965,00
1 1/4 31,75 249,36 498,73 741,09 2780,00 2992,00 3707,00
32,00 251,33 502,65 746,93 2802,00 3016,00 3736,00
38,00 298,45 596,90 886,97 3327,00 3581,00 4436,00
1 1/2 38,10 299,24 598,47 889,31 3336,00 3591,00 4448,00
50,00 392,70 785,40 1167,07 4378,00 4712,00 5837,00
2 50,80 398,98 797,96 1185,74 4448,00 4788,00 5931,00
62,00 486,85 973,89 1447,17 5429,00 5843,00 7238,00
2 1/2 63,50 498,73 997,46 1482,18 5560,00 5985,00 7413,00
75,00 589,05 11178,10 1750,61 6567,00 7069,00 8756,00
3 76,20 598,47 1196,95 1778,62 6672,00 7182,00 8896,00
100,00 785,40 1570,80 2334,14 8756,00 9425,00 11675,00
4 101,60 797,96 1595,93 2371,72 8896,00 9576,00 11861,00
5 127,00 996,95 1993,90 2967,72 11110,40 11963,40 14814,28
6 152,40 1196,34 2392,70 3561,65 13332,85 14356,10 17777,14

184
Tabla 56. Laminas Galvanizadas - Especificaciones Técnicas
Calidades más
comunes
ASTM JIS G 3141 C Mn P S Si
Límite
elástico
Resistencia
Tracción
%
Alargamiento
Dureza
A 366 SPCC
mín. - - 32 -
máx. 0,12 0,50 0,04 0,05 - 28kg/mm² 39 -
A619 SPCD
mín. - - 34 -
máx. 0,10 0,45 0,04 0,04 - 28kg/mm² 41 -
A620 SPCE
mín. - - 36 -
máx. 0,08 0,40 0,03 0,03 - 28kg/mm² 43 -
Tabla 57. Dimensiones y pesos de laminas de acero Galvanizado
Espesor m²
kg
1,0 x
2,0m
kg
1,0 x
3,0m
kg
1,0 x
6,0m
kg
Espesor m²
kg
1,2
x1,0m
kg
1,20 x
2,44m
kg
1,22 x
2,44m
kgCalibre mm Calibre mm
31,00 0,27 2,27 4,55 6,82 13,65 31,00 0,27 2,27 2,73 6,66 6,77
30,00 0,30 2,51 5,02 7,53 15,06 30,00 0,30 2,51 3,01 7,35 7,47
29,00 0,34 2,87 5,74 8,61 17,22 29,00 0,34 2,87 3,44 8,40 8,54
28,00 0,35 2,93 5,86 8,79 17,58 28,00 0,35 2,93 3,52 8,58 8,72
27,00 0,42 3,49 6,98 10,47 20,95 27,00 0,42 3,49 4,19 10,22 10,39
26,00 0,45 3,71 7,43 11,14 22,29 26,00 0,45 3,71 4,46 10,88 11,06
25,00 0,53 4,38 8,77 13,15 26,30 25,00 0,53 4,38 5,26 12,84 13,05
24,00 0,60 4,89 9,79 14,68 29,37 24,00 0,60 4,89 5,87 14,33 14,57
23,00 0,68 5,57 11,14 16,72 33,43 23,00 0,68 5,57 6,69 16,32 16,59
22,00 0,70 5,71 11,43 17,14 34,29 22,00 0,70 5,71 6,86 16,73 17,01
21,00 0,88 7,15 14,30 21,46 42,91 21,00 0,88 7,15 8,58 20,94 21,29
20,00 0,90 7,28 14,57 21,85 43,71 20,00 0,90 7,28 8,74 21,33 21,69
19,00 1,06 8,60 17,19 25,79 51,58 19,00 1,06 8,60 10,32 25,17 25,59
18,00 1,20 9,69 19,39 29,08 58,17 18,00 1,20 9,69 11,63 28,39 28,86
17,00 1,37 11,04 22,09 33,13 66,27 17,00 1,37 11,04 13,25 32,34 32,88
16,00 1,50 12,05 24,10 36,15 72,30 16,00 1,50 12,05 14,46 35,28 35,87
15,00 1,71 13,73 27,46 41,19 82,37 15,00 1,71 13,73 16,47 40,20 40,87
14,00 1,90 15,19 30,38 45,57 91,14 14,00 1,90 15,19 18,23 44,48 45,22
13,00 2,28 18,21 36,42 54,64 109,27 13,00 2,28 18,21 21,85 53,32 54,21
12,00 2,50 19,90 39,79 59,69 119,37 12,00 2,50 19,90 23,87 58,25 59,22
11,00 3,00 23,75 47,49 71,24 142,47 11,00 3,00 23,75 28,49 69,53 70,68

185
Tabla 58. Tabla de pesos teóricos para ALUMINIOS
Tabla de pesos teóricos para ALUMINIOS (kg/m) ALUMINIO ALUMINIO ALUMINIO
Redondos - Cuadrados y Hexagonales kg/m Lamina lisa gruesa Lamina lisa Lamina en rollo
MEDIDAS
PESO APROXIMADO / METRO LINEAL
(kg)
Espesor
(in)
Peso /
metro
Espesor
(mm)
Ancho
(m)
Largo
(m)
Peso /
Lamina
(kg)
Espesor
(mm)
Ancho
(m)
Peso /
metro
(kg)
mm in Redondo Cuadrado Hexagonal 1/16 4,300 1,0 1,0 2,0 5,420 0,3 1,0 0,813
4,8 3/16 0,049 - - 1/8 8,617 1,5 1,0 2,0 8,130 0,4 1,0 1,084
6,4 1/4 0,087 0,109 - 3/16 12,899 2,0 1,0 2,0 10,840 0,5 1,0 1,355
7,9 5/16 0,133 - - 1/4 17,208 2,5 1,0 2,0 13,550 0,6 1,0 1,626
9,5 3/8 0,192 0,237 0,211 5/16 21,517 3,0 1,0 2,0 16,260 0,7 1,0 1,897
12,7 1/2 0,343 0,437 0,389 3/8 25,826 3,5 1,0 2,0 18,970 0,9 1,0 2,439
15,9 5/8 0,538 0,680 0,585 7/16 30,108 4,0 1,0 2,0 21,680 1,0 1,0 2,710
19,0 3/4 0,768 0,978 0,847 1/2 34,417 5,0 1,0 2,0 27,100
22,2 7/8 1,048 1,336 1,115 5/8 43,034 6,0 1,0 2,0 35,520
25,4 1 1,372 1,748 1,514 3/4 51,625
31,8 1 1/4 2,151 - - 7/8 60,216 ALUMINIO
38,1 1 1/2 3,088 3,934 3,406 1 68,834 Lamina Alfajor
50,8 2 5,490 6,994 - 1 1/4 86,042 Espesor
(mm)
Ancho
(m)
Largo
(m)
Peso /
Lamina
(kg)63,5 2 1/2 8,578 - - 1 1/2 103,251
76,2 3 12,352 - - 2 137,668 1,0 1,0 2,0 5,960
88,9 3 1/2 16,813 - - 2 1/2 172,085 1,5 1,0 2,0 8,940
101,6 4 21,960 - - 3 206,502 2,0 1,0 2,0 11,920
114,3 4 1/2 27,793 - - 3 1/2 240,919 2,5 1,0 2,0 14,910
127,0 5 34,312 - - 4 275,336 3,0 1,0 2,0 17,890
152,0 6 49,409 - - 5 344,170 3,5 1,0 2,0 20,870
203,2 7 87,839 - - 6 413,004 4,0 1,0 2,0 23,850

186
Tabla 59. LAMINAS DE ACERO INOXIDABLE
Especificaciones Técnicas
Calidad Composición Química Propiedades Mecánicas
Aplicaciones
más frecuentesASTM C Mn P S Si Cr Ni
Límite
elástico
Resistencia
Tracción
% Alarga/. Dureza
304
mín. 18,0 8,00 31kg/mm² 70kg/mm² 60 62 Tubos, caldería
industria alimenticiamáx. 0,08 2,00 0,04 0,03 0,75 19,0 9,00 - - - -
316
mín. 16,5 10,50 31kg/mm² 60kg/mm² 57 81 Industria textil,
alimenticia química
y petroquímicamáx. 0,07 2,00 0,04 0,03 0,75 18,0 12,00 - - - -
310
mín. 24,0 19,00 31kg/mm² 67kg/mm² 45 85
Hornos, chimeneas
máx. 0,07 2,00 0,04 0,03 0,75 26,0 22,00 - - - -
430
mín. 16,0 - - 31kg/mm² 31 82 Electrodomesticos,
construcción,
interior.máx. 0,10 1,00 0,04 0,03 0,75 17,5 - - - - -
Tabla 60. Peso teórico aproximado de las laminas de acero inoxidable
Calibre
Espesor
(mm)
Peso Espesor Peso
kg/m² 1x2m 3x10ft 4x8ft 5x10ft in mm kg/m² 1x2m 4x8ft 5x10ft
- 3,00 23,88 47,76 66,60 70,97 110,93 - 3,00 23,88 47,76 70,97 110,93
- 2,50 19,90 39,80 55,50 59,14 92,44 1/8 3,18 25,31 50,63 75,23 117,58
- 2,00 15,92 31,84 44,40 47,31 73,95 - 3,20 25,47 50,94 75,70 118,32
14 1,90 15,12 30,25 42,18 44,95 70,25 - 3,50 27,86 55,72 82,80 129,41
16 1,50 11,94 23,88 33,30 35,48 55,46 - 4,00 31,84 63,68 94,63 147,90
18 1,20 9,55 19,10 26,64 28,39 44,37 - 4,50 35,82 71,64 106,45 166,39
- 1,00 7,96 15,92 22,20 23,66 36,98 3/16 4,76 37,89 75,78 112,60 176,00
20 0,90 7,16 14,33 19,98 21,29 33,28 - 6,00 47,76 95,52 141,94 221,85
- 0,80 5,37 12,74 17,76 18,93 29,58 1/4 6,35 50,55 101,10 150,22 234,79
23 0,70 5,57 11,14 15,54 16,56 25,88 5/16 7,94 63,20 126,40 187,83 293,58
24 0,60 4,78 9,55 13,32 14,19 22,19 - 8,00 63,68 127,36 189,25 295,80
- 0,55 4,38 8,76 12,21 13,01 20,34 - 9,00 71,64 143,28 212,91 332,78
- 0,50 3,98 7,96 11,10 11,83 18,49 3/8 9,54 75,78 151,88 225,21 352,01
26 0,45 3,58 7,16 9,99 10,65 16,64 - 12,00 95,52 191,04 283,88 443,70
- 0,40 3,18 6,37 8,88 9,46 14,79 1/2 12,70 101,09 202,18 300,44 469,59
28 0,35 2,79 5,57 7,77 8,28 12,94 - 15,00 119,40 238,80 354,85 554,63
30 0,30 2,39 4,78 6,66 7,10 11,09 5/8 15,87 126,33 252,65 375,43 586,80
- 19,00 151,24 302,48 449,47 702,53
3/4 19,05 151,64 303,28 450,66 704,38
- 22,00 175,12 350,24 520,44 813,46
7/8 22,22 176,87 353,74 525,65 821,59
- 25,00 199,00 398,00 591,41 924,39
1 25,4 202,18 404,37 600,88 939,18

187
Tabla 61. Perfiles tipo Americano – Calidades de aceros y tolerancias
Calidades de acero utilizado para fabricación de perfiles tipo Americano (WF, C, I y L)
Calidades más
comunes
ASTM
C Mn P S Si Cu Ni Cr Mo Nb V
Límite Elástico Resistencia Tracción % Alarga/.
x 100 x 100 x 100 x 100 x 100 x 100 x 100 x 100 x 100 x 100 x 100
A-36
mín. 80 15 23kg/mm² - 41kg/mm² 400MPa 20
máx. 26 120 5 4 40 25kg/mm² 250MPa 56kg/mm² 550MPa 21
A-572 GR 50
mín. - - - - 18
A-572 GR 60
mín. - - - - 16
A-588 GR B
mín. 75 15 20 40 1 - - - - 21
máx. 20 135 5 4 40 40 70 10 35kg/mm² 345MPa 49kg/mm² 485MPa 18
Formato de perfiles más comerciales en Colombia

188
Tabla 62. Ángulo tipo americano de lados iguales
Designación
Dimensiones y propiedades para el diseño
Dimensiones
Distancia de los
ejes Área Peso
Propiedades elásticas
Altura = Ala Radios EJE X-X = Y-Y
EJE W-W EJE Z-Z
h s r1 x=y w z lx Sx rx ln rn lz Sz rz
[mm] [mm] [mm] [cm] [cm] [cm] [cm²] [kg/m] [cm4] [cm³]
[cm]
[cm4]
[cm]
[cm4] [cm³] [cm]
L 1/8" x 3/4" 19,05 3,17 3,20 0,58 1,34 0,82 1,11 0,88 0,37 0,28 0,58 0,58 0,73 0,16 0,19 0,38
L 1/8" x 1" 25,40 3,17 3,20 0,76 1,79 1,07 1,52 1,19 0,92 0,51 0,79 1,24 0,93 0,41 0,38 0,48
L 1/8" x 1 1/4" 31,75 3,17 4,70 0,89 2,24 1,25 1,93 1,50 1,83 0,80 0,97 2,91 1,19 0,83 0,66 0,6
L 1/8" x 1 1/2" 38,10 3,17 4,70 1,07 2,69 1,51 2,34 1,83 3,25 1,18 1,17 5,41 1,47 1,24 0,82 0,73
L 1/8" x 2" 50,80 3,17 6,30 1,40 3,58 1,97 3,10 2,46 7,91 2,13 1,60 12,49 1,97 3,32 1,68 0,99
L 3/16" x 1" 25,40 4,76 3,20 0,81 1,79 1,14 2,21 1,73 1,25 0,72 0,76 2,08 0,93 0,41 0,36 0,48
L 3/16" x 1 1/4" 31,75 4,76 4,70 0,97 2,24 1,37 2,79 2,20 2,54 1,16 0,97 3,74 1,19 0,83 0,61 0,6
L 3/16" x 1 1/2" 38,10 4,76 4,70 1,12 2,69 1,58 3,43 2,68 4,58 1,64 1,17 7,07 1,44 1,66 1,05 0,73
L 3/16" x 2" 50,80 4,76 6,30 1,45 3,58 2,00 4,61 3,63 11,45 3,11 1,57 17,48 1,95 4,57 2,28 0,99
L 3/16" x 2 1/2" 63,50 4,76 6,30 1,75 4,49 2,47 5,81 4,61 22,89 4,92 1,98 36,52 2,46 9,15 3,7 1,24
L 3/16" x 3" 76,20 4,76 7,90 2,08 5,38 2,94 7,03 5,52 40,01 7,22 2,39 64,38 3,03 16,12 5,48 1,51
L 1/4" x 1" 25,40 6,35 3,20 0,86 1,79 1,21 2,80 2,22 1,54 0,92 0,74 2,49 0,91 0,83 0,69 0,48
L 1/4" x 1 1/4" 31,75 6,35 4,70 1,02 2,24 1,44 3,72 2,86 3,21 1,49 0,94 4,99 1,16 1,24 0,86 0,60
L 1/4" x 1 1/2" 38,10 6,35 4,70 1,19 2,69 1,68 4,40 3,48 5,83 2,20 1,14 8,74 1,42 2,49 1,48 0,73
L 1/4" x 2" 50,80 6,35 6,30 1,50 3,58 2,10 6,06 4,75 14,57 4,10 1,55 22,47 1,93 5,82 2,77 0,99
L 1/4" x 2 1/2" 63,50 6,35 6,30 1,83 4,49 2,54 7,68 6,10 29,14 6,39 1,96 45,36 2,43 11,65 4,58 1,24
L 1/4" x 3" 76,20 6,35 7,90 2,13 5,38 2,97 9,29 7,29 51,60 9,50 2,36 78,66 2,94 20,39 6,86 1,49
L 1/4" x 4" 101,60 6,35 9,50 2,77 7,18 3,91 12,52 9,82 124,90 17,20 3,18 191,39 3,96 48,10 12,30 2,00
L 5/16" x 2 1/2" 63,50 7,94 6,30 1,88 4,49 2,64 9,48 7,44 35,38 7,87 1,93 55,35 2,41 14,56 5,51 1,24
L 5/16" x 3" 76,20 7,94 7,90 2,21 5,38 3,04 11,48 9,08 62,90 11,60 2,34 96,98 2,92 24,97 8,21 1,47
L 5/16" x 4" 101,60 7,94 9,50 2,84 7,18 4,01 15,48 12,20 154,40 21,10 3,15 239,33 3,93 61,60 15,36 2,00
L 3/8" x 2" 50,80 9,53 6,30 1,63 3,58 2,30 8,77 6,99 19,98 5,74 1,50 30,80 1,87 8,32 3,61 0,99
L 3/8" x 2 1/2" 63,50 9,53 6,30 1,93 4,49 2,71 11,16 8,78 40,79 9,34 1,91 60,09 2,38 17,06 6,29 1,24
L 3/8" x 3" 76,20 9,53 7,90 2,26 5,38 3,14 13,61 10,72 73,30 13,60 2,31 112,79 2,89 29,55 9,41 1,47
L 3/8" x 4" 101,60 9,53 9,50 2,89 7,18 4,03 18,45 14,58 181,90 24,90 3,12 283,03 3,91 73,25 18,17 1,98
L 3/8" x 5" 127,00 9,53 12,70 3,53 8,96 4,97 23,29 18,30 363,80 39,70 3,96 579,60 4,99 148,00 29,80 2,52
L 3/8" x 6" 152,40 9,53 12,70 4,16 10,76 5,88 28,13 22,17 640,60 57,80 4,78 1018,60 6,02 262,60 44,70 3,05
L 1/2" x 3" 76,20 12,70 7,90 2,36 5,38 3,32 17,74 13,99 92,40 17,50 2,29 142,76 2,84 38,29 11,53 1,47
L 1/2" x 4" 101,60 12,70 9,50 2,99 7,18 4,21 24,19 19,05 231,40 32,30 32,30 361,28 3,86 94,48 22,44 1,98
L 1/2" x 5" 127,00 12,70 12,70 3,63 8,96 5,12 30,65 24,11 468,30 51,60 51,60 746,50 4,94 190,10 37,20 2,49
L 1/2" x 6" 152,40 12,70 12,70 4,27 10,76 6,03 37,10 29,17 828,70 75,50 75,50 1326,10 5,97 331,30 54,90 2,99
L 5/8" x 4" 101,60 15,88 9,50 3,12 7,18 4,39 29,74 23,36 277,20 39,30 3,05 433,71 3,81 115,71 26,35 1,98
L 5/8" x 6" 152,40 15,88 12,70 4,39 10,76 6,20 45,87 36,01 1005,60 92,80 4,67 1604,80 5,92 406,40 65,60 2,98
L 3/4" x 6" 152,40 19,05 12,70 4,72 10,76 6,38 54,45 42,71 1171,70 109,10 4,65 1859,20 5,85 484,20 75,90 2,98
L 1" x 6" 152,40 25,40 12,70 4,72 10,76 6,66 70,97 55,66 1476,00 140,00 4,57 2327,80 5,73 624,20 93,70 2,96

189
Tabla 63. Ángulo de lados iguales (milimétricos)
DESIGNACION
DIMENSIONES DISTANCIAS DE LOS
EJES ÁREA PESO
PROPIEDADES ELASTICAS
ALTURA=ALA RADIOS EJE X-X= Y-Y EJE W-W EJE Z-Z
h s r1 r2 x=y w z lx sx rx lw rw lz Sz rz
mm mm mm mm cm cm cm cm² kg/m cm4 cm³ cm cm4 cm cm4 cm³ cm
L 3 X 20 20,00 3,00 3,50 2,00 0,60 1,41 0,85 1,12 0,88 0,39 0,28 0,59 0,62 0,74 0,15 0,18 0,37
L 3 X 25 25,00 3,00 3,50 2,00 0,72 1,77 1,02 1,43 1,12 0,80 0,45 0,75 1,26 0,94 0,33 0,33 0,48
L 3 X 30 30,00 3,00 3,50 2,50 0,84 2,12 1,18 1,74 1,36 1,40 0,65 0,90 2,23 1,13 0,58 0,49 0,58
L 3 X 35 35,00 3,00 5,00 2,50 0,96 2,47 1,36 2,04 1,60 2,29 0,90 1,06 3,63 1,34 0,95 0,70 0,68
L 4 X 25 25,00 4,00 3,50 2,00 0,76 1,77 1,07 1,86 1,46 1,01 0,58 0,74 1,60 0,93 0,43 0,40 0,48
L 4 X 30 30,00 4,00 5,00 2,50 0,88 2,12 1,24 2,27 1,78 1,80 0,85 0,89 2,85 1,12 0,75 0,61 0,58
L 4 X 35 35,00 4,00 5,00 2,50 1,00 2,47 1,42 2,67 2,09 2,95 1,18 1,05 4,68 1,33 1,23 0,86 0,68
L 4 X 40 40,00 4,00 6,00 3,00 1,12 2,83 1,58 3,08 2,42 4,47 1,55 1,21 7,09 1,52 1,86 1,17 0,78
L 4 X 45 45,00 4,00 7,00 3,50 1,23 3,18 1,75 3,49 2,74 6,43 1,97 1,36 10,20 1,71 2,67 1,55 0,88
L 4 X 50 50,00 4,00 7,00 3,50 1,36 3,54 1,92 3,89 3,06 8,97 2,46 1,52 14,20 1,91 3,72 1,94 0,98
L 4 X 75 75,00 4,00 9,00 4,50 1,96 5,30 2,76 5,93 4,65 31,43 5,67 2,30 49,85 2,90 13,01 ₋ 1,48
L 5 X 40 40,00 5,00 6,00 3,00 1,16 2,83 1,64 3,79 2,97 5,43 1,91 1,20 8,61 1,51 2,25 0,77
L 5 X 50 50,00 5,00 7,00 3,50 1,40 3,54 1,99 4,80 3,77 11,00 3,05 1,52 17,40 1,90 4,54 2,29 0,97
L 5 X 60 60,00 5,00 8,00 4,00 1,64 4,24 2,32 5,82 4,57 19,40 4,45 1,82 30,70 2,30 8,02 3,45 1,17
L 5 X 75 75,00 5,00 9,00 4,50 2,01 5,30 2,84 7,34 5,76 38,77 7,06 2,30 61,59 2,90 15,96 1,47
L 6 X 40 40,00 6,00 6,00 3,00 1,20 2,83 1,70 4,48 3,52 6,31 2,26 1,19 9,98 1,49 2,65 1,56 0,77
L 6 X 50 50,00 6,00 7,00 3,50 1,45 3,54 2,04 5,69 4,47 12,80 3,61 1,50 20,30 1,89 5,33 2,61 0,97
L 6 X 60 60,00 6,00 8,00 4,00 1,69 4,24 2,39 6,91 5,42 22,80 5,29 1,82 36,20 2,29 9,43 3,95 1,17
L 6 X 70 70,00 6,00 9,00 4,50 1,93 4,95 2,73 8,13 6,38 36,90 7,27 2,13 58,50 2,68 15,30 5,59 1,37
L 6 X 75 75,00 6,00 9,00 4,50 2,05 5,30 2,90 8,73 6,85 45,83 8,41 2,29 72,84 2,89 18,82 1,47
L 6 X 100 100,00 6,00 12,00 6,00 2,64 7,07 3,74 11,80 9,26 111,10 15,08 3,07 176,30 3,87 45,80 1,97
L 7 X 50 50,00 7,00 7,00 3,50 1,49 3,54 2,10 6,56 5,15 10,96 3,05 1,51 17,41 1,90 4,52 0,97
L 7 X 65 65,00 7,00 9,00 4,50 1,85 4,60 2,65 8,70 6,83 33,43 7,18 1,96 53,08 2,47 13,78 1,26
L 7 X 75 75,00 7,00 9,00 4,50 2,10 5,30 2,96 10,10 7,93 52,61 9,74 2,28 83,60 2,88 21,62 ₋ 1,46
L 7 X 100 100,00 7,00 12,00 6,00 2,69 7,07 3,81 13,70 10,70 128,20 17,54 3,06 203,70 3,86 52,72 ₋ 1,96
L 8 X 50 50,00 8,00 7,00 3,50 1,52 3,54 2,16 7,41 5,82 16,30 4,68 1,48 25,70 1,86 6,87 3,19 0,96
L 8 X 60 60,00 8,00 8,00 4,00 1,77 4,24 2,50 9,03 7,09 29,20 6,89 1,80 46,20 2,26 12,20 4,86 1,16
L 8 X 75 75,00 8,00 9,00 4,50 2,14 5,30 3,02 11,40 8,99 59,13 11,03 2,27 93,91 2,86 24,35 ₋ 1,46
L 8 X100 100,00 8,00 12,00 6,00 2,74 7,07 3,87 15,50 12,20 145,00 19,90 3,06 230,00 3,85 59,80 15,50 1,96
L 10 X 75 75,00 10,00 9,00 4,50 2,22 5,30 3,13 14,10 11,10 71,43 13,52 2,25 113,20 2,83 29,68 1,45
L 10 X 100 100,00 10,00 12,00 6,00 2,82 7,07 3,99 19,20 15,00 177,00 24,60 3,04 280,00 3,83 72,90 18,30 1,95
L 10 X 120 120,00 10,00 13,00 6,50 3,31 8,49 4,69 23,20 18,20 313,00 36,00 3,67 497,00 4,63 129,00 27,50 2,36
L 10 X 150 150,00 10,00 16,00 8,00 4,03 10,61 5,71 29,30 23,00 624,00 56,91 4,62 992,00 5,82 256,10 2,96
L 12 X 80 80,00 12,00 10,00 5,00 2,41 5,66 3,41 17,90 14,00 102,00 18,20 2,39 161,00 3,00 42,70 12,50 1,55
L 12 X 100 100,00 12,00 12,00 6,00 2,90 7,07 4,11 22,70 17,80 207,00 29,10 3,02 328,00 3,80 85,70 20,90 1,94
L 12 X 120 120,00 12,00 13,00 6,50 3,40 8,49 4,80 27,50 21,60 368,00 42,70 3,65 584,00 4,60 152,00 31,50 2,35
L 12 X 150 150,00 12,00 16,00 8,00 4,12 10,60 5,83 34,80 27,30 737,00 67,70 4,60 1.170.00 5,80 303,00 52,00 2,95
L 15 X 120 120,00 15,00 13,00 6,50 3,51 8,49 4,97 33,90 26,60 444,90 52,43 3,62 705,60 4,56 184,20 2,33
L 15 X 150 150,00 15,00 16,00 8,00 4,25 10,60 6,01 43,00 33,80 898,00 83,50 4,57 1.430.00 5,76 370,00 61,60 2,93
L 20 X 200 200,00 20,00 18,00 9,00 5,68 14,10 8,04 76,30 59,90 2.850.00 199,00 6,11 4.530.00 7,70 1.170.00 146,00 3,92
L 25 X 200 200,00 25,00 18,00 9,00 5,88 14,14 8,31 94,10 73,90 3.446.00 244,00 6,05 5.467.00 7,62 1.426.00 3,89
L 25 X 250 250,00 25,00 18,00 9,00 7,13 17,68 10,08 119,00 93,50 6.986.00 390,90 7,66 11.110.00 9,66 2.861.00 4,90

190
Tabla 64. Perfil U o C estándar americano
PERFIL C ESTANDAR AMERICANO - CE
Perfiles
Geometría
Área Peso
Propiedades Elásticas
Módulo Elástico
Inercia
TorsionalAltura Alas Distancias EJE X-X EJEY -Y
h tw b tf r1 r2 Ix Sx rx Iy Sy ry Zx Zy Jt
mm mm mm mm mm mm cm² kg/m cm4 cm³ cm cm4 cm³ cm cm³ cm³ cm4
C 3" X 4.1 76 4,32 35,81 6,93 17 42,20 7,81 6,13 70,76 18,57 3,01 7,95 3,21 1,01 21,30 6,55 1,12
C 3 "X 5,0 76 6,55 38,05 6,93 17 42,20 9,48 7,44 79,08 20,76 2,89 10,03 3,74 1,03 24,58 8,19 1,77
C 3" X 6,0 76 9,04 40,54 6,93 17 42,20 11,35 8,91 87,41 22,94 2,77 12,49 4,31 1,05 27,86 8,19 3,02
C 4" X 5.4 102 4,67 40,23 7,52 18 65,60 10,26 8,05 158,17 31,14 3,93 12,99 4,54 1,13 37,69 9,83 1,66
C 4" X 7.25 102 8,15 43,71 7,52 18 65,60 13,74 10,79 191,47 37,69 3,73 17,69 5,52 1,13 45,88 11,47 3,40
C 5" X 6.7 127 4,83 44,45 8,13 19 89,00 12,71 9,98 312,17 49,16 4,96 19,56 6,10 1,24 57,35 13,11 2,29
C 5" X 9,0 127 8,26 47,88 8,13 19 89,00 17,03 13,37 370,45 58,34 4,66 25,97 7,28 1,23 72,10 14,75 4,54
C 6" X 8.2 152 5,08 48,77 8,71 20 112,40 15,48 12,15 545,26 71,56 5,93 28,60 8,00 1,36 83,57 16,39 3,06
C 6" X 10.5 152 7,98 51,66 8,71 20 112,40 19,94 15,65 632,67 83,03 5,63 35,80 9,19 1,34 101,60 19,66 5,33
C 6" X 13 152 11,10 54,79 8,71 20 112,40 24,71 19,40 724,24 95,04 5,41 43,70 10,45 1,33 119,63 22,94 9,86
C 7" X 9.8 178 5,33 53,09 9,30 22 133,80 18,52 14,54 886,57 99,73 6,92 39,83 10,11 1,47 116,35 21,30 4,15
C 7" X 12.25 178 7,98 55,73 9,30 22 133,80 23,23 18,23 1.007,28 113,30 6,59 48,28 11,41 1,44 137,65 22,94 6,70
C 7" X 14.75 178 10,64 58,39 9,30 22 133,80 27,94 21,93 1.132,15 127,35 6,37 57,02 12,65 1,43 158,95 26,22 11,11
C 8" X 11.5 203 5,59 57,40 9,91 23 157,20 21,81 17,12 1.356,91 133,55 7,89 54,53 12,70 1,58 157,32 26,22 5,41
C 8" X 13.75 203 7,70 59,51 9,91 23 157,20 26,06 20,46 1.502,60 147,89 7,59 63,27 13,90 1,56 178,62 27,86 7,74
C 8" X 18.75 203 12,37 64,19 9,91 23 157,20 35,55 27,91 1.831,42 180,26 7,18 82,00 16,55 1,52 226,14 36,05 18,06
C 9" X 13.4 229 5,92 61,80 10,49 24 180,60 25,42 19,95 1.993,75 174,43 8,86 72,84 15,63 1,69 204,84 32,77 6,99
C 9" X 15 229 7,24 63,12 10,49 24 180,60 28,45 22,33 2.122,78 185,72 8,64 79,50 16,55 1,67 221,23 32,77 8,66
C 9" X 20 229 11,38 67,26 10,49 24 180,60 37,94 29,78 2.534,85 221,77 8,17 100,31 19,17 1,63 275,30 40,97 17,77
C 10" X 15.3 254 6,10 66,04 11,07 25 204,00 28,97 22,74 2.805,40 220,90 9,84 94,48 18,85 1,81 258,92 39,33 8,70
C 10" X 20 254 9,63 69,57 11,07 25 204,00 37,94 29,78 3.284,07 258,59 9,30 116,54 21,47 1,75 316,27 44,25 15,32
C 10" X 25 254 13,36 73,30 11,07 25 204,00 47,42 37,22 3.796,03 298,90 8,95 139,02 24,09 1,71 376,90 52,44 28,60
C 10" X 30 254 17,09 77,04 11,07 25 204,00 56,90 44,67 4.287,18 337,57 8,68 163,58 27,04 1,70 435,90 62,27 50,78
C 12" X 20.7 305 7,16 74,73 12,73 28 248,80 39,29 30,84 5.369,39 352,32 11,69 160,67 28,19 2,02 416,23 57,35 15,36
C 12" X 25 305 9,83 77,39 12,73 28 248,80 47,42 37,22 5.993,73 393,29 11,24 185,22 30,64 1,98 478,50 62,27 22,39
C 12" X 30 305 12,95 80,52 12,73 28 248,80 56,90 44,67 6.742,95 442,45 10,89 213,11 33,59 1,94 550,61 70,46 35,84
C 15" X 33.9 381 10,16 86,36 16,51 36 309,00 64,26 50,44 13.111,29 688,26 14,28 335,90 50,64 2,29 825,91 101,60 42,04
C 15" X 40 381 13,21 89,41 16,51 36 309,00 76,13 59,76 14.526,48 762,54 13,81 381,68 54,73 2,24 937,34 113,07 60,35
C 15" X 50 381 18,19 94,39 16,51 36 309,00 94,84 74,45 16.815,75 882,72 13,32 457,85 61,78 2,20 1.117,60 134,37 110,30

191
Tabla 65. Perfiles en U o C estándar europeo – UPN y perfil C sección pequeña
PERFIL C ESTANDAR EUROPEO - UPN
Perfil
Geometría
Área Peso
Propiedades Elásticas Módulo
Elástico
Inercia
h s b t r1 d Ix Sx rx Iy Sy ry Zx Zy J
mm mm mm mm mm mm cm² Kg/m cm4 cm³ cm cm4 cm³ cm cm³ cm³ cm4
UPN 80 80 6,00 45,00 8,00 8,00 46,00 11,00 8,64 106,00 26,50 3,10 19,40 6,36 1,33 32,10 9,80 2,10
UPN 100 100 6,00 50,00 8,50 8,50 64,00 13,50 10,60 206,00 41,20 3,91 29,30 8,49 1,47 49,20 13,80 2,80
UPN 120 120 7,00 55,00 9,00 9,00 82,00 17,00 13,35 364,00 60,67 4,63 43,20 11,10 1,59 73,20 19,90 4,00
UPN 140 140 7,00 60,00 10,00 10,00 98,00 20,40 16,01 605,00 86,43 5,45 62,70 14,80 1,75 103,20 26,20 5,60
UPN 160 160 7,50 65,00 10,50 10,50 115,00 24,00 18,84 925,00 115,63 6,21 85,30 18,30 1,89 138,30 34,00 7,30
UPN 180 180 8,00 70,00 11,00 11,00 133,00 28,00 21,98 1.350,00 150,00 6,94 114,00 22,40 2,02 180,10 43,00 9,30
UPN 200 200 8,50 75,00 11,50 11,50 151,00 32,20 25,28 1.910,00 191,00 7,70 148,00 27,00 2,14 229,20 53,40 11,80
UPN 220 220 9,00 80,00 12,50 12,50 167,00 37,40 29,36 2.690,00 244,55 8,48 197,00 33,60 2,30 293,10 66,40 15,90
UPN 240 240 9,50 85,00 13,00 13,00 184,00 42,30 33,21 3.600,00 300,00 9,23 248,00 39,60 2,42 359,60 79,90 19,50
UPN 260 260 10,00 90,00 14,00 14,00 200,00 48,30 37,92 4.820,00 370,77 9,99 317,00 47,70 2,56 444,50 96,60 25,40
UPN 280 280 10,00 95,00 15,00 15,00 216,00 53,30 41,84 6.280,00 448,57 10,85 399,00 57,20 2,74 533,90 113,20 31,20
UPN 300 300 10,00 100,00 16,00 16,00 232,00 58,80 46,16 8.030,00 535,33 11,69 495,00 67,80 2,90 634,00 131,30 38,00
UPN 320 320 14,00 100,00 17,50 17,50 246,00 75,80 59,50 10.870,00 679,38 11,98 597,00 80,60 2,81 813,70 160,30 64,80
UPN 350 350 14,00 100,00 16,00 16,00 282,00 77,30 60,68 12.840,00 733,71 12,89 570,00 75,00 2,72 888,30 160,10 59,20
UPN 380 380 13,50 102,00 16,00 16,00 313,00 80,40 63,11 15.760,00 829,47 14,00 615,00 78,70 2,77 1.002,80 170,40 59,20
UPN 400 400 14,00 110,00 18,00 18,00 324,00 91,50 71,83 20.350,00 1.017,50 14,91 846,00 102,00 3,04 1.220,10 213,90 79,80
PERFIL C EUROPEO SECCIÓN PEQUEÑA - U
Perfil
Geometría
Área Peso
Elástico
Inercia
h s b t r1 d Ix Sx rx Iy Sy ry Zx Zy J
mm mm mm mm mm mm cm² Kg/m cm4 cm³ cm cm4 cm³ cm cm³ cm³ cm4
U 30X 15 30 4,00 15,00 4,50 4,50 12,00 2,21 1,73 2,50 1,67 1,06 0,40 0,39 0,43 2,20 0,60 0,17
U 40X 20 40 5,00 20,00 5,50 5,50 18,00 3,66 2,87 7,60 3,80 1,44 1,10 0,86 0,55 4,80 1,30 0,36
U 40X 35 40 5,00 35,00 7,00 7,00 11,00 6,21 4,87 14,10 7,05 1,51 6,70 3,08 1,04 8,90 3,10 1,00
U 50X 25 50 5,00 25,00 6,00 6,00 25,00 4,92 3,86 16,80 6,72 1,85 2,50 1,48 0,71 8,40 2,30 0,88
U 50X 38 50 5,00 38,00 7,00 7,00 20,00 7,12 5,59 26,40 10,56 1,93 9,10 3,75 1,13 13,10 4,40 1,12
U 60X 30 60 6,00 30,00 6,00 6,00 35,00 6,46 5,07 31,60 10,53 2,21 4,50 2,16 0,83 13,20 3,80 0,94
U 65X 42 65 5,50 42,00 7,50 7,50 33,00 9,03 7,09 57,50 17,69 2,52 14,10 5,07 1,25 21,50 7,00 1,66
U 70X 40 70 6,00 40,00 6,50 6,50 42,00 8,62 6,77 61,80 17,66 2,68 13,00 4,85 1,23 21,40 7,00 1,20

192
Tabla 66. Tolerancias de perfiles estructurales: U, UPN, UAP, C

193
Tabla 67. Perfil I liviano de alas paralelas – IPE
PERFIL I LIVIANO DE ALAS PARALELAS - IPE
Perfiles
Geometría
Área Peso
Módulo Elástico
Inercia
h S b t r c d Ix Sx rx Iy Sy ry Zx Zy Jt
mm mm mm mm mm mm mm cm² kg/m cm4 cm³ cm cm4 cm³ cm cm³ cm³ cm4
IPE 80 80,00 3,80 46,00 5,20 5,00 69,60 59,60 7,64 6,00 80,10 20,00 3,24 8,50 3,70 1,05 23,20 5,80 0,70
IPE 100 100,00 4,10 55,00 5,70 7,00 88,60 74,60 10,30 8,10 171,00 34,20 4,07 15,90 5,80 1,24 39,40 9,10 1,20
IPE A 120 117,60 3,80 64,00 5,10 7,00 107,40 93,40 11,00 8,66 257,00 43,80 4,83 22,40 7,00 1,42 49,90 11,00 1,04
IPE 120 120,00 4,40 64,00 6,30 7,00 107,40 93,40 13,20 10,40 318,00 53,00 4,90 27,70 8,60 1,45 60,70 13,60 1,74
IPE A 140 137,40 3,80 73,00 5,60 7,00 126,20 112,20 13,40 10,50 435,00 63,30 5,70 36,40 10,00 1,65 71,60 15,50 1,36
IPE 140 140,00 4,70 73,00 6,90 7,00 126,20 112,20 16,40 12,90 541,00 77,30 5,74 44,90 12,30 1,65 88,30 19,20 2,45
IPE A 160 157,00 4,00 82,00 5,90 9,00 145,20 127,20 16,20 12,70 689,00 87,80 6,53 54,40 13,30 1,83 99,10 20,70 1,96
IPE 160 160,00 5,00 82,00 7,40 9,00 145,20 127,20 20,10 15,80 869,00 109,00 6,58 68,30 16,70 1,84 124,00 26,10 3,60
IPE A 180 177,00 4,30 91,00 6,50 9,00 164,00 146,00 19,60 15,40 1063,00 120,00 7,37 81,90 18,00 2,05 135,00 28,00 2,70
IPE 180 180,00 5,30 91,00 8,00 9,00 164,00 146,00 23,90 18,80 1317,00 146,00 7,42 101,00 2,20 2,05 166,00 34,60 4,79
IPE A 200 197,00 4,50 100,00 7,00 12,00 183,00 159,00 23,50 18,40 1591,00 162,00 8,23 117,00 23,40 2,23 182,00 35,50 4,11
IPE 200 200,00 5,60 100,00 8,50 12,00 183,00 159,00 28,50 22,40 1943,00 194,00 8,26 142,00 28,50 2,24 221,00 44,60 6,98
IPE A 220 217,00 5,00 110,00 7,70 12,00 201,60 177,60 28,30 22,20 2317,00 162,00 9,05 171,00 31,20 2,46 240,00 48,50 5,69
IPE 220 220,00 5,90 110,00 9,20 12,00 201,60 177,60 33,40 26,20 2772,00 194,00 9,11 205,00 37,30 2,48 285,00 58,10 9,07
IPE A 240 237,00 5,20 120,00 8,90 15,00 220,40 190,40 33,30 23,20 3290,00 278,00 9,94 240,00 40,00 2,68 312,00 62,40 8,35
IPE 240 240,00 6,20 120,00 9,80 15,00 220,40 190,40 39,10 30,70 3892,00 324,00 9,97 284,00 47,30 2,69 367,00 73,90 12,90
IPE A 270 267,00 5,50 135,00 8,70 15,00 249,60 219,60 39,10 30,70 4917,00 368,00 11,20 358,00 53,00 3,02 412,00 82,30 10,30

194
Perfil I liviano de alas paralelas – IPE (Continuación)
PERFIL I LIVIANO DE ALAS PARALELAS - IPE
Perfiles
Geometría
Área Peso
Módulo Elástico
Inercia
h S b t r c d Ix Sx rx Iy Sy ry Zx Zy Jt
IPE 270 270,00 6,60 135,00 10,20 15,00 249,60 219,60 45,90 36,10 5790,00 429,00 11,20 420,00 62,20 3,02 484,00 97,00 15,90
IPE A 300 297,00 6,10 150,00 9,20 15,00 278,60 248,60 46,50 36,50 7113,00 483,00 12,40 519,00 69,20 3,34 542,00 107,00 13,40
IPE 300 300,00 7,10 150,00 10,70 15,00 278,60 248,60 53,80 42,20 8356,00 557,00 12,50 604,00 80,50 3,35 628,00 125,00 20,10
IPE A 330 327,00 6,50 160,00 10,00 18,00 307,00 271,00 54,70 43,00 10230,00 626,00 13,70 685,00 85,60 3,54 702,00 133,00 19,60
IPE 330 330,00 7,50 160,00 11,50 18,00 307,00 271,00 62,60 49,10 11770,00 713,00 13,70 788,00 98,50 3,55 804,00 154,00 28,10
IPE A 360 357,60 6,60 170,00 11,50 18,00 334,60 298,60 64,00 50,20 14520,00 812,00 15,10 944,00 111,00 3,84 907,00 172,00 26,50
IPE 360 360,00 8,00 170,00 12,70 18,00 334,60 298,60 72,70 57,10 16270,00 904,00 15,00 1043,00 123,00 3,79 1019,00 191,00 37,30
IPE A 400 397,00 7,00 180,00 12,00 21,00 373,00 331,00 73,10 57,40 20290,00 1022,00 16,70 1171,00 130,00 4,00 1144,00 202,00 34,80
IPE 400 400,00 8,60 180,00 13,50 21,00 373,00 331,00 84,50 66,30 23130,00 1156,00 16,50 1318,00 146,00 3,95 1307,00 229,00 51,10
IPE A 450 447,00 7,60 190,00 13,10 21,00 420,80 378,80 85,50 67,20 29760,00 1331,00 18,70 1502,00 158,00 4,19 1494,00 246,00 45,70
IPE 450 450,00 9,40 190,00 14,60 21,00 420,80 378,80 98,80 77,60 33740,00 1500,00 18,50 1676,00 176,00 4,12 1702,00 276,00 66,90
IPE A 500 497,00 8,40 200,00 14,50 21,00 468,00 426,00 11,00 79,40 42930,00 1728,00 20,60 1939,00 194,00 4,38 1946,00 302,00 62,80
IPE 500 500,00 10,20 200,00 16,00 21,00 468,00 426,00 116,00 90,70 48200,00 1928,00 20,40 2142,00 214,00 4,31 2194,00 336,00 89,30
IPE A 550 547,00 9,00 210,00 15,70 24,00 515,60 467,60 117,00 92,10 59980,00 2193,00 22,60 2432,00 232,00 4,55 2475,00 362,00 86,50
IPE 550 550,00 11,10 210,00 17,20 24,00 515,60 467,60 134,00 106,00 67120,00 2441,00 22,30 2668,00 254,00 4,45 2787,00 401,00 123,00
IPE A 600 597,00 9,80 220,00 17,50 24,00 562,00 514,00 137,00 108,00 82890,00 2778,00 24,60 3116,00 283,00 4,77 3141,00 442,00 119,00
IPE 600 600,00 12,00 220,00 19,00 24,00 562,00 514,00 156,00 122,00 92080,00 3069,00 24,30 3387,00 308,00 4,66 3512,00 486,00 165,00
IPE 750 x 137 753,00 11,50 263,00 17,00 17,00 719,00 685,00 175,00 137,00 159900,00 4246,00 30,30 5166,00 393,00 5,44 4865,00 614,00 137,00
IPE 750 x 147 753,00 13,20 265,00 17,00 17,00 719,00 685,00 187,00 147,00 166100,00 4411,00 29,80 5289,00 399,00 5,31 5110,00 631,00 162,00
IPE 750 x 161 758,00 13,80 266,00 19,30 17,00 719,00 685,40 204,00 161,00 186100,00 4909,00 30,20 6073,00 457,00 5,45 5666,00 720,00 212,00
IPE 750 x 173 762,00 14,40 267,00 21,60 17,00 719,00 684,80 221,00 173,00 205800,00 5402,00 30,50 6873,00 515,00 5,57 6218,00 810,00 274,00
IPE 750 x 185 766,00 14,90 267,00 23,60 17,00 719,00 684,80 236,00 185,00 223000,00 5821,00 30,80 7510,00 563,00 5,65 6691,00 884,00 337,00
IPE 750 x 196 770,00 15,60 268,00 25,40 17,00 719,00 685,20 251,00 196,00 240300,00 6241,00 31,00 8175,00 610,00 5,71 7174,00 959,00 409,00
IPE 750 x 210 775,00 16,00 268,00 28,00 17,00 719,00 685,20 268,00 210,00 262200,00 6765,00 31,30 9011,00 672,00 5,80 7762,00 1054,00 514,00
IPE 750 x 222 778,00 17,00 269,00 29,50 17,00 719,00 685,00 283,00 222,00 278200,00 7152,00 31,30 9604,00 714,00 5,82 8225,00 1122,00 605,00

195
Tabla 68. Perfil I estándar americano – S
DESIGNACIÓN
DIMENSIONES
ÁREA PESO
PROPIEDADES ELASTICAS MÓDULO
PLÁSTICO
CONS
TORS
Altura Ala
d
EJE X-X EJE Y-Y
h s b t lx Sx rx ly Sy ry Zx Zy Jt
mm mm mm mm mm cm² kg/m cm4 cm³ cm cm4 cm³ cm cm³ cm³ cm4
S 3 x 5.7 76,00 4,32 59,18 6,60 41,00 10,80 8,50 105,00 27,50 3,12 18,94 6,40 1,33 32,00 10,70 1,66
s 3 X 7.5 76,00 8,86 63,73 6,60 41,00 14,30 11,20 122,00 32,00 2,92 24,40 7,70 1,31 38,73 13,54 3,75
S 4 X 5.6 100,00 4,50 50,00 6,80 64,00 10,60 8,32 171,00 34,20 4,01 12,20 4,88 1,07 39,67 8,83 1,27
S 4 X 7.7 102,00 4,90 67,64 7,44 64,00 14,60 11,50 253,00 49,80 4,17 31,80 9,40 1,48 57,32 15,80 2,91
S 4 X 9.5 102,00 8,28 71,02 7,44 64,00 18,00 14,10 283,00 55,60 3,96 37,60 10,60 1,45 66,20 18,52 5,00
S 5 X 7.5 120,00 5,10 58,00 7,70 86,00 14,20 11,20 329,00 54,70 4,81 25,16 7,41 1,33 63,73 13,54 2,16
S 5 X 10.0 127,00 5,44 76,30 8,28 86,00 19,00 14,90 512,00 80,60 5,21 50,78 13,30 1,63 92,91 22,45 4,58
S 5 X 14.75 127,00 12,55 83,41 8,28 86,00 28,00 22,00 633,00 99,80 4,75 69,51 16,60 1,57 121,60 30,81 1,33
S 6 X 12.0 160,00 6,30 74,00 9,50 108,00 22,80 17,90 938,00 117,00 6,41 64,45 14,80 1,68 136,00 27,15 5,24
S 6 X 12.5 152,00 5,89 84,63 9,12 108,00 23,70 18,60 920,00 120,80 6,22 75,75 17,90 1,79 138,80 30,32 7,08
S 6 X 17.25 152,00 11,81 90,55 9,12 108,00 32,70 25,70 1.095.00 143,70 5,79 96,15 21,30 1,71 173,70 38,67 15,40
S 7 X 15.3 178,00 6,40 93,01 9,96 130,00 29,00 22,80 1.528.00 172,10 7,26 110,00 23,60 1,95 198,30 40,00 9,90
S 7 X 20.0 178,00 11,43 98,04 9,96 130,00 37,90 29,80 1.765.00 198,30 6,83 132,00 26,90 1,86 237,61 48,51 18,73
S 8 X 17.4 200,00 7,50 90,00 11,30 152,00 33,50 26,30 2.148.00 214,00 8,01 137,90 26,00 2,03 249,60 47,94 10,70
S 8 X 18.4 203,00 6,88 101,63 10,82 152,00 34,90 27,40 2.397.00 236,00 8,28 155,00 30,50 2,11 270,40 51,78 14,15
S 8 X 23.0 203,00 11,20 105,94 10,82 152,00 43,70 34,20 2.701.00 265,50 7,87 179,00 33,90 2,03 316,27 60,30 22,89
S 9 X 21.8 229,00 7,40 110,00 11,60 178,00 40,70 32,44 3.535.00 309,30 9,32 214,80 39,10 2,29 355,30 72,90 13,84
S 10 X 25.4 254,00 7,90 118,39 12,47 197,00 48,10 37,80 5.161.00 404,80 10,34 283,00 47,70 2,42 465,40 78,60 24,97
S 10 X 35.0 254,00 15,09 125,58 12,47 197,00 66,50 52,10 6.119.00 481,80 9,60 348,00 55,40 2,29 580,10 101,96 53,70
S 12 X 31.8 305,00 8,89 127,00 13,82 244,00 60,30 47,30 9.074.00 596,50 12,27 390,00 61,30 2,54 688,26 104,88 37,46
S 12 X 35.0 305,00 10,87 128,98 13,82 244,00 66,50 52,10 9.532.00 626,00 12,00 411,00 63,70 2,49 734,14 111,27 44,95
S 12 X 40.8 305,00 11,73 133,40 16,74 232,00 77,40 60,70 11.321.00 744,00 12,11 566,00 84,60 2,69 870,00 145,00 73,26
S 12 X 50.0 305,00 17,45 139,11 16,74 232,00 94,80 74,40 12.695.00 832,50 11,56 653,00 94,10 2,62 1.003.00 168,80 117,38
S 15 X 42.9 381,00 10,44 139,73 15,80 311,00 81,30 63,80 18.606.00 976,70 15,11 599,00 85,70 2,72 1.136.00 147,81 64,10
S 15 X 50.0 381,00 13,97 143,26 15,80 311,00 94,80 74,40 20.229.00 1.062.00 14,61 653,00 91,30 2,62 1.263.00 163,38 88,24
S 18 X 54.7 457,00 11,71 152,43 17,55 381,00 104,00 81,40 33.465.00 1.465.00 17,96 866,00 113,70 2,90 1.721.00 198,28 98,65
S 18 X 70.0 457,00 18,06 158,78 17,55 381,00 133,00 104,20 38.543.00 1.688.00 17,04 1.003.00 127,00 2,74 2.048.00 236,00 172,24
S 20 X 66.0 508,00 12,83 158,88 20,19 425,00 125,00 98,20 49.532.00 1.950.00 19,89 1.153.00 145,00 3,02 2.294.00 251,00 149,00
S 20 X 75.0 508,00 16,13 162,18 20,19 425,00 142,00 112,00 53.278.00 2.098.00 19,35 1.240.00 152,70 2,95 2.507.00 274,00 191,00
S 20 X 86.0 514,00 16,76 179,32 23,37 425,00 163,00 128,00 65.765.00 2.540.00 20,00 1.948.00 218,00 3,45 3.000.00 377,00 276,00
S 20 X 96.0 514,00 20,32 182,88 23,37 425,00 182,00 143,00 69.511.00 2.704.00 19,58 2.089.00 228,00 3,38 3.245.00 408,00 349,20
S 24 X 80.0 607,00 12,70 177,80 22,10 521,00 152,00 119,00 87.409.00 2.868.00 24,05 1.756.00 198,00 3,40 3.343.00 339,00 203,00
S 24 X 90.0 607,00 15,88 180,98 22,10 521,00 171,00 134,00 93.652.00 3.064.00 23,39 1.869.00 206,00 3,30 3.638.00 365,00 251,40
S 24 X 100.0 607,00 18,92 184,02 22,10 521,00 189,00 149,00 99.479.00 3.261.00 22,91 1.985.00 216,00 3,23 3.933.00 392,00 316,00
S 24 X 106.0 622,00 15,75 200,00 27,69 521,00 201,00 158,00 122.372.00 3.933.00 24,66 3.209.00 321,00 4,00 4.572.00 544,00 420,40
S 24 X 121.0 622,00 20,32 204,47 27,69 521,00 230,00 180,00 131.529.00 4.228.00 23,95 3.467.00 339,00 3,89 5.014.00 593,00 532,80

196
Tabla 69. Perfil I estándar europeo – IPN
PERFIL I ESTÁNDAR EUROPEO - IPN
Perfiles
Geometría
Área Peso
Módulo Elástico
Inercia
h S b t r1 r2 d Ix Sx rx Iy Sy ry Zx Zy Jt
IPN 80 80,00 3,90 42,00 5,90 3,90 2,30 59,00 7,57 5,94 77,80 19,50 3,20 6,29 3,00 0,91 22,80 4,99 0,87
IPN 100 100,00 4,50 50,00 6,80 4,50 2,70 75,00 10,60 8,34 171,00 34,20 4,01 12,20 4,88 1,07 39,80 8,09 1,60
IPN 120 120,00 5,10 58,00 8,60 5,10 3,10 92,00 14,20 11,10 328,00 54,70 4,81 21,50 7,41 1,23 63,60 12,30 2,71
IPN 140 140,00 5,70 66,00 9,50 5,70 3,40 109,00 18,20 14,30 573,00 81,90 5,61 35,20 10,70 1,40 95,40 17,90 4,32
IPN 160 160,00 6,30 74,00 10,40 6,30 3,80 125,00 22,80 17,90 935,00 117,00 6,40 54,70 14,80 1,55 136,00 24,90 6,57
IPN 180 180,00 6,90 82,00 74,00 6,90 4,10 142,00 27,90 21,90 1450,00 161,00 7,20 81,30 19,80 1,71 187,00 33,20 9,58
IPN 200 200,00 7,50 90,00 11,30 7,50 4,50 159,00 33,40 26,20 2140,00 214,00 8,00 117,00 26,00 1,87 250,00 43,50 13,50
IPN 220 220,00 8,10 98,00 12,20 8,10 4,90 176,00 39,50 31,10 3060,00 278,00 8,80 162,00 33,10 2,02 324,00 55,70 18,60
IPN 240 240,00 8,70 106,00 13,10 8,70 5,20 192,00 46,10 36,20 4250,00 354,00 9,59 221,00 41,70 2,20 412,00 70,00 25,00
IPN 260 260,00 9,40 113,00 14,10 9,40 5,60 208,00 53,30 41,90 5740,00 442,00 10,40 288,00 51,00 2,32 514,00 85,90 33,50
IPN 280 280,00 10,10 119,00 15,20 10,10 6,10 225,00 61,00 47,90 7590,00 542,00 11,10 364,00 61,20 2,45 632,00 103,00 44,20
IPN 300 300,00 10,80 125,00 16,20 10,80 6,50 241,00 69,00 54,20 9800,00 653,00 11,90 451,00 72,20 2,56 762,00 121,00 56,80
IPN 320 330,00 11,50 131,00 17,30 11,50 6,90 258,00 77,70 61,00 12510,00 782,00 12,70 555,00 84,70 2,67 914,00 143,00 72,50
IPN 340 340,00 12,20 137,00 18,30 12,20 7,30 274,00 86,70 68,00 15700,00 923,00 13,50 674,00 98,40 2,80 1080,00 166,00 90,40
IPN 360 360,00 13,00 143,00 19,50 13,00 7,80 290,00 97,00 76,10 19610,00 1090,00 14,20 818,00 114,00 2,90 1276,00 194,00 115,00
IPN 380 380,00 13,70 149,00 20,50 13,70 8,20 306,00 107,00 84,00 24010,00 1260,00 15,00 975,00 131,00 3,02 1482,00 221,00 141,00
IPN 400 400,00 14,40 155,00 21,60 14,40 8,60 323,00 118,00 92,40 29210,00 1460,00 15,70 1160,00 149,20 3,13 1714,00 253,00 170,00
IPN 450 450,00 16,20 170,00 24,30 16,20 9,70 363,00 147,00 115,00 45850,00 2040,00 17,70 1730,00 203,00 3,43 2400,00 345,00 267,00
IPN 500 500,00 18,00 185,00 27,00 18,00 10,80 404,00 179,00 141,00 68740,00 2750,00 19,60 2480,00 268,00 3,72 3240,00 456,00 402,00
IPN 550 550,00 19,00 200,00 30,00 19,00 11,90 445,00 212,00 166,00 99180,00 3610,00 21,60 3490,00 349,00 4,02 4240,00 592,00 544,00
IPN 600 600,00 21,60 215,00 32,40 21,60 13,00 485,00 254,00 199,00 139000,00 4630,00 23,40 4670,00 434,00 4,30 ---- ---- ----

197
Tabla 70. Tolerancias de perfiles estructurales: IPN, IPE, HE, HD, HP, UB, UC, W
PROPIEDADES
IPE, HEA, HEB, HEM,
HD260, HD320, HP, UB, UC
IPN
W, HD360, HD400, HP
(ASTM)
Norma EN 10034:1993 EN 10024:1995 ASTM A6-98
Altura (h): [mm]
h ≤ 180 +3/-2 h ≤ 200 ± 2,0 ± 4/-3 c ≤ h+6
180 < h ≤ 400 +4/-2 20 < h ≤ 400 ± 3,0
400 < h ≤ 700 +5/-3 400 < h ± 4,0
h > 700 +5/-5
Anchura del ala (b): [mm]
b ≤ 110 +4/-1 b ≤ 75 ± 1,5 ± 6/-5
110 325 +6/-5 400 < b ± 3,0
Espesor del alma (s): [mm]
s < 7 ± 0,7 s < 7 +0,5/-1,0
Limitado por la tolerancia en
masa
7 ≤ s < 10 ± 1,0 7 < s ≤ 10 +0,7/-1,5
10 ≤ s < 20 ± 1,5 10 < s +1,0/-2,0
20 ≤ s < 40 ± 2,0
40 ≤ s < 60 ± 2,5
s ≥ 60 ± 3,0
Espesor del ala (t): [mm]
t < 6,5 +1,5/-0,5 t ≤ 7 +1,5/-0,5
Limitado por la tolerancia en
masa
6,5 ≤ t < 10 +2,0/-1,0 7 < t ≤ 10 +2,0/-1,0
10 ≤ t < 20 +2,5/-1,5 10 < t ≤ 20 +2,5/-1,5
20 ≤ t < 30 +2,5/-2,0 20 < s +2,5/-2,0
30 ≤ t < 40 +2,5/-2,5
40 ≤ t < 60 +3,0/-3,0
t ≥ 60 +4,0/-4,0
Falta de paralelismo: k + k' [mm]
b ≤ 110 1,5 b ≤ 100 2,0 h ≤ 310 6,0
b > 110
2% de b
(máx. 6,5)
100 310 8,0
Asimetría del alma (e): [mm];
donde e = (b1 - b2) / 2
t <40 b ≤ 100 2,0
G ≤ 634
kg/m
5,0
b ≤ 110 2,5 100 634 kg/m 8,0
110 325 5,0
t ≥ 40
110 325 8,0
Rectitud qxx y qyy [mm]
80 < h ≤ 180 0,0030 L
80n < h ≤
180
0,3% de L
0,001 L (2)180 < h ≤ 360 0,0015 L
180 < h ≤
360
0,15% de
L
h > 360 0,001 L 360 < h 0,1% de L
Longitud (L): [mm]
-0/+100 (1) -0/+100 (1)
-0/+100 (1)
± 50 ± 50
Masa por unidad de longitud (M):
[kg/m]
± 4,0 ± 4,0 ± 2,5
(1) Si se solicitan longitudes mínimas
(2) b < 150: qyy ≤ 0,002 L. W200x200, W250x250, W310x310, W360x370, W360x410 si se especifica: L ≤ 14m: 0,001 (máx. 10mm) L > 14m: 10+0,001 (L-14000)

198
Tabla 71. Perfil H americano de ala ancha o WF
PERFILES WF
DIMENSIONES Y PROPIEDADES PARA EL DISEÑO
DIMENSIONES
ÁREA PESO
PROPIEDADES ELÁSTICAS
MÓDULO PLÁSTICO
CONS
TORS
DESIGNACION
ALTURA ALA DISTANCIAS EJE X-X EJE Y-Y
h s b t r c d lx Sx rx ly Sy ry Zx Zy Jt
WF 4X13 102,00 6,50 100,00 9,40 6,00 83,20 71,20 24,50 19,35 441,00 86,40 4,24 157,00 31,40 2,53 99,50 48,00 6,90
WF 4 X 13.8 102,00 8,00 102,00 9,40 6,00 83,20 71,20 26,10 20,54 456,00 89,40 4,18 167,00 32,70 2,53 104,00 50,40 8,13
WF 4 X 16.3 107,00 7,90 100,00 12,00 6,00 83,00 71,00 30,90 24,26 587,00 110,00 4,36 200,00 40,10 2,55 129,00 61,50 13,70
WF 5 X16 127,00 6,10 127,00 9,10 8,00 108,80 92,80 30,30 23,81 886,00 139,00 5,41 311,00 49,00 3,20 157,00 74,70 8,10
WF 5 X19 131,00 6,90 128,00 10,90 8,00 109,00 93,20 36,00 28,28 1.099.00 168,00 5,53 381,00 59,60 3,26 191,00 90,90 13,40
WF 6 X9 150,00 4,30 100,00 5,50 6,00 139,00 127,00 17,30 13,50 685,50 91,40 6,29 91,80 18,36 2,30 102,40 28,26 1,74
WF 6 X 12 153,00 5,80 102,00 7,10 6,00 138,40 126,40 22,90 18,00 915,90 122,10 6,33 125,90 25,37 2,36 138,60 39,29 3,86
WF 6 X 16 160,00 6,60 102,00 10,30 6,00 139,40 127,40 30,60 24,00 1.342.00 167,80 6,33 182,60 35,80 2,45 191,50 55,24 9,35
WF 6 X 15 152,00 5,80 152,00 6,60 6,00 138,80 126,80 28,40 22,32 1.205.00 159,00 6,51 387,00 50,90 3,69 176,00 77,50 4,31
WF 6 X 20 157,00 6,60 153,00 9,30 6,00 138,40 126,40 37,90 29,76 1.714.00 218,00 6,73 556,00 72,60 3,83 244,00 111,00 10,20
WF 6 X 25 162,00 8,10 154,00 11,60 6,00 138,80 126,80 47,30 37,20 2.219.00 274,00 6,85 707,00 91,80 3,87 310,00 140,00 19,50
WF 8 X 10 200,00 4,30 100,00 5,20 8,00 189,60 173,60 19,10 15,00 1.280.00 128,00 8,18 86,89 17,38 2,13 145,20 27,10 1,93
WF 8 X 13 203,00 5,80 102,00 6,50 8,00 190,00 174,00 24,80 19,30 1.662.00 163,70 8,17 115,40 22,63 2,15 188,10 35,69 3,99
WF 8 X 15 206,00 6,20 102,00 8,00 8,00 190,00 174,00 28,60 22,50 2.004.00 194,50 8,36 142,00 27,85 2,22 222,80 43,72 5,97
WF 8 X 14 203,00 5,00 133,00 6,40 8,00 190,20 174,20 27,08 21,00 1.980.00 195,10 8,55 251,30 37,78 3,05 217,70 58,03 3,74
WF 8 X 18 207,00 5,80 133,00 8,40 8,00 190,20 174,20 33,90 26,79 2.585.00 250,00 8,73 330,00 49,60 3,12 279,00 76,20 7,31
WF 8 X 21 210,00 6,40 134,00 10,20 8,00 189,60 173,60 40,00 31,25 3.124.00 299,00 8,86 410,00 61,10 3,20 336,00 93,80 12,10
WF 8 X 24 201,00 6,20 165,00 10,20 10,00 180,60 160,60 45,70 35,72 3.437.00 342,00 8,67 764,00 92,60 4,09 379,00 141,00 14,50

199
Perfil H americano de ala ancha o WF - Continuación
PERFILES WF
DIMENSIONES
ÁREA PESO
MÓDULO PLÁSTICO
CONS
TORS
DESIGNACION
WF 8 X 28 205,00 7,20 166,00 11,80 10,00 181,40 161,40 53,10 41,67 4.086.00 399,00 8,77 900,00 108,00 4,12 445,00 165,00 22,30
WF 8 X 31 203,00 7,20 203,00 11,00 10,00 181,00 161,00 58,60 46,13 4.543.00 448,00 8,81 1.535.00 151,00 5,12 495,00 229,00 22,20
WF 8 X 35 206,00 7,90 204,00 12,60 10,00 180,80 160,80 66,50 52,09 5.270.00 512,00 8,90 1.784.00 175,00 5,18 569,00 266,00 32,50
WF 8 X 40 210,00 9,10 205,00 14,20 10,00 181,60 161,60 75,60 59,53 6.111.00 582,00 8,99 2.040.00 199,00 5,20 653,00 303,00 46,80
WF 8 X 48 216,00 10,20 206,00 17,40 10,00 181,20 161,20 91,00 71,43 7.660.00 709,00 9,17 2.537.00 246,00 5,28 803,00 375,00 82,10
WF 8 X 58 222,00 13,00 209,00 20,60 10,00 180,80 160,80 110,00 86,31 9.469.00 853,00 9,26 3.138.00 300,00 5,33 981,00 458,00 141,00
WF 8 X 67 229,00 14,50 210,00 23,70 10,00 181,60 161,60 127,00 99,71 11.330.00 989,00 9,45 3.664.00 349,00 5,38 1.149.00 533,00 211,00
WF 10 X 12 251,00 4,80 101,00 5,30 8,00 240,40 224,40 22,80 17,90 2.252.00 179,50 9,92 91,34 18,09 2,00 207,80 28,67 2,50
WF 10 X 15 254,00 5,80 102,00 6,90 8,00 240,20 224,20 28,50 22,30 2.901.00 228,40 10,06 122,60 24,03 2,07 264,60 38,20 4,68
WF 10 X 17 257,00 6,10 102,00 8,40 8,00 240,20 224,20 32,20 25,30 3.430.00 266,90 10,30 149,20 29,25 2,15 307,50 46,20 6,77
WF 10 X 19 260,00 6,40 102,00 10,00 8,00 240,00 224,00 36,30 28,40 3.998.00 307,50 10,51 177,50 34,81 2,21 352,90 54,71 9,80
WF 10 X 16 253,00 5,00 145,00 6,40 8,00 240,20 224,20 31,12 24,00 3.477.00 274,80 10,57 325,60 44,90 3,23 307,50 69,02 4,16
WF 10 X 22 258,00 6,10 146,00 9,10 8,00 239,80 223,80 41,70 32,74 4.895.00 379,00 10,80 473,00 64,70 3,36 425,00 99,50 10,00
WF 10 X 26 262,00 6,60 147,00 11,20 8,00 239,60 223,60 49,30 38,69 6.014.00 459,00 11,00 594,00 80,80 3,47 514,00 124,00 17,00
WF 10 X 30 266,00 7,60 148,00 13,00 8,00 240,00 224,00 57,30 44,65 7.115.00 535,00 11,10 703,00 95,10 3,50 603,00 146,00 26,40
WF 10 X 33 247,00 7,40 202,00 11,00 13,00 225,00 199,00 62,50 49,11 7.069.00 572,00 10,60 1.513.00 150,00 4,92 634,00 228,00 24,50
WF 10 X 39 252,00 8,00 203,00 13,50 13,00 225,00 199,00 74,30 58,04 8.736.00 693,00 10,80 1.884.00 186,00 5,04 771,00 283,00 41,10
WF 10 X 45 257,00 8,90 204,00 15,70 13,00 225,60 199,60 85,60 66,97 10.360.00 807,00 11,00 2.224.00 218,00 5,10 902,00 332,00 62,60
WF 10 X 49 253,00 8,60 254,00 14,20 13,00 224,60 198,60 92,90 72,92 11.280.00 892,00 11,00 3.880.00 306,00 6,46 986,00 463,00 57,80
WF 10 X 54 256,00 9,40 255,00 15,60 13,00 224,80 198,80 102,00 80,36 12.570.00 982,00 11,10 4.314.00 338,00 6,50 1.091.00 513,00 76,20
WF 10 X 60 260,00 10,70 256,00 17,30 13,00 225,40 199,40 114,00 89,29 14.260.00 1.097.00 11,20 4.841.00 378,00 6,51 1.227.00 575,00 105,00
WF 10 X 68 264,00 11,90 257,00 19,60 13,00 224,80 198,80 129,00 101,20 16.380.00 1.241.00 11,30 5.549.00 432,00 6,56 1.397.00 657,00 150,00
WF 10 X 77 269,00 13,50 259,00 22,10 13,00 224,80 198,80 146,00 114,59 18.940.00 1.409.00 11,40 6.405.00 495,00 6,62 1.600.00 753,00 216,00
WF 10 X 88 275,00 15,40 261,00 25,10 13,00 224,80 198,80 167,00 130,96 22.160.00 1.611.00 11,50 7.446.00 571,00 6,68 1.848.00 870,00 316,00
WF 10 X 100 282,00 17,30 263,00 28,40 13,00 225,20 199,20 190,00 148,82 25.940.00 1.840.00 11,70 8.622.00 656,00 6,74 2.129.00 1.001.00 457,00
WF 10 X 112 289,00 19,20 265,00 31,80 13,00 225,40 199,40 213,00 166,67 30.020.00 2.078.00 11,90 9.879.00 746,00 6,81 2.427.00 1.139.00 640,00
WF 12 X 14 303,00 5,10 101,00 5,70 8,00 291,60 275,60 26,80 21,00 3.708.00 244,80 11,75 98,31 19,47 1,91 287,10 31,19 3,17
WF 12 X 16 305,00 5,60 101,00 6,70 8,00 291,60 275,60 30,40 23,80 4.280.00 280,70 11,87 115,60 22,89 1,95 328,60 36,70 4,50
WF 12 X 19 309,00 6,00 102,00 8,90 8,00 291,20 275,20 35,90 28,30 5.431.00 351,50 12,27 158,10 30,99 2,09 406,90 49,15 7,72
WF 12 X 22 313,00 6,60 102,00 10,80 8,00 291,40 275,40 41,80 32,70 6.507.00 415,80 12,47 191,90 37,62 2,14 480,90 59,63 12,36

200
Perfil H americano de ala ancha o WF – Continuación
PERFILES WF
DIMENSIONES
ÁREA PESO
MÓDULO PLÁSTICO CONS TORS
DESIGNACION
WF 12 X 21 306,00 5,00 164,00 7,40 8,00 291,20 275,20 39,38 31,00 6.554.00 428,40 12,90 544,40 66,39 3,72 476,30 101,60 6,25
WF 12 X 26 310,00 5,80 165,00 9,70 8,00 290,60 274,60 49,40 38,69 8.518.00 550,00 13,10 727,00 88,10 3,84 611,00 135,00 12,70
WF 12 X 30 313,00 6,60 166,00 11,20 8,00 290,60 274,60 56,90 44,65 9.934.00 635,00 13,20 855,00 103,00 3,88 708,00 158,00 19,30
WF 12 X 35 317,00 7,60 167,00 13,20 8,00 290,60 274,60 66,70 52,09 11.850.00 747,00 13,30 1.026.00 123,00 3,92 838,00 189,00 31,10
WF 12 X 40 303,00 7,50 203,00 13,10 15,00 276,80 246,80 75,88 60,00 12.860.00 848,90 13,02 1.829.00 180,20 4,91 940,70 275,20 39,15
WF 12 X 45 306,00 8,50 204,00 14,60 15,00 276,80 246,80 85,03 67,00 14.510.00 948,40 13,06 2.069.00 202,80 4,93 1.057.00 310,30 54,03
WF 12 X 50 310,00 9,40 205,00 16,30 15,00 277,40 247,40 94,84 74,00 16.450.00 1.061.00 13,17 2.344.00 228,70 4,97 1.188.00 350,20 74,05
WF 12 X 53 306,00 8,80 254,00 14,60 15,00 276,80 246,80 100,00 78,87 17.670.00 1.155.00 13,30 3.990.00 314,00 6,30 1.275.00 478,00 65,50
WF 12 X 58 310,00 9,10 254,00 16,30 15,00 277,40 247,40 110,00 86,00 19.850.00 1.280.00 13,43 4.455.00 350,80 6,36 1.417.00 533,10 86,96
WF 12 X 65 308,00 9,90 305,00 15,40 15,00 277,20 247,20 123,00 96,73 22.240.00 1.444.00 13,40 7.286.00 478,00 7,69 1.591.00 725,00 91,50
WF 12 X 72 311,00 10,90 306,00 17,00 15,00 277,00 247,00 136,00 107,15 24.790.00 1.594.00 13,50 8.123.00 531,00 7,72 1.765.00 806,00 122,00
WF 12 X 79 314,00 11,90 307,00 18,70 15,00 276,60 246,60 150,00 117,57 27.510.00 1.753.00 13,60 9.024.00 588,00 7,76 1.949.00 893,00 161,00
WF 12 X 87 318,00 13,10 308,00 20,60 15,00 276,80 246,80 165,00 129,47 30.770.00 1.935.00 13,70 10.040.00 652,00 7,80 2.164.00 991,00 214,00
WF 12 X 96 323,00 14,00 309,00 22,90 15,00 277,20 247,20 182,00 142,86 34.760.00 2.153.00 13,80 11.270.00 729,00 7,86 2.419.00 1.109.00 288,00
WF 12 X 106 327,00 15,50 310,00 25,10 15,00 276,80 246,80 200,00 157,75 38.630.00 2.363.00 13,90 12.470.00 805,00 7,89 2.672.00 1.225.00 380,00
WF 12 X 120 333,00 18,00 313,00 28,10 15,00 276,80 246,80 228,00 178,58 44.530.00 2.675.00 14,00 14.380.00 919,00 7,95 3.053.00 1.401.00 544,00
WF 12 X 136 341,00 20,10 315,00 31,70 15,00 277,60 247,60 257,00 202,39 51.870.00 3.042.00 14,20 16.540.00 1.050.00 8,01 3.502.00 1.603.00 777,00
WF 12 X 152 348,00 22,10 317,00 35,60 15,00 276,80 246,80 289,00 226,20 59.560.00 3.423.00 14,40 18.930.00 1.194.00 8,10 3.975.00 1.825.00 1.089.00
WF 12 X 170 356,00 24,40 319,00 39,60 15,00 276,80 246,80 322,00 252,99 66.230.00 3.833.00 14,60 21.460.00 1.346.00 8,16 4.490.00 2.059.00 1.495.00
WF 12 X 190 365,00 26,90 322,00 44,10 15,00 276,80 246,80 360,00 282,75 78.680.00 4.311.00 14,80 24.590.00 1.527.00 8,26 5.096.00 2.340.00 2.062.00
WF 12 X 210 374,00 30,00 325,00 48,30 15,00 277,40 247,40 399,00 312,52 89.560.00 4.789.00 15,00 27.700.00 1.705.00 8,33 5.716.00 2.617.00 2.742.00
WF 12 X 230 382,00 32,60 328,00 52,60 15,00 276,80 246,80 437,00 342,28 100.500.00 5.262.00 15,20 31.020.00 1.892.00 8,42 6.334.00 2.907.00 3.552.00
WF 12 X 252 391,00 35,40 330,00 57,20 15,00 276,60 246,60 477,00 375,02 112.800.00 5.769.00 15,40 34.370.00 2.083.00 8,49 7.004.00 3.205.00 4.570.00
WF 12 X 279 403,00 38,90 334,00 62,70 15,00 277,60 247,60 529,00 415,20 129.900.00 6.448.00 15,70 39.080.00 2.340.00 8,60 7.902.00 3.607.00 6.065.00
WF 12 X 305 415,00 41,30 336,00 68,70 15,00 277,60 247,60 578,00 453,89 147.900.00 7.130.00 16,00 43.610.00 2.596.00 8,66 8.816.00 4.001.00 7.868.00
WF 12 X 336 427,00 45,10 340,00 75,10 15,00 276,80 246,80 637,00 500,02 168.800.00 7.907.00 16,30 49.420.00 2.907.00 8,61 9.875.00 4.487.00 10.330.00
WF 14 X 22 349,00 5,80 127,00 8,50 10,00 332,00 312,00 41,90 32,90 8.258.00 473,20 14,07 291,00 45,82 2,64 541,50 71,80 8,65
WF 14 X 26 353,00 6,50 128,00 10,70 10,00 331,60 311,60 49,60 39,00 10.231.00 579,70 14,33 375,00 58,60 2,74 661,50 91,60 15,04
WF 14 X 30 352,00 6,90 171,00 9,80 10,00 332,40 312,40 57,30 44,65 12.160.00 691,00 14,60 818,00 95,70 3,78 778,00 148,00 16,20
WF 14 X 34 355,00 7,20 171,00 11,60 10,00 331,80 311,80 64,40 50,60 14.120.00 796,00 14,80 968,00 113,00 3,88 893,00 174,00 23,80
WF 14 X 38 358,00 7,90 172,00 13,10 10,00 331,80 311,80 72,10 56,55 16.040.00 896,00 14,90 1.113.00 129,00 3,93 1.009.00 199,00 33,50

201
PERFILES WF
DIMENSIONES
ÁREA PESO
MÓDULO PLÁSTICO
CONS
TORS
DESIGNACION
WF 14 X 43 347,00 7,70 203,00 13,50 15,00 320,00 290,00 81,30 64,00 17.830.00 1.027.00 14,80 1.885.00 185,70 4,81 1.141.00 284,30 43,21
WF 14 X 48 350,00 8,60 204,00 15,10 15,00 319,80 289,80 91,00 72,00 20.100.00 1.149.00 14,86 2.140.00 209,80 4,85 1.282.00 321,60 59,71
WF 14 X 53 354,00 9,40 205,00 16,80 15,00 320,40 290,40 101,00 79,00 22.650.00 1.280.00 14,98 2.416.00 235,70 4,89 1.433.00 361,60 80,72
WF 14 X 61 353,00 9,50 254,00 16,40 15,00 320,20 290,20 116,00 90,76 26.690.00 1.512.00 15,20 4.483.00 353,00 6,23 1.676.00 538,00 91,20
WF 14 X 68 357,00 10,50 255,00 18,30 15,00 320,40 290,40 129,00 101,20 30.150.00 1.689.00 15,30 5.062.00 397,00 6,27 1.880.00 605,00 125,00
WF 14 X 74 360,00 11,40 256,00 19,90 15,00 320,20 290,20 140,00 110,12 33.090.00 1.838.00 15,40 5.570.00 435,00 6,30 2.055.00 664,00 160,00
WF 14 X 82 363,00 13,00 257,00 21,70 15,00 319,60 289,60 155,00 122,03 36.530.00 2.013.00 15,40 6.147.00 478,00 6,30 2.266.00 732,00 212,00
WF 14 X 90 356,00 11,20 369,00 18,00 15,00 320,00 290,00 171,00 133,93 41.510.00 2.332.00 15,60 15.080.00 817,00 9,40 2.562.00 1.237.00 169,00
WF 14 X 99 360,00 12,30 370,00 19,80 15,00 320,40 290,40 188,00 147,33 46.290.00 2.572.00 15,70 16.720.00 904,00 9,43 2.838.00 1.369.00 224,00
WF 14 X 109 364,00 13,30 371,00 21,80 15,00 320,40 290,40 206,00 162,21 51.540.00 2.832.00 15,80 18.560.00 1.001.00 9,49 3.139.00 1.516.00 296,00
WF 14 X 120 368,00 15,00 373,00 23,90 15,00 320,20 290,20 228,00 178,58 57.440.00 3.122.00 15,90 20.680.00 1.109.00 9,52 3.482.00 1.683.00 394,00
WF 14 X 132 372,00 16,40 374,00 26,20 15,00 319,60 289,60 250,00 196,44 63.630.00 3.421.00 15,90 22.860.00 1.222.00 9,56 3.837.00 1.856.00 517,00
WF 14 X 145 375,00 17,30 394,00 27,70 15,00 319,60 289,60 275,00 215,78 71.140.00 3.794.00 16,10 28.250.00 1.434.00 10,10 4.262.00 2.176.00 637,00
WF 14 X 159 380,00 18,90 395,00 30,20 15,00 319,60 289,60 301,00 236,62 78.780.00 4.146.00 16,20 31.040.00 1.572.00 10,20 4.686.00 2.387.00 625,00
WF 14 X 176 387,00 21,10 396,00 33,30 15,00 320,40 290,40 335,00 261,92 89.410.00 4.620.00 16,30 35.020.00 1.760.00 10,20 5.260.00 2.676.00 1.116.00
WF 14 X 193 393,00 22,60 399,00 36,60 15,00 319,80 289,80 366,00 287,22 99.710.00 5.074.00 16,50 38.780.00 1.944.00 10,30 5.813.00 2.957.00 1.464.00
WF 14 X 211 399,00 24,90 401,00 39,60 15,00 319,80 289,80 399,00 314,00 110.200.00 5.525.00 16,60 42.600.00 2.125.00 10,30 6.374.00 3.236.00 1.870.00
WF 14 X 233 407,00 27,20 404,00 43,70 15,00 319,80 289,80 442,00 346,74 124.900.00 6.140.00 16,80 48.090.00 2.380.00 10,40 7.139.00 3.629.00 2.510.00
WF 14 X 257 416,00 29,80 406,00 48,00 15,00 320,00 290,00 487,00 382,46 141.300.00 6.794.00 17,00 53.620.00 2.641.00 10,50 7.965.00 4.031.00 3.326.00
WF 14 X 283 425,00 32,80 409,00 52,60 15,00 319,80 289,80 537,00 421,15 159.600.00 7.510.00 17,20 60.080.00 2.938.00 10,60 8.880.00 4.489.00 4.396.00
WF 14 X 311 435,00 35,80 412,00 57,40 15,00 320,20 290,20 590,00 462,82 180.200.00 8.263.00 17,50 67.040.00 3.254.00 10,70 9.878.00 4.978.00 5.735.00
WF 14 X 342 446,00 39,10 416,00 62,70 15,00 320,60 290,60 649,00 508,95 204.500.00 9.172.00 17,80 75.400.00 3.625.00 10,80 11.030.00 5.552.00 7.513.00
WF 14 X 370 455,00 42,00 418,00 67,60 15,00 319,80 289,80 701,00 550,62 226.100.00 9.939.00 18,00 82.490.00 3.947.00 10,80 12.050.00 6.051.00 9.410.00
WF 14 X 398 465,00 45,00 421,00 72,30 15,00 320,40 290,40 755,00 592,29 250.200.00 10.760.00 18,20 90.170.00 4.284.00 10,90 13.140.00 6.574.00 11.560.00
WF 14 X 426 474,00 47,60 424,00 77,10 15,00 319,80 289,80 808,00 633,96 274.200.00 11.570.00 18,40 98.250.00 4.634.00 11,00 14.220.00 7.117.00 14.020.00
WF 14 X 455 483,00 51,20 428,00 81,50 15,00 320,00 290,00 863,00 677,12 299.500.00 12.400.00 18,60 106.900.00 4.994.00 11,10 15.350.00 7.680.00 16.790.00
WF 14 X 500 498,00 55,60 432,00 88,90 15,00 320,20 290,20 948,00 744,08 342.100.00 13.740.00 19,00 119.900.00 5.552.00 11,20 17.170.00 8.549.00 21.840.00
WF 14 X 550 514,00 60,50 437,00 97,00 15,00 320,00 290,00 1.043.00 818,49 392.200.00 15.260.00 19,40 135.500.00 6.203.00 11,40 19.260.00 9.561.00 28.510.00
WF 14 X605 531,00 65,90 442,00 106,00 15,00 319,00 289,00 1.149.00 900,34 450.200.00 16.960.00 19,80 153.300.00 6.938.00 11,60 21.620.00 10.710.00 37.350.00
WF 14 X 665 550,00 71,90 448,00 115,00 15,00 320,00 290,00 1.262.00 989,63 518.900.00 18.870.00 20,30 173.400.00 7.739.00 11,70 24.280.00 11.960.00 48.210.00
WF 14 X 730 569,00 78,00 454,00 125,00 15,00 319,00 289,00 1.386.00 1.086.36 595.700.00 20.940.00 20,70 196.200.00 8.645.00 11,90 27.210.00 13.380.00 62.290.00
WF 16 X 26 399,00 6,40 140,00 8,80 10,00 381,40 361,40 49,50 38,80 12.620.00 632,60 15,93 403,50 57,65 2,85 727,80 90,55 11,17

202
PERFILES WF
DIMENSIONES
ÁREA PESO
MÓDULO PLÁSTICO
CONS
TORS
DESIGNACION
WF 16 X 31 403,00 7,00 140,00 11,20 10,00 380,60 360,60 58,80 46,10 15.550.00 771,90 16,26 513,60 73,37 2,95 883,60 114,90 19,25
WF 16 X 36 403,00 7,50 177,00 10,90 10,00 381,20 361,20 68,00 53,57 18.600.00 923,00 16,50 1.009.00 114,00 3,65 1.045.00 177,00 22,80
WF 16 X 40 407,00 7,70 178,00 12,80 10,00 381,40 361,40 75,80 59,53 21.570.00 1.060.00 16,90 1.205.00 135,00 3,99 1.194.00 209,00 32,80
WF 16 X 45 410,00 8,80 179,00 14,40 10,00 381,20 361,20 86,00 66,97 24.550.00 1.197.00 16,90 1.379.00 154,00 4,01 1.356.00 239,00 47,10
WF 16 X 50 413,00 9,70 180,00 16,00 10,00 381,00 361,00 95,40 74,41 27.480.00 1.331.00 17,00 1.559.00 173,00 4,04 1.512.00 269,00 64,00
WF 16 X 57 417,00 10,90 181,00 18,20 10,00 380,60 360,60 108,00 84,63 31.530.00 1.512.00 17,10 1.803.00 199,00 4,08 1.725.00 310,00 93,10
WF 16 X 67 415,00 10,00 260,00 16,90 10,00 381,20 361,20 127,00 99,71 39.760.00 1.916.00 17,70 4.954.00 381,00 6,25 2.129.00 581,00 99,70
WF 16 X 77 420,00 11,60 261,00 19,30 10,00 381,40 361,40 146,00 114,59 46.140.00 2.197.00 17,80 5.725.00 439,00 6,27 2.456.00 671,00 149,00
WF 16 X 89 425,00 13,30 263,00 22,20 10,00 380,60 360,60 168,00 132,45 53.830.00 2.533.00 17,90 6.739.00 512,00 6,33 2.850.00 785,00 227,00
WF 16 X 100 431,00 14,90 265,00 25,00 10,00 381,00 361,00 190,00 148,82 61.840.00 2.870.00 18,00 7.765.00 586,00 6,39 3.247.00 900,00 324,00
WF 18 X 35 450,00 7,60 152,00 10,80 10,00 428,40 408,40 66,20 52,09 21.200.00 942,00 17,90 634,00 83,40 3,09 1.088.00 131,00 21,20
WF 18 X 40 455,00 8,00 153,00 13,30 10,00 428,40 408,40 75,80 59,53 25.480.00 1120,00 18,30 796,00 104,00 3,24 1284,00 163,00 33,60
WF 18 X 46 459,00 9,10 154,00 15,40 10,00 428,20 408,20 87,30 68,46 29.680.00 1293,00 18,40 941,00 122,00 3,28 1487,00 192,00 51,10
WF 18 X 41 450,00 8,10 189,00 10,80 10,00 428,40 408,40 76,40 61,00 25.380.00 1.128.00 18,23 1.217.00 128,80 3,99 1.286.00 200,50 26,02
WF 18 X 45 454,00 8,50 190,00 12,70 10,00 428,60 408,60 85,50 67,00 29.470.00 1.298.00 18,56 1.454.40 153,10 4,12 1.473.00 237,50 37,46
WF 18 X 50 457,00 9,00 190,00 14,50 10,00 428,00 408,00 94,50 74,41 33.250.00 1.455.00 18,80 1.661.00 175,00 4,19 1.649.00 271,00 51,90
WF 18 X 55 460,00 9,90 191,00 16,00 10,00 428,00 408,00 104,00 81,85 36.990.00 1.608.00 18,80 1.862.00 195,00 4,22 1.828.00 303,00 69,50
WF 18 X 60 463,00 10,50 192,00 17,70 10,00 427,60 407,60 114,00 89,29 40.940.00 1.768.00 19,00 2.093.00 218,00 4,29 2.011.00 339,00 91,10
WF 18 X 65 466,00 11,40 193,00 19,00 10,00 428,00 408,00 123,00 96,73 44.490.00 1.909.00. 19,00 2.280.00 237,00 4,31 2.179.00 368,00 114,00
WF 18 X 71 469,00 12,60 194,00 20,60 10,00 427,80 407,80 135,00 105,66 48.810.00 2.081.00 19,00 2.515.00 259,00 4,32 2.387.00 405,00 147,00
WF 18 X 76 463,00 10,80 280,00 17,30 10,00 428,40 408,40 144,00 113,10 55.600.00 2.402.00 19,60 6.335.00 452,00 6,63 2.673.00 691,00 119,00
WF 18 X 86 467,00 12,20 282,00 19,60 10,00 427,80 407,80 164,00 127,98 63.700.00 2.728.00 19,70 7.333.00 520,00 6,70 3.049.00 796,00 173,00
WF 18 X 97 472,00 13,60 283,00 22,10 10,00 427,80 407,80 184,00 144,35 72.610.00 3.076.00 19,90 8.358.00 591,00 6,74 3.454.00 906,00 246,00
WF 18 X 106 476,00 15,00 284,00 23,90 10,00 428,20 408,20 201,00 157,75 79.630.00 3.346.00 19,90 9.137.00 643,00 6,74 3.774.00 989,00 314,00
WF 18 X 119 482,00 16,60 286,00 26,90 10,00 428,20 408,20 226,00 177,09 91.010.00 3.776.00 20,10 10.510.00 735,00 6,82 4.280.00 1.131.00 445,00
WF 18 X 130 489,00 17,00 283,00 30,50 10,00 428,00 408,00 246,00 193,46 102.400.00 4.186.00 20,40 11.540.00 816,00 6,85 4.754.00 1.253.00 607,00
WF 18 X 143 495,00 18,50 285,00 33,50 10,00 428,00 408,00 271,00 212,81 114.300.00 4.619.00 20,50 12.950.00 909,00 6,91 5.272.00 1.398.00 803,00
WF 18 X 158 501,00 20,60 287,00 36,60 10,00 427,80 407,80 299,00 235,13 127.300.00 5.083.00 20,60 14.450.00 1.007.00 6,95 5.839.00 1.554.00 1.059.00
WF 18 X 175 509,00 22,60 289,00 40,40 10,00 428,20 408,20 331,00 260,43 143.700.00 5.646.00 20,80 16.300.00 1.128.00 7,01 6.525.00 1.743.00 1.423.00
WF 18 X 192 517,00 24,40 291,00 44,40 10,00 428,20 408,20 364,00 285,73 161.100.00 6.231.00 21,00 18.290.00 1.257.00 7,09 7.243.00 1.945.00 1.877.00
WF 18 X 211 525,00 26,90 293,00 48,50 10,00 428,00 408,00 400,00 314,00 179.800.00 6.851.00 21,20 20.400.00 1.393.090 7,14 8.021.00 2.161.00 2.461.00

203
PERFILES WF
DIMENSIONES
ÁREA PESO
MÓDULO PLÁSTICO
CONS
TORS
DESIGNACION
WF 18 X 234 535,00 29,50 296,00 53,60 10,00 427,80 407,80 444,00 348,23 204.200.00 7.635.00 21,40 23.260.00 1.572.00 7,24 9.006.00 2.443.00 3.323.00
WF 18 X 258 545,00 32,50 299,00 58,40 10,00 428,20 408,20 489,00 383,95 229.400.00 8.417.00 21,70 26.140.00 1.749.00 7,31 10.000.00 2.725.00 4.339.00
WF 18 X 283 555,00 35,60 302,00 63,50 10,00 428,00 408,00 537,00 421,15 256.600.00 9.246.00 21,90 29.310.00 1.941.00 7,39 11.070.00 3.033.00 5.621.00
WF 18 X 311 567,00 38,60 305,00 69,60 10,00 427,80 407,80 591,00 462,82 289.900.00 10.230.00 22,20 33.120.00 2.172.00 7,49 12.340.00 3.398.00 7.385.00
WF 21 X 44 525,00 8,90 165,00 11,40 13,00 502,20 476,20 83,80 65,48 35100,00 1337,00 20,50 857,00 104,00 3,20 1563,00 166,00 33,30
WF 21 X 50 529,00 9,70 166,00 13,60 13,00 501,80 475,80 95,30 74,41 41100,00 1554,00 20,80 1042,00 125,00 3,31 1810,00 200,00 49,20
WF 21 X 57 535,00 10,30 166,00 16,50 13,00 502,00 476,00 108,00 84,83 48580,00 1816,00 21,20 1264,00 152,00 3,42 2105,00 242,00 74,50
WF 21 X 62 533,00 10,20 209,00 15,60 13,00 501,80 475,80 118,00 92,27 55.290.00 2.075.00 21,70 2.379.00 228,00 4,49 2.365.00 355,00 77,20
WF 21 X 68 537,00 10,90 210,00 17,40 13,00 502,20 476,20 129,00 101,20 61.740.00 2.300.00 21,90 2.692.00 256,00 4,56 2.622.00 400,00 103,00
WF 21 X 73 539,00 11,60 211,00 18,80 13,00 501,40 475,40 139,00 108,64 66.770.00 2.478.00 21,90 2.951.00 280,00 4,61 2.829.00 437,00 128,00
WF 21 X 83 544,00 13,10 212,00 21,20 13,00 501,60 475,60 157,00 123,52 76.120.00 2.799.00 22,00 3.377.00 319,00 4,64 3.210.00 499,00 183,00
WF 21 X 93 549,00 14,70 214,00 23,60 13,00 501,80 475,80 176,00 138,40 86.120.00 3.138.00 22,10 3.870.00 362,00 4,69 3.615.00 569,00 254,00
WF 21 X 101 543,00 12,70 312,00 20,30 13,00 502,40 476,40 192,00 150,30 100.900.00 3.716.00 22,90 10.290.00 659,00 7,32 4.148.00 1.010.00 218,00
WF 21 X 111 546,00 14,00 313,00 22,20 13,00 501,60 475,60 211,00 165,19 111.000.00 4.066.00 23,00 11.360.00 726,00 7,34 4.556.00 1.113.00 286,00
WF 21 X 122 551,00 15,20 315,00 24,40 13,00 502,20 476,20 232,00 181,56 123.600.00 4.486.00 23,10 12.730.00 808,00 7,41 5.042.00 1.241.00 378,00
WF 21 X 132 554,00 16,50 316,00 26,30 13,00 501,40 475,40 250,00 196,44 134.000.00 4.839.00 23,10 13.850.00 877,00 7,44 5.459.00 1.349.00 475,00
WF 21 X 147 560,00 18,30 318,00 29,20 13,00 501,60 475,60 279,00 218,76 151.100.00 5.396.00 23,30 15.680.00 986,00 7,50 6.116.00 1.520.00 650,00
WF 21 X 166 571,00 19,00 315,00 34,50 13,00 502,00 476,00 314,00 247,04 177.500.00 6.219.00 23,80 18.000.00 1.143.00 7,57 7.063.00 1.759.00 986,00
WF 21 X 182 577,00 21,10 317,00 37,60 13,00 501,80 475,80 346,00 270,85 196.800.00 6.821.00 23,90 20.000.00 1.262.00 7,61 7.793.00 1.947.00 1.289.00
WF 21 X 201 585,00 23,10 319,00 41,40 13,00 502,20 476,20 382,00 299,12 220.800.00 7.548.00 24,10 22.450.00 1.408.00 7,67 8.672.00 2.176.00 1.718.00
WF 21 X 223 593,00 25,40 322,00 45,50 13,00 502,00 476,00 422,00 331,86 247.800.00 8.356.00 24,20 25.390.00 1.577.00 7,76 9.658.00 2.442.00 2.290.00
WF 21 X 248 603,00 26,20 324,00 50,50 13,00 502,00 476,00 460,00 369,07 278.900.00 9.252.00 24,60 28.710.00 1.772.00 7,90 10.730.00 2.739.00 3.030.00
WF 21 X 275 613,00 31,00 327,00 55,60 13,00 501,80 475,80 521,00 409,25 316.900.00 10.340.00 24,70 32.530.00 1.990.00 7,90 12.120.00 3.096.00 4.191.00
WF 21 X 300 623,00 33,50 330,00 60,50 13,00 502,00 476,00 569,00 446,45 353.300.00 11.340.00 24,90 36.400.00 2.206.00 8,00 13.380.00 3.438.00 5.400.00
WF 21 X 333 635,00 37,10 334,00 66,50 13,00 502,00 476,00 632,00 495,56 400.600.00 12.620.00 25,20 41.520.00 2.486.00 8,11 15.000.00 3.885.00 7.236.00
WF 21 X 364 647,00 40,40 337,00 72,40 13,00 502,20 476,20 692,00 541,69 448.400.00 13.860.00 25,50 46.470.00 2.758.00 8,19 16.600.00 4.319.00 9.364.00
WF 21 X 402 661,00 43,90 340,00 79,50 13,00 502,00 476,00 762,00 598,24 507.000.00 15.340.00 25,80 52.440.00 3.085.00 8,29 18.520.00 4.841.00 12.350.00
WF 24 X 55 599,00 10,00 178,00 12,80 13,00 573,40 547,40 104,00 81,85 56.030.00 1.871.00 23,20 1.209.00 136,00 3,40 2.199.00 218,00 50,60
WF 24 X 62 603,00 10,00 179,00 15,00 13,00 573,00 547,00 118,00 92,27 64.680.00 2.145.00 23,50 1.441.00 161,00 3,50 2.515.00 259,00 72,80
WF 24 X 68 603,00 10,50 228,00 14,90 13,00 573,20 547,20 130,00 101,20 76.410.00 2.534.00 24,30 2.950.00 259,00 4,77 2.902.00 404,00 79,60

204
PERFILES WF
DIMENSIONES
ÁREA PESO
MÓDULO PLÁSTICO
CONS
TORS
DESIGNACION
WF 24 X 76 608,00 11,20 228,00 17,30 13,00 573,40 547,40 145,00 113,10 87.600.00 2.882.00 24,60 3.425.00 300,00 4,87 3.292.00 469,00 113,00
WF 24 X 84 612,00 11,90 229,00 19,60 13,00 572,80 546,80 159,00 125,01 98.590.00 3.222.00 24,90 3.932.00 343,00 4,97 3.676.00 535,00 156,00
WF 24 X 94 617,00 13,10 230,00 22,20 13,00 572,60 546,60 179,00 139,89 112.000.00 3.631.00 25,00 4.514.00 393,00 5,03 4.152.00 613,00 220,00
WF 24 X103 623,00 14,00 229,00 24,90 13,00 573,20 547,20 196,00 153,00 125.200.00 4.019.00 25,29 4.998.00 436,50 5,05 4.602.00 682,40 297,50
WF 24 X 104 611,00 12,70 324,00 19,00 13,00 573,00 547,00 197,00 154,77 129.000.00 4.222.00 25,60 10.780.00 666,00 7,39 4.728.00 1.022.00 198,00
WF 24 X 117 616,00 14,00 325,00 21,60 13,00 572,80 546,80 222,00 174,12 147.200.00 4.778.00 25,70 12.370.00 761,00 7,46 5.362.00 1.170.00 283,00
WF 24 X 131 622,00 15,40 327,00 24,40 13,00 573,20 547,20 249,00 194,95 167.900.00 5.398.00 26,00 14.240.00 871,00 7,56 6.074.00 1.340.00 401,00
WF 24 X 146 628,00 16,50 328,00 27,70 13,00 572,60 546,60 278,00 217,27 190.800.00 6.076.00 26,20 16.310.00 995,00 7,67 6.848.00 1.531.00 565,00
WF 24 X 162 635,00 17,90 329,00 31,00 13,00 573,00 547,00 308,00 241,08 215.400.00 6.785.00 26,40 18.430.00 1.120.00 7,74 7.671.00 1.725.00 776,00
WF 24 X 176 641,00 19,00 327,00 34,00 13,00 573,00 547,00 333,00 261,92 236.000.00 7.363.00 26,60 19.850.00 1.214.00 7,72 8.349.00 1.871.00 998,00
WF 24 X 192 647,00 20,60 329,00 37,10 13,00 572,80 546,80 364,00 285,73 260.700.00 8.059.00 26,80 22.060.00 1.341.00 7,79 9.175.00 2.071.00 1.295.00
WF 24 X 207 653,00 22,10 330,00 39,90 13,00 573,20 547,20 391,00 308,05 283.700.00 8.688.00 26,90 23.950.00 1.452.00 7,82 9.929.00 2.245.00 1.608.00
WF 24 X 229 661,00 24,40 333,00 43,90 13,00 573,20 547,20 434,00 340,79 318.300.00 9.630.00 27,10 27.090.00 1.627.00 7,90 11.070.00 2.522.00 2.153.00
WF 24 X 250 669,00 26,40 335,00 48,00 13,00 573,00 547,00 474,00 372,04 353.200.00 10.560.00 27,30 30.170.00 1.801.00 1,98 12.190.00 2.796.00 2.802.00
WF 24 X 279 679,00 29,50 338,00 53,10 13,00 572,80 546,80 529,00 415,20 399.800.00 11.780.00 27,50 34.300.00 2.030.00 8,05 13.690.00 3.160.00 3.824.00
WF 24 X 306 689,00 32,00 340,00 57,90 13,00 573,20 547,20 579,00 455,38 444.500.00 12.900.00 27,70 38.090.00 2.241.00 8,11 15.090.00 3.496.00 4.948.00
WF 24 X 335 699,00 35,10 343,00 63,00 13,00 573,00 547,00 635,00 498,54 494.700.00 14.150.00 27,90 42.580.00 2.483.00 8,19 16.670.00 3.885.00 6.420.00
WF 24 X 370 711,00 38,60 347,00 69,10 13,00 572,80 546,80 702,00 550,62 557.500.00 15.680.00 28,20 48.400.00 2.790.00 8,30 18.600.00 4.377.00 8.525.00
WF 24 X 408 725,00 41,90 351,00 75,90 13,00 573,20 547,20 774,00 607,17 630.700.00 17.400.00 28,50 55.060.00 3.137.00 8,43 20.780.00 4.931.00 11.280.00
WF 24 X 450 739,00 46,00 354,00 83,10 13,00 572,80 546,80 853,00 669,67 709.400.00 19.200.00 28,80 61.920.00 3.498.00 8,52 23.110.00 5.514.00 14.850.00
WF 24 X 492 753,00 50,00 359,00 89,90 13,00 573,20 547,20 934,00 732,18 793.500.00 21.080.00 29,20 69.930.00 3.896.00 8,66 25.550.00 6.155.00 18.980.00
WF 27 X 84 678,00 11,70 253,00 16,30 15,00 645,40 615,40 160,00 125,01 118.500.00 3.495.00 27,20 4.410.00 349,00 5,25 4.009.00 546,00 119,00
WF 27 X 94 684,00 12,40 254,00 18,90 15,00 646,20 616,20 178,00 139,89 136.100.00 3.979.00 27,60 5.174.00 407,00 5,39 4.549.00 636,00 168,00
WF 27 X 102 688,00 13,10 254,00 21,10 15,00 645,80 615,80 194,00 151,79 150.600.00 4.378.00 27,90 5.777.00 455,00 5,46 5.002.00 710,00 221,00
WF 27 X 114 693,00 14,50 256,00 23,60 15,00 645,80 615,80 216,00 169,65 169.900.00 4.904.00 28,00 6.618.00 517,00 5,53 5.618.00 809,00 307,00
WF 27 X 129 702,00 15,50 254,00 27,90 15,00 646,20 616,20 244,00 192,00 197.900.00 5.639.00 28,49 7.643.00 601,80 5,60 6.457.00 941,00 463,20
WF 27 X 146 695,00 15,40 355,00 24,80 15,00 645,40 615,40 277,00 217,27 234.300.00 6.742.00 29,10 18.510.00 1.043.00 8,17 7.566.00 1.603.00 459,00
WF 27 X 161 701,00 16,80 356,00 27,40 15,00 646,20 616,20 306,00 239,59 261.200.00 7.451.00 29,20 20.630.00 1.159.00 8,22 8.386.00 1.784.00 612,00
WF 27 X 178 706,00 18,40 358,00 30,20 15,00 645,60 615,60 337,00 264,89 290.300.00 8.223.00 29,40 23.130.00 1.292.00 8,29 9.285.00 1.992.00 817,00
WF 27 X 194 714,00 19,00 356,00 34,00 15,00 646,00 616,00 367,00 288,70 324.700.00 9.096.00 29,80 25.610.00 1.439.00 8,36 10.270.00 2.215.00 1.099.00

205
PERFILES WF
DIMENSIONES
ÁREA PESO
MÓDULO PLÁSTICO
CONS
TORS
DESIGNACION
WF 27 X 217 722,00 21,10 359,00 38,10 15,00 645,80 615,80 412,00 322,93 369.500.00 10.240.00 30,00 29.430.00 1.640.00 8,45 11.620.00 2.530.00 1.543.00
WF 27 X 235 728,00 23,10 360,00 40,90 15,00 646,20 616,20 446,00 349,72 401.900.00 11.040.00 30,00 31.870.00 1.771.00 8,46 12.590.00 2.739.00 1.927.00
WF 27 X 258 736,00 24,90 362,00 45,00 15,00 646,00 616,00 489,00 383,95 447.400.00 12.160.00 30,30 35.670.00 1.971.00 8,54 13.920.00 3.052.00 2.541.00
WF 27 X 281 744,00 26,90 364,00 49,00 15,00 646,00 616,00 532,00 418,17 493.900.00 13.280.00 30,50 39.500.00 2.170.00 8,61 15.260.00 3.366.00 3.270.00
WF 27 X 307 752,00 29,50 367,00 53,10 15,00 645,80 615,80 582,00 456,87 545.000.00 14.500.00 30,60 43.890.00 2.392.00 8,68 16.760.00 3.720.00 4.200.00
WF 27 X 336 762,00 32,00 369,00 57,90 15,00 646,20 616,20 636,00 500,02 604.700.00 15.870.00 30,80 48.670.00 2.638.00 8,75 18.450.00 4.111.00 5.433.00
WF 27 X 358 772,00 35,10 372,00 63,00 15,00 646,00 616,00 697,00 532,76 671.400.00 17.390.00 31,00 54.290.00 2.919.00 8,82 20.340.00 4.562.00 7.047.00
WF 27 X 407 784,00 38,60 376,00 69,10 15,00 645,80 615,80 771,00 605,68 754.600.00 19.250.00 31,30 61.540.00 3.273.00 8,93 22.660.00 5.129.00 9.352.00
WF 27 X 448 798,00 41,90 379,00 75,90 15,00 646,20 616,20 848,00 666,70 848.900.00 21.280.00 31,60 69.270.00 3.656.00 9,04 25.210.00 5.739.00 12.330.00
WF 27 X 494 812,00 46,00 383,00 83,10 15,00 645,80 615,80 936,00 735,15 954.400.00 23.510.00 31,90 78.350.00 4.091.00 9,15 28.060.00 6.442.00 16.270.00
WF 27 X 539 826,00 50,00 387,00 89,90 15,00 646,20 616,20 1.021.00 802,12 1.061.700.00 25.710.00 32,20 87.530.00 4.524.00 9,26 30.890.00 7.141.00 20.740.00
WF 30 X 99 753,00 13,20 265,00 17,00 17,00 719,00 685,00 187,00 147,33 166.100.00 4.411.00 29,80 5.289.00 399,00 5,31 5.110.00 631,00 162,00
WF 30 X 108 758,00 13,80 266,00 19,30 17,00 719,00 685,40 204,00 160,72 186.100.00 4.909.00 30,20 6.073.00 457,00 5,45 5.666.00 720,00 212,00
WF 30 X 116 762,00 14,40 267,00 21,60 17,00 718,80 684,80 221,00 172,63 205.800.00 5.402.00 30,50 6.873.00 515,00 5,57 6.218.00 810,00 274,00
WF 30 X 124 766,00 14,90 267,00 23,60 17,00 718,80 684,80 236,00 184,53 223.000.00 5.821.00 30,80 7.510.00 563,00 5,65 6.691.00 884,00 337,00
WF 30 X 132 770,00 15,60 268,00 25,40 17,00 719,20 685,20 251,00 196,44 240.300.00 6.241.00 31,00 8.175.00 610,00 5,71 7.174.00 959,00 409,00
WF 30 X 148 779,00 16,50 266,00 30,00 17,00 719,00 685,00 281,00 220,00 278.200.00 7.143.00 31,40 9.440.00 709,90 5,80 8.198.00 1.113.00 609,00
WF 30 X 173 773,00 16,60 381,00 27,10 17,00 718,80 684,80 328,00 257,45 341.900.00 8.845.00 32,30 25.010.00 1.313.00 8,73 9.934.00 2.019.00 643,00
WF 30 X 191 779,00 18,00 382,00 30,10 17,00 718,80 684,80 362,00 284,24 381.500.00 9.794.00 32,50 28.000.00 1.466.00 8,80 11.020.00 2.258.00 866,00
WF 30 X 211 786,00 19,70 384,00 33,40 17,00 719,20 685,20 401,00 314,00 427.700.00 10.880.00 32,70 31.570.00 1.644.00 8,88 12.290.00 2.536.00 1.172.00
WF 30 X 235 795,00 21,10 382,00 38,10 17,00 718,80 684,40 445,00 349,72 485.700.00 12.220.00 33,00 35.460.00 1.856.00 8,92 13.830.00 2.863.00 1.662.00
WF 30 X 261 803,00 23,60 385,00 41,90 17,00 719,20 685,20 495,00 388,41 544.000.00 13.550.00 33,20 39.940.00 2.075.00 8,98 15.420.00 3.209.00 2.237.00
WF 30 X 292 813,00 25,90 387,00 47,00 17,00 719,00 685,00 552,00 434,54 617.700.00 15.190.00 33,40 45.510.00 2.352.00 9,08 17.370.00 3.644.00 3.117.00
WF 30 X 326 823,00 29,00 390,00 52,10 17,00 718,80 684,80 617,00 485,14 697.600.00 16.950.00 33,60 51.660.00 2.649.00 9,15 19.500.00 4.118.00 4.276.00
WF 30 X 357 833,00 31,50 393,00 56,90 17,00 719,20 685,20 676,00 531,28 775.500.00 18.620.00 33,90 57.760.00 2.939.00 9,24 21.520.00 4.577.00 5.567.00
WF 30 X 391 843,00 34,50 396,00 62,00 17,00 719,00 685,00 742,00 581,87 860.400.00 20.410.00 34,10 64.430.00 3.254.00 9,32 23.720.00 5.080.00 7.238.00
WF 30 X 433 855,00 38,10 399,00 68,10 17,00 718,80 684,80 820,00 644,38 964.400.00 22.560.00 34,30 72.440.00 3.631.00 9,40 26.390.00 5.687.00 9.634.00
WF 30 X 477 869,00 41,40 403,00 74,90 17,00 719,20 685,20 904,00 709,86 1.086.000.00 24.990.00 34,70 82.140.00 4.077.00 9,53 29.410.00 6.396.00 12.780.00
WF 30 X 526 883,00 45,50 407,00 82,00 17,00 719,00 685,00 997,00 782,78 1.218.500.00 27.600.00 35,00 92.720.00 4.556.00 9,64 32.700.00 7.170.00 16.860.00
WF 30 X 581 899,00 50,00 411,00 89,90 17,00 719,20 685,20 1.101.00 864,62 1.372.500.00 30.530.00 35,30 104.800.00 5.099.00 9,76 36.450.00 8.050.00 22.310.00
WF 33 X 118 835,00 14,00 292,00 18,80 18,00 797,40 761,40 224,00 175,60 246.400.00 5.901.00 33,10 7.823.00 536,00 5,91 6.816.00 844,00 227,00

206
PERFILES WF
DIMENSIONES
ÁREA PESO
MÓDULO PLÁSTICO
CONS
TORS
DESIGNACION
WF 33 X 130 840,00 14,70 292,00 21,70 18,00 796,60 760,60 247,00 193,46 278.400.00 6.630.00 33,60 9.029.00 618,00 6,05 7.627.00 971,00 310,00
WF 33 X 141 846,00 15,40 293,00 24,40 18,00 797,20 761,20 269,00 209,83 310.700.00 7.346.00 34,00 10.260.00 700,00 6,18 8.430.00 1.093.00 409,00
WF 33 X 152 851,00 16,10 294,00 26,80 18,00 797,40 761,40 289,00 226,20 340.100.00 7.992.00 34,30 11.380.00 774,00 6,28 9.163.00 1.213.00 518,00
WF 33 X 169 859,00 17,00 292,00 31,00 18,00 797,00 761,00 319,00 251,00 386.500.00 8.999.00 34,79 12.900.00 883,60 6,36 10.304.00 1.383.00 737,60
WF 33 X 201 855,00 18,20 400,00 29,20 18,00 796,60 760,60 381,00 299,12 479.400.00 11.210.00 35,50 31.190.00 1.560.00 9,04 12.640.00 2.406.00 863,00
WF 33 X 221 862,00 19,70 401,00 32,40 18,00 797,20 761,20 420,00 328,88 534.800.00 12.410.00 37,70 34.880.00 1.739.00 9,12 14.020.00 2.686.00 1.155.00
WF 33 X 241 868,00 21,10 403,00 35,60 18,00 796,80 760,80 458,00 358,65 590.600.00 13.610.00 35,90 38.900.00 1.931.00 9,22 15.400.00 2.984.00 1.507.00
WF 33 X 263 877,00 22,10 401,00 39,90 18,00 797,20 761,20 499,00 391,39 658.600.00 15.020.00 36,30 42.960.00 2.143.00 9,28 17.010.00 3.310.00 2.021.00
WF 33 X 291 885,00 24,40 404,00 43,90 18,00 797,20 761,20 552,00 433,06 735.300.00 16.620.00 36,50 48.350.00 2.394.00 9,36 18.900.00 3.706.00 2.702.00
WF 33 X 318 893,00 26,40 406,00 48,00 18,00 797,00 761,00 603,00 473,24 812.200.00 18.190.00 36,70 53.670.00 2.644.00 9,43 20.770.00 4.100.00 3.512.00
WF 33 X 354 903,00 29,50 409,00 53,10 18,00 796,80 760,80 672,00 526,81 914.100.00 20.250.00 36,90 60.730.00 2.970.00 9,51 23.250.00 4.620.00 4.788.00
WF 33 X 387 913,00 32,00 411,00 57,90 18,00 797,20 761,20 734,00 575,92 1.010.800.00 22.140.00 37,10 67.230.00 3.271.00 9,57 25.540.00 5.100.00 6.190.00
WF 33 X 424 923,00 35,10 414,00 63,00 18,00 797,00 761,00 804,00 630,98 1.118.600.00 24.240.00 37,30 74.810.00 3.614.00 9,64 28.110.00 5.650.00 8.026.00
WF 33 X 468 935,00 38,60 418,00 69,10 18,00 796,80 760,80 888,00 696,46 1.252.200.00 26.780.00 37,60 84.510.00 4.043.00 9,76 31.250.00 6.340.00 10.640.00
WF 33 X 515 949,00 41,90 421,00 75,90 18,00 797,20 761,20 976,00 766,41 1.402.200.00 29.550.00 37,90 94.900.00 4.508.00 9,86 34.670.00 7.083.00 14.030.00
WF 33 X 567 963,00 46,00 425,00 83,10 18,00 796,80 760,80 1.076.00 843,79 1.569.500.00 32.600.00 38,20 107.000.00 5.035.00 9,97 38.490.00 7.934.00 18.490.00
WF 33 X 619 977,00 50,00 430,00 89,90 18,00 797,20 761,20 1.175.00 921,18 1.741.700.00 35.650.00 38,50 120.000.00 5.581.00 10,10 42.350.00 8.818.00 23.600.00
WF 36 X 135 903,00 15,20 304,00 20,10 19,00 862,80 824,80 256,00 200,90 325.200.00 7.203.00 35,60 9.442.00 621,00 6,07 8.356.00 982,00 298,00
WF 36 X 150 911,00 15,90 304,00 23,90 19,00 863,00 825,20 286,00 223,23 376.800.00 8.273.00 36,30 11.220.00 738,00 6,27 9.540.00 1.163.00 427,00
WF 36 X 160 915,00 16,50 305,00 25,90 19,00 863,20 825,20 304,00 238,11 406.400.00 8.883.00 36,60 12.290.00 806,00 6,36 10.230.00 1.267.00 519,00
WF 36 X 170 919,00 17,30 306,00 27,90 19,00 863,20 825,20 323,00 252,99 437.500.00 9.520.00 36,80 13.370.00 874,00 6,43 10.960.00 1.375.00 631,00
WF 36 X 182 923,00 18,40 307,00 30,00 19,00 863,00 825,00 346,00 270,85 471.600.00 10.220.00 36,90 14.520.00 946,00 6,48 11.780.00 1.491.00 775,00
WF 36 X 194 927,00 19,40 308,00 32,00 19,00 863,00 825,00 368,00 288,70 504.500.00 10.880.00 37,00 15.640.00 1.016.00 6,52 12.570.00 1.603.00 930,00
WF 36 X 210 932,00 21,10 309,00 34,50 19,00 863,00 825,00 398,00 321,52 548.200.00 11.760.00 37,10 17.040.00 1.103.00 6,54 13.630.00 1.748.00 1.171.00
WF 36 X 230 912,00 19,30 418,00 32,00 24,00 848,00 800,00 436,00 342,28 624.900.00 13.700.00 37,90 39.010.00 1.867.00 9,46 15.450.00 2.882.00 1.193.00
WF 36 X 245 916,00 20,30 419,00 34,30 24,00 847,00 799,40 464,00 364,60 670.500.00 14.640.00 38,00 42.120.00 2.011.00 9,52 16.520.00 3.106.00 1.446.00
WF 36 X 260 921,00 21,30 420,00 36,60 24,00 847,80 799,80 493,00 386,92 718.300.00 15.600.00 38,20 45.280.00 2.156.00 9,58 17.630.00 3.332.00 1.734.00
WF 36 X 280 928,00 22,50 422,00 39,90 24,00 848,20 800,20 533,00 416,69 787.600.00 16.970.00 38,50 50.070.00 2.373.00 9,70 19.210.00 3.668.00 2.200.00
WF 36 X 300 933,00 24,00 423,00 42,70 24,00 847,60 799,60 570,00 446,95 846.800.00 18.150.00 38,60 53.980.00 2.552.00 9,73 20.600.00 3.951.00 2.685.00

207
PERFILES WF
DIMENSIONES
ÁREA PESO
MÓDULO PLÁSTICO
CONS
TORS
DESIGNACION
WF 36 X 359 950,00 28,40 425,00 51,10 24,00 847,80 799,80 680,00 534,25 1.031.200.00 21.710.00 38,90 65.560.00 3.085.00 9,82 24.830.00 4.796.00 4.542.00
WF 36 X 393 960,00 31,00 427,00 55,90 24,00 848,20 800,20 745,00 584,85 1.143.100.00 23.810.00 39,20 72.770.00 3.408.00 9,88 27.360.00 5.310.00 5.932.00
WF 36 X 439 972,00 34,50 431,00 62,00 24,00 848,00 800,00 832,00 653,31 1.292.100.00 26.590.00 39,40 83.050.00 3.854.00 9,99 30.730.00 6.022.00 8.124.00
WF 36 X 485 984,00 38,10 434,00 68,10 24,00 847,80 799,80 919,00 721,76 1.444.100.00 29.350.00 39,60 93.200.00 4.295.00 10,10 34.120.00 6.733.00 10.800.00
WF 36 X 527 996,00 40,90 437,00 73,90 24,00 848,20 800,20 998,00 784,26 1.592.500.00 31.980.00 40,00 103.300.00 4.728.00 10,20 37.340.00 7.424.00 13.730.00
WF 36 X 588 1.012.00 45,50 442,00 82,00 24,00 848,00 800,00 1.116.00 875,04 1.811.300.00 35.800.00 40,30 118.700.00 5.372.00 10,30 42.090.00 8.463.00 18.850.00
WF 36 X 650 1.028.00 50,00 446,00 89,90 24,00 848,20 800,20 1.231.00 967,31 2.032.600.00 39.540.00 40,60 133.900.00 6.003.00 10,40 46.810.00 9.486.00 24.930.00
WF 36 X 720 1.046.00 55,00 451,00 99,10 24,00 847,80 799,80 1.365.00 1.071.48 2.299.000.00 43.960.00 41,00 152.700.00 6.774.00 10,60 52.410.00 10.740.00 33.450.00
WF 36 X 798 1.066.00 60,50 457,00 109,00 24,00 848,00 800,00 1.514.00 1.187.00 2.607.000.00 48.910.00 41,50 175.000.00 7.659.00 10,80 58.750.00 12.180.00 44.720.00
WF 36 X 848 1.078.00 64,00 461,00 115,10 24,00 847,80 799,80 1.609.00 1.261.00 2.805.200.00 52.040.00 41,80 189.900.00 8.237.00 10,90 62.800.00 13.120.00 52.910.00
WF 40 X 149 970,00 16,00 300,00 21,00 30,00 928,00 868,00 282,00 221,74 406.500.00 8.380.00 38,00 9.501.00 633,00 5,80 9.777.00 1.016.00 403,00
WF 40 X 167 980,00 16,50 300,00 26,00 30,00 928,00 868,00 317,00 248,52 481.100.00 9.818.00 39,00 11.750.00 784,00 6,09 11.350.00 1.245.00 584,00
WF 40 X 183 990,00 16,50 300,00 31,00 30,00 928,00 868,00 347,00 272,33 553.800.00 11.190.00 40,00 14.000.00 934,00 6,35 12.820.00 1.470.00 822,00
WF 40 X 211 1.000.00 19,00 300,00 36,00 30,00 928,00 868,00 400,00 314,00 644.700.00 12.890.00 40,10 16.280.00 1.085.00 6,38 14.860.00 1.716.00 1.254.00
WF 40 X 235 1.008.00 21,00 302,00 40,00 30,00 928,00 868,00 444,00 349,72 722.300.00 14.330.00 40,30 18.460.00 1.222.00 6,45 16.570.00 1.940.00 1.701.00
WF 40 X 174 970,00 16,50 400,00 21,00 30,00 928,00 868,00 329,00 258,94 504.400.00 10.400.00 39,20 22.450.00 1.123.00 8,26 11.880.00 1.755.00 483,00
WF 40 X 199 982,00 16,50 400,00 27,00 30,00 928,00 868,00 377,00 296,15 618.700.00 12.600.00 40,50 28.850.00 1.443.00 8,75 14.220.00 2.235.00 757,00
WF 40 X 215 990,00 16,50 400,00 31,00 30,00 928,00 868,00 409,00 319,96 696.400.00 14.070.00 41,30 33.120.00 1.656.00 9,00 15.800.00 2.555.00 1.021.00
WF 40 X 249 1.000.00 19,00 400,00 36,00 30,00 928,00 868,00 472,00 370,55 812.100.00 16.240.00 41,50 38.480.00 1.924.00 9,03 18.330.00 2.976.00 1.565.00
WF 40 X 277 1.008.00 21,00 402,00 40,00 30,00 928,00 868,00 524,00 412,22 909.800.00 18.050.00 41,70 43.410.00 2.160.00 9,10 20.440.00 3.348.00 2.128.00
WF 40 X 297 1.012.00 23,60 402,00 41,90 30,00 928,20 868,20 564,00 441,99 966.500.00 19.100.00 41,40 45.500.00 2.264.00 9,98 21.780.00 3.529.00 2.545.00
WF 40 X 324 1.020.00 25,40 404,00 46,00 30,00 928,00 868,00 615,00 482,17 1.067.500.00 20.930.00 41,70 50.710.00 2.510.00 9,08 23.920.00 3.919.00 3.311.00
WF 40 X 362 1.030.00 28,40 407,00 51,10 30,00 927,80 867,80 687,00 538,72 1.202.500.00 23.350.00 41,80 57.630.00 2.832.00 9,16 26.820.00 4.436.00 4.546.00
WF 40 X 397 1.040.00 31,00 409,00 55,90 30,00 928,20 868,20 753,00 590,80 1.331.000.00 25.600.00 42,10 64.010.00 3.130.00 9,22 29.530.00 4.916.00 5.927.00
WF 40 X 436 1.050.00 34,00 412,00 61,00 30,00 928,00 868,00 826,00 648,84 1.473.300.00 28.060.00 42,20 71.450.00 3.468.00 9,30 32.530.00 5.464.00 7.723.00
WF 40 X 480 1.062.00 37,10 416,00 67,10 30,00 927,80 867,80 910,00 714,32 1.646.600.00 31.010.00 42,50 80.960.00 3.892.00 9,43 36.110.00 6.145.00 10.240.00
WF 40 X 531 1.075.00 40,90 419,00 73,90 30,00 927,20 867,20 1.006.00 790,22 1.842.200.00 34.270.00 42,80 91.190.00 4.353.00 9,52 40.140.00 6.896.00 13.670.00
WF 40 X 593 1.092.00 45,50 424,00 82,00 30,00 928,00 868,00 1.125.00 882,48 2.096.400.00 38.400.00 43,20 105.000.00 4.952.00 9,66 45.260.00 7.874.00 18.750.00
WF 40 X 655 1.108.00 50,00 428,00 89,90 30,00 928,20 868,20 1.241.00 974,75 2.348.700.00 42.400.00 43,50 118.500.00 5.538.00 9,77 50.300.00 8.839.00 24.770.00
WF 40 X 192 970,00 18,00 450,00 21,00 30,00 928,00 868,00 364,00 285,73 561.600.00 11.580.00 39,30 31.960.00 1.420.00 9,37 13.200.00 2.214.00 574,00

208
PERFILES WF
DIMENSIONES
ÁREA PESO
MÓDULO PLÁSTICO
CONS
TORS
DESIGNACION
WF 40 X 192 970,00 18,00 450,00 21,00 30,00 928,00 868,00 364,00 285,73 561.600.00 11.580.00 39,30 31.960.00 1.420.00 9,37 13.200.00 2.214.00 574,00
WF 40 X 221 982,00 18,00 450,00 27,00 30,00 928,00 868,00 418,00 328,88 690.200.00 14.060.00 40,60 41.070.00 1.825.00 9,92 15.830.00 2.821.00 882,00
WF 40 X 244 992,00 18,00 450,00 32,00 30,00 928,00 868,00 463,00 363,11 799.800.00 16.130.00 41,60 48.670.00 2.163.00 10,30 18.050.00 3.327.00 1.268.00
WF 40 X 268 1.000.00 19,00 451,00 36,00 30,00 928,00 868,00 509,00 398,83 897.400.00 17.950.00 42,00 55.120.00 2.444.00 10,40 20.100.00 3.757.00 1.724.00
WF 40 X 298 1.008.00 21,00 453,00 40,00 30,00 928,00 868,00 565,00 443,47 1.005.400.00 19.950.00 42,20 62.070.00 2.740.00 10,50 22.410.00 4.220.00 2.346.00
WF 40 X 328 1.016.00 23,00 455,00 44,00 30,00 928,00 868,00 622,00 488,12 1.115.700.00 21.960.00 42,40 69.200.00 3.042.00 10,60 24.760.00 4.691.00 3.103.00
WF 44 X 198 1.090.00 18,00 300,00 31,00 20,00 1.028.00 988,00 374,00 294,66 693.500.00 12.720.00 43,00 14.010.00 934,00 6,12 14.780.00 1.483.00 839,00
WF 44 X 224 1.100.00 20,00 300,00 36,00 20,00 1.028.00 988,00 425,00 333,35 801.500.00 14.570.00 43,40 16.280.00 1.085.00 6,19 16.950.00 1.728.00 1.253.00
WF 44 X 248 1.108.00 22,00 302,00 40,00 20,00 1.028.00 988,00 471,00 369,07 897.300.00 16.200.00 43,60 18.460.00 1.223.00 6,26 18.890.00 1.954.00 1.703.00
WF 44 X 285 1.118.00 26,00 305,00 45,00 20,00 1.028.00 988,00 545,00 424,13 1.034.900.00 18.510.00 43,60 21.440.00 1.406.00 6,27 21.770.00 2.273.00 2.527.00
WF 44 X 230 1.090.00 18,00 400,00 31,00 20,00 1.028.00 988,00 436,00 342,28 867.400.00 15.920.00 44,60 33.120.00 1.656.00 8,71 18.060.00 2.568.00 1.037.00
WF 44 X 262 1.100.00 20,00 400,00 36,00 20,00 1.028.01 988,00 497,00 389,90 1.005.400.00 18.280.00 45,00 38.480.00 1.924.00 8,80 20.780.00 2.988.00 1.564.00
WF 44 X 290 1.108.00 22,00 402,00 40,00 20,00 1.028.02 988,00 551,00 431,57 1.125.600.00 20.320.00 45,20 43.410.00 2.160.00 8,87 23.160.00 3.362.00 2.130.00
WF 44 X 335 1.118.00 26,00 405,00 45,00 20,00 1.028.03 988,00 635,00 498,54 1.294.100.00 23.150.00 45,10 49.980.00 2.468.00 8,87 26.600.00 3.870.00 3.135.00

209
Tabla 72. Perfil H europeo de ala ancha – HEA
Dimensiones y propiedades de diseño
Perfiles HE
Geometría
Área Peso
Módulo Plástico Inercia
Altura Alas Distancias EJE X-X EJEY -Y
h s b t r c d Ix Sx rx Iy Sy ry Zx Zy Jt
HE100A 96,0 5,00 100,00 8,00 12,00 80,00 56,00 21,20 16,64 349,00 72,71 4,06 134,00 26,80 2,51 83,00 41,00 5,20
HE100AA 91,0 4,20 100,00 5,50 12,00 80,00 56,00 15,60 12,25 237,00 52,09 3,90 92,00 18,40 2,43 58,00 28,00 2,50
HE100B 100,0 6,00 100,00 10,00 12,00 80,00 56,00 26,00 20,41 450,00 90,00 4,16 167,00 33,40 2,53 104,00 51,00 9,30
HE100M 120,0 12,00 106,00 20,00 12,00 80,00 56,00 53,20 41,76 1.143,00 190,50 4,64 399,00 75,28 2,74 236,00 116,00 68,20
HE120A 114,0 5,00 120,00 8,00 12,00 98,00 74,00 25,30 19,86 606,00 106,32 4,89 231,00 38,50 3,02 119,00 59,00 6,00
HE120AA 109,0 4,20 120,00 5,50 12,00 98,00 74,00 18,60 14,60 413,00 75,78 4,71 159,00 26,50 2,92 84,00 41,00 2,80
HE120B 120,0 6,50 120,00 11,00 12,00 98,00 74,00 34,00 26,69 864,00 144,00 5,04 318,00 53,00 3,06 165,00 81,00 13,80
HE120M 140,0 12,50 126,00 21,00 12,00 98,00 74,00 66,40 52,12 2.018,00 288,29 5,51 703,00 111,59 3,25 351,00 172,00 91,70
HE140A 133,0 5,50 140,00 8,50 12,00 116,00 92,00 31,40 24,65 1.033,00 155,34 5,74 389,00 55,57 3,52 173,00 85,00 8,10
HE140AA 128,0 4,30 140,00 6,00 12,00 116,00 92,00 23,00 18,06 719,00 112,34 5,59 275,00 39,29 3,46 124,00 60,00 3,50
HE140B 140,0 7,00 140,00 12,00 12,00 116,00 92,00 43,00 33,76 1.509,00 215,57 5,92 550,00 78,57 3,58 245,00 120,00 20,10
HE140M 160,0 13,00 146,00 22,00 12,00 116,00 92,00 80,60 63,27 3.291,00 411,38 6,39 1.144,00 156,71 3,77 494,00 241,00 120,00
HE160A 152,0 6,00 160,00 9,00 15,00 134,00 104,00 38,80 30,46 1.673,00 220,13 6,57 616,00 77,00 3,98 245,00 118,00 12,20
HE160AA 148,0 4,50 160,00 7,00 15,00 134,00 104,00 30,40 23,86 1.283,00 173,38 6,50 479,00 59,88 3,97 190,00 91,00 6,30
HE160B 160,0 8,00 160,00 13,00 15,00 134,00 104,00 54,30 42,63 2.492,00 311,50 6,77 889,00 111,13 4,05 354,00 170,00 31,20
HE160M 180,0 14,00 166,00 23,00 15,00 134,00 104,00 97,10 76,22 5.098,00 566,44 7,25 1.759,00 211,93 4,26 675,00 325,00 162,00
HE180A 171,0 6,00 180,00 9,50 15,00 152,00 122,00 45,30 35,56 2.510,00 293,57 7,44 925,00 102,78 4,52 325,00 156,00 14,80
HE180AA 167,0 5,00 180,00 7,50 15,00 152,00 122,00 36,50 28,65 1.967,00 235,57 7,34 730,00 81,11 4,47 258,00 124,00 8,30

210
Perfil H europeo de ala ancha – HEA (Continuación)
Perfiles HE
Geometría
Área Peso
HE180B 180,0 8,50 180,00 14,00 15,00 152,00 122,00 65,30 51,26 3.831,00 425,67 7,66 1.363,00 151,44 4,57 481,00 231,00 42,20
HE180M 200,0 14,50 186,00 24,00 15,00 152,00 122,00 113,00 88,71 7.483,00 748,30 8,14 2.580,00 277,42 4,78 883,00 425,00 203,00
HE200A 190,0 6,50 200,00 10,00 18,00 170,00 134,00 53,80 42,23 3.692,00 388,63 8,28 1.336,00 133,60 4,98 429,00 204,00 21,00
HE200AA 186,0 5,50 200,00 8,00 18,00 170,00 134,00 44,10 34,62 2.944,00 316,56 8,17 1.068,00 106,80 4,92 347,00 163,00 12,70
HE200B 200,0 9,00 200,00 15,00 18,00 170,00 134,00 78,10 61,31 5.696,00 569,60 8,54 2.003,00 200,30 5,06 643,00 306,00 59,30
HE200M 220,0 15,00 206,00 25,00 18,00 170,00 134,00 131,00 102,84 10.640,00 967,27 9,01 3.651,00 354,47 5,28 1.135,00 543,00 259,00
HE220A 210,0 7,00 220,00 11,00 18,00 188,00 152,00 64,30 50,48 5.410,00 515,24 9,17 1.955,00 177,73 5,51 568,00 271,00 28,50
HE220AA 205,0 6,00 220,00 8,50 18,00 188,00 152,00 51,50 40,43 4.170,00 406,83 9,00 1.510,00 137,27 5,41 445,00 209,00 15,90
HE220B 220,0 9,50 220,00 16,00 18,00 188,00 152,00 91,00 71,44 8.091,00 735,55 9,43 2.843,00 258,45 5,59 827,00 394,00 76,60
HE220M 240,0 15,50 226,00 26,00 18,00 188,00 152,00 149,00 116,97 14.600,00 1.216,67 9,90 5.012,00 443,54 5,80 1.419,00 679,00 315,00
HE240A 230,0 7,50 240,00 12,00 21,00 206,00 164,00 76,80 60,29 7.763,00 675,04 10,05 2.769,00 230,75 6,00 745,00 352,00 41,60
HE240AA 224,0 6,50 240,00 9,00 21,00 206,00 164,00 60,40 47,41 5.835,00 520,98 9,83 2.077,00 173,08 5,86 571,00 264,00 23,00
HE240B 240,0 10,00 240,00 17,00 21,00 206,00 164,00 106,00 83,21 11.260,00 938,33 10,31 3.923,00 326,92 6,08 1.053,00 498,00 103,00
HE240M 270,0 18,00 248,00 32,00 21,00 206,00 164,00 200,00 157,00 24.290,00 1.799,26 11,02 8.153,00 657,50 6,38 2.170,00 1.006,00 628,00
HE260A 250,0 7,50 260,00 12,50 24,00 225,00 177,00 86,80 68,14 10.450,00 836,00 10,97 3.668,00 282,15 6,50 920,00 430,00 52,40
HE260AA 244,0 6,50 260,00 9,50 24,00 225,00 177,00 69,00 54,17 7.981,00 654,18 10,75 2.788,00 214,46 6,36 714,00 328,00 30,30
HE260B 260,0 10,00 260,00 17,50 24,00 225,00 177,00 118,00 92,63 14.920,00 1.147,69 11,24 5.135,00 395,00 6,60 1.283,00 602,00 124,00
HE260M 290,0 18,00 268,00 32,50 24,00 225,00 177,00 220,00 172,70 31.310,00 2.159,31 11,93 10.450,00 779,85 6,89 2.524,00 1.192,00 719,00
HE280A 270,0 8,00 280,00 13,00 24,00 244,00 196,00 97,30 76,38 13.670,00 1.012,59 11,85 4.763,00 340,21 7,00 1.112,00 518,00 62,10
HE280AA 264,0 7,00 280,00 10,00 24,00 244,00 196,00 78,00 61,23 10.560,00 800,00 11,64 3.664,00 261,71 6,85 873,00 399,00 36,20
HE280B 280,0 10,50 280,00 18,00 24,00 244,00 196,00 131,00 102,84 19.270,00 1.376,43 12,13 6.595,00 471,07 7,10 1.534,00 718,00 144,00
HE280M 310,0 18,50 288,00 33,00 24,00 244,00 196,00 240,00 188,40 39.550,00 2.551,61 12,84 13.160,00 913,89 7,40 2.966,00 1.397,00 807,00
HE300A 290 8,50 300,00 14,00 27,00 262,00 208,00 113,00 88,71 18.260,00 1.259,31 12,71 6.310,00 420,67 7,47 1.383,00 641,00 85,20
HE300AA 283 7,50 300,00 10,50 27,00 262,00 208,00 88,90 69,79 13.800,00 975,27 12,46 4.734,00 315,60 7,30 1.065,00 482,00 49,30
HE300B 300 11,00 300,00 19,00 27,00 262,00 208,00 149,00 116,97 25.170,00 1.678,00 13,00 8.563,00 570,87 7,58 1.869,00 870,00 185,00
HE300C 320 16,00 305,00 29,00 27,00 262,00 208,00 225,00 176,63 40.950,00 2.559,38 13,49 13.740,00 900,98 7,81 2.927,00 1.374,00 598,00
HE300M 340 21,00 310,00 39,00 27,00 262,00 208,00 303,00 237,86 59.200,00 3.482,35 13,98 19.400,00 1.251,61 8,00 4.078,00 1.913,00 1.408,00
HE320A 310 9,00 300,00 15,50 27,00 279,00 225,00 124,00 97,34 22.930,00 1.479,35 13,60 6.985,00 465,67 7,51 1.628,00 710,00 108,00
HE320AA 301 8,00 300,00 11,00 27,00 279,00 225,00 94,60 74,26 16.450,00 1.093,02 13,19 4.959,00 330,60 7,24 1.196,00 506,00 55,90
HE320B 320 11,50 300,00 20,50 27,00 279,00 225,00 161,00 126,39 30.820,00 1.926,25 13,84 9.239,00 615,93 7,58 2.149,00 939,00 225,00

211
Perfiles HE
Geometría
Área Peso
HE320M 359 21,00 309,00 40,00 27,00 279,00 225,00 312,00 244,92 68.130,00 3.795,54 14,78 19.710,00 1.275,73 7,95 4.435,00 1.951,00 1.501,00
HE340A 330 9,50 300,00 16,50 27,00 297,00 243,00 133,00 104,41 27.690,00 1.678,18 14,43 7.436,00 495,73 7,48 1.850,00 756,00 127,00
HE340AA 320 8,50 300,00 11,50 27,00 297,00 243,00 101,00 79,29 19.550,00 1.221,88 13,91 5.185,00 345,67 7,16 1.341,00 529,00 63,10
HE340B 340 12,00 300,00 21,50 27,00 297,00 243,00 171,00 134,24 36.660,00 2.156,47 14,64 9.690,00 646,00 7,53 2.408,00 986,00 257,00
HE340M 377 21,00 309,00 40,00 27,00 297,00 243,00 316,00 248,06 76.370,00 4.051,46 15,55 19.710,00 1.275,73 7,90 4.718,00 1.953,00 1.506,00
HE360A 350 10,00 300,00 17,50 27,00 315,00 261,00 143,00 112,26 33.090,00 1.890,86 15,21 7.887,00 525,80 7,43 2.088,00 802,00 149,00
HE360AA 339 9,00 300,00 12,00 27,00 315,00 261,00 107,00 84,00 23.040,00 1.359,29 14,67 5.410,00 360,67 7,11 1.495,00 553,00 71,00
HE360B 360 12,50 300,00 22,50 27,00 315,00 261,00 181,00 142,09 43.190,00 2.399,44 15,45 10.140,00 676,00 7,48 2.683,00 1.032,00 292,00
HE360M 395 21,00 308,00 40,00 27,00 315,00 261,00 319,00 250,42 84.870,00 4.297,22 16,31 19.520,00 1.267,53 7,82 4.989,00 1.942,00 1.507,00
HE400A 390 11,00 300,00 19,00 27,00 352,00 298,00 159,00 124,82 45.070,00 2.311,28 16,84 8.564,00 570,93 7,34 2.562,00 873,00 189,00
HE400AA 378 9,50 300,00 13,00 27,00 352,00 298,00 118,00 92,63 31.250,00 1.653,44 16,27 5.861,00 390,73 7,05 1.824,00 600,00 84,70
HE400B 400 13,50 300,00 24,00 27,00 352,00 298,00 198,00 155,43 57.680,00 2.884,00 17,07 10.820,00 721,33 7,39 3.232,00 1.104,00 356,00
HE400M 432 21,00 307,00 40,00 27,00 352,00 298,00 326,00 255,91 104.100,00 4.819,44 17,87 19.340,00 1.259,93 7,70 5.571,00 1.934,00 1.515,00
HE450A 440 11,50 300,00 21,00 27,00 398,00 344,00 178,00 139,73 63.720,00 2.896,36 18,92 9.465,00 631,00 7,29 3.216,00 966,00 244,00
HE450AA 425 10,00 300,00 13,50 27,00 398,00 344,00 127,00 99,70 41.890,00 1.971,29 18,16 6.088,00 405,87 6,92 2.183,00 624,00 95,60
HE450B 450 14,00 300,00 26,00 27,00 398,00 344,00 218,00 171,13 79.890,00 3.550,67 19,14 11.720,00 781,33 7,33 3.982,00 1.198,00 440,00
HE450M 478 21,00 307,00 40,00 27,00 398,00 344,00 335,00 262,98 131.500,00 5.502,09 19,81 19.340,00 1.259,93 7,60 6.331,00 1.939,00 1.529,00
HE500A 490 12,00 300,00 23,00 27,00 444,00 390,00 198,00 155,43 86.970,00 3.549,80 20,96 10.370,00 691,33 7,24 3.949,00 1.059,00 309,00
HE500AA 472 10,50 300,00 14,00 27,00 444,00 390,00 137,00 107,55 54.640,00 2.315,25 19,97 6.314,00 420,93 6,79 2.576,00 649,00 108,00
HE500B 500 14,50 300,00 28,00 27,00 444,00 390,00 239,00 187,62 107.200,00 4.288,00 21,18 12.620,00 841,33 7,27 4.815,00 1.292,00 538,00
HE500M 524 21,00 306,00 40,00 27,00 444,00 390,00 344,00 270,04 161.900,00 6.179,39 21,69 19.150,00 1.251,63 7,46 7.094,00 1.932,00 1.539,00
HE550A 540 12,50 300,00 24,00 27,00 492,00 438,00 212,00 166,42 111.900,00 4.144,44 22,97 10.820,00 721,33 7,14 4.622,00 1.107,00 352,00
HE550AA 522 11,50 300,00 15,00 27,00 492,00 438,00 153,00 120,11 72.870,00 2.791,95 21,82 6.767,00 451,13 6,65 3.128,00 699,00 134,00
HE550B 550 15,00 300,00 29,00 27,00 492,00 438,00 254,00 199,39 136.700,00 4.970,91 23,20 13.080,00 872,00 7,18 5.591,00 1.341,00 600,00
HE550M 572 21,00 306,00 40,00 27,00 492,00 438,00 354,00 277,89 198.000,00 6.923,08 23,65 19.160,00 1.252,29 7,36 7.933,00 1.937,00 1.554,00
HE600A 590 13,00 300,00 25,00 27,00 540,00 486,00 226,00 177,41 141.200,00 4.786,44 25,00 11.270,00 751,33 7,06 5.350,00 1.156,00 398,00
HE600AA 571 12,00 300,00 15,50 27,00 540,00 486,00 164,00 128,74 91.870,00 3.217,86 23,67 6.993,00 466,20 6,53 3.623,00 724,00 150,00
HE600B 600 15,50 300,00 30,00 27,00 540,00 486,00 270,00 211,95 171.000,00 5.700,00 25,17 13.530,00 902,00 7,08 6.425,00 1.391,00 667,00
HE600M 620 21,00 305,00 40,00 27,00 540,00 486,00 364,00 285,74 237.400,00 7.658,06 25,54 18.980,00 1.244,59 7,22 8.772,00 1.930,00 1.564,00
HE600x337 632 25,50 310,00 46,00 27,00 540,00 486,00 429,20 336,92 283.200,00 8.962,03 25,69 22.940,00 1.480,00 7,31 10.380,00 2.310,00 2.451,00

212
Perfiles HE
Geometría
Área Peso
HE600x399 648 30,00 315,00 54,00 27,00 540,00 486,00 508,50 399,17 344.600,00 10.635,80 26,03 28.280,00 1.795,56 7,46 12.460,00 2.814,00 3.966,00
HE650A 640 13,50 300,00 26,00 27,00 588,00 534,00 242,00 189,97 175.200,00 5.475,00 26,91 11.720,00 781,33 6,96 6.136,00 1.205,00 448,00
HE650AA 620 12,50 300,00 16,00 27,00 588,00 534,00 176,00 138,16 113.900,00 3.674,19 25,44 7.221,00 481,40 6,41 4.160,00 751,00 168,00
HE650B 650 16,00 300,00 31,00 27,00 588,00 534,00 286,00 224,51 210.600,00 6.480,00 27,14 13.980,00 932,00 6,99 7.320,00 1.441,00 739,00
HE650M 668 21,00 305,00 40,00 27,00 588,00 534,00 374,00 293,59 281.700,00 8.434,13 27,44 18.980,00 1.244,59 7,12 9.657,00 1.936,00 1.579,00
HE650x343 680 25,00 309,00 46,00 27,00 588,00 534,00 437,50 343,44 333.700,00 9.814,71 27,62 22.720,00 1.470,55 7,21 11.350,00 2.300,00 2.442,00
HE650x407 696 29,50 314,00 54,00 27,00 588,00 534,00 518,80 407,26 405.400,00 11.649,43 27,95 28.020,00 1.784,71 7,35 13.620,00 2.803,00 3.958,00
HE700A 690 14,50 300,00 27,00 27,00 636,00 582,00 260,00 204,10 215.300,00 6.240,58 28,78 12.180,00 812,00 6,84 7.032,00 1.257,00 514,00
HE700AA 670 13,00 300,00 17,00 27,00 636,00 582,00 191,00 149,94 142.700,00 4.259,70 27,33 7.673,00 511,53 6,34 4.840,00 800,00 195,00
HE700B 700 17,00 300,00 32,00 27,00 636,00 582,00 306,00 240,21 256.900,00 7.340,00 28,97 14.440,00 962,67 6,87 8.327,00 1.495,00 831,00
HE700M 716 21,00 304,00 40,00 27,00 636,00 582,00 383,00 300,66 329.300,00 9.198,32 29,32 18.800,00 1.236,84 7,01 10.540,00 1.929,00 1.589,00
HE700x352 728 25,00 308,00 46,00 27,00 636,00 582,00 448,60 352,15 389.700,00 10.706,04 29,47 22.510,00 1.461,69 7,08 12.390,00 2.293,00 2.461,00
HE700x418 744 29,50 313,00 54,00 27,00 636,00 582,00 531,90 417,54 472.500,00 12.701,61 29,80 27.760,00 1.773,80 7,22 14.840,00 2.797,00 3.989,00
HE800A 790 15,00 300,00 28,00 30,00 734,00 674,00 286,00 224,51 303.400,00 7.681,01 32,57 12.640,00 842,67 6,65 8.699,00 1.312,00 597,00
HE800AA 770 14,00 300,00 18,00 30,00 734,00 674,00 218,00 171,13 208.900,00 5.425,97 30,96 8.134,00 542,27 6,11 6.225,00 857,00 257,00
HE800B 800 17,50 300,00 33,00 30,00 734,00 674,00 334,00 262,19 359.100,00 8.977,50 32,79 14.900,00 993,33 6,68 10.230,00 1.553,00 946,00
HE800M 814 21,00 303,00 40,00 30,00 734,00 674,00 404,00 317,14 442.600,00 10.874,69 33,10 18.630,00 1.229,70 6,79 12.490,00 1.930,00 1.646,00
HE800x373 826 25,00 308,00 46,00 30,00 734,00 674,00 474,60 372,56 523.900,00 12.685,23 33,22 22.530,00 1.462,99 6,89 14.700,00 2.311,00 2.554,00
HE800x444 842 30,00 313,00 54,00 30,00 734,00 674,00 566,00 444,31 634.500,00 15.071,26 33,48 27.800,00 1.776,36 7,01 17.640,00 2.827,00 4.180,00
HE900A 890 16,00 300,00 30,00 30,00 830,00 770,00 321,00 251,99 422.100,00 9.485,39 36,26 13.550,00 903,33 6,50 10.810,00 1.414,00 737,00
HE900AA 870 15,00 300,00 20,00 30,00 830,00 770,00 252,00 197,82 301.100,00 6.921,84 34,57 9.041,00 602,73 5,99 7.999,00 958,00 335,00
HE900B 900 18,50 300,00 35,00 30,00 830,00 770,00 371,00 291,24 494.100,00 10.980,00 36,49 15.820,00 1.054,67 6,53 12.580,00 1.658,00 1.137,00
HE900M 910 21,00 302,00 40,00 30,00 830,00 770,00 424,00 332,84 570.400,00 12.536,26 36,68 18.450,00 1.221,85 6,60 14.440,00 1.929,00 1.671,00
HE900x391 922 25,00 307,00 46,00 30,00 830,00 770,00 497,70 390,69 674.300,00 14.626,90 36,81 22.320,00 1.454,07 6,70 16.990,00 2.312,00 2.597,00
HE900x466 938 30,00 312,00 54,00 30,00 830,00 770,00 593,70 466,05 814.900,00 17.375,27 37,05 27.560,00 1.766,67 6,81 20.380,00 2.832,00 4.256,00
HE1000A 990 16,50 300,00 31,00 30,00 928,00 868,00 347,00 272,40 553.800,00 11.187,88 39,95 14.000,00 933,33 6,35 12.820,00 1.470,00 822,00
HE1000AA 970 16,00 300,00 21,00 30,00 928,00 868,00 282,00 221,37 406.500,00 8.381,44 37,97 9.501,00 633,40 5,80 9.777,00 1.016,00 403,00
HE1000B 1.000 19,00 300,00 36,00 30,00 928,00 868,00 400,00 314,00 644.700,00 12.894,00 40,15 16.280,00 1.085,33 6,38 14.860,00 1.716,00 1.254,00
HE1000M 1,008 21,00 302,00 40,00 30,00 928,00 868,00 444,00 348,54 722.300,00 14.331,35 40,33 18.460,00 1.222,52 6,45 16.570,00 1.940,00 1.701,00
HE1000x249 980 16,50 300,00 26,00 30,00 928,00 868,00 316,80 248,69 481.100,00 9.818,37 38,97 11.750,00 783,33 6,09 11.350,00 1.245,00 584,40

213
Perfiles HE
Geometría
Área Peso
HE1000x393 1,016 24,40 303,00 43,90 30,00 928,20 868,20 500,20 392,66 807.700,00 15.899,61 40,18 20.500,00 1.353,14 6,40 18.540,00 2.168,00 2.332,00
HE1000x415 1,02 26,00 304,00 46,00 30,00 928,00 868,00 528,70 415,03 853.100,00 16.727,45 40,17 21.710,00 1.428,29 6,41 19.571,00 2.298,00 2.713,00
HE1000x438 1,026 26,90 305,00 49,00 30,00 928,00 868,00 557,20 437,40 909.800,00 17.734,89 40,41 23.360,00 1.531,80 6,47 20.770,00 2.464,00 3.200,00
HE1000x494 1,036 31,00 309,00 54,00 30,00 928,00 868,00 629,10 493,84 1.028.000,00 19.845,56 40,42 26.820,00 1.735,92 6,53 23.413,00 2.818,00 4.433,00
HE1000x584 1,056 36,00 314,00 64,00 30,00 928,00 868,00 743,70 583,80 1.246.100,00 23.600,38 40,93 33.430,00 2.129,30 6,70 28.039,00 3.475,00 7.230,00
HE1100A 1090,0 18,00 300,00 31,00 20,00 1028,00 988,00 374,00 294,00 693500,00 12720,00 43,00 14010,00 934,00 6,10 14780,00 1483,00 839,00
HE1100B 1100,0 20,00 300,00 36,00 20,00 1028,00 988,00 425,00 334,00 801500,00 14570,00 43,40 16280,00 1085,00 6,20 16950,00 1728,00 1253,00
HE1100M 1108,0 22,00 302,00 40,00 20,00 1028,00 988,00 471,00 370,00 897300,00 16200,00 43,60 18460,00 1223,00 6,30 18890,00 1954,00 1703,00
HE1100 1118,0 26,00 305,00 45,00 20,00 1028,00 988,00 545,00 428,00 1034900,00 18510,00 43,60 21444,00 1406,00 6,30 21770,00 2273,00 2527,00
Tabla 73. Perfil H de ala ancha (columnas) HD
Perfiles HE
Geometría
Área Peso
HD 210x46 203,0 7,0 203,0 11,0 10,0 181,0 161,0 58,2 46,0 4533,0 447,0 8,8 1534,0 151,0 5,1 494,0 229,0 21,9
HD 210x52 206,0 8,0 204,0 12,5 10,0 181,0 161,0 66,3 52,0 5243,0 509,0 8,9 1770,0 174,0 5,2 567,0 264,0 32,0
HD 210x59 209,0 9,0 205,0 14,0 10,0 181,0 161,0 74,5 59,0 5978,0 572,0 9,0 2012,0 196,0 5,2 641,0 298,0 44,9
HD 210x71 216,0 10,0 206,0 17,5 10,0 181,0 161,0 91,1 71,0 7682,0 711,0 9,2 2552,0 248,0 5,3 805,0 376,0 82,7
HD 210x87 222,0 13,5 209,0 20,5 10,0 181,0 161,0 111,0 87,0 9462,0 852,0 9,2 3124,0 299,0 5,3 981,0 457,0 142,0
HD 210x100 229,0 14,5 210,0 24,0 10,0 181,0 161,0 128,0 100,0 11420,0 998,0 9,5 3710,0 353,0 5,4 1160,0 540,0 218,0
HD 210x118 237,0 17,0 213,0 28,0 10,0 181,0 161,0 151,0 118,0 14010,0 1182,0 9,6 4518,0 424,0 5,5 1393,0 649,0 349,0
HD 210x138 245,0 20,0 216,0 32,0 10,0 181,0 161,0 175,0 138,0 16850,0 1376,0 9,8 5388,0 499,0 5,5 1644,0 766,0 531,0
HD 210x161 255,0 23,0 219,0 37,0 10,0 181,0 161,0 205,0 161,0 20640,0 1619,0 10,0 6497,0 593,0 5,6 1962,0 912,0 823,0
HD 210x198 271,0 27,5 224,0 45,0 10,0 181,0 161,0 252,0 198,0 27510,0 2030,0 10,4 8463,0 756,0 5,8 2511,0 1165,0 1484,0
HD 210x249 291,0 34,5 231,0 55,0 10,0 181,0 161,0 317,0 249,0 37790,0 2597,0 10,9 11360,0 984,0 6,0 3289,0 1523,0 2789,0
HD 260x73 253,0 9,0 254,0 14,0 13,0 225,0 199,0 92,8 73,0 11.200,0 885,0 11,0 3.826,0 301,0 6,4 980,0 457,0 57,0
HD 260x80 256,0 9,5 255,0 15,5 13,0 225,0 199,0 102,0 80,0 12.520,0 978,0 11,1 4.286,0 336,0 6,5 1.087,0 510,0 75,3

214
Perfil H de ala ancha (columnas) HD – (Continuación)
Perfiles HE
Geometría
Área Peso
HD 260x89 260,0 10,0 256,0 17,5 13,0 225,0 199,0 114,0 89,0 14.320,0 1.101,0 11,2 4.896,0 383,0 6,6 1.229,0 580,0 105,0
HD 260x101 264,0 12,0 257,0 19,5 13,0 225,0 199,0 129,0 101,0 16.320,0 1.237,0 11,3 5.521,0 430,0 6,6 1.393,0 653,0 149,0
HD 260x115 269,0 14,0 259,0 22,0 13,0 225,0 199,0 147,0 115,0 18.930,0 1.407,0 11,4 6.377,0 492,0 6,6 1.600,0 750,0 217,0
HD 260x131 275,0 15,5 261,0 25,0 13,0 225,0 199,0 167,0 131,0 22.100,0 1.608,0 11,5 7.417,0 568,0 6,7 1.843,0 867,0 314,0
HD 260x149 282,0 17,0 263,0 28,5 13,0 225,0 199,0 190,0 149,0 25.970,0 1.842,0 11,7 8.652,0 658,0 6,8 2.131,0 1.004,0 458,0
HD 260x167 288,0 19,5 265,0 31,5 13,0 225,0 199,0 212,0 167,0 29.620,0 2.057,0 11,8 9.786,0 739,0 6,8 2.404,0 1.129,0 629,0
HD 260x191 297,0 22,0 267,0 36,0 13,0 225,0 199,0 243,0 191,0 35.210,0 2.371,0 12,0 11.440,0 857,0 6,9 2.803,0 1.312,0 933,0
HD 260x219 307,0 25,0 270,0 41,0 13,0 225,0 199,0 279,0 219,0 42.020,0 2.738,0 13,3 13.480,0 999,0 7,0 3.277,0 1.532,0 1.382,0
HD 260x252 319,0 28,0 273,0 47,0 13,0 225,0 199,0 321,0 252,0 50.770,0 3.183,0 12,6 15.980,0 1.171,0 7,0 3.860,0 1.798,0 2.066,0
HD 260x288 331,0 32,0 277,0 53,0 13,0 225,0 199,0 367,0 288,0 60.630,0 3.663,0 12,9 18.840,0 1.360,0 7,1 4.502,0 2.094,0 3.000,0
HD 260x329 345,0 36,0 281,0 60,0 13,0 225,0 199,0 420,0 329,0 73.080,0 4.236,0 13,2 22.280,0 1.586,0 7,2 5.277,0 2.445,0 4.365,0
HD 310x97 308,0 10,0 305,0 15,5 15,0 277,0 247,0 124,0 97,0 22.370,0 1.452,0 13,4 7.333,0 481,0 7,7 1.601,0 729,0 93,4
HD 310x107 311,0 11,0 306,0 17,0 15,0 277,0 247,0 136,0 107,0 24.810,0 1.595,0 13,5 8.123,0 531,0 7,7 1.766,0 806,0 123,0
HD 310x117 314,0 12,0 307,0 18,5 15,0 277,0 247,0 149,0 117,0 27.310,0 1.739,0 13,5 8.927,0 582,0 7,8 1.935,0 884,0 158,0
HD 310x130 318,0 13,5 308,0 20,5 15,0 277,0 247,0 166,0 130,0 30.730,0 1.933,0 13,6 9.991,0 649,0 7,8 2.163,0 987,0 215,0
HD 310x143 323,0 14,0 308,0 23,0 15,0 277,0 247,0 182,0 143,0 34.770,0 2.153,0 13,8 11.210,0 728,0 7,8 2.420,0 1.107,0 291,0
HD 310x158 327,0 16,0 310,0 25,0 15,0 277,0 247,0 201,0 158,0 38.610,0 2.361,0 13,9 12.430,0 802,0 7,9 2.674,0 1.221,0 386,0
HD 310x179 333,0 18,5 313,0 28,0 15,0 277,0 247,0 228,0 179,0 44.510,0 2.673,0 14,0 14.330,0 916,0 7,9 3.054,0 1.398,0 546,0
HD 310x202 340,0 20,5 315,0 31,5 15,0 277,0 247,0 257,0 202,0 51.370,0 3.021,0 14,1 16.430,0 1.043,0 8,0 3.480,0 1.595,0 772,0
HD 310x227 348,0 22,5 317,0 35,5 15,0 277,0 247,0 289,0 227,0 59.520,0 3.421,0 14,3 18.880,0 1.191,0 8,1 3.974,0 1.822,0 1.090,0
HD 310x253 356,0 24,5 319,0 39,5 15,0 277,0 247,0 322,0 253,0 68.130,0 3.828,0 14,6 21.410,0 1.342,0 8,2 4.484,0 2.054,0 1.488,0
HD 310x283 365,0 27,0 322,0 44,0 15,0 277,0 247,0 360,0 283,0 78.590,0 4.306,0 14,8 24.530,0 1.524,0 8,3 5.092,0 2.335,0 2.054,0
HD 310x313 374,0 29,5 325,0 48,5 15,0 277,0 247,0 399,0 313,0 89.700,0 4.797,0 15,0 27.810,0 1.712,0 8,4 5.723,0 2.625,0 2.750,0
HD 310x343 382,0 32,5 328,0 52,5 15,0 277,0 247,0 436,0 43,0 100.400,0 5.255,0 15,2 30.960,0 1.888,0 8,4 6.324,0 2.901,0 3.530,0
HD 310x375 391,0 36,0 330,0 57,0 15,0 277,0 247,0 478,0 375,0 112.700,0 5.763,0 15,4 34.260,0 2.076,0 8,5 6.999,0 3.198,0 4.566,0
HD 310x415 403,0 38,0 334,0 63,0 15,0 277,0 247,0 528,0 415,0 130.100,0 6.456,0 15,7 39.260,0 2.351,0 8,6 7.909,0 3.618,0 6.072,0
HD 310x454 415,0 40,5 336,0 69,0 15,0 277,0 247,0 578,0 454,0 148.100,0 7.139,0 16,0 43.790,0 2.606,0 8,7 8.825,0 4.013,0 7.886,0
HD 310x500 427,0 45,0 340,0 75,0 15,0 277,0 247,0 637,0 500,0 168.700,0 7.901,0 16,3 49.350,0 2.903,0 8,8 9.865,0 4.480,0 10.280,0
HD 360x134 356,0 11,5 368,0 18,0 15,0 320,0 290,0 171,0 134,0 41.490,0 2.231,0 15,6 14.960,0 813,0 9,4 2.564,0 1.231,0 170,0
HD 360x148 360,0 12,0 370,0 20,0 15,0 320,0 290,0 188,0 148,0 46.570,0 2.587,0 15,7 16.890,0 913,0 9,5 2.853,0 1.382,0 227,0

215
Perfil H de ala ancha (columnas) HD – (Continuación)
Perfiles HE
Geometría
Área Peso
HD 360x162 364,0 13,0 371,0 22,0 15,0 320,0 290,0 207,0 162,0 51.820,0 2.847,0 15,8 18.730,0 1.010,0 9,5 3.154,0 1.529,0 300,0
HD 360x179 368,0 15,0 372,0 24,0 15,0 320,0 290,0 228,0 179,0 57.480,0 3.124,0 15,9 20.600,0 1.108,0 9,5 3.485,0 1.681,0 397,0
HD 360x196 372,0 16,5 374,0 26,0 15,0 320,0 290,0 249,0 196,0 63.300,0 3.403,0 15,9 22.680,0 1.213,0 9,5 3.817,0 3.842,0 509,0
HD 400x187 368,0 15,0 391,0 24,0 15,0 320,0 290,0 238,0 187,0 60180,0 3271,0 19,9 23920,0 1224,0 10,0 3642,0 1855,0 415,0
HD 400x216 375,0 17,5 394,0 27,5 15,0 320,0 290,0 375,0 216,0 70810,0 3776,0 16,1 28050,0 1424,0 10,1 4243,0 2161,0 629,0
HD 400x237 381,0 18,5 395,0 30,5 15,0 320,0 290,0 302,0 237,0 79710,0 4184,0 16,2 31350,0 1587,0 10,2 4727,0 2409,0 840,0
HD 400x262 387,0 20,5 397,0 33,5 15,0 320,0 290,0 334,0 262,0 89420,0 4621,0 16,4 34960,0 1761,0 10,2 5256,0 2676,0 1117,0
HD 400x288 393,0 23,0 399,0 36,5 15,0 320,0 290,0 367,0 288,0 99620,0 5070,0 16,5 38680,0 1939,0 10,3 5811,0 2951,0 1464,0
HD 400x314 400,0 24,5 400,0 40,0 15,0 320,0 290,0 400,0 314,0 111300,0 5564,0 16,7 42710,0 2136,0 10,3 6417,0 3251,0 1903,0
HD 400x347 407,0 27,5 404,0 43,5 15,0 320,0 290,0 441,0 347,0 124600,0 6125,0 16,8 47870,0 2370,0 10,4 7122,0 3614,0 2492,0
HD 400x383 416,0 30,0 406,0 48,0 15,0 320,0 290,0 448,0 383,0 141400,0 6797,0 17,0 53620,0 2641,0 10,5 7970,0 4032,0 3335,0
HD 400x422 425,0 33,0 409,0 52,5 15,0 320,0 290,0 537,0 422,0 159400,0 7503,0 17,2 59970,0 2932,0 10,6 8874,0 4482,0 4388,0
HD 400x463 435,0 35,5 412,0 57,5 15,0 320,0 290,0 589,0 463,0 180300,0 8288,0 17,5 67150,0 3260,0 10,7 9882,0 4985,0 5740,0
HD 400x509 445,0 39,5 416,0 62,5 15,0 320,0 290,0 648,0 509,0 203200,0 9130,0 17,7 75170,0 3614,0 10,8 10990,0 5537,0 7483,0
HD 400x551 455,0 42,5 418,0 67,5 15,0 320,0 290,0 702,0 551,0 226100,0 9936,0 17,9 82380,0 3942,0 10,8 12050,0 6046,0 9423,0
HD 400x593 465,0 44,5 421,0 72,5 15,0 320,0 290,0 755,0 593,0 250400,0 10770,0 18,2 90410,0 4295,0 10,9 13150,0 6588,0 11590,0
HD 400x634 475,0 47,0 423,0 77,5 15,0 320,0 290,0 808,0 634,0 275600,0 11600,0 18,5 98050,0 4636,0 11,0 14260,0 7115,0 14100,0
HD 400x634 475,0 47,0 423,0 77,5 15,0 320,0 290,0 808,0 634,0 275600,0 11600,0 18,5 98050,0 4636,0 11,0 14260,0 7115,0 14100,0
HD 400x678 484,0 50,5 427,0 82,0 15,0 320,0 290,0 864,0 678,0 301100,0 12440,0 18,7 106800,0 5000,0 11,1 15400,0 7685,0 16910,0
HD 400x744 499,0 54,5 431,0 89,5 15,0 320,0 290,0 948,0 744,0 343900,0 13780,0 19,0 119900,0 5563,0 11,2 17220,0 8556,0 21970,0
HD 400x818 514,0 60,5 437,0 97,0 15,0 320,0 290,0 1043,0 818,0 392200,0 15260,0 19,4 135500,0 6203,0 11,4 19260,0 9561,0 28510,0
HD 400x900 531,0 65,5 442,0 106,0 15,0 320,0 290,0 1149,0 900,0 450200,0 16960,0 19,8 153300,0 6938,0 11,6 21620,0 10710,0 37350,0
HD 400x990 550,0 71,9 448,0 115,0 15,0 320,0 290,0 1262,0 990,0 518900,0 18870,0 20,3 173400,0 7739,0 11,7 24210,0 11960,0 48210,0
HD 400x1086 569,0 78,0 454,0 125,0 15,0 320,0 290,0 1386,0 1086,0 595700,0 20940,0 20,7 192200,0 8645,0 11,9 27210,0 13380,0 62290,0

216
Tabla 74. Perfil H de ala extraancha – HL y HX
PERFIL EUROPEO DE ALA EXTRA ANCHA - HL
Perfiles HE
Geometría
Área Peso
HLA A 1000 970,0 16,5 400,0 21,0 30,0 928,0 868,0 329,0 258,0 504400,0 10400,0 39,2 22450,0 1123,0 8,3 11880,0 1755,0 483,0
HLA 1000 990,0 16,5 400,0 31,0 30,0 928,0 868,0 409,0 321,0 696400,0 14070,0 41,3 33120,0 1656,0 9,0 15800,0 2555,0 1021,0
HLB 1000 1000,0 19,0 400,0 36,0 30,0 928,0 868,0 472,0 371,0 812100,0 16240,0 41,5 38848,0 1924,0 9,0 18330,0 2976,0 1565,0
HLM 1000 1008,0 21,0 402,0 40,0 30,0 928,0 868,0 524,0 412,0 909800,0 18050,0 41,7 43410,0 2160,0 9,1 20440,0 3348,0 2128,0
HL 1000 X 447 1018,0 25,5 404,0 45,0 30,0 928,0 868,0 608,0 477,3 1047200,0 20573,0 41,5 49614,0 2456,0 9,0 25532,0 3838,0 -
HL 1000 X 554 1032,0 29,5 408,0 52,0 30,0 928,0 868,0 706,0 554,1 1232400,0 23883,0 41,8 59098,0 2897,0 9,2 27496,0 4546,0 -
HL 1000 X 642 1048,0 34,0 412,0 60,0 30,0 928,0 868,0 818,0 641,9 1450600,0 27683,0 42,1 70284,0 3411,0 9,3 32097,0 5378,0 -
HL 1000 X 748 1068,0 39,0 417,0 70,0 30,0 928,0 868,0 953,0 748,5 1731900,0 32443,0 42,6 85111,0 4082,0 9,4 37881,0 6459,0 -
HLA 1100 1090,0 18,0 400,0 31,0 20,0 1028,0 988,0 436,0 342,6 867390,0 15915,0 44,6 33123,0 1656,0 8,7 18062,0 2568,0 -
HLB 1100 1100,0 20,0 400,0 36,0 20,0 1028,0 988,0 497,0 390,2 1005400,0 18.280,0 45,0 38.476,0 1.924,0 8,8 20.780,0 2.988,0 -
HLM 1100 1108,0 22,0 402,0 40,0 20,0 1028,0 988,0 551,0 432,7 1.125.600,0 20.317,0 45,2 43.410,0 2.159,0 8,9 23.161,0 3.362,0 -
PERFIL EUROPEO DE ALA EXTRA ANCHA - HX
Perfiles HE
Geometría
Área Peso
HXA A 1000 970,0 18,0 450,0 21,0 30,0 928,0 868,0 364,0 286,0 561600,0 11580,0 39,3 31960,0 1420,0 9,4 13200,0 2214,0 574,0
HXA 1000 992,0 18,0 450,0 32,0 30,0 928,0 868,0 463,0 363,0 799800,0 16130,0 41,6 48670,0 2163,0 10,3 18050,0 3327,0 1268,0
HXB 1000 1000,0 19,0 451,0 36,0 30,0 928,0 868,0 509,0 399,0 897400,0 17950,0 42,0 55120,0 2444,0 10,4 20100,0 3757,0 1724,0
HXM 1000 1008,0 21,1 453,0 40,0 30,0 928,0 868,0 565,0 444,0 1005400,0 19950,0 42,2 62070,0 2740,0 10,5 22410,0 4220,0 2346,0
HXR 1000 1016,0 23,0 455,0 44,0 30,0 928,0 868,0 622,0 488,0 1115700,0 21960,0 42,4 69200,0 3042,0 10,6 24760,0 4691,0 3103,0

217
Tabla 75. Perfil H de ala ancha (pilotes) - HP
Perfiles HE
Geometría
Área Peso
Plástico
Inercia
HP 200 X 43 200,0 9,0 205,0 9,0 10,0 182,0 162,0 54,1 46,2 3888,0 389,0 8,5 1294,0 126,0 4,9 435,0 193,0 17,7
HP 200 X 53 204,0 11,3 207,0 11,3 10,0 181,4 161,4 68,1 53,6 4977,0 488,0 8,6 1673,0 162,0 5,0 551,0 249,0 34,2
HP 250 X 53 243,0 9,0 254,0 9,0 13,0 225,0 199,0 67,4 53,6 7290,0 600,0 10,4 2460,0 194,0 6,0 665,0 296,0 23,3
HP 250 X 62 246,0 10,5 256,0 10,7 13,0 224,6 198,6 79,8 62,5 8753,0 712,0 10,5 2995,0 234,0 6,1 793,0 358,0 37,0
HP 250 X 85 254,0 14,4 260,0 14,4 13,0 225,2 199,2 109,0 84,8 12300,0 969,0 10,6 4225,0 325,0 6,2 1096,0 500,0 89,3
HP 310 X 64 295,0 9,0 304,0 9,0 15,0 277,0 247,0 81,6 64,0 13140,0 891,0 12,7 4217,0 277,0 7,2 981,0 423,0 28,9
HP 310 X 79 299,0 11,0 306,0 11,0 15,0 277,0 247,0 99,7 78,9 16270,0 1088,0 12,8 5258,0 344,0 7,3 1207,0 525,0 50,3
HP 310 X 93 303,0 13,1 308,0 13,1 15,0 246,8 246,8 119,0 93,8 19630,0 1296,0 12,9 6367,0 415,0 7,3 1447,0 635,0 82,5
HP 310 X 110 308,0 15,4 310,0 15,5 15,0 277,0 247,0 141,0 110,1 23650,0 1536,0 13,0 7707,0 497,0 7,4 1727,0 763,0 133,0
HP 310 X 125 312,0 17,4 312,0 17,4 15,0 277,2 247,2 159,0 125,0 27030,0 1733,0 13,0 8823,0 566,0 7,5 1960,0 870,0 188,0
HP 370 X 84 340,0 10,0 367,0 10,0 15,0 320,0 290,0 107,0 83,3 23190,0 1364,0 14,7 8243,0 449,0 8,8 1497,0 683,0 44,2
HP 370 X 108 346,0 12,8 370,0 12,8 15,0 320,4 290,4 138,0 108,6 30290,0 1751,0 14,8 10810,0 585,0 8,9 1937,0 891,0 89,0
HP 370 X 132 351,0 15,6 373,0 15,6 15,0 319,8 289,8 168,0 132,5 37480,0 2135,0 14,9 13510,0 724,0 9,0 2381,0 1107,0 158,0
HP 370 X 152 356,0 17,9 376,0 17,9 15,0 320,2 290,2 194,0 151,8 43880,0 2465,0 15,0 15880,0 845,0 9,1 2765,0 1293,0 237,0
HP 370 X 174 361,0 20,4 378,0 20,4 15,0 320,2 290,2 221,0 174,1 50840,0 2816,0 15,2 18390,0 973,0 9,1 3180,0 1493,0 349,0
HP 400 X 104 344,0 12,0 387,0 12,0 15,0 320,0 290,0 133,0 104,2 29360,0 1707,0 14,8 11600,0 599,0 9,3 1879,0 912,0 76,0
HP 400 X 122 348,0 14,0 390,0 14,0 15,0 320,0 290,0 156,0 122,0 34770,0 1998,0 14,9 13850,0 710,0 9,4 2212,0 1082,0 119,0
HP 400 X 140 352,0 16,0 392,0 16,0 15,0 320,0 290,0 179,0 139,9 40270,0 2288,0 15,0 16080,0 820,0 9,5 2547,0 1252,0 175,0
HP 400 X 158 356,0 18,0 394,0 18,0 15,0 320,0 290,0 201,0 157,8 45940,0 2581,0 15,1 18370,0 932,0 9,6 2888,0 1425,0 248,0
HP 400 X 176 360,0 20,0 396,0 20,0 15,0 320,0 290,0 224,0 175,6 51770,0 2876,0 15,2 20720,0 1047,0 9,6 3235,0 1603,0 339,0
HP 400 X 194 364,0 22,0 398,0 22,0 15,0 320,0 290,0 247,0 193,5 57760,0 3174,0 15,3 23150,0 1163,0 9,7 3588,0 1784,0 450,0
HP 400 X 213 368,0 24,0 400,0 24,0 15,0 320,0 290,0 271,0 212,2 63920,0 3474,0 15,4 25640,0 1282,0 9,7 3947,0 1969,0 584,0
HP 400 X 231 372,0 26,0 402,0 26,0 15,0 320,0 290,0 294,0 230,7 70260,0 3777,0 15,5 28200,0 4312,0 9,8 4312,0 2158,0 743,0

218
Tabla 76. Equivalencias entre perfiles europeos (IPE, HE, IPN, HD) y americanos (WF y S)
PERFIL WF PERFIL S PERFIL HEA PERFIL HEB PERFIL IPE PERFIL IPN PERFIL HD
NORMA ASTM NORMA ASTM NORMA DIN NORMA DIN NORMA DIN NORMA DIN NORMA ASTM
WF 4 X 13 HEA 100 HEB 100
WF 4 X 13,8 HEA A 120 HEB 100
WF 4 X 16,3 HEA 120 HEB 100
WF 5 X 16 HEA 120, HEA A 140 HEB 120
WF 5 X 19 HEA 140, HEA A 160 HEB 140
WF 6 X 9 HEA A 120 IPE 160, IPE 180 IPN 140
WF 6 X 12 S 6 X 12,2 HEA 120, HEA A 140 IPE 180 IPN 160
WF 6 X 15 HEA 140, HEA A 160
WF 6 X 20 HEA 160, HEA A 180
WF 6 X 25 HEA 180 HEB 160
WF 8 X 10 IPE 180, IPE A 200
WF 8 X 13 IPE A 200, IPE 200 IPN 180
WF 8 X 15 IPE 200, IPE A 200 IPN 200
WF 8 X 18 S 8 X 18,4 IPE 220, IPE A 240
WF 8 X 21 HEA 180 IPE 240 IPN 220
WF 8 X 24 HEA A 200, HEA 200 IPE 240
WF 8 X 28 HEA 200, HEA A 200 HEB 160
WF 8 X 31 HEA 220 HEB 180
WF 8 X 35 HEA 220, HEA A 240 HEB 180
WF 8 X 40 HEA 240 HEB 200
WF 8 X 48 HEB 220
WF 8 X 58 HEB 240 HD 210 X 87
WF 8 X 67 HEB 260 HD 210 X 100
WF 10 X 12 IPE A 200, IPE 200
WF 10 X 15 IPE A 220, IPE 220
WF 10 X 17 IPE A 240, IPE 240
WF 10 X 19 IPE A 270, IPE 270
WF 10 X 22 IPE 270 IPN 240
WF 10 X 26 S 10 X 25,4 IPE 270, IPE A 300 IPN 260
WF 10 X 30 HEA A 240, HEA 240 IPE 300
WF 10 X 33 HEA 240 IPE 300
WF 10 X 39 HEA 240, HEA A 260
WF 10 X 45 HEA 260, HEA A 280 HEB 220
WF 10 X 49 HEA 280 HEB 240 HD 260 X 73
WF 10 X 54 HEA 280, HEA A 300 HEB 260 HD 260 X 80
WF 10 X 60 HEA 300 HEB 260 HD 260 X 89
WF 10 X 68 HEB 280 HD 260 X 101
WF 10 X 77 HEB 300 HD 260 X 115
WF 10 X 88 HD 260 X 131
WF 10 X 100 HD 260 X 149
WF 10 X 112 HD 260 X 167
WF 12 X 14 IPE A 240, IPE 240
WF 12 X 16 IPE A 270, IPE 270 IPN 240
WF 12 X 19 IPE 270, IPE A 300
WF 12 X 22 IPE A 300, IPE 300
WF 12 X 26 IPE 300, IPE A 330 IPN 260

219
Equivalencias entre perfiles europeos (IPE, HE, IPN, HD) y americanos (WF y S) – (Continuación)
PERFIL WF PERFIL S PERFIL HEA PERFIL HEB PERFIL IPE
PERFIL
IPN
PERFIL HD
NORMA ASTM NORMA ASTM NORMA DIN NORMA DIN NORMA DIN
NORMA
DIN
NORMA ASTM
WF 12 X 30 S 12 X 31,8 IPE A 330, IPE 330 IPN 280
WF 12 X 35 S 12 X 35 IPE 330, IPE A 360 IPN 300
WF 12 X 40 HEA 240, HEA A 260 IPE 360
WF 12 X 45 HEA 260, HEA A 280
WF 12 X 50 HEA 280, HEA A 300
WF 12 X 53 HEA A 300, HEA 300
WF 12 X 58 HEA 300, HEA A 320 HEB 260
WF 12 X 72 HEA A 340, HEA 340 HEB 280, HEB 300 HD 310 X 107
WF 12 X 87 HEA 360 HEB 320 HD 310 X 130
WF 12 X 96 HEB 340 HD 310 X 143
WF 12 X 106 HD 310 X 158
WF 12 X 120 HD 310 X 179
WF 12 X 136 HD 310 X 202
WF 12 X 152 HD 310 X 227
WF 12 X 170 HD 310 X 253
WF 12 X 190 HD 310 X 283
WF 12 X 210 HD 310 X 313
WF 12 X 230 HD 310 X 343
WF 12 X 252 HD 310 X 375
WF 12 X 279 HD 310 X 415
WF 12 X 305 HD 310 X 454
WF 12 X 336 HD 310 X 500
WF 14 X 22 IPEA A 300, IPE 300
WF 14 X 26 IPEA A 330, IPE 330
WF 14 X 30 IPE A 360, IPE 360
WF 14 X 34 IPE 360
WF 14 X 38 IPE 360
WF 14 X 43 S 15 X 42,9 HEA 280, HEA A 300 IPE 360, IPE A 400 IPN 340
WF 14 X 48 HEA 300, HEA A 340 IPE A 400, IPE 400
WF 14 X 53 HEA A 340, HEA 340 IPE 400, IPE 450 IPN 360
WF 14 X 61 HEA 340, HEA A 360 IPE 450, IPE A 500
WF 14 X 68 HEA 340, HEA 360
WF 14 X 74 S 15 X 50 HEA 360, HEA A 400 HEB 320, HEB 340
WF 14 X 82 HEA 400 HEB 340, HEB 360
WF 14 X 90 HEA 400 HEB 360 HD 360 X 134
WF 14 X 99 HEA 450 HEB 400 HD 360 X 148
WF 14 X 109 HEB 450 HD 360 X 162
WF 14 X 120 HEB 500 HD 360 X 1179
WF 14 X 132 HEB 550 HD 360 X 196
WF 14 X 145 HEB 600 HD 360 X 216
WF 14 X 159 HD 360 X 237
WF 14 X 176 HD 360 X 262
WF 14 X 193 HD 360 X 288
WF 14 X 211 HD 360 X 314
WF 14 X 233 HD 360 X 347
WF 14 X 257 HD 360 X 383

220
WF 14 X 283 HD 360 X 422
WF 14 X 311 HD 360 X 463
WF 14 X 342 HD 360 X 509
WF 14 X 370 HD 360 X 551
WF 14 X 398 HD 360 X 593
WF 14 X 426 HD 360 X 634
WF 14 X 455 HD 360 X 678
WF 14 X 500 HD 360 X 744
WF 14 X 550 HD 360 X 818
WF 14 X 605 HD 360 X 900
WF 14 X 665 HD 360 X 990
WF 14 X 730 HD 360 X 1086
WF 16 X 26 IPE 330, IPE A 360
WF 16 X 31 IPE 360, IPE A 400
WF 16 X 36 IPE 360, IPE 400
WF 16 X 40 S 15 X 42,9 IPE A 400, IPE 400
WF 16 X 45 IPE A 400, IPE 400
WF 16 X 50 S 15 X 50 IPE 400, IPE A 450 IPN 360
WF 16 X 57 IPE A 450, IPE 450 IPN 380
WF 16 X 67 HEA 360, HEA A 400 HEB 340 IPN 400
WF 16 X 77 HEA 360, HEA 400
WF 16 X 89 HEA 400 HEB 360
WF 16 X 100 HEA 400, HEA 450 HEB 400
WF 18 X 35
WF 18 X 40
WF 18 X 46
WF 18 X 50
WF 18 X 55
WF 18 X 60
WF 18 X 65 IPN 400
WF 18 X 71 IPN 450
WF 18 X 76 HEA 400, HEA A 450 HEB 360 IPE 550
WF 18 X 86 HEA 450 HEB 400 IPE 600
WF 18 X 97 HEA 450 HEB 450
WF 18 X 106 HEA 500 HEB 450
WF 18 X 119 HEA 500, HEA 550 HEB 500
WF 21 X 44 IPE A 500, IPE 500
WF 21 X 50 IPE A 500, IPE 500
WF 21 X 57 IPE 500, IPE A 550
WF 21 X 62 IPE 550, IPE A 550
WF 21 X 68 IPE 550
WF 21 X 73 IPE 550
WF 21 X 83 IPE 550, IPE 600
WF 21 X 93 IPE 600
WF 21 X 101 HEA 450, HEA 500 HEB 500
WF 21 X 111 HEA 550 HEB 500
WF 21 X 122 HEA 550, HEA 600 HEB 550

221
WF 21 X 132 HEA 600 HEB 550
WF 21 X 147 HEA 600 HEB 550, HEB 600
WF 24 X 68 IPE A 600, IPE 600
WF 24 X 76 IPE 600
WF 24 X 84 IPE 600
WF 24 X 94 IPE 600
WF 24 X 104 HEA 500, HEA 550 HEB 450
WF 24 X 117 HEA 550 HEB 500
WF 24 X 131 HEA 600 HEB 550
WF 24 X 146 HEB 600
WF 24 X 162 HEB 600
WF 27 X 84 IPE 600
WF 27 X 94 IPE 600
WF 27 X 102 IPE 750 X 146
WF 27 X 114 IPE 750 X 172
WF 27 X 146 HEA 700 HEB 650
WF 27 X 161 HEA 800 HEB 700
WF 27 X 178 HEA 900 HEB 800
WF 30 X 99 IPE 750 X 146
WF 30 X 108 IPE 750 X 160
WF 30 X 116 IPE 750 X 173
WF 30 X 124 IPE 750 X 183
WF 30 X 132 IPE 750 X 195
WF 30 X 173 HEA 800 HEB 800
WF 30 X 191 HEA 900 HEB 900
WF 30 X 211 HEA 1000 HEB 900
WF 33 X 118 HEA 700 IPE 750 X 183
WF 33 X 130 HEA 800 IPE 750 X 195
WF 33 X 141 HEA 800
WF 33 X 152 HEA 800
WF 33 X 201 HEB 900
WF 33 X 221 HEA 1000
WF 33 X 241 HEB 1000
WF 36 X 135 HEA A 900
WF 36 X 150 HEA 900
WF 36 X 160 HEA 900
WF 36 X 170 HEA 900
WF 36 X 182 HEB 900
WF 36 X 194 HEB 900
WF 36 X 210 HEA 1000
WF 36 X 230 HEB 1000
WF 36 X 245 HEM 1000
WF 36 X 260 HE 900 X 396
WF 36 X 280 HE 1000 X 415
WF 36 X 300 HE 900 X 471
NOTA:
La información aquí contenida sobre las equivalencias fue preparada para brindar un apoyo técnico al área comercial, no debe ser usada
sin el acompañamiento de un profesional técnico con conocimiento en diseño de estructuras metálicas.

222
Tabla 77. Platinas calidad comercial laminada en Caliente
Dimensiones kg / metro
Peso
Unitario
Cantidad por
Tonelada
1" X 1/8" 0,60 3,57 280,00
1" X 3/1 0,93 5,56 180,00
1" X 1/4" 1,19 7,14 140,00
1" X 1/2" 2,38 14,29 70,00
1 1/4" X 3/1 1,11 6,67 150,00
1 1/4" X 1/8" 0,74 4,44 225,00
1 1/4" X 1/4" 1,52 9,09 110,00
1 1/2" X 1/8" 0,93 5,56 180,00
1 1/2" X 3/1 1,39 8,33 120,00
1 1/2" X 1/4" 1,85 11,11 90,00
1 1/2" X 3/8'' 2,78 16,67 60,00
1 1/2" X 1/2" 3,70 22,22 45,00
2" X 1/8" 1,19 7,14 140,00
2" X 3/1 1,85 11,11 90,00
2" X 1/4" 2,38 14,29 70,00
2" X 3/8" 3,70 22,22 45,00
2" X 1/2" 4,76 28,57 35,00
2 1/2" X 3/1 2,22 13,33 75,00
2 1/2" X1/4" 3,03 18,18 55,00
2 1/2" X 3/8" 4,76 28,57 35,00
2 1/2" X 1/2" 6,17 37,04 27,00
3" X 3/1 2,78 16,67 60,00
3" X 1/4" 3,70 22,22 45,00
3" X 3/8" 5,56 33,33 30,00
3" X 1/2" 7,58 45,45 22,00
4" X 1/4" 5,14 30,86 65,00
4" X 1/2" 9,80 58,82 17,00
4" X 3/8" 7,58 45,45 22,00
Normas Técnicas:
Composición quimica y propiedades mecánicas: ASTM A 36
Tolerancias dimensionales: ISO 1035/4
 Límite de Fluencia mínimo: 2530 kg/cm²
 Resistencia a la tracción: 4080 – 5620 kg/cm²
 Alargamiento en 200mm:
 1/8” --- 12.5% Mínimo
 3/16” – 15.0% Mínimo
 1/4” --- 17.5% Mínimo
 3/8”, 1/2", 5/8”, 3/4" y 1.0” --- 20.0% Mínimo
 Doblado a 180°: Bueno
 Soldabilidad: Buena

223
Tabla 78. Tubería de acero estructural CUADRADA
CARACTERÍSTICAS Y DENOMINACIÓN
Espesor
de la
pared
(mm)
Peso P
(kg/m)
Área A
(cm²)
PROPIEDADES ESTÁTICAS
TAMAÑO DEL PERFIL FLEXIÓN Módulo
plástico
Zx=Zy
(cm³)
TORSIÓN
Tamaño nominal REAL Momento
Inercia
lx=ly (cm4)
Módulo
elástico
Sx=Sy
(cm³)
Radio de
giro rx=ry
(cm)
Momento
de inercia
J (cm4)
Módulo
elástico B
(cm³)Pulgadas Milímetros d (mm) b (mm)
1 X 1 25 X 25 26,70 26,70 1,50 1,16 1,48 1,51 1,13 1,01 1,35 2,49 1,71
1 X 1 25 X 25 26,70 26,70 2,50 1,87 2,38 2,12 1,59 0,94 2,00 3,80 2,47
1-1/2 X 1-1/2 40 X 40 40,00 40,00 1,50 1,73 2,20 5,49 2,75 1,58 3,22 8,77 4,13
1-1/2 X 1-1/2 40 X 40 40,00 40,00 2,00 2,32 2,96 6,94 3,47 1,53 4,13 11,36 5,25
1-1/2 X 1-1/2 40 X 40 40,00 40,00 2,50 2,81 3,58 8,22 4,11 1,51 4,97 13,79 6,25
2 X 2 50 X 50 51,60 51,60 1,50 2,29 2,92 12,21 4,73 2,05 5,50 19,23 7,11
2 X 2 50 X 50 51,60 51,60 2,00 3,10 3,95 15,63 6,06 1,99 7,12 25,05 9,13
2 X 2 50 X 50 51,60 51,60 2,50 3,74 4,77 18,75 7,27 1,98 8,64 30,61 10,99
2 X 2 50 X 50 50,00 50,00 3,00 4,25 5,41 19,47 7,79 1,90 9,39 32,53 11,84
2-3/4 X 2-3/4 70 X 70 70,90 70,90 1,50 3,20 4,08 32,72 9,23 2,83 10,63 50,84 13,86
2-3/4 X 2-3/4 70 X 70 70,90 70,90 2,00 4,32 5,50 42,38 11,96 2,78 13,88 66,66 17,97
2-3/4 X 2-3/4 70 X 70 70,90 70,90 2,50 5,26 6,70 51,44 14,51 2,77 16,99 81,96 21,86
3 X 3 75 X 75 75,00 75,00 3,00 6,00 8,41 71,62 19,10 2,92 22,49 115,14 28,81
3 X 3 75 X 75 75,00 75,00 4,00 8,59 10,95 90,19 24,05 2,87 28,76 148,83 36,48
3 X 3 75 X 75 75,00 75,00 5,00 10,48 13,36 106,33 28,35 2,82 34,46 180,41 43,33
3 X 3 75 X 75 75,00 75,00 6,00 12,27 15,63 120,16 32,04 2,77 39,58 209,99 49,43
3-1/2 X 3-1/2 90 X 90 90,20 90,20 2,00 5,57 7,10 89,47 19,84 3,55 22,88 139,26 29,80
3-1/2 X 3-1/2 90 X 90 90,20 90,20 2,50 6,81 8,67 109,31 24,24 3,55 28,13 171,82 36,44
4 X 4 100 X 100 100,00 100,00 2,00 6,07 7,14 123,01 24,60 3,99 28,30 190,75 36,94
4 X 4 100 X 100 100,00 100,00 3,00 8,96 11,41 177,05 35,41 3,94 41,21 279,48 53,27
4 X 4 100 X 100 100,00 100,00 4,00 11,73 14,95 226,35 45,27 3,89 53,50 364,04 68,31
4 X 4 100 X 100 100,00 100,00 5,00 14,41 18,36 271,10 54,22 3,84 64,59 444,62 82,14
4 X 4 100 X 100 100,00 100,00 6,00 16,98 21,63 311,47 62,29 3,79 75,10 521,39 94,85
135 X 135 135,00 135,00 4,00 16,13 20,55 581,70 86,18 5,32 100,25 917,81 129,65
135 X 135 135,00 135,00 5,00 19,90 25,36 704,91 104,43 5,27 122,53 1127,65 157,44
135 X 135 135,00 135,00 6,00 23,58 30,03 819,72 121,44 5,22 143,72 1330,14 183,57
150 X 150 150,00 150,00 6,00 26,40 33,63 1145,91 152,79 5,84 179,88 1843,64 230,58
200 X 200 200,00 200,00 5,00 30,11 38,36 2410,09 241,01 7,93 278,87 3771,59 362,24
250 X 250 250,00 250,00 7,00 50,42 66,78 6508,73 520,70 9,87 604,58 10241,82 783,15
300 X 300 300,00 300,00 7,00 63,41 80,78 11466,21 764,41 11,91 882,82 17892,12 1148,60
Los perfiles tubulares cumplen con la norma ASTM A-500 grado C. Esfuerzo de Fluencia Fy= 3500 kg/cm² (50000psi) (350MPa)

224
Tabla 79. Tubería de acero estructural REDONDA
CARACTERÍSTICAS Y
DENOMINACIÓN Espesor
de la
pared
(mm)
Peso P
(kg/m)
Área A
(cm²)
FLEXIÓN
Módulo
plástico
Zx=Zy
(cm³)
TORSIÓN
Nominal
Pulgadas
Exterior
d (cm)
Interior d
int. (cm)
Momento
Inercia
lx=ly (cm4)
Módulo
elástico
Sx=Sy
(cm³)
Radio de
giro rx=ry
(cm)
Momento de
inercia J
(cm4)
Módulo
elástico B
(cm³)
1/2 2,05 1,75 1,50 0,70 0,89 0,40 0,40 0,67 0,54 0,81 0,79
1/2 2,07 1,57 2,50 1,72 1,43 0,60 0,58 0,65 0,83 1,21 1,17
3/4 2,58 2,28 1,50 0,90 1,15 0,85 0,66 0,86 0,89 1,70 1,32
3/4 2,61 2,11 2,50 1,46 1,85 1,31 1,00 0,84 1,40 2,61 2,00
1 3,29 2,99 1,50 1,16 1,48 1,83 1,11 1,11 1,48 3,66 2,23
1 3,29 2,89 2,00 1,53 1,94 2,33 142,00 1,10 1,91 4,66 2,83
1 3,29 2,79 2,50 1,88 2,39 2,78 1,69 1,08 2,32 5,56 3,38
1-/14 4,22 3,92 1,50 1,51 1,92 3,99 1,89 1,44 2,49 7,98 3,78
1-/14 4,16 3,66 2,50 2,41 3,07 5,89 2,83 1,39 3,83 11,79 5,67
1-/14 4,22 3,62 3,00 2,90 3,70 7,16 3,39 1,39 4,63 14,32 6,78
1-1/2 4,83 4,53 1,50 1,73 2,20 6,03 2,50 1,65 3,28 12,06 5,00
1-1/2 4,79 4,29 2,50 2,80 3,56 9,20 3,84 1,61 5,15 18,41 7,69
1-1/2 4,83 4,23 3,00 3,35 4,27 10,97 4,55 1,60 6,15 21,94 9,09
2 5,99 5,69 1,50 2,16 2,75 11,76 3,93 2,07 5,12 23,53 7,85
2 5,99 5,49 2,50 3,54 4,51 18,64 6,22 2,03 8,25 37,28 12,44
2 6,03 5,43 3,00 4,24 5,40 22,26 7,38 2,03 9,87 44,52 14,76
2 6,03 5,23 4,00 5,56 7,80 28,22 9,35 2,00 12,71 56,44 18,71
2-1/2 7,24 6,84 2,00 3,47 4,42 27,41 7,57 2,49 9,91 54,83 15,15
2-1/2 7,24 6,74 2,50 4,31 5,49 33,56 9,27 2,47 12,22 67,12 18,54
2-1/2 7,24 6,64 3,00 5,13 6,54 39,44 10,90 2,46 14,45 78,87 21,79
2-1/2 7,24 6,44 4,00 6,75 8,59 50,42 13,93 2,42 18,73 100,83 27,86
2-1/2 7,3 6,30 5,00 8,39 10,69 62,15 17,02 2,41 23,18 124,31 34,04
3 8,82 8,42 2,00 4,32 5,50 50,40 11,42 3,03 14,88 100,80 22,85
3 8,82 8,32 2,50 5,29 6,73 61,93 14,04 3,03 18,38 123,87 28,07
3 8,82 8,22 3,00 6,31 8,03 73,05 16,56 3,02 21,81 146,11 33,12
3 8,82 8,02 4,00 8,31 10,59 94,11 21,33 2,98 28,41 188,23 42,66
3 8,89 7,79 5,50 11,31 14,41 125,84 28,31 2,96 38,31 251,67 56,62
3 8,89 7,62 6,35 12,93 16,47 141,11 31,74 2,93 43,36 282,21 63,49
4 11,35 10,95 2,00 5,58 7,11 108,88 19,19 3,91 24,86 217,75 38,37
4 11,35 10,85 2,50 6,84 8,72 134,30 23,67 3,93 30,80 268,60 47,33
4 11,35 10,75 3,00 8,17 10,41 159,03 28,02 3,91 36,63 318,05 56,05
4 11,35 10,55 4,00 10,80 13,76 206,45 36,38 3,87 47,97 412,91 72,77

225
Tubería de acero estructural REDONDA – (Continuación)
CARACTERÍSTICAS Y
DENOMINACIÓN Espesor
de la
pared
(mm)
Peso P
(kg/m)
Área A
(cm²)
FLEXIÓN
Módulo
plástico
Zx=Zy
(cm³)
TORSIÓN
Nominal
Pulgadas
Exterior
d (cm)
Interior d
int. (cm)
Momento
Inercia
lx=ly (cm4)
Módulo
elástico
Sx=Sy
(cm³)
Radio de
giro rx=ry
(cm)
Momento de
inercia J
(cm4)
Módulo
elástico B
(cm³)
4 11,43 10,23 6,00 16,03 20,41 300,21 52,53 3,83 70,45 600,42 105,06
5 12,7 11,90 4,00 12,10 15,46 292,61 46,08 4,35 60,54 585,23 92,16
6 16,83 15,83 5,00 20,14 25,65 855,85 101,70 5,78 133,38 1711,69 203,41
6 16,83 15,63 6,00 24,02 30,59 1008,69 119,87 5,74 158,12 2017,39 239,74
6 16,83 15,41 7,11 28,27 36,01 1171,91 139,26 5,70 184,90 2343,82 278,53
8 21,91 20,91 5,00 26,40 33,63 1928,04 176,00 7,57 229,24 3856,09 351,99
8 21,91 20,27 8,18 42,54 54,20 3018,30 275,52 7,46 364,04 6036,06 551,04
10 27,31 25,45 9,27 60,30 76,82 6689,62 489,99 9,33 645,27 13379,23 979,98
12 32,39 30,32 10,31 79,72 101,56 12493,00 771,53 11,09 1013,91 24986,00 1543,06
16 40,64 38,10 12,70 123,31 157,08 30465,73 1499,30 13,93 1969,18 60931,45 2998,60
20 50,80 48,26 12,70 155,13 197,62 60639,37 2387,37 17,52 3116,27 121278,56 4774,75

226
Tabla 80. Tubería de acero estructural RECTANGULAR
Espesor
de la
pared
(mm)
Peso P
(kg/m)
Área A
(cm²)
FLEXIÓN
Módulo plástico
Zx=Zy (cm³)
TORSIÓN
TAMAÑO DEL PERFIL EJE X - X EJE Y - Y
Momento
de inercia
J (cm4)
Módulo
elástico
B (cm³)
Inercia lx
(cm4)
Módulo
sección
Sx (cm³)
Radio
de giro
rx (cm)
Momento
Inercia ly
(cm4)
Módulo
sección
Sy (cm³)
Radio
de giro
ry (cm)
Zx
(cm³)
Zy
(cm³)
Pulgadas Milímetros d (mm) b (mm)
2 X 1/2 50 X 13 50,00 13,00 1,50 1,35 1,72 4,54 1,81 1,62 0,50 0,77 0,54 2,46 0,90 1,61 1,49
2 X 1-1/16 50 X 30 51,59 27,44 1,50 1,73 2,20 7,66 2,97 1,87 2,87 2,09 1,14 3,68 2,98 6,83 3,59
2 X 1-1/16 50 X 30 51,59 27,44 2,50 2,78 3,54 11,46 4,44 1,80 4,21 3,07 1,09 5,67 3,63 10,60 5,37
2-3/8 X 1-1/2 60 X 40 60,00 37,85 1,50 2,16 7,75 13,84 4,61 2,24 6,81 3,60 1,57 5,59 4,07 14,59 5,99
2-3/8 X 1-1/2 60 X 40 60,00 37,85 2,00 2,87 3,65 17,69 5,90 2,20 8,66 4,57 1,54 7,22 5,26 18,95 7,66
2-3/8 X 1-1/2 60 X 40 60,00 37,85 2,50 3,52 4,48 21,18 7,06 2,17 10,32 5,45 1,52 8,75 6,35 23,07 9,18
2-3/8 X 1-1/2 60 X 40 60,00 37,85 3,00 4,25 5,41 24,33 8,11 2,12 11,79 6,23 1,48 10,16 7,37 26,96 10,56
2-3/8 X 1-1/2 60 X 40 60,00 37,85 4,00 5,45 6,94 29,63 9,88 2,07 14,23 7,52 1,43 12,68 9,16 34,12 12,96
3 X 1-1/2 76 X 38 76,20 38,10 1,50 2,61 3,33 24,92 6,54 2,74 8,54 4,48 1,60 8,07 5,00 20,50 7,74
3 X 1-1/2 76 X 38 76,20 38,10 2,00 3,53 4,50 32,06 8,42 2,67 10,90 5,72 1,56 10,48 6,47 26,65 9,93
3 X 1-1/2 76 X 38 76,20 38,10 2,50 4,29 5,46 38,64 10,14 2,66 13,05 6,85 1,55 12,75 7,85 32,48 11,94
3-3/16 X 1-1/2 80 X 40 80,00 40,00 2,00 3,56 4,54 37,36 9,34 2,87 12,72 6,36 1,67 11,61 7,17 30,99 11,02
3-3/16 X 1-1/2 80 X 40 80,00 40,00 3,00 5,19 6,61 52,25 13,06 2,81 17,56 8,78 1,63 16,54 10,16 44,30 15,36
3-1/2 X 2 90 X 50 90,17 50,00 2,00 4,32 5,50 58,15 12,90 3,25 23,41 9,36 2,06 15,78 10,52 53,63 15,93
3-1/2 X 2 90 X 50 90,17 50,00 2,50 5,26 6,70 70,59 15,66 3,25 28,28 11,31 2,05 19,31 12,84 65,75 19,32
4 X 1-1/2 100 X 40 99,99 39,98 15,00 3,20 4,08 50,47 10,09 3,52 12,15 6,08 1,73 12,67 6,68 31,91 10,80
4 X 1-1/2 100 X 40 99,99 39,98 2,00 4,32 5,50 65,34 13,07 3,45 15,59 7,80 1,68 16,54 8,69 41,55 13,90
4 X 1-1/2 100 X 40 99,99 39,98 2,50 5,26 6,70 79,27 15,86 3,44 18,75 9,38 1,67 20,23 10,58 50,72 16,79

227
Tubería de acero estructural RECTANGULAR – (Continuación)
Espesor
de la
pared
(mm)
Peso P
(kg/m)
Área A
(cm²)
FLEXIÓN Módulo
plástico Zx=Zy
(cm³)
TORSIÓN
TAMAÑO DEL PERFIL EJE X - X EJE Y - Y
Momento
de inercia
J (cm4)
Módulo
elástico
B (cm³)
Inercia lx
(cm4)
Módulo
sección
Sx (cm³)
Radio
de giro
rx (cm)
Momento
Inercia ly
(cm4)
Módulo
sección
Sy (cm³)
Radio
de giro
ry (cm)
Zx
(cm³)
Zy
(cm³)
Pulgadas Milímetros d (mm) b (mm)
4 X 2 100 X 50 100,00 50,00 2,00 4,50 5,74 74,98 15,00 3,62 25,67 10,27 2,12 18,50 11,46 61,72 17,75
4 X 2 100 X 50 100,00 50,00 3,00 6,60 8,41 106,46 21,29 3,56 36,06 14,42 2,07 26,66 16,44 89,09 25,09
4 X 2 100 X 50 100,00 50,00 4,00 8,59 10,95 134,14 26,83 3,50 44,95 17,98 2,03 34,10 20,93 114,32 31,55
4 X 2 100 X 50 100,00 50,00 5,00 10,48 13,36 158,19 31,64 3,44 52,45 20,98 1,98 40,84 24,95 137,53 37,21
4-3/4 X 2-3/8 120 X 60 121,78 59,90 2,00 5,58 7,11 136,64 22,44 4,38 45,76 15,28 2,54 27,60 16,92 109,88 26,42
4-3/4 X 2-3/8 120 X 60 121,78 59,90 2,50 6,81 8,67 167,03 27,43 4,39 55,68 18,59 2,53 33,94 20,77 135,18 32,22
6 X 2 150 X 50 150,00 50,00 2,00 6,07 7,74 207,53 27,67 5,18 37,20 14,88 2,19 35,35 16,26 104,39 26,96
6 X 2 150 X 50 150,00 50,00 3,00 8,96 11,41 298,55 39,81 5,12 52,65 21,06 2,15 51,43 23,49 150,80 38,36
6 X 2 150 X 50 150,00 50,00 4,00 11,73 14,95 381,39 50,85 5,05 66,16 26,47 2,10 66,47 30,13 193,62 48,51
6 X 2 150 X 50 150,00 50,00 5,00 14,41 18,36 456,29 60,84 4,99 77,87 31,15 2,06 80,48 36,20 233,01 57,52
6 X 4 150 X 100 150,00 100,00 6,00 21,69 27,63 834,69 111,29 5,50 444,19 88,84 4,01 136,68 103,30 957,04 147,81
200 X 70 200,00 70,00 4,00 16,13 20,55 969,18 96,92 6,87 185,51 53,00 3,00 124,52 59,08 521,89 96,03
200 X 70 200,00 70,00 5,00 19,90 25,36 1174,00 117,40 6,80 222,21 63,49 2,96 152,12 71,08 635,06 115,55
200 X 70 200,00 70,00 6,00 23,58 30,03 1364,48 136,45 6,74 255,38 72,97 2,92 178,35 83,75 741,83 133,47
200 X 100 200,00 100,00 4,00 18,01 22,95 1199,71 119,97 7,23 410,78 82,16 4,23 148,04 91,70 988,08 142,01
250 X 150 250,00 150,00 5,00 30,11 38,36 3304,18 264,33 9,28 1507,95 201,06 6,27 319,76 225,48 3292,28 337,02
350 X 150 350,00 150,00 7,00 52,42 66,78 10222,35 584,13 12,37 2732,02 364,27 6,40 733,37 405,79 7069,57 643,79
400 X 200 400,00 200,00 9,00 80,60 102,67 21303,00 1065,15 14,40 7274,43 727,43 8,42 1319,09 816,15 17621,93 1259,57

228
Tabla 81. Tubería de acero negra y galvanizada – CERRAMIENTO
Fabricación según norma NTC 28421
Tubería de Cerramiento tipo 1A.W.H.R
Acero Calidad SAE 1008
CARACTERÍSTICAS Y
DENOMINACIONES
ESPESOR DE
PARED (in)
ESPESOR DE
PARED (mm)
PESO DEL TUBO
NEGRO DE 6m
(kg)
PESO DEL TUBO
GALVANIZADO DE
6m (kg)Diámetro
Nominal NPS (in)
Diámetro
Exterior (in)
1/2
0,086 0,047 1,19 3,403 3,595
0,086 0,059 1,50 4,205 4,390
0,815 0,075 1,91 5,295 5,474
0,815 0,090 2,29 6,225 6,396
0,815 0,098 2,49 6,703 6,871
3/4
1,017 0,047 1,19 4,349 4,598
1,017 0,059 1,50 5,392 5,635
1,028 0,075 1,91 6,819 7,056
1,028 0,090 2,29 8,054 8,283
1,028 0,098 2,49 8,695 8,919
1,028 0,105 2,67 9,246 9,467
1
1,296 0,047 1,19 5,600 5,295
1,296 0,059 1,50 6,963 7,281
1,296 0,075 1,91 8,736 9,046
1,290 0,090 2,29 10,303 10,603
1,296 0,098 2,49 11,200 11,947
1,315 0,105 2,67 12,121 12,419
1,315 0,116 2,95 13,269 13,561
1,315 0,128 3,25 14,495 14,781
1-1/4
1,663 0,047 1,19 7,245 7,669
1,663 0,059 1,50 9,208 9,445
1,663 0,075 1,91 11,362 11,771
1,638 0,090 2,29 13,291 13,685
1,641 0,098 2,49 14,426 14,816
1,663 0,105 2,67 15,606 15,999
1,663 0,116 2,95 17,120 17,506
1,663 0,128 3,25 18,744 19,124
1-1/2
1,900 0,047 1,19 8,308 8,796
1,900 0,059 1,50 10,362 10,843
1,900 0,075 1,91 13,058 13,530
1,885 0,090 2,29 15,412 15,872
1,883 0,098 2,49 16,688 17,144
1,885 0,105 2,67 17,830 18,282
1,885 0,116 2,95 19,576 20,023
1,885 0,128 3,25 21,455 21,895
2
2,360 0,047 1,19 10,371 10,983
2,360 0,059 1,50 12,951 13,557
2,360 0,075 1,91 16,349 16,946
2,360 0,090 2,29 19,490 20,079
2,360 0,098 2,49 21,148 21,732
2,360 0,105 2,67 22,588 23,169
2,360 0,116 2,95 21,833 25,408
2,360 0,128 3,25 27,255 27,823
2-1/2
2,850 0,090 2,29 23,697 24,818
2,850 0,098 2,49 25,729 26,446
2,850 0,105 2,67 27,497 28,209
2,850 0,116 2,95 30,255 30,962
2,850 0,128 3,25 33,239 33,939
3
3,474 0,090 2,29 29,055 29,944
3,474 0,098 2,49 31,563 32,448
3,474 0,105 2,67 33,747 34,629
3,474 0,116 2,95 37,161 38,036
3,474 0,128 3,25 40,859 41,728
4
4,468 0,090 2,29 37,590 38,747
4,468 0,098 2,49 40,856 42,009
4,468 0,105 2,67 43,704 44,854
4,468 0,116 2,95 48,161 49,305
4,468 0,128 3,25 52,997 54,134

229
Tabla 82. Tubería de Acero para fabricación de muebles – REDONDOS
Dimensión
Nominal NPS
Dimensión
Exterior
Espesor de la pared Peso del Tubo
(6m) - kg
mm in mm in Calibre
1/2 12,700 0,500
0,711 0,028 23 1,260
0,787 0,031 22 1,387
0,889 0,035 20 1,553
1,092 0,043 19 1,875
1,194 0,047 18 2,031
1,499 0,059 16 2,482
5/8 15,875 0,625
0,711 0,028 23 1,594
0,787 0,031 22 1,756
0,889 0,035 20 1,969
1,092 0,043 19 2,388
1,194 0,047 18 2,590
1,499 0,059 16 3,186
3/4 19,050 0,750
0,711 0,028 23 1,928
0,787 0,031 22 2,126
0,889 0,035 20 2,387
1,092 0,043 19 2,900
1,194 0,047 18 3,152
1,499 0,059 16 3,889
7/8 22,225 0,875
0,711 0,028 23 2,262
0,787 0,031 22 2,496
0,889 0,035 20 2,805
1,092 0,043 19 3,413
1,194 0,047 18 3,713
1,499 0,059 16 4,593
1,905 0,075 14 5,724
1,000 25,400 1,000
0,711 0,028 23 2,596
0,787 0,031 22 2,866
0,889 0,035 20 3,222
1,092 0,043 19 3,926
1,194 0,047 18 4,273
1,499 0,059 16 5,297
1,905 0,075 14 6,618
1-1/8 28,575 1,125
0,889 0,035 20 3,640
1,092 0,043 19 4,439
1,194 0,047 18 4,834
1,499 0,059 16 6,000
1,905 0,075 14 7,513
1-1/4 31,750 1,250
0,787 0,031 22 3,601
0,889 0,035 20 4,057
1,092 0,043 19 4,951
1,194 0,047 18 5,394
1,499 0,059 16 6,704
1,905 0,075 14 8,407

230
Tubería de Acero para fabricación de muebles – REDONDOS (Continuación)
Dimensión
Nominal NPS
Dimensión
Exterior
Espesor de la pared
Peso del Tubo
(6m) - kg
mm in mm in Calibre
1-1/2 38,100 1,500
0,787 0,031 22 4,344
0,889 0,035 20 4,892
1,092 0,043 19 5,977
1,194 0,047 18 6,515
1,499 0,059 16 8,111
1,905 0,075 14 10,196
1,663 42,240 1,663
0,889 0,035 20 5,436
1,092 0,043 19 6,646
1,194 0,047 18 7,246
1,499 0,059 16 9,028
1,905 0,075 14 11,362
1,900 48,260 1,900
0,787 0,031 22 5,528
0,889 0,035 20 6,227
1,092 0,043 19 7,618
1,194 0,047 18 8,308
1,499 0,059 16 10,362
1,905 0,075 14 13,058
2,360 59,944 2,360
1,092 0,043 19 9,504
1,194 0,047 18 10,371
1,499 0,059 16 12,951
1,905 0,075 14 16,349
2,500 63,500 2,500
1,499 0,059 16 13,739
1,905 0,075 14 17,351
Tabla 83. Tubería de Acero para fabricación de muebles – CUADRADOS
Dimensión
Nominal
Dimensión Exterior Espesor de la pared Peso del Tubo
(6m) - kgmm in mm in Calibre
1/2 12,700 0,500
0,711 0,028 23 1,594
0,787 0,031 22 1,757
0,889 0,035 20 1,970
1,092 0,043 19 2,388
3/4 19,050 0,750
0,711 0,028 23 2,450
0,787 0,031 22 2,703
0,889 0,035 20 3,099
1,092 0,043 19 3,700
1,194 0,047 18 4,027
1,000 25,400 1,000
0,711 0,028 23 3,264
0,787 0,031 22 3,605
0,889 0,035 20 4,057
1,092 0,043 19 4,951
1,194 0,047 18 5,394
1,499 0,059 16 6,704
1-1/2 38,100 1,500
0,787 0,031 22 5,527
0,889 0,035 20 6,227
1,092 0,043 19 7,618
1,194 0,047 18 8,308
1,499 0,059 16 10,362

231
Tabla 84. Tubería de Acero para fabricación de muebles – RECTANGULAR
Dimensión
Exterior (mm)
Espesor de la pared Peso del Tubo
(6m) - kg
mm in Calibre
12 X 25
0,787 0,031 22 2,496
0,889 0,035 20 2,804
1,092 0,043 19 3,413
1,194 0,047 18 3,713
1,499 0,059 16 4,593
18 X 32
0,787 0,031 22 3,605
0,889 0,035 20 4,057
1,092 0,043 19 4,951
1,194 0,047 18 5,394
20 X 40
0,787 0,031 22 4,344
0,889 0,035 20 4,892
1,092 0,043 19 5,977
1,194 0,047 18 6,515
1,499 0,059 16 8,111
25 X 50
0,787 0,031 22 5,527
0,889 0,035 20 6,227
1,092 0,043 19 7,618
1,194 0,047 18 8,308
1,499 0,059 16 10,362
30 X 44
1,194 0,047 18 8,308
1,499 0,059 16 10,362
38 X 76
0,991 0,039 19 10,459
1,092 0,043 19 11,515
1,194 0,047 18 12,568

232
Tabla 85. Tubería de Acero carbón para CONDUCCIÓN (SCH)
CALIDADES
COMPOSICIÓN QUÍMICA CARACTERÍSTICAS MECANICAS
C Mn Si P S Límite Elásticas Resistencia a la Tracción
API - 5L X 42 0,29 1,35 ₋ 0,04 0,05 42.000 PSI 289 MPA 60.000 PSI 413 MPA
ASTM- A 53 GR A 0,25 0,90 ₋ 0,05 0,06 30.000 PSI 207 MPA 48.000 PSI 331 MPA
ASTM-A 53 GR B 0,30 1,20 ₋ 0,05 0,06 35.000 PSI 241 MPA 60.000 PSI 413 MPA
ASTM - A 106 GR B 0,30 0.29/106 0,1 0,048 0,058 35.000 PSI 241 MPA 60.000 PSI 413 MPA
DIÁMETRO ESPESOR
PARED
PESO NOMINAL WEIGHT
CLASS
SCHEDULE
Nominal (in)
Exterior
in mm in mm L/P kg/m
1/4” 0,540 13,70 0,088 2,24 0,42 0,63 STD 40
1/4” 0,540 13,70 0,019 3,02 0,54 0,80 XS 80
3/8” 0,675 17,20 0,091 2,31 0,57 0,84 STD 40
3/8” 0,675 17,20 0,126 3,20 0,74 1,10 XS 80
1/2” 0,840 21,30 0,109 2,77 0,85 1,27 STD 40
1/2” 0,840 21,30 0,147 3,73 1,09 1,62 XS 80
3/4” 1,050 26,70 0,113 2,87 1,13 1,69 STD 40
3/4” 1,050 26,70 0,154 3,91 1,47 2,20 XS 80
1” 1,315 33,40 0,133 3,38 1,68 2,50 STD 40
1” 1,315 33,40 0,179 4,55 2,17 3,24 XS 80
1 1/4” 1,660 42,20 0,140 3,56 2,27 3,39 STD 40
1 1/4” 1,660 42,20 0,191 4,85 3,00 4,47 XS 80
1 1/2” 1,900 48,30 0,145 3,68 2,72 4,05 STD 40
1 1/2” 1,900 48,30 0,200 5,08 3,63 5,41 XS 80
2” 2,375 60,30 0,154 3,91 3,65 5,44 STD 40
2” 2,375 60,30 0,128 5,54 5,02 7,48 XS 80
2” 2,375 60,30 0,344 8,74 7,46 11,11 160
2 1/2” 2,875 73,00 0,203 5,16 5,79 8,63 STD 40

233
Tubería de Acero carbón para CONDUCCIÓN SCH – (Continuación)
CALIDADES
COMPOSICIÓN QUÍMICA CARACTERÍSTICAS MECANICAS
C Mn Si P S Límite Elásticas Resistencia a la Tracción
API - 5L X 42 0,29 1,35 ₋ 0,04 0,05 42.000 PSI 289 MPA 60.000 PSI 413 MPA
ASTM- A 53 GR A 0,25 0,90 ₋ 0,05 0,06 30.000 PSI 207 MPA 48.000 PSI 331 MPA
ASTM-A 53 GR B 0,30 1,20 ₋ 0,05 0,06 35.000 PSI 241 MPA 60.000 PSI 413 MPA
ASTM - A 106 GR B 0,30 0.29/106 0,1 0,048 0,058 35.000 PSI 241 MPA 60.000 PSI 413 MPA
DIÁMETRO ESPESOR
PARED
PESO NOMINAL WEIGHT
CLASS
SCHEDULE
Nominal (in)
Exterior
in mm in mm L/P kg/m
2 1/2” 2,875 73,00 0,276 7,01 7,66 11,41 XS 80
2 1/2” 2,875 73,00 0,375 9,53 10,01 14,92 160
3” 3,5 88,90 0,216 5,49 7,58 11,29 STD 40
3” 3,500 88,90 0,3 7,62 10,25 15,27 XS 80
3” 3,500 88,90 0,438 11,13 14,32 21,35 160
4” 4,500 114,30 0,237 6,02 10,79 16,07 STD 40
4” 4,500 114,30 0,337 8,56 14,98 22,32 XS 80
4” 4,5 114,30 0,531 13,49 22,51 33,54 160
5” 5,563 141,30 0,258 6,55 14,62 21,77 STD 40
5” 5,563 141,30 0,375 9,53 20,78 30,97 XS 80
5” 5,563 141,30 0,625 15,88 32,96 49,11 160
6” 6,625 168,30 0,28 7,11 18,97 28,26 STD 40
6” 6,625 168,30 0,432 10,97 28,57 42,56 XS 80
6” 6,625 168,30 0,719 18,26 45,35 67,56 160
8” 8,625 219,10 0,322 8,18 28,55 42,55 STD 40
8” 8,625 219,10 0,5 12,7 43,39 64,64 XS 80
8” 8,625 219,10 0,906 23,01 74,69 111,27 160
10” 10,75 273,10 0,365 9,27 40,48 60,31 STD 40
10” 10,75 273,10 0,594 15,09 64,43 96,01 XS 80
12” 12,75 323,90 0,406 10,31 53,52 79,7 STD 40
14” 14,875 377,90 0,44 11,13 63,51 94,49 STD 40
16” 17 431,80 0,5 12,7 82,86 123,29 STD 40
18” 19,125 485,80 0,506 14,27 104,78 155,91 STD 40
20” 21,185 538,20 0,59 15,08 123,03 183,05 STD 40
24” 25,375 644,50 0,69 17,48 171,49 255,14 STD 40

234
Tabla 86. Perlines
Materia Prima
Referencia
EsPesor
(mm)
FY (KSI)
Peso Unitario
(kg/m)
Peso /
Unidad (kg)
Unidad de
emPaque
P 3” X 1 1/2” 1,2 33 1,52 9,12 70
P 3” X 1 1/2” 1,5 36 1,88 11,28 70
P 3” X 1 1/2” 2,0 50 2,47 14,82 70
P 4” X 2” 1,2 33 2,12 12,72 50
P 4” X 2” 1,5 36 2,63 15,78 50
P 4” X 2” 2,0 50 3,47 20,82 50
P 5” X 2” 1,2 33 2,36 14,16 48
P 5” X 2” 1,5 36 2,93 17,58 48
P 5” X 2” 2,0 50 3,87 23,22 48
P 6” X 2” 1,2 33 2,60 15,6 48
P 6” X 2” 1,5 36 3,23 19,38 48
P 6” X 2” 2,0 50 4,27 25,62 48
P 160mm x 60mm 1,2 33 2,84 17,04 48
P 160mm x 60mm 1,5 36 3,54 21,24 48
P 160mm x 60mm 2,0 50 4,68 28,08 48
P 160mm x 60mm 2,5 50 5,80 34,80 48
P 160mm x 60mm 3,0 50 6,90 41,40 48
P 6” x 2 5/8” 2,0 50 4,77 28,62 48
P 6” x 2 5/8” 2,5 50 5,91 35,46 48
P 6” x 2 5/8” 3,0 50 7,04 42,24 48
P 7” x 2 5/8 2,0 50 5,17 31,02 36
P 7” x 2 5/8 2,5 50 6,41 41,46 36
P 7” x 2 5/8 3,0 50 7,64 45,84 36
P 8 ” x 2 5/8 2,0 50 5,57 33,42 36
P 8 ” x 2 5/8 2,5 50 6,91 41,46 36
P 8 ” x 2 5/8 3,0 50 8,24 49,44 36
P 220mmx 80mm 1,5 36 4,72 28,32 36
P 220mmx 80mm 2,0 50 6,25 37,5 36
P 220mmx 80mm 2,5 50 7,77 46,62 36
P 220mmx 80mm 3,0 50 9,26 55,56 36
P 10” x 2 5/8” 2,0 50 6,37 38,22 24
P 10” x 2 5/8” 2,5 50 7,91 47,46 24
P 10” x 2 5/8” 3,0 50 9,44 56,64 24
P 12” x 2 5/8” 2,0 50 7,17 43,02 24
P 12” x 2 5/8” 2,5 50 8,91 53,46 24
P 12” x 2 5/8” 3,0 50 10,64 63,84 24
P 305mmx 80mm 1,5 36 5,72 34,32 24
P 305mmx 80mm 2,0 50 7,59 45,54 24
P 305mmx 80mm 2,5 50 9,44 56,64 24
P 305mmx 80mm 3,0 50 11,27 67,62 24
P 13-1/2” x 2 5/8” 2,0 50 7,77 46,62 24
P 13-1/2” x 2 5/8” 2,5 50 9,66 57,96 24
P 13-1/2” x 2 5/8” 3,0 50 11,54 69,24 24
- Parámetros de fabricación según NTC 5685
- Acero HR calidad estructural ASTM A1011 SS Grado 50 (Fy = 35.2 kg/mm²) para perlines con espesor t ≥ 2.0mm
- Acero HR o CR calidad estructural ASTM A36 o ASTM A1008 SS Grado 36 respectivamente (Fy = 25.3 kg/mm²) para
perlines con espesor t = 1.5mm
- Acero CR calidad estructural SAE 1006 Grado 33 (Fy = 23.2 kg/mm²) para perlines con espesor t = 1.2mm

235
Tabla 87. Barras Corrugadas
PROPIEDADES MECÁNICAS
LÍMITE DE FLUENCIA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
Mínimo 400MPA (60000PSI) [24kgf/mm²] Mínimo 550MPA (80000PSI)
Máximo 540MPA (78000PSI) [55kgf/mm²] Alargamiento mínimo 18%
(Distancia entre marcas 200mm)
DIMENSIONES NOMINALES Y TOLERANCIAS MÁXIMAS DE LAS BARRAS CORRUGADAS
Designación
Diámetro
Nominal
Área de la
sección
Perímetro
Distancia
promedio máx.
resaltes
Altura máx.
Resaltes y
venas
Ancho
máx. de
venas
Masa por
metro
lineal
Tolerancia en
longitud
Tolerancia en peso
No. in mm mm² mm mm mm mm kg/m mm Lote (%) Individual (%)
3 3/8 9,53 71,40 30,00 6,70 0,42 3,60 0,57
-0,00 4 6
+1,25 4 6
4 1/2 12,70 129,00 39,90 8,90 0,51 4,80 1,00
-0,00 4 6
+1,25 4 6
5 5/8 15,90 200,00 49,90 11,10 0,63 6,00 1,56
-0,00 4 6
+1,25 4 6
6 3/4 19,10 284,00 59,80 13,30 0,95 7,20 2,25
-0,00 4 6
+1,25 4 6
7 7/8 22,20 387,00 69,80 15,60 1,11 8,40 3,06
-0,00 4 6
+1,25 4 6
8 1.0in 25,40 510,00 79,80 17,80 1,27 9,70 4,00
-0,00 4 6
+1,25 4 6
9 1-1/8 28,70 645,00 90,00 20,00 1,43 10,90 5,06
-0,00 4 6
+1,25 4 6
10 1-1/4 32,30 819,00 101,40 22,40 1,60 12,20 6,35
-0,00 4 6
+1,25 4 6
11 1-3/8 35,80 1006,00 112,50 25,20 1,80 13,70 8,04
-0,00 4 6
+1,25 4 6
Largos más comerciales en Colombia

236
Barras Corrugadas – (Continuación)
Barra Corrugada NTC2289
Diámetro Longitud Peso Unitario
Cantidad /
Tonelada
8.5mm 6m 2,68 373
9,0mm 6m 3,00 333
11,0mm 6m 4,35 230
12,0mm 6m 5,15 194
12,0mm 12m 10,31 97
1/4" 6m 1,49 670
3/8" 6m 3,36 298
3/8" 12m 6,71 149
1/2" 6m 5,75 174
1/2" 9m 8,93 112
1/2" 12m 11,49 87
1/2" 14m 13,89 72
5/8" 6m 9,09 110
5/8" 9m 13,89 72
5/8" 12m 18,18 55
5/8" 14m 21,74 46
3/4" 6m 13,33 75
3/4" 9m 20,00 50
3/4" 12m 26,32 38
3/4" 14m 31,25 32
7/8" 6m 18,18 55
7/8" 9m 27,03 37
7/8" 12m 35,71 28
7/8" 14m 41,67 24
1" 6m 23,81 42
1" 9m 35,71 28
1" 12m 47,62 21
1" 14m 55,56 18
1 1/4" 6m 38,46 26
1 1/4" 9m 58,82 17
1 1/4" 12m 76,92 13
1 1/4" 14m 90,91 11

237
Tabla 88. Acero figurado
El acero figurado es un acero de refuerzo para concreto armado que ha sido cortado y figurado en una planta
especializada, identificado y trasportado a la obra,listo para armar. Se realiza siguiendo las cartillas de
despiece y se figura con críterio técnico y maquinas especializadas en cortes y dobleces.
Este método presenta todas las ventajas frente al convencional, pues ahorra tiempo y dinero porque brinda
un producto preparado, totalmente controlable en la obra y con cero desperdicio.
Dimensiones de los ganchos normales
Acero (PSI) Barra No. Gancho 90° Gancho 180°
60000 d. b. D L C L C M
12mm y 1/2" 76 181 203 160 116 102
16mm y 5/8" 95 227 254 200 129 127
18mm y 3/4" 115 273 306 240 153 153
22mm y 7/8" 133 317 355 279 176 178
25mm y 1" 152 363 406 319 203 203
32mm y 1-1/4" 258 480 549 508 291 323
Acero (PSI) Barra No. Gancho 90° Gancho 180°
40000 d. b. D L C L C M
3/8" 48 133 147 136 98 67
1/2" 64 178 197 160 109 89
5/8" 80 223 246 185 121 111
3/4" 96 267 296 219 143 134
7/8" 111 311 344 256 167 155
1 127 366 394 292 191 178
1-1/8" 143 400 443 329 215 200
1-1/8" 156 437 484 359 234 218

238
Especificación de los rieles
Tabla 89. Carriles Ligeros
PESO
(kg/m)
CABEZA ALTURA PATIM/BASE ALMA
A H B S
mm mm mm mm
S-7 6,7 65 50 25 5
S-10 10 70 58 32 6
S-12 12 80 65 34 7
S-14 14 80 70 38 9
S-18 18,3 93 82 43 10
S-20 19,8 100 82 44 10
S-24 24 115 90 53 10
S-30 30 108 108 60,3 12,3
BS-35M 17,4 76,2 76,2 42,86 9,13
BS-35R 17,4 82,6 82,6 44,4 8,3
26AFNOR 26,3 100 100 50 10
30AFNOR 30 106 106 58,6 1
ASCE20 9,95 66,7 66,7 34,1 6,4
ASCE25 12,4 69,8 69,8 38,1 7,5
ASCE30 14,9 79,4 79,4 42,9 8,3
ASCE40 19,8 88,9 88,9 47,6 9,9
ASCE60 30 108 108 60,3 12,3
ASCE75 37,2 62,7 122,2 122,2 13,49
ASCE80 39,68 127 127 63,5 13,8
BS60R 29,8 114,9 109,5 57,1 11,1
S33 33,5 134 105 58 11
Los rieles ligeros son aquellos cuyo peso no excede los 40kg por metro lineal. Su principal finalidad es la de servir de
soporte al desplazamiento de máquinas que no tienen un peso excesivo, ni trasportan cargas muy pesadas.
Se emplea tanto en minería, como en fabricas y almacenes robotizados y automatizadas, como en secaderos, fabrica
dedicada a la fabricación de prefabricados de ceramica y hormigon, empresas constructoras, entre otras.

239
Tabla 90. Carriles Pesados
Perfiles Europeos
PESO (kg/m)
A H B S
mm mm mm mm
RN45 44,79 66,00 142,00 130,00 15,00
46E2 (U33) 46,27 62,00 145,00 134,00 15,00
49E1 (S49 DIN) 49,34 67,00 149,00 125,00 14,00
50E6 (U50) 50,90 65,00 153,00 140,00 15,50
54E1 (UIC54) 54,77 10,00 159,00 140,00 16,00
54E2 (UIC54E) 53,82 67,01 161,00 125,00 16,00
54E3 (S54 DIN) 54,57 67,00 154,00 125,00 16,00
60E1 (UIC60) 60,21 72,00 172,00 50,00 16,50
(RIEL FERREO)-Perfiles Americanos
PESO (kg/m)
A H B S
mm mm mm mm
141 RE (TR70) 69,79 77,79 188,91 152,40 17,46
136RE (TR68) 67,41 74,61 185,74 152,40 17,46
133RE 66,10 19,20 179,39 152,40 17,46
132RE 65,31 76,20 180,98 152,40 16,67
CB122 60,77 74,61 172,24 152,40 16,67
119RE 58,87 67,47 173,04 139,70 15,88
115RE (TR57) 56,90 69,06 168,28 139,70 15,88
100RE (TR50) 50,35 68,26 152,40 136,53 14,29
100ARA-B 49,88 67,47 143,27 130,57 14,29
100ARA-A 49,80 69,85 152,40 139,70 14,29
90ARA-A (TR45) 44,65 65,09 142,88 130,18 14,29
En general, llamamos perfiles pesados a aquellos cuyos pesos están comprendidos entre los 40 y los 60 kg/m. Se utilizan
cuando los requisitos de velocidad, seguridad y carga máxima a soportar son superiores a los requisitos de los carriles
ligeros. Su principal uso son los ferrocarriles empleados para el trasporte de mercancías y pasajeros y en obras de
perforación de túneles, grandes obras públicas, instalaciones de grúas en obras portuarias, entre otras.

240
Tabla 91. Carriles Grúa
RIEL DE GRUA-Perfiles Europeos
PESO
(kg/m)
A H B S
mm mm mm mm
A150 150,3 150 150 220 80
A120 100 120 105 220 72
A100 75,3 100 95 200 60
A75 56,2 75 85 200 45
A65 43,1 65 75 175 38
A55 31,8 55 65 150 31
A45 22,1 45 55 125
RIEL DE GRUA-Perfiles Americanos
PESO
(kg/m)
A H B S
mm mm mm mm
CR175 86,8 107,95 152,4 152,4 38,1
CR171 84,83 109,22 152,4 152,4 31,75
CR135 66,97 87,31 146,05 131,76 31,75
CR105(TR52) 52,09 65,09 131,76 131,76 23,81
CR104 51,59 63,5 127 127 25,4
Son rieles cuyos perfiles han sido diseñados para un uso específico; que es el de permitir el desplazamiento de las grúas,
desde las más pequeñas hasta las más grandes.
Se emplean tanto en los puertos y las terminales de carga como en industrias de todo tipo, donde se desplazan los
productos a través de polipastos y grúas suspendidas en el techo.

241
Tabla 92. Carriles Especiales
PESO (kg/m)
A H B S
mm mm mm mm
MRS 73 73,63 70 157 146 32
MRS86 85,5 102 102 165 80,3
MRS 87A 86,8 101,6 152,4 152 34,9
MRS 125 125 120 180 180 40
MRS 192 192 140 157,2 229 128,3
MRS 221 221,4 220 160 220 145
AS86 85,88 101,6 152,46 150 35
CR73 73,3 100 135 140 32
CR100 100,2 120 150 155 39
Tabla 93. Carriles Garganta
Riel de viga – Para tranvía
PESO (kg/m)
A H B S
mm mm mm mm
Ri60 60,59 180 180 56 36,7
Ri60-N 59,75 180 180 56 36
PH37 56,54 182 150 52,5 60,5

242
Tabla 94. PROPIEDADES MECANICAS CARRILES LIGEROS Y PESADOS
Norma Tipo de Acero
Resistencia a la
tracción (N/mm²)
Alargamiento
(%)
Dureza BRINELL
(HB)
UIC860-0 700 680 mín. 14 mín. 200 mín.
900A 880 mín. 10 mín. 260 mín.
1100 1080 mín. 10 mín. -
EN 13674-1 R200 680 mín. 14 mín. 200 mín.
R220 770 mín. 12 mín. 220 mín.
R260 880 mín. 10 mín. 260 mín.
R320Cr 1080 mín. 9 mín. 320 mín.
R350HT 1175 mín. 9 mín. 350 mín.
R350LHT 1175 mín. 9 mín. 350 mín.
TIPO DE CARRIL
ASTM A-1 ASCE20
ASCE25
ASCE30
ASCE40 201 HB mín.
ASCE60
ASCE75
ASCE80
AREMA STANDARD 966 MPa mín. 9mín. 310 HB mín.
MICROALEADO 1040 MPa mín. 9 mín. 320-360 HB mín.
Tabla 95. GRADOS DE ACEROS Y COMPOSICIONES QUIMICAS CARRILES LIGEROS Y PESADOS
Grado del
acero
%C %Si %Mn %P %S
S700 (R-70) 0.40-0.60 0.70-1.25 0.40 Max 0.045 Max 0.045 Max
S900 (R-90) 0.60-0.80 0.70-1.25 0.40 Max 0.045 Max 0.045 Max
GRADOS DE ACEROS Y COMPOSICIONES QUIMICAS CARRILES LIGEROS Y PESADOS
Norma Tipo de Acero %C %SI %Mn %P %S %Cr %Al %V
UIC860-0 700 0.40-0.60 0.50-0.35 0.80-1.25 0.050 Max 0.050 Max - - -
900A 0.40-0.80 0.10-0.50 0.80-1.30 0.040 Max 0.040 Max - - -
100 0.60-0.82 0.30-0.90 0.80-1.30 0.030 Max 0.030 Max 0.80-1.30 - -
EN 13674-1 R200 0.40-0.60 0.15-0.58 0.70-1.20 0.035 Max 0.035 Max 0.15 Max 0.004 Max 0.030 Max
R220 0.50-0.60 0.20-0.60 1.00-1.25 0.025 Max 0.025 Max 0.15 Max 0.004 Max 0.030 Max
R260 0.62-0.80 0.15-0.58 0.70-1.20 0.025 Max 0.025 Max 0.15 Max 0.004 Max 0.030 Max
AREMA STANDARD 0.74-0.86 0.10-0.60 0.75-1.35 0.020 Max 0.020 Max 0.030 Max 0.010 Max 0.010 Max
MICROALEADO 0.74-0.82 0.500 Max 0.80-1.30 0.025 Max 0.025 Max 0.025 Max 0.080 Max -

243
Tabla 96. PROPIEDADES MECANICAS CARRILES GRÚA SEGÚN NORMA DIN 536
Grado del acero
Resistencia a la
tracción (N/mm²)
Dureza
BRINELL (HB)
S700 (R-70) 690 Min 200 Min
S900 ( R-90) 880 Min 260 Min
S1100 (Cr-V) 1080 Min 320 Min
Composicion quimica según norma DIN536
Grado del
acero
%C %Si %Mn %P %S
S700 (R-70) 0.40-0.60 0.70-1.25 0.40 Max 0.045 Max 0.045 Max
S900 (R-90) 0.60-0.80 0.70-1.25 0.40 Max 0.045 Max 0.045 Max
Tabla 97. PROPIEDADES MECÁNICAS CARRILES ESPECIALES
Norma Tipo de Acero
Resistencia a la
tracción
(N/mm²)
Dureza BRINELL
(HB)
DIN536 S700 (70) 690 Min 200 Min
S900 (90) 800 Min 260 Min
S1100 ( 110Cr-V) 1080 Min 320 Min
ASTM A759 ESTÁNDAR 880 Min -
ALTA RESISTENCIA 1080 Min 321-388
Tabla 98. PROPIEDADES MECANICAS CARRILES DE GARGANTA/TRANVIA
Tipo de
Acero
Resistencia a la
tracción (N/mm²)
Alargamiento (%)
Dureza
BRINELL (HB)
R200 680 Min 14 Min 200 Min
R220 780 Min 12 Min 220 Min
R260 880 Min 10 Min 260 Min
Composicion quimica carriles de garganta/tranvia
Tipo de
Acero
%C %Si %Mn %P %S
R200 0.40-0.60 0.15-0.58 0.7-1.20 0.035 Max 0.035 Max
R220 0.50-0.65 0.15-0.58 1.00-1.25 0.025 Max 0.025 Max
R260 0.62-0.80 0.15-0.58 0.70-1.20 0.035 Max 0.025 Max

244
Cómo elegir un carril
Hay varias formulas para elegir el carril más adecuado para cada uso. La diferencia esta en cual de los siguientes
factores es considerado más importante.
[Q]: Peso lineal del carril (kg/m)
[T]: Tráfico en millones de toneladas por año
[L]: Longitud entre traviesas (cm)
[P]: Carga por eje (Toneladas)
[V]: Velocidad máxima (km/h)
a. Fórmula del profesor Shulga / cuando [T] es alto.
Q = 31.046 x T
0.203
b. Fórmula del profesor Shajunianz / adecuadas para líneas ferroviarias con valores altos de [P], [T] y [V].
Q = a (1 + T
1/4)
) (1 + 0.012 V)
2/3
P
2/3
c. Fórmula modificada de FCAB. Cuando [P] es considerado el factor más importante.
Q = 10.7093 (P + 0.0000386 x P x V
2
)
2/3
0.49605206
d. Fórmula de la cumbre del ferrocarril del Cairo / para cargas estáticas. No tiene en cuenta el efecto dinámico del
incremento de la carga por causa de la velocidad.
Q = 2.5 P
e. Fórmula del profesor Yershov / Sólo considera la velocidad máxima.
Q = Vmax / .2.2

245
Tabla 99. Tabla resumen de aceros para herramienta
Productos Especificaciones del producto
Dureza
Composición Química
Acero
Normas
Equivalentes
Características Aplicaciones
Tipo de
Trata/.
C Si Mn P S Cr Ni V W Mo Co
Herramienta
D2
(UNS T30402)
(AISI, ASTM,
NMX. D2)
Acero especial de alta aleación de
Cromo con adición de Molibdeno y
Tungsteno, de máxima resistencia a
la deformación y buena resistencia
al desgaste bajo mayores
exigencias de tenacidad y
resistencia a la compresión. Temple
al aire o al aceite.
Aplicaciones en Troqueles de alto
rendimiento usados en industrias que
utilizan Chapas finas y Flejes de hierro
o acero en espesores de hasta 1.57
mm; para herramientas de gran
rendimiento en Laminados de rosca,
Matrices para la fabricación de Tuercas
en frío, Brochas y Matrices para
Sierras alternativas y circulares,
Cuchillas de cizallas para chapas finas,
Herramientas de embutidos, Mordazas,
Estampas para la fabricación de
Clavos, Puntas y Tachuelas y para
todas las Herramientas de corte.
Temple a
1000°C
64 RC,
Templ.
1.40
/
1.60
0.10
/
0.60
0.10
/
0.60
0.030
máx.
0.030
máx.
-
11.0
/
13.0
0.50
/
1.10
-
0.07
/
1.20
-
Herramienta
A2
(UNS T30102)
(AISI, ASTM,
NMX. -A2)
Acero para trabajos en frío, tipo
media aleación de temple al aire.
Redondo, cuadrado y solera
forjada. Este acero tiene buena
tenacidad, así como resistencia al
desgaste. Maquinabilidad buena.
Afilado: bueno.
Se emplea para fabricar punzones,
cuchillas y herramientas de prensa que
requieran de buena resistencia al
desgaste.
Temple a
950°C
65 RC,
Templ.
0.95-
1.05
0.10-
0.50
0.40-
1.00
0,03 0,03
4.75-
5.50
-
0.15-
0.50
-
0.90-
1.40
-
Herramienta
- O1
(UNS T31501)
(AISI, ASTM,
NMX. -O1)
Acero para trabajo en frío, tipo
temple al aceite. Redondo,
cuadrado, solera, lámina, disco y
anillo forjados, barra hueca y barra
rectificada. Este acero tiene buena
resistencia al desgaste y buena
tenacidad. Presenta dureza
profunda en diámetros menores a
40mm. En sección de 100mm., la
profundidad de dureza es de aprox.
10mm., Excelente maquinabilidad y
buen afilado.
Se emplea en matrices para estampar,
cortar y punzonar; así como en
herramientas de corte a baja
temperatura. También se utiliza en
herramientas para filetear,
instrumentos de precisión, calibres y
matrices para plástico, entre otros.
Temple a
800°C
60 RC,
Templ. 0,50
1.00-
1.40
0,03 0,03
0.40-
0.60
- 0,30
0.40-
0.60
- -
Herramienta
- W1
(UNS T72301)
(AISI, ASTM,
NMX. -W1)
Acero de temple al agua tipo
carbono. Redondo, cuadrado,
solera, lámina, disco y anillo
forjados, barra hueca y barra
rectificada. Es éste un acero
particularmente apto para
herramientas que demandan una
dureza elevada en la superficie,
combinada con un alma tenaz.
Se emplea en matrices de corte y
modelo, herramientas de roscar,
estampar y desbastar, cuchillas de
cizallas, punzones y herramientas
destinadas a trabajar madera, entre
otros.
Temple a
950°C
66 RC
Templ.
0.95-
1.05
0.10-
0.40
0.10-
0.40
0,03 0,03 0,15 0,20 0,10 0,15 0,10 -

246
Tabla resumen de aceros para herramienta – (continaución)
Dureza
Acero
Normas
Equivalentes
Tipo de
Trata/.
Herramienta
- H13
(UNS T20813)
(AISI, ASTM,
NMX. -H13)
Acero para trabajos en caliente, tipo
al cromo-molibdeno con vanadio.
Redondo, cuadrado y solera, disco
y anillo forjado. Es éste un acero
muy popular para uso general de
trabajo en caliente, con buena
dureza a alta temperatura, buena
resistencia al desgaste.
Se emplea para fabricar matrices para
forjado, extrusión y fundición a presión,
sobre todo en aluminio; punzones y
cuchillas de cizallado en caliente y
herramientas para estampar pernos y
rótulas, entre otros.
Temple a
790°C
52 RC
Templ.
0.32-
0.45
0.80-
1.20
0.20-
0.50
0,03 0,03
4.75-
5.50
0.80-
1.20
- -
1.10-
1.75
-
Herramienta
- H19
(UNS T20819)
(AISI, ASTM,
NMX. -H19)
al cromo-tungsteno con cobalto.
y anillo forjado. Este acero presenta
excelentes características, ya que
mantiene una buena dureza y
resistencia a la tensión a
temperaturas elevadas. Es de
temple profundo y de buena
resistencia al desgaste y a la fatiga
térmica
Se emplea para fabricar dados de
extrusión de tubos de latón, dados para
prensar en caliente, insertos para
dados de forja, dados para trabajar
acero y latón en caliente, punzones y
mandriles, entre otros.
Temple
1180°C
55 RC
Templ.
0.32-
0.45
0.15-
0.50
0.20-
0.50
0,03 0,03
4.00-
4.75
-
1.75-
2.20
3.75-
4.50
0.30-
0.55
4.00-
4.50
Herramienta
- H21
(UNS T20821)
(AISI, ASTM,
NMX. -H21)
al cromo-tungsteno-cobalto.
y anillo forjado; barra perforada y
laminada. Por ser autotemplable,
este acero elimina en gran parte el
que las matrices y dados se
pandeen o deformen durante el
tratamiento térmico. Tiene además
buena elasticidad y soporta
temperaturas altas de trabajo.
Se emplea en dados para extrusión,
insertos para dados de forja, punzones,
matrices para prensa, cuchillas para
cortar en caliente, suajes, dados para
formado, dados para extrusión,
válvulas y moldes permanentes, entre
otros.
Temple
1180°C
52 RC
Templ.
0.26-
0.36
0.15-
0.50
0.15-
0.40
0,03 0,03
3.00-
3.75
-
0.30-
0.60
8.50-
10.00
- -
Herramienta
- L6
(UNS T61206)
(AISI, ASTM,
NMX. -L6)
Acero de baja aleación para usos
especiales, tipo carbono mayor de
0.65 y níquel. Redondo, cuadrado y
solera; disco y anillo forjado, barra
perforada y lámina. Este acero
presenta facilidad al temple
profundo, excelente dureza,
resistencia al choque y al desgaste,
y gran elasticidad. Puede enfriarse
al agua durante el trabajo a fin de
utilizarse para producciones
reducidas.
Se emplea en sierras de disco,
cinceles, matrices, moldes para
plástico, dados para fundir a presión,
moldes de baquelita, cuchillas y
matrices para forjar, entre otros.
Temple a
820°C
61 RC 0.65-
0.75
0.10-
0.50
0.25-
0.80
0,03 0,03
0.60-
1.20
1.25-
2.00
- - 0,50 -

247
Tabla resumen de aceros para herramienta – (continaución)
Dureza
Acero
Normas
Equivalentes
Tipo de
Trata/.
Herramienta
- M2
(UNS T11302)
(AISI, ASTM,
NMX. -M2)
Acero alta velocidad o rápido tipo
tungsteno-molibdeno: Alambre,
barra laminada y forjada. Este
material se provee, además,
trefilado y rectificado en tolerancias
ISO H8 y H11 Es el tipo más
común de los aceros rápidos. Tiene
alta resistencia al desgaste, dureza
en caliente, resistencia al revenido.
y buena tenacidad a la temperatura.
Variando las temperaturas de
temple y revenido, obtiene dureza
óptima.
Se emplea para fabricar mechas,
brocas, fresas de todo tipo, hojas de
sierra y machos, entre otros. Altamente
aconsejable para herramienta de
trabajo en frío.
Temple a
1250°C
63 RC 0.78-
0.88
0.20-
0.45
0.15-
0.40
0,03 0,03
3.75-
4.50
-
1.75-
2.20
5.50-
6.75
4.50-
5.50
-
Herramienta
- S1
(UNS T41901)
(AISI, ASTM,
NMX. -S1)
Acero resistente al impacto.
Redondo, cuadrado, hexagonal,
solera y disco forjado. Este acero es
resistente al choque y no se agrieta
por temperatura. Posee buena
dureza en caliente, resistencia al
desgaste e indeformabilidad. Puede
ser cementado para dar máximo de
dureza superficial. Para obtener
tenacidad máxima, no cementar.
Maquinado: bueno. Afilado: bueno.
Cinceles neumáticos y manuales,
cortafierros, herramientas de corte y
rebanado en caliente y frío,
herramientas para extrusión y matrices
remachadoras, de estampar y acuñar.
Temple a
950°C
57 RC,
Templ.
0.40-
0.55
0.15-
1.20
0.10-
0.40
0,03 0,03
1.00-
1.80
-
0.15-
0.30
1.50-
3.00
0,50 -
Herramienta
- T1
(UNS T12001)
(AISI, ASTM,
NMX. -T1)
Acero alta velocidad o rápido tipo al
tungsteno. Redondo, cuadrado,
solera, lámina, alambre y rollo. Este
acero tiene una muy alta resistencia
al desgaste, así como una buena
tenacidad.
Se emplea para fabricar brocas, rimas,
machuelos y seguetas, así como en
herramientas de corte que requieran
gran resistencia al desgaste, como
punzones y cuchillas, entre otros.
Temple a
1250°C
60 RC,
Templ.

248
Tabla 100. Desviaciones permitidas para dimensiones lineales
Tolerancias (Norma DIN - Iso 2768-1 DIN 7168
Milímetros Pulgadas
De Hasta Maquinado
Caldeleria y
Fundición
De Hasta Maquinado
Caldeleria y
Fundición
0 6 ± 0,1 0,5 0 1/4 ± 0,005 1/64
6 30 ± 0,2 1,0 1/4 1 1/8 ± 1/128 1/32
30 120 ± 0,3 1,5 1 1/8 4 ± 1/64 1/16
120 400 ± 0,5 2,5 4 12 ± 3/128 3/32
400 1000 ± 0,8 4,0 12 39 ± 1/32 1/8
1000 2000 ± 1,2 6,0 39 78 ± 3/64 3/16
2000 4000 ± 2,0 8,0 78 157 ± 3/32 5/16
Más de 4000 ± 3,0 10,0 Más de 157 ± 1/8 3/8
Clase de tolerancia media para maquinados (designación m)
Clase de tolerancia muy burda para fundición y caldeleria (Designación v)
Tabla 101. Calibre de alambres lisos
Calibre BWG
Diámetro
Sección (mm²)
Longitud y peso
mm in m/kg m/gr
1 7,62 0,300 45,60 2,79 358
2 7,21 0,284 40,83 3,12 321
3 6,58 0,259 34,00 3,74 267
6,35 0,250 31,67 4,02 249
4 6,04 0,238 28,65 4,44 225
5 5,59 0,220 24,54 5,20 193
5,50 0,217 23,75 5,36 186
6 5,16 0,203 20,91 6,10 164
7 4,57 0,180 16,40 7,77 129
8 4,19 0,165 13,79 9,24 108
9 3,76 0,148 11,10 11,47 87
3,60 0,141 10,18 12,51 80
10 3,40 0,134 9,08 14,02 71
11 3,05 0,120 7,30 17,45 57
12 2,77 0,109 6,02 21,16 47
13 2,41 0,095 4,56 27,93 36
14 2,11 0,082 3,50 36,39 21
15 1,83 0,072 2,65 48,43 27
16 1,65 0,065 2,14 59,52 17
17 1,47 0,056 1,70 74,93 13
18 1,24 0,049 1,20 106,15 9
19 1,07 0,042 0,90 141,54 7
20 0,89 0,035 0,62 205,46 5
21 0,81 0,032 0,51 249,78 4
22 0,71 0,028 0,40 318,47 3

249
GLOSARIO DE TÉRMINOS METALURGICOS
Aluminio: El aluminio se utiliza para desoxidar el acero y para controlar tamaño de grano. El control del tamaño
de grano es efectuado formando una dispersión fina con nitrógeno y el oxígeno que restringe crecimiento del
grano del ausentito. El aluminio es también un nitruro extremadamente eficaz anterior en aceros de la
nitruración.
Boro: El boro se agrega generalmente entre .0005-.003% para aumentar perceptiblemente el hardenability,
especialmente para las aleaciones con poco carbono. No afecta la fuerza de la ferrita, por lo tanto no
sacrificando ductilidad, formability o manufacturabilidad en el estado recocido.
Calcio: El calcio se utiliza en ciertos aceros para controlar la forma, el tamaño y la distribución del óxido y/o de
las inclusiones del sulfuro. Las ventajas pueden incluir ductilidad, fuerza de impacto y manufacturabilidad
mejoradas.
Carbón: El carbón es el elemento de aleación más importante que es esencial para la formación del cementite,
del pearlite, del spheriodite, del bainite, y del martensite del hierro-carbón. Comparado a los aceros con
microestructuras similares, la fuerza, la dureza, el hardenability, y la temperatura dúctil-a-frágil de la transición
se aumentan con el aumento de contenido del carbón hasta aproximadamente .60%. La dureza y la ductilidad
de aceros pearlitic se disminuyen con el aumento de contenido del carbón.
Cromo: El cromo se utiliza en aceros poco aleados para aumentar 1) resistencia a la corrosión y oxidación,) el
hardenability 2) la fuerza de alta temperatura, 3, y) la resistencia de la abrasión 4 en carbón alto alea. Los
aceros rectos del cromo son susceptibles a la fragilidad del genio y pueden ser frágiles.
Cobre: El cobre es perjudicial al workability caliente y a la calidad superficial subsecuente. Se utiliza en ciertos
aceros para mejorar resistencia a la corrosión atmosférica.
Plomo: El plomo mejora manufacturabilidad. No disuelve en acero sino estancias como glóbulos. Las
preocupaciones ambientales están dando por resultado un uso disminuido del plomo en la industria de acero.
Manganeso: El manganeso es importante porque desoxida el derretimiento y facilita el funcionamiento caliente
del acero reduciendo la susceptibilidad al shortness caliente. Combina con el sulfuro para formar los largueros
de MnS que aumenta manufacturabilidad. El manganeso contribuye a la eficacia de la normalización para
consolidar, a la formación del pearlite fino, y baja la temperatura del ms, por lo tanto aumentando la probabilidad
del austenite conservado.
Molibdeno: El molibdeno aumenta el hardenability de aceros y las ayudas mantienen un hardenability
especificado. Aumenta fuerzas extensibles y del arrastramiento de alta temperatura. Los aceros endurecidos
molibdeno requieren las temperaturas más arriba que templan para los propósitos que ablandan.
Níquel: El níquel se utiliza en aceros poco aleados para reducir la sensibilidad del acero a las variaciones en el
tratamiento térmico y la distorsión y agrietarse en apagar. También mejora dureza y hardenability de la baja
temperatura.

250
Niobium (Columbium): El Niobium baja temperatura de la transición y levanta la fuerza del acero con poco
carbono. El Niobium aumenta fuerza en las temperaturas elevadas, da lugar a un tamaño de grano más fino y a
los carburos estables de las formas, bajando el hardenability del acero.
Nitrógeno: El nitrógeno aumenta la fuerza, la dureza y la manufacturabilidad del acero, pero disminuye la
ductilidad y la dureza. En el aluminio matado los aceros, nitrógeno combinan con el aluminio para proporcionar
control del tamaño de grano. El nitrógeno puede reducir el efecto del boro en el hardenability de aceros.
Fosforo: Se restringe generalmente debajo de los por ciento de 0.04 pesos para reducir al mínimo su efecto
perjudicial sobre ductilidad y dureza. Ciertos aceros pueden contener niveles más altos para realzar
manufacturabilidad, fuerza y/o resistencia a la corrosión atmosférica.
Silicio: El silicio es uno de los deoxidizers principales con el dependiente usado cantidad en la práctica del
deoxidization. Aumenta levemente la fuerza de la ferrita sin una pérdida seria de ductilidad. En cantidades más
grandes, ayuda a la resistencia al escalamiento hasta 500°F en aire y disminuye pérdida magnética de la
histéresis.
Sulfuro: El sulfuro es perjudicial a la fuerza transversal y a la resistencia de impacto. Afecta características
longitudinales a un poco grado. El existir sobre todo bajo la forma de largueros del sulfuro del manganeso,
sulfuro se agrega típicamente para mejorar manufacturabilidad.
Titanio: El titanio se agrega a los aceros del boro porque combina con oxígeno y nitrógeno, así aumentando la
eficacia del boro. El titanio, como nitruro titanium, también proporciona control del tamaño de grano en las
temperaturas elevadas en aceros microalloy. Superior, el titanio es perjudicial a la manufacturabilidad y a la
limpieza interna.
Telurio: El telurio se agrega al acero para modificar el tipo tamaño, morfología y distribución del sulfuro de la
inclusión. El tipo inclusiones del sulfuro que resulta es más fino y sigue siendo elipsoidal en la forma que sigue
el funcionamiento caliente, de tal modo mejorando características transversales.
Vanadio: El vanadio inhibe crecimiento del grano durante el calor que trata mientras que mejora fuerza y la
dureza de aceros endurecidos y templados. Adiciones hasta .05% hardenability del aumento mientras que
cantidades más grandes tienden para reducir hardenability debido a la formación del carburo. El vanadio
también se utiliza en aceros microalloy de la ferrita/del pearlite para aumentar dureza carbonitride a través la
consolidación de la precipitación de la matriz.
Recocido: Una calefacción que consiste en del tratamiento uniformemente a una temperatura, dentro o sobre
de la gama crítica, y de refrescarse en una tarifa controlada a una temperatura bajo gama crítica. Este
tratamiento se utiliza para producir una microestructura definida, generalmente una diseñada para la mejor
manufacturabilidad, y/o para quitar tensiones, para inducir suavidad, y para alterar ductilidad, dureza u otras
características mecánicas.
Billete: Un redondo semielaborado sólido o cuadrado que ha sido generalmente más pequeña trabajado
caliente que una floración. También un término general para la acción que comienza labrada para las forjas o
las protuberancias.

251
Floración: Un producto rectangular laminado en caliente semielaborado. La anchura de la floración no es no
más de dos veces el grueso y el área seccionada transversalmente no es generalmente menos de 36 pulgadas
cuadradas.
DI (diámetro ideal): El diámetro de una barra de acero redonda que endurezca en el centro a un por ciento
dado de martensite cuando está sujetada a un ideal apaga (es decir, Grossman apaga la severidad H=infinity).
Alargamiento: En la prueba extensible, el aumento en la longitud de la galga, medida después de que la
fractura de un espécimen dentro de la longitud de la galga, expresada generalmente como porcentaje de la
longitud original de la galga.
Extremo-Apagar la prueba del Hardenability (la prueba de Jominy). Un procedimiento del laboratorio para
determinar el hardenability del acero o de la otra aleación ferrosa. El Hardenability es determinado calentando
un espécimen estándar sobre la temperatura crítica superior, poniendo el espécimen caliente en un accesorio
de modo que una corriente de la agua fría afecte a un extremo, y, después de refrescarse a la temperatura
ambiente se termina, midiendo la dureza cerca de la superficie del espécimen en los intervalos regularmente
espaciados a lo largo de su longitud. Los datos se trazan normalmente como dureza contra distancia del
extremo apagado.
Prueba de impacto: Una prueba para determinar el comportamiento de materiales cuando está sujetado a los
altos índices del cargamento, generalmente en la flexión, la tensión o la torsión. La cantidad medida es la
energía absorbida en romper el espécimen por un solo soplo, como en las pruebas de Charpy o de Izod.
Lingote: Un bastidor de una forma simple que se puede utilizar para el funcionamiento caliente o volver a
enrollar en las floraciones o los billetes.
Matado – acero: El acero trató con un deoxidizer fuerte para reducir el oxígeno a un nivel donde ninguna
reacción ocurre entre el carbón y el oxígeno durante la solidificación.
Regazo: Una imperfección superficial causada por plegarse de de fundición, de aletas, o de esquinas agudas y
después de rodarlas o de forjar en la superficie pero de no soldarlas con autógena.
Manufacturabilidad: Esto es un término genérico para describir la capacidad de un material de ser trabajado a
máquina. Para ser significativa, la manufacturabilidad se debe calificar en términos de desgaste de la
herramienta, vida de la herramienta, control de la viruta, y/o el final y la integridad superficiales. El
funcionamiento que trabaja a máquina total es afectado por variables referente la operación que trabaja a
máquina y al objeto. Una revisión total se proporciona en el manual de los metales del ASM:
Manufacturabilidad, volumen 16.
Normalización: Una calefacción que consiste en del tratamiento uniformemente a la temperatura por lo menos
100°F sobre la gama crítica (A3) y el refrescarse en aire inmóvil en la temperatura ambiente. El tratamiento
produce una recristalización y un refinamiento de la estructura del grano y da uniformidad en dureza y la
estructura al producto.
Conserva en vinagre: Una operación por la cual el óxido superficial (escala) es quitado por la acción química.
El ácido sulfúrico se utiliza típicamente para el carbón y los aceros poco aleados. Después del baño ácido, el
acero se aclara en agua.

252
El apagar: Una calefacción que consiste en del tratamiento uniformemente a una temperatura predeterminada
y el refrescarse rápidamente en medio del aire o del líquido para producir una estructura cristalina deseada.
Reducción del área: La diferencia, expresada como porcentaje del área original, entre el área seccionada
transversalmente original de un espécimen de prueba extensible y el área seccionada transversalmente mínima
medida después de la separación completa.
Acero bordeado: Un acero con poco carbono que tiene bastante óxido del hierro para dar una evolución
continua del monóxido de carbono durante la solidificación que da un borde del material virtualmente libre de
vacíos.
Tapajunta: Una imperfección que es un pedazo plano de metal rodó en la superficie de acero.
Costura: Un defecto en la superficie de un metal que aparece como grieta. La experiencia indica que la
mayoría de las costuras están creadas durante refrescarse o reheating de estructuras echadas.
Semi-Matado – acero. Acero incompleto desoxidado que contiene bastante oxígeno disuelto para reaccionar
con el carbón al monóxido de carbono de la forma a la contracción compensada de la solidificación.
Spheroidize recuece: Un tipo especial de recocido que requiere un ciclo extremadamente largo. Este
tratamiento se utiliza para producir los carburos globulares y la suavidad máxima para la mejor
manufacturabilidad en algunos grados, o para mejorar formability frío.
Bastidor del filamento (colada continua): Operación en la cual una forma del molde se dibuja continuamente
a través del fondo del molde mientras que solidifica. La longitud no es determinada por dimensiones del molde.
El Templar: Un tratamiento crítico de la calefacción uniformemente a una cierta temperatura predeterminada
bajo gama crítica (A1), sosteniendo en esa temperatura al período del tiempo señalado y refrescándose en aire
o líquido. Este tratamiento se utiliza para producir uno o más de los resultados finals siguientes: A) para relevar
las tensiones del martensite como-apagado, B) para ablandar el material para trabajar a máquina subsecuente
o el funcionamiento frío, C) para mejorar ductilidad y para relevar tensiones resultando del tratamiento anterior o
del funcionamiento frío, y D) para producir las características o la estructura mecánicas deseadas en el segundo
paso de un tratamiento doble.
Fuerza extensible: En la prueba extensible, el cociente de la carga máxima al área seccionada
transversalmente original.
Punto de producción: La primera tensión en un material, generalmente menos que la tensión alcanzable
máxima, en la cual un aumento en la tensión ocurre sin un aumento en la tensión. Si hay una disminución de la
tensión después de rendir, una distinción se puede hacer entre los puntos de producción superiores y más
bajos.
Fuerza de la producción: La tensión en la cual un material exhibe una desviación especificada de la
proporcionalidad de la tensión y de la tensión. Una compensación de .2% es de uso general

253
Tensión: Es la reacción que se produce en el interior de un sólido cuando sobre el se aplica una carga, La
tensión es siempre de la misma magnitud y de sentido contrario a la carga aplicada. Según la dirección, el
sentido y el punto de aplicación de la carga tenemos tres tipos de tensión:
Tensión de compresión: Es la que se opone a una fuerza que tiende a comprimir el cuerpo. Se produce
sometiendo al cuerpo a dos cargas de igual dirección y sentido contrario y convergente.
Tensión de tracción: Es la que se opone a una fuerza que tiende a estirar el cuerpo. Se produce sometiendo
al cuerpo a dos cargas de igual dirección y sentido contrario y divergente
Tensión tangencial: Es la que se opone a un movimiento de torsión o de desplazamiento de una parte del
cuerpo hacia otra. Se produce sometiendo al cuerpo a dos cargas de direcciones paralelas y sentido contrario,
convergente o divergente. También se denomina Tensión de corte, cizalla o flexión.
Deformación: Cuando se somete un material a una carga, este material experimenta tensión y deformación. La
deformación es el cambio en las dimensiones del cuerpo. Se puede medir en unidades de longitud, área o
volumen, pero estas medidas van a depender del tamaño de la muestra. No es lo mismo una deformación de
2mm en una muestra de 1 cm que en una carretera de 1 Km. Para dar cifras generales la deformación se
expresa en tanto por ciento. Para ello se divide el cambio en la dimensión entre la dimensión original y se
multiplica por 100.
Deformación elástica: Es la que desaparece por completo cuando el material se descarga. Esta recuperación
de la forma primitiva se produce por la tendencia de los átomos a recuperar su distancia interatómica, alterada
por la carga ejercida. Durante la deformación elástica se produce un cambio volumétrico que se recupera al
cesar la carga.
Deformación plástica: Es la que es la que no se recupera al cesar la carga aplicada. Esta deformación se
produce porque se ha forzado la distancia interatómica y las uniones atómicas se han roto, por lo que no hay
ninguna fuerza que tienda a recuperar la situación anterior. Los átomos se desplazan en su posición, sin que
haya cambio volumétrico pero sí de forma.
Curva de Tensión / Deformación: La tensión y la deformación que experimentan un material ante una carga
están relacionadas y definen el comportamiento mecánico del material.
Anelasticidad: Algunos materiales, como los elastómeros, con el tiempo recuperan parte de la deformación
plástica, es decir que teóricamente no es recuperable. A esta propiedad se le denomina anelasticidad y es una
recuperación lenta y tardía, al contrario que la elasticidad que es rápida e inmediata.
Creep: se define como la deformación plástica, no recuperable, que experimenta un material bajo tensiones
inferior a su Límite Elástico. Este fenómeno se suele producir en materiales que están a una temperatura
próxima a su temperatura de fusión pero por debajo de ella. Cuando hablamos de materiales de estructura
amorfa, nos solemos referir a este fenómeno con el término Flow.
Elasticidad: Es la propiedad que tiene algunos materiales de soportar mucha tensión sin experimentar
deformación permanente. Es decir, un material elástico es aquel que es difícil de formar permanente. Lo
opuesto a elasticidad se denomina plasticidad y es la propiedad que tiene algunos materiales de sufrir

254
deformación permanente con poca tensión. La elasticidad se relaciona con la tensión, no con la cantidad de
deformación, y se mide en Megapascales.
Rigidez: En la propiedad que tienen algunos materiales de necesitar mucha tensión para deformarse
elásticamente. Lo contrario es flexibilidad que es la propiedad que tienen algunos materiales de deformarse
elásticamente bajo pequeñas tensiones. También las podemos definir como la posibilidad de sufrir poca o
mucha deformación elástica respectivamente.
Fragilidad: Es la propiedad que tienen algunos materiales de fracturarse antes que experimentar deformación
permanente. Lo contrario es ductilidad o maleabilidad, que son las propiedades que tienen algunos materiales
de experimentar mucha deformación permanente bajo cargas de tracción o compresión respectivamente. La
fragilidad se relaciona con deformación y se mide en % de deformación para una carga dada.
Resistencia: Es la propiedad en algunos materiales de soportar mucha tensión antes de fracturarse. Lo
contrario es la debilidad que es la propiedad que tienen algunos materiales de romperse bajo cargas pequeñas.
La resistencia se relaciona con tensión y se mide en Megapascales.
Dureza: La dureza de un material es el resultado de muchas propiedades, entre ellas la resistencia a la
compresión, el límite elástico, ductilidad y resistencia a la abrasión, por lo que es difícil de definir. La definición
más adecuada de dureza es: la oposición que realiza un material a ser penetrado, hendido o rayado. Para
medir la dureza de un material se utiliza el durómetro o microdurómetro y consiste en medir la huella que se
produce en el material al ser penetrado por un indentador duro. Lo contrario de duro es blando y en este caso la
huella será más grande. Según el tipo de indentador utilizado existen diversos ensayos de dureza y diversas
unidades de medida, que se llaman unidades Vicker, Brinell, Knoop, etc.
Resistencia al desgaste: El desgaste de un material es la perdida de estructura superficial del mismo. El
desgaste puede ser de origen mecánico, debido al raspado de la superficie por sustancias abrasivas (desgaste
abrasivo) o a tensiones intermitentes o microtraumatismos (desgaste por fatiga) y de origen químico por
disolución o corrosión (desgaste erosivo). En la resistencia al desgaste influye la dureza del material y también
su estructura, como veremos al hablar de las Resinas Compuestas.
Concentración de tensiones: La tensión creada sobre la superficie de un cuerpo se trasmite a lo largo de todo
él a través de las uniones atómicas. La estructura de un material nunca es perfecta y siempre existen poros en
su interior y muescas en su superficie a nivel macro o microscópico. Como las tensiones no pueden ser
transmitidas por zonas donde hay una discontinuidad, tendrán que hacerlo a través de los átomos circundantes
por lo que las zonas de los bordes de las irregularidades están sometidos a una tensión mayor que el resto: a
esto se le llama Concentración de Tensiones. También el diseño de una estructura puede contribuir a la
concentración de tensiones. Una estructura con un diseño irregular sometida a carga desarrolla una tensión
siguiendo la formula Carga/superficie; ante superficies distintas la tensión generada es distinta y se acumula o
concentra en las zonas más estrechas.
Fatiga: Consiste en la repetición cíclica de una carga sobre un material. Estas cargas repetidas pueden formar
una microgrieta sobre un defecto estructural, principalmente debido a una concentración de tensiones, que se
va propagando carga a carga hasta producir el fallo del material por fatiga. En la cavidad oral se produce
mecanismos de fatiga muy frecuentemente ya que la oclusión es un mecanismo cíclico muy intenso que somete
a los materiales a cargas repetidas muchísimas veces a lo largo del tiempo.

255
En el mecanismo de fatiga intervienen el número de ciclos y la tensión que se aplica. Con una tensión pequeña,
mucho menor que su resistencia, el material soporta un número ilimitado de ciclos. A medida que aumenta la
tensión y se acerca a la de la resistencia del material, disminuye el número de ciclos que puede recibir.
Acero laminado: El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero fundido a una
temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso de estiramiento y desbaste que se produce
en una cadena de cilindros a presión llamado tren de laminación. Estos cilindros van formando el perfil deseado
hasta conseguir las medidas que se requieran. Las dimensiones de las secciones conseguidas de esta forma
no se ajustan a las tolerancias requeridas y por eso muchas veces los productos laminados hay que someterlos
a fases de mecanizado para ajustar sus dimensiones a la tolerancia requerida.
Acero forjado
La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por deformación plástica cuando se somete al acero
a una presión o a una serie continuada de impactos. La forja generalmente se realiza a altas temperaturas
porque así se mejora la calidad metalúrgica y las propiedades mecánicas del acero.
El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al máximo posible la cantidad de material que debe
eliminarse de las piezas en sus procesos de mecanizado. En la forja por estampación la fluencia del material
queda limitada a la cavidad de la estampa, compuesta por dos matrices que tienen grabada la forma de la pieza
que se desea conseguir.
Acero corrugado: Es una clase de acero laminado usado especialmente en construcción, para emplearlo en
hormigón armado. Se trata de barras de acero que presentan resaltos o corrugas que mejoran la adherencia
con el hormigón. Está dotado de una gran ductilidad, la cual permite que a la hora de cortar y doblar no sufra
daños, y tiene una gran soldabilidad, todo ello para que estas operaciones resulten más seguras y con un
menor gasto energético.
Estampado del acero: La estampación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de viruta
donde a la plancha de acero se la somete por medio de prensas adecuadas a procesos de embutición y
estampación para la consecución de determinadas piezas metálicas. Para ello en las prensas se colocan los
moldes adecuados.
Troquelación del acero: La troquelación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de
viruta donde se perforan todo tipo de agujeros en la plancha de acero por medio de prensas de impactos donde
tienen colocados sus respectivos troqueles y matrices.
Mecanizado blando: Las piezas de acero permiten mecanizarse en procesos de arranque de virutas en
máquinas-herramientas (taladro, torno, fresadora, centros de mecanizado CNC, etc.) luego endurecerlas por
tratamiento térmico y terminar los mecanizados por procedimientos abrasivos en los diferentes tipos de
rectificadoras que existen.
Rectificado: El proceso de rectificado permite obtener muy buenas calidades de acabado superficial y medidas
con tolerancias muy estrechas, que son muy beneficiosas para la construcción de maquinaria y equipos de
calidad. Pero el tamaño de la pieza y la capacidad de desplazamiento de la rectificadora pueden presentar un
obstáculo.
Mecanizado duro: En ocasiones especiales, el tratamiento térmico del acero puede llevarse a cabo antes del
mecanizado en procesos de arranque de virutas, dependiendo del tipo de acero y los requerimientos que deben

256
ser observados para determinada pieza. Con esto, se debe tomar en cuenta que las herramientas necesarias
para dichos trabajos deben ser muy fuertes por llegar a sufrir desgaste apresurado en su vida útil. Estas
ocasiones peculiares, se pueden presentar cuando las tolerancias de fabricación son tan estrechas que no se
permita la inducción de calor en tratamiento por llegar a alterar la geometría del trabajo, o también por causa de
la misma composición del lote del material (por ejemplo, las piezas se están encogiendo mucho por ser
tratadas). En ocasiones es preferible el mecanizado después del tratamiento térmico, ya que la estabilidad
óptima del material ha sido alcanzada y, dependiendo de la composición y el tratamiento, el mismo proceso de
mecanizado no es mucho más difícil.
Mecanizado por descarga eléctrica Electroerosión: En algunos procesos de fabricación que se basan en la
descarga eléctrica con el uso de electrodos, la dureza del acero no hace una diferencia notable.
Taladrado profundo: En muchas situaciones, la dureza del acero es determinante para un resultado exitoso,
como por ejemplo en el taladrado profundo al procurar que un agujero mantenga su posición referente al eje de
rotación de la broca de carburo. O por ejemplo, si el acero ha sido endurecido por ser tratado térmicamente y
por otro siguiente tratamiento térmico se ha suavizado, la consistencia puede ser demasiado suave para
beneficiar el proceso, puesto que la trayectoria de la broca tenderá a desviarse.
Doblado: El doblado del acero que ha sido tratado térmicamente no es muy recomendable pues el proceso de
doblado en frío del material endurecido es más difícil y el material muy probablemente se haya tornado
demasiado quebradizo para ser doblado; el proceso de doblado empleando antorchas u otros métodos para
aplicar calor tampoco es recomendable puesto que al volver a aplicar calor al metal duro, la integridad de este
cambia y puede ser comprometida.

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