Mantenimiento Pit stop F1.pdf

See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.net/publication/352135266
"Se fue en 2 seg: una inmersión hacia la perfección, analizando el proceso de
mantenimiento colaborativo en las paradas (PitStop) de la Fórmula 1”
Technical Report · June 2021
DOI: 10.13140/RG.2.2.30078.31040
CITATIONS
0
READS
2,364
2 authors:
Some of the authors of this publication are also working on these related projects:
Optimización de la Gestión del Mantenimiento y Análisis crítico de Indicadores de Benchmarking bajo el enfoque integral de la Gestión de Activos (ISO 55000). View project
Carlos Parra
Universidad de Sevilla
155 PUBLICATIONS 452 CITATIONS
SEE PROFILE
Adrián Balda
7 PUBLICATIONS 0 CITATIONS
SEE PROFILE
All content following this page was uploaded by Carlos Parra on 04 June 2021.
The user has requested enhancement of the downloaded file.

Whitepaper # 22-C.Parra
“Se fue en 2 seg: una inmersión hacia la perfección, analizando el proceso de mantenimiento
colaborativo en las paradas (PitStop) de la Fórmula 1”
Artículo original en inglés:
“Gone in 2s: a deep dive into perfection analysing the collaborative maintenance pitstop of Formula 1”.
Autores originales del artículo en inglés:
Martinetti, A., Awadhpersad, P., Singh, S. and van Dongen, L.A.M. (2021), "Gone in 2s: a deep dive into perfection
analysing the collaborative maintenance pitstop of Formula 1", Journal of Quality in Maintenance
Engineering, https://doi.org/10.1108/JQME-07-2020-0062
Adaptación del artículo original al español:
Carlos Parra
Adrián Balda
Resumen
Propósito: el documento tiene como objetivo presentar de forma práctica algunas directrices de fácil utilización,
relacionadas con el conocimiento de los factores humanos y de las actividades organizacionales que forman parte de una
de las más emocionantes acciones de mantenimiento: paradas - PitStop, las cuales se llevan a cabo, durante las carreras
de autos de la Fórmula 1 .
Diseño/metodología / enfoque: el documento toma como referencia la técnica de análisis de árboles de falla (FTA) para
desglosar todas las subtareas y sus posibles desviaciones de situaciones deseables para evaluar la información más
relevante y necesaria para llevar a cabo la operación de PitStop. Además, el modelo SHELL se aplicó en una segunda etapa
para evaluar la interacción entre el ser humano con otros componentes del sistema. Una vez que se analizó este conjunto
de información, la investigación lo tradujo en directrices utilizables (guía práctica) para organizar las acciones de
mantenimiento industrial utilizando el mismo enfoque del proceso utilizado e la Fórmula 1.
Hallazgos: los resultados de este estudio son un conjunto estructurado de directrices que abarca los aspectos más
importantes que deben considerarse para establecer acciones de mantenimiento correctas. Estas recomendaciones,
representan una "guía" de apoyo que analiza diferentes ángulos que se deben tomar en cuenta a la hora de optimizar la
ejecución de actividades de mantenimiento.
Limitaciones de investigación / implicaciones: las directrices propuestas son potencialmente aplicables en diferentes
procesos de mantenimiento, pero las mismas deben ser probadas y ajustadas al contexto operacional y a los diferentes
dominios de trabajo para verificar su aplicabilidad fuera del mundo de las carreras.
Implicaciones prácticas: este estudio es un trabajo de ingeniería inversa que permite crear una propuesta que analiza e
integra diversos factores relacionados con la ejecución de actividades de mantenimiento, factores tales como la aptitud física
de los técnicos y mecánicos en el PitStop, la capacitación, la tecnología, los problemas organizativos, la seguridad, la
ergonomía y la psicología.
Originalidad/valor: el valor del documento consiste en desglosar y analizar los resultados de una de las acciones de
mantenimiento más exitosas y preparadas a nivel mundial. El documento toma un enfoque diferente que propone cómo
estructurar y crear soluciones de mantenimiento eficientes. La diferencia en los enfoques entre el mantenimiento durante el
PitStop de los automóviles de Fórmula 1 y las aplicaciones de mantenimiento industrial tienen brechas importantes las
cuales se pueden analizar con mayor profundidad, de tal forma de mejorar las acciones de mantenimiento fuera del mundo
de las carreras.
Palabras claves: Rendimiento del Mantenimiento, Optimización del Mantenimiento, Mantenibilidad, Factores humanos,
Análisis de árboles de falla
Tipo de artículo: Trabajo de investigación

1. Introducción
En el mundo de los avances tecnológicos, la necesidad de actualizar las prácticas industriales tiende a
aumentar rápidamente. A medida que las industrias se esfuerzan por satisfacer la creciente demanda
del mercado, la necesidad de aumentar el tiempo de actividad y las máquinas altamente confiables se
vuelve inevitable. Las organizaciones industriales están buscando continuamente nuevas estrategias
para mejorar la efectividad de sus operaciones. La optimización de mantenimiento y la selección de la
estrategia de mantenimiento adecuada desempeñan un papel vital en la efectividad de la operación de
cualquier sistema industrial (Suzan Alaswad y Xiang, 2017).
En general, el mantenimiento se define como la combinación de todas las acciones técnicas y
administrativas, incluida la supervisión, lo que garantiza que un sistema esté en el estado de
funcionamiento requerido (Dekker, 1996). El desarrollo de estrategias de mantenimiento óptimo es
necesario para mejorar la confiabilidad del sistema, evitando la ocurrencia de fallas inesperadas del
sistema y reduciendo el costo de mantenimiento (Kaiser y Gebrael, 2009).
La Industria 4.0 y el desarrollo de tecnología reciente permiten el control de producción inteligente y
flexible utilizando la tecnología de la información (IT), basada en la comunicación de máquinas
interactuando. Este avance en la industria ayuda a tomar una decisión de mantenimiento basada en los
datos fácticos de las máquinas. Esto se logra mediante el mantenimiento predictivo en los últimos
tiempos. El mantenimiento predictivo es un conjunto de actividades que detectan los cambios en la
condición física de los equipos (signos de falla) para llevar a cabo el trabajo de mantenimiento
adecuado para maximizar la vida útil del equipo sin aumentar el riesgo de falla (Wang, 2016).
A medida que los sistemas se vuelven más complejos o las metas se vuelven más altas, se espera más
de la disponibilidad de los sistemas. En la Figura 1, se da una descripción general de cómo la
disponibilidad de dependencia de un sistema requiere la colaboración de diferentes aspectos del
proceso para alcanzar el resultado requerido.
Además de la optimización y mejora de la confiabilidad de los componentes, un aspecto interesante y
relevante para centrarse es el impacto de la intervención humana y el desempeño durante las
operaciones de mantenimiento, que afectan, en primer lugar, la capacidad de servicio y la capacidad de
mantenimiento, y como consecuencia, la disponibilidad real. La información proporcionada por la
identificación de los parámetros de disponibilidad se puede optimizar implementando el proceso de
análisis de la probabilidad del error humano. Singh et al. (2015) abogó por que si el diseño del lugar de
trabajo, la postura de trabajo, los manuales de mantenimiento y la accesibilidad de las herramientas
están mal planificadas, el rendimiento de mantenimiento puede verse afectado adversamente. Además,
Comberti et al. (2018, 2015a, B) y Baldissone et al. (2019) también demostraron que los errores
humanos representan una causa importante en los accidentes laborales industriales. Además, en la
investigación realizada por Singh et al. (2017), se ha observado que la presión del tiempo, la capacidad
de detectar y percibir problemas, el exceso de información, la necesidad de tomar decisiones y
desajustes entre el modelo del operador y del diseñador resultan ser importantes contribuyentes al error
humano. Por lo tanto, evaluar la "fiabilidad de los trabajadores" es de suma importancia (Comberti et al.,
2019). Una de las más poderosas y bien conocidas técnicas para abordar este problema es el análisis
de árboles de fallas (FTA). Este análisis ofrece una visión general completa de los posibles errores y

fallos causados por el sistema y/o los errores humanos para identificarlos de antemano y preparar
contramedidas para tomar el proceso a la perfección casi posible.
Figura 1. Dependencia de la disponibilidad de diferentes aspectos.
Entre todos los campos industriales y no industriales, el deporte a motor es un sector donde la
tecnología y las mejoras continuas son los principales factores conductores. Desde los primeros
eventos de carreras de automóviles en la historia, el espíritu de competitividad deportivo ha impulsado
continuamente a miles de equipos de carreras, sus pilotos, gerentes e ingenieros para buscar la
perfección, ya que solo los mejores pueden soportar los desafíos y las dificultades impuestas por este
entorno exigente. El camino a la perfección es una filosofía que cada participante del deporte tiene que
grabar en el fondo de su mente para tener éxito.
Además, los equipos de carreras apuntan tanto a tener el activo (auto) más rápido como a reducir el
tiempo de inactividad al mínimo (tiempo de parada en PitStop). Esto hace que un buen plan de manejo
de mantenimiento sea un aspecto esencial en las carreas de autos, donde la alta disponibilidad del
sistema o el tiempo mínimo de mantenimiento es uno de los objetivos principales. En consecuencia, la
gestión y las operaciones de la ejecución del mantenimiento en el PitStop, se convierten en una parte
integral de cualquier empresa que priorice este objetivo.
Mirando todas las carreras y competiciones en el deporte a motor, hay una en particular donde las
operaciones de mantenimiento desempeñan un papel tan dominante: el mantenimiento de colaboración
del PitStop en la Fórmula 1.
Fórmula Uno (Fórmula 1 o F1) es la competencia de mayor nivel acreditada por la Federación
Internacional de L'Automóvil (FIA) en las carreras de automóviles de una sola plaza. En las carreras de
F1, hay un PitStop que significa detener los autos para cambiar los neumáticos, reparaciones,
reabastecimiento de combustible, cambio del conductor (en los últimos días, este último aspecto ya no
está presente), etc. Los Pits comprenden un carril paralelo a la pista y varios garajes donde se realiza
este trabajo. Hay un equipo de Pit que consta de un grupo de personas entre 2-20 mecánicos, quiénes
Confiabilidad
Mantebilidad
Capacidad de
Servicio
Estrategia de
Mantenimiento
Disponibilidad
Teórica
Accesibilidad
Disponibilidad
Real

llevan a cabo trabajos en la parada de boxes. Mientras se realiza el trabajo en la parada de Pit, a veces
hay ciertos errores humanos o técnicos, lo que puede llevar a varios accidentes. Algunos de estos
errores de parada de boxes se citan a continuación. Durante el Gran Premio alemán de 1994, la
manguera de combustible se desconectó del automóvil en el Pit, el combustible se salió de la boquilla y
el auto se incendió (Ten Biggest Pit Fails, 2016). En el Gran Premio de Argentina, 1998, los neumáticos
requeridos y la manguera de combustibles no estaban listos cuando un automóvil se detuvo en el Pit -
Bleacher Report (2014). En el Gran Premio de Singapur 2008, un error en los semáforos genero una
señal incorrecta y el automóvil arranco con la manguera de combustible conectada. En 2009, el Gran
Premio de Brasileño, el hombre del “lollipop” (cartel de avisos) le indicó al conductor salir, pero el
repostaje no estaba completo, y la manguera de combustible se arrancó de su montaje y se arrastró
detrás del automóvil y roció el combustible a través del carril de los Pits; como resultado, otro automóvil
fue alcanzado por el fuego (Ten Biggest Pit Fails, 2016). En el Gran Premio Húngaro de 2011, estaba
lloviendo y se pintó una enorme franja azul de pintura en la parada de boxes, y cuando un conductor
intentó detenerse en la franja de pintura, se deslizó y perdió el control del automóvil – Bleacher Report
(2014). En el Grand Prix de Alemania 2013, la rueda trasera derecha no se ajustó correctamente y se le
dio una señal para arrancar el auto. En Mónaco Grand Prix 2016, debido a un error de comunicación en
la parada de boxes, la disponibilidad de neumáticos requeridos para el automóvil se había retrasado,
(Red Bull analizó la parada de Pit (2016)). En el Gran Premio de Bahrein de 2018, debido a algunos
errores del sensor en el sistema de señalización, una luz verde de indicación de arranque apareció
antes de completar la parada de Pit, dio lugar a una lesión en un mecánico. Cuando comenzó a andar
el auto, la rueda se separó y golpeó a un camarógrafo (Keith Collantine, 2020). Recientemente, en
diciembre de 2020, en el Gran Premio de Sakhir en Bahrein, debido a algunos problemas con los
equipos de radios de un equipo de F1 y el malentendido entre los trabajadores, un par de neumáticos
equivocados se instaló en un automóvil (Keith Collantine, 2020). Estos son ejemplos ideales para
analizar la diversidad de aspectos que están incluidos en un proceso de mantenimiento en las paradas
PitStop. También ofrece un terreno poderoso para reflexiones sobre un aspecto importante: la gestión
del cambio, considerada una herramienta útil para mejorar la disponibilidad de un sistema y una fuente
de información para analizar los problemas en términos de seguridad, sobre todo cuando los cambios
no se administran de forma adecuada (Demichela et al., 2017).
2. El problema investigado y la metodología
El PitStop de Fórmula 1 se basa en uno de los procesos de mantenimiento más completos y
optimizados hasta el momento. La industria de la Fórmula 1 ha trabajado para perfeccionar sus
procesos durante años para completar la secuencia de mantenimiento del PitStop sin errores y que las
actividades a desarrollar se ejecuten en un abrir y cerrar de ojos. El PitStop de Fórmula 1 representa un
excelente caso de estudio y de lecciones aprendidas, cuyos resultados se pueden extrapolar para
implementar mejoras interesantes en otros sectores del mantenimiento industrial. Investigar estos
aspectos del proceso de mantenimiento en el PitStop, ayudará a desarrollar un conjunto de directrices
prácticas y utilizables para cualquier industria generando una contribución significativa a la optimización
de mantenimiento.

El presente documento optó por la técnica de Análisis de Árbol de Falla (FTA) cualitativo para desarmar
todas las subtareas y sus posibles desviaciones de situaciones deseables y evaluar la información más
relevante necesaria para llevar a cabo las actividades de mantenimiento en el PitStop. Una vez que se
analizó todo este conjunto de información, la investigación lo tradujo en recomendaciones prácticas
(guía recomendada) para que las organizaciones industriales mejoren su proceso de mantenibilidad en
la ejecución de las actividades de mantenimiento industrial.
3. El PitStop de Fórmula 1: El análisis
El deseo de mantener el tiempo de inactividad lo más bajo posible (mantenibilidad) y la confiabilidad
más alta (tiempos de operación más largos), nos estimula para buscar formas de perfeccionar nuestros
procesos existentes. El mundo de Fórmula 1 parece ser un ejemplo líder de esta tendencia.
Fórmula 1 Racing se puede clasificar como un deporte a motor global; con una exposición a nivel
mundial lo que genera las más altas expectativas y exigencias de conseguir el mejor desempeño de
todas las partes involucradas. Muchos aspectos a considerar, llevan a una carrera/campeonato exitoso.
Todo comienza desde el diseño del automóvil hasta la última acción realizada por el conductor en la
carrera. Además de un deporte global, la Fórmula 1 también es un negocio, lo que significa que el
objetivo es obtener un beneficio económico mientras mantiene las actuaciones al más alto nivel técnico.
La rentabilidad y la eficiencia se convierten en parámetros importantes en todo el proceso. Este aspecto
es notable en cada etapa del proyecto, y se refleja especialmente en las operaciones de mantenimiento
de colaboración, como la parada de boxes (PitStop). La motivación y la competitividad deben estar allí,
ya que el aspecto de desempeño se correlaciona con el aspecto comercial (Jenkins, 2020). Es durante
esta etapa que el equipo de mantenimiento se une para realizar una de las secuencias de
mantenimiento coreografiado más perfectas creadas hasta el momento y deben ejecutarse casi
perfectamente, ya que cualquier segundo perdido durante el PitStop puede tener consecuencias
negativas en el rendimiento y la posición (clasificación) de los conductores.
Sin embargo, esta eficiencia de la organización no ha estado siempre allí. El progreso que el PitStop ha
hecho a lo largo de los años es excepcional. Comparando los tiempos de PitStop en los últimos 30
años, es notable que varían enormemente. Esto contribuyó el hecho de que 1982 fue la primera vez
que un automóvil F1 entró en el área de PitStop para neumáticos nuevos y reabastecimiento de
combustible. En 1984, la práctica de reabastecimiento de combustible fue prohibida nuevamente; fue
reintroducido desde 1994-2009. Durante esta era, el PitStop dependía de la rapidez con que el
automóvil podría ser repostado, en 2008, la FIA estableció el caudal máximo de combustible en el
tanque de no más de 12,1 l por segundo (FIA, 2008). Después de 2010, los equipos comenzaron a
centrarse en los tiempos de PitStop y la secuencia fluida del cambio de neumáticos nuevamente, como
finalmente, se prohibió el reabastecimiento de combustible una vez más para reducir el costo y los
impactos ambientales de este deporte. A partir de ese momento hasta los días actuales, se puede
observar un progreso constante con los equipos que ahora rompen regularmente la barrera de 2 seg
para un PitStop estándar con el registro ahora establecido en 1.82 seg.
El progreso se puede atribuir a los años de práctica y perfeccionamiento de habilidades, recopilación de
datos, identificando errores y fallas de diseño potenciales y corrigiéndolos a lo largo de los años.

El diseño del automóvil ha realizado algunos cambios significativos a lo largo de los años, ya que los
nuevos avances tecnológicos cambiaron la forma en que se diseñó y construyó el automóvil. La FIA
agregó estrictas regulaciones para los competidores y los miembros de la tripulación (grupo de
mecánicos en el PitStop) para garantizar que las carreras puedan tener lugar de manera segura y
cumplir con el medio ambiente. El diseño del automóvil también tuvo que adaptarse a unos estándares
mínimos requeridos establecidos por la FIA. La FIA, por lo tanto, establece un estándar mínimo
requerido para la carrera, incluyendo aspectos de diseño mecánico, control, seguridad del automóvil,
requisitos de la vestimenta de seguridad para el conductor y los miembros de la cuadrilla de
mantenimiento y equipamiento mínimo a ser utilizado.
En el siguiente párrafo, se hará un análisis más detallado de la organización del PitStop, analizando las
tareas, las acciones correspondientes, la capacitación del personal y los protocolos de seguridad. Esta
vista detallada ofrecerá una mejor comprensión de cómo el equipo humano y técnico de una escudería
de F1, logra desarrollar una de las secuencias de mantenimiento (mantenibilidad) más complicadas y
de alta precisión muy cercanas a la perfección del proceso de ejecución de una actividad de
mantenimiento.
El PitStop será analizado identificando las tareas y las fallas relacionadas con el PitStop y con el
personal requerido. Se puede encontrar una representación completa del PitStop en la Figura 2.
Alrededor de 34 tareas deben completarse durante un PitStop (Figura 3 se muestra en ejemplo de
PitStop, escudería Ferrari, Piloto: Carlos Sainz, 2021).

Figura 2. Representación del PitStop Fórmula 1

Figura 3. PitStop típico en carrera de Fórmula 1
3.1 Equipo del Pit
El equipo humano del Pit no tiene una persona específica asignada a un trabajo específico. La
tripulación generalmente consiste en un grupo de mecánicos del equipo que también ayudan durante la
carrera al personal de Pit de toda la escudería (equipo) de F1. Cada miembro del equipo está equipado
y entrenado para hacer todas las tareas, para ser intercambiables. Sin embargo, el enfoque más común
de los equipos es asignar un mecánico siempre a la misma tarea. Las tareas generalmente se asignan
según las capacidades físicas, ya que todos los miembros tienen sus características propias. El equipo
consta de un mínimo de 18 a un máximo de 22 mecánicos. La Tabla 1 resume sus funciones.
La FIA no tiene restricciones en el número de miembros de la tripulación, por lo que cada equipo es
libre de asignar miembros de la tripulación adicionales con tareas adicionales.

Tabla 1. Lista de los miembros del equipo que operan durante un PitStop
Miembro del equipo Cantidad Funciones
Operador de avisos/vigía del
canal de tráfico (lollipop
man)
1
Esta tarea generalmente es asignada al jefe de
mecánicos o al miembro más experimentado del equipo.
Sus tareas abarcan supervisar todas las subtareas del
PitStop y asegurándose de que se ejecuten
correctamente y de manera ordenada. Además, le da la
señal de Go / No Go para que el conductor entre y salga
del área de la fosa del Pit. La tarea de este mecánico ha
sido recientemente sustituida por un dispositivo de luz
roja/verde, pero aun es operada por un mecánico
(observador de carril del tráfico)
Operador de herramienta
para subir/bajar el automóvil
(gato) (Jackman)
4
Los miembros del equipo se responsables de levantar y
bajar el automóvil, utilizando una herramienta manual
para subir/bajar el auto, colocada en la parte delantera y
posterior y usado en la parte media lateral del automóvil.
Tienen que levantar simultáneamente el automóvil
aproximadamente a 10 cm del suelo, por lo que los
neumáticos se pueden cambiar con una resistencia
mínima, minimizando el levantamiento y el tiempo de
inactividad. Siempre hay dos jackmen de respaldo,
disponible al lado de los principales.
Operador de herramienta
para aflojar/apretar tuerca de
rueda (gunmen)
4
Durante el cambio de neumáticos, cuatro hombres están
estacionados en los cuatro neumáticos para aflojar y
apretar la tuerca de la rueda de los neumáticos en un
movimiento con fluidez. En el momento antes de que el
automóvil se detenga, la pistola se conecta a la rueda
para cambiar los neumáticos lo más rápido posible.
Cambiadores de neumáticos 8
Durante el PitStop, un grupo de 4 personas se encarga
de tomar los neumáticos viejos y otros 4 están a cargo de
poner los nuevos
Operador de alerones
(wingman)
3
Miembros del equipo responsables del ajuste o
reemplazo de alerones frontales y traseros
Operador estabilizador del
automóvil
2
Miembros del equipo que apoyan y equilibran el
levantamiento del automóvil por facilitar el intercambio de
neumáticos.
3.2 Equipamiento del Pit
Como se dijo anteriormente, el equipo tiene que ejecutar 34 tareas específicas en menos de 3 seg. Esto
requiere que el personal tenga un equipo específico diseñado para la eficiencia y la eficacia,
asegurando que el personal esté cómodo para manejarlos, pero manteniendo el alto rendimiento al

mismo tiempo. Una lista de equipos y su uso específico se presenta en la Tabla 2. Debido a que los
equipos (herramientas de trabajo) son sometidas a muy altas exigencias, no se pueden aceptar equipos
con fallas. Los “gunmen” siempre tienen una pistola neumática de repuesto disponible, los mecánicos
cuentan con herramientas de respaldo de actuación rápida y los gatos giratorios están ubicados cerca
del automóvil. Debido al entorno peligroso, todos los miembros del equipo usan vestimenta y equipos
de seguridad (ej. guantes resistentes a calor, rodilleras, almohadillas de codo y vestuario resistente al
fuego).
Tabla 2. Equipos, materiales y funciones específicas.
Equipo Cantidad Función
Herramienta neumática 8
Una pistola de aire que envía pulsos de torque al perno
para apretar/aflojar la tuerca de la rueda. El dispositivo
tiene un sistema de luces que indica cuándo se termina
un procedimiento. Los operadores (gunmen) también
levantan las manos cuando se terminan para evitar que
se pueda evitar la falla electrónica
Tuerca de rueda 4
Tuerca de rueda especialmente diseñada para
apretar/aflojar rápidamente
Herramienta de subir/bajar
(gato) de liberación rápida
3
Una versión modificada de un gato de automóvil que tiene
un botón de liberación rápida para ahorrar tiempo
Gato giratorio 1
El jackman en la parte delantera usa un gato giratorio
para que pueda moverse fuera del camino rápidamente
Luz del Pitstop 1
Un sistema de señalización de luz automatizado indica
cuándo está listo el equipo y el piloto puede salir. El
equipo del personal está conectado a él.
Calentadores eléctricos de
neumáticos
4
Mantas eléctricas especiales se utilizan para calentar los
neumáticos y para aumentar la tracción y la estabilidad en
la pista
3.3 Tareas del PitStop
La duración promedio 1 PitStop de Fórmula 1 es inferior a 3 seg. Esto le da a la tripulación (grupo de
mecánicos) poco espacio para errores. Los protocolos de mantenimiento se practican con frecuencia
iniciando con el equipo que recoge los neumáticos para dos autos que vienen justo uno después del
otro. Esto garantiza que la tripulación conozca bien las rutinas con todos los aspectos y el escenario
ensayado. El siguiente párrafo presentará las especificaciones sobre las tareas de mantenimiento
comunes que deben ser realizadas por la tripulación durante la carrera.
La secuencia y la descripción de las tareas se resumen en la Tabla 3: Toda esta secuencia debe ser
ejecutada perfectamente por un mínimo de 18 miembros de la tripulación del PitStop, de manera de no
ceder cualquier ventaja en/durante la carrera (un segundo perdido puede ser la diferencia entre el
triunfo o la derrota).

Tabla 3. Lista de tareas en el PitStop
Tarea Descripción Miembro del equipo
Preparación del PitStop
Los 4 cambiadores de neumáticos tienen
que correr rápidamente y obtener los
neumáticos requeridos, el equipo circula
en rutas predeterminadas, no se genera
ninguna interferencia mientras se
transportan los neumáticos y se
envuelven en mantas de calentamiento
eléctrico.
Todos los miembros del equipo
Ubicación del automóvil
A medida que el auto se acerca, el
jackman delantero y los 4 gunmen se
colocan en posición. El automóvil está
guiado en su lugar por los punteros láser
para indicar la posición ideal para que el
piloto detenga el automóvil. A medida
que llega el auto, el jackman delantero se
ubica frente al auto de carreras que se
aproxima. Esto también se considera
como la posición más peligrosa del
equipo, ya que el conductor puede juzgar
mal la posición o la velocidad de frenado
Piloto y jackman delantero
Elevación del auto
Los jackman trasero y delantero elevan
el automóvil, simultáneamente los 4
gunmen retiran las 4 tuercas y 4
cambiadores de llantas desenvuelven los
neumáticos calientes y los colocan en su
posición.
Jackman delantero y trasero
Los 2 miembros estabilizadores del
equipo ayudan a levantar y equilibrar el
automóvil en ambos lados
Miembros estabilizadores del
equipo
Remoción de las tuercas de rueda
Los 4 gunmen retiran las tuercas de la
rueda con la pistola neumática.
Gunmen
Remoción del conjunto caucho-rueda del
vehículo
4 miembros del equipo (cambiadores de
neumáticos), retiran simultáneamente los
neumáticos viejos y se mueven hacia
atrás
Cambiadores de neumáticos
Colocación del nuevo conjunto caucho-
rueda al vehículo
Los otros 4 cambiadores de neumáticos
entran rápidamente en la posición con
los neumáticos nuevos y los colocan en
el automóvil
Cambiadores de neumáticos
Colocación de tuercas de rueda
Los 4 gunmen colocan y aprietan las
tuercas manteniendo a los neumáticos
en su lugar.
Gunmen

Tabla 3. Lista de tareas en el PitStop (cont.)
Tarea Descripción Miembro del equipo
Descenso del vehículo
Simultáneamente a la tarea anterior, los
Jackmen bajan el auto y se retiran
Jackmen delantero y trasero
Luz verde para salir del pit
El operador de avisos/vigía del canal de
tráfico (lollipop man) que ha estado
vigilando todo da el aviso de “todo libre” y
el sistema de semáforo le da al
conductor la señal de que puede salir.
Operador de avisos/vigía del canal
de tráfico (lollipop man)
Tareas adicionales (simultáneamente al retiro y a la colocación de la tuerca de rueda)
Ajuste de alerones
2 frontales y 1 wingman ajustan los
alerones delanteros y traseros a la
posición preferida y salen de la posición
Wingmen
Limpieza de careta de casco del piloto Un miembro del equipo limpia la careta Miembro del equipo
3.4 Análisis del Árbol de Fallas aplicado al proceso de parada del auto PitStop
El Análisis de Árbol de Fallas (FTA) se desarrolló a principios de la década de 1960 en Bell Telephone
Laboratories para realizar un análisis de seguridad (Dhillon y Singh, 1981). Se usa ampliamente para
realizar un análisis de confiabilidad de los sistemas de ingeniería y es una representación lógica de la
relación de los eventos de fallas que pueden causar un evento adverso, llamado el evento superior. Los
eventos que resultan en la aparición del evento superior están conectados y generados por puertas
lógicas Y (AND) y O (OR). La puerta O proporciona una salida verdadera (es decir, falla) cuando una o
más de sus entradas son verdaderas (falla). En este estudio, el Análisis de Árbol de Fallas se utilizó
para realizar un desglose completo del sistema de todos los requisitos para dar una mejor indicación de
cómo todos los factores / influencias independientes se juntan para formar un proceso coherente e
entrelazado.
Entre las posibles técnicas disponibles para identificar fallas, la metodología FTA usa la lógica deductiva
para comprender todas las causas subyacentes de una falla en particular en un sistema suficientemente
complejo para que la probabilidad de falla se pueda reducir a través del diseño mejorado del sistema.
Contrariamente a un Análisis de Modos, Efectos y Criticidad de Falla (FMECA), que es una técnica de
análisis de abajo hacia arriba, un FTA toma un enfoque de arriba hacia abajo para evaluar las
consecuencias de fallas. Se puede aplicar un FTA para analizar los efectos combinados de los eventos
no críticos simultáneos en el evento superior, para evaluar la confiabilidad del sistema, para identificar
los posibles defectos de diseño y los peligros de seguridad, para simplificar el mantenimiento y la
solución de problemas, para identificar y eliminar las causas raíz de una falla observada. Estas
características mencionadas anteriormente, son esenciales para investigar y mejorar los procesos
técnicos, humanos y organizativos relacionados con las actividades de mantenimiento ejecutadas en el
PitStop (Kritzinger, 2016).
Al implementar un FTA, se pueden identificar las posibles situaciones inesperadas de fallas en un
PitStop F1 (Figura 4, Tabla 4):

(1) Problema Técnico
(2) Error del piloto
(3) Error del equipo en el pit
(4) Error organizacional
Figura 4. Análisis de Árbol de Fallas del PitStop F1
Error de PitStop Fórmula 1
Error del Piloto
(D)
Error Mecánico
(M)
Error
Organizacional
(O)
Problemas
Técnicos
(T)

Tabla 4. Rutas mínimas producidas por el Análisis de Árbol de Fallas
Error del piloto (D)
(D1)
(D1)
Golpear un mecánico (jackman) equivocándose de velocidad y distancia
Deteniendo el coche en una posición no adecuada
Error del mecánico (M)
(M1)
(M2)
(M3)
(M4)
(M5)
El movimiento lento al extraer la llanta (wheelman)
El movimiento lento al poner la llanta (wheelman)
El movimiento lento en la extracción de la tuerca de la llanta
El movimiento lento en poner la tuerca de la llanta
El movimiento lento al reemplazar el alerón delantero.
Error organizacional (O)
(O1)
(O2)
(O3)
(O4)
(O5)
No estar preparado para cambiar los neumáticos.
Preparado pero con llantas equivocadas.
No está preparado para reemplazar el ala delantera.
Salida insegura del auto en el carril de pit lane.
Salida insegura del auto con neumáticos desbloqueados.
Problemas Técnicos (T)
(T1)
(T1)
Herramienta neumática no funciona
Herramienta de subir/bajar el auto (gato) no funciona
Para evaluar los puntos mencionados anteriormente, se tomaron los siguientes pasos:
(1) Los problemas/fallas son definidos con precisión y se ajusta la configuración de las actividades
de mantenimiento en términos de los objetivos del sistema. Las tareas y las fallas se analizan de
forma precisa, y se identifican las posibles desviaciones de los objetivos causadas por los errores
humanos.
(2) Todas las tareas, datos, equipos, acciones, protocolos e interfaces necesarias se identifican para
los operadores (mecánicos) de modo que se puedan alcanzar los objetivos del sistema.
(3) Se identifican y analizan todos los errores humanos posibles que puedan afectar el
rendimiento/resultado y se presentan soluciones/medidas preventivas.
(4) Los protocolos y procedimientos propuestos para prevenir los errores humanos se modelan.
(5) Los posibles errores son presentados y filtrados.
(6) Los errores restantes se cuantifican y las probabilidades de recuperación son comparadas para
definir la probabilidad de éxito.
(7) El procedimiento optimizado se prueba y compara contra los objetivos y el rendimiento esperado
para asegurarse de que las actividades de mantenimiento funcionen de forma adecuada.
(8) Todos los parámetros claves a ser evaluados deben documentarse para que el proceso de
mantenimiento pueda ser monitoreado y mejorado con el tiempo.
La eficiencia y el éxito del proceso de mantenimiento en el PitStop se basan en una integración casi
perfecta del medio ambiente, el hardware, el equipo en los pits y la preparación (capacitación,

ensayos y logística). Para evaluar el desempeño del proceso de mantenimiento desarrollado en el
PitStop, todos estos aspectos deben tenerse en cuenta. Al utilizar el modelo de SHELL, redefinido
por Frank Hawkins para evaluar el factor humano, ver FLIGHT (Hawkins, 1987), este proceso de
mantenimiento puede ser optimizado. El modelo de SHELL adopta una perspectiva de sistemas que
sugiere que el ser humano, es muy poco probable que sea la única causa de un accidente. La
perspectiva del análisis sistémico considera una variedad de factores contextuales que se relacionan
con las tareas que interactúan con el operador humano (grupo de personas/mecánicos en el
PitStop) y que pueden afectar el desempeño del grupo de mecánicos en el PitStop (Wiegmann y
Shappell, 2003). Como resultado, el modelo Shell considera fallas tanto activas como latentes en el
sistema.
El método utiliza cuatro factores principales de conformidad con el diseño:
(1) Liveware (L), son los humanos que trabajan en el proceso (equipo del pit);
(2) Hardware (H), el equipamiento , los instrumentos utilizados durante el proceso (equipamiento,
herramientas y vestuario del equipo);
(3) Software (s), las regulaciones, reglas y protocolos a seguir; y
(4) Medio ambiente, todo el entorno (contexto operacional) que pueden influir en el proceso.
Cómo esto se integra y funciona para mejorar el proceso se puede ver en la Figura 5.
Figura 5. Integración para la mejora de un proceso de mantenimiento
METODO
SHELL
Proceso del PitStop Ambiente

3.4.1. Conexión entre el humano y los elementos del modelo SHELL.
El equipo de personas del Pit puede identificarse como los Liveware (L) del PitStop. Son
responsables de realizar el mantenimiento durante las paradas de los autos en la carrera. La
importancia de la capacitación, las técnicas utilizadas durante el PitStop, la capacitación mental y la
experiencia obtenidas durante los ensayos se atribuirán a los elementos de Software (S). El uso de
varias herramientas como la pistola neumática, tuerca de rueda, gato de liberación rápida, gato
giratorio, luz de Pitstop, calentadores de neumáticos eléctricos, guantes y otros equipos de
seguridad se clasifican como hardware (H). El carril de pits (pitlane) es un ambiente ruidoso y
ocupado, con muchos equipos de personas (escuderías) y autos que compiten entre ellos y que a su
vez, se están abriendo caminos y espacios de forma simultánea. Esto hace que sea un lugar difícil
de concentrarse. Esto también puede afectar el desempeño de cada miembro del equipo, que en
total afectará el rendimiento de las personas de toda la escudería e influirá en los procedimientos de
mantenimiento, lo que afectará de forma negativa (aumentará) el tiempo del PitStop.
El enredo y la falta de acoplamientos entre los subsistemas presentes en el PitStop, exige que cada
uno de ellos debe optimizarse para que el proceso de mantenimiento sea óptimo. El efecto de los
Liveware (equipo de pit) se puede optimizar creando la mejor base posible para que trabajen desde
allí; esto se puede hacer optimizando los otros subsistemas, ya que se pueden gestionar
previamente a la carrera. Para optimizar completamente el Liveware, el equipo de personas de cada
escudería es seleccionado cuidadosamente, pasando por diversas pruebas mentales, físicas y
educativas para ser considerados para el trabajo. Por lo tanto, los protocolos de reclutamiento y la
selección del recurso humano, también están optimizados y especializados para cada función a ser
contratada.
4. Del PitStop de la Fórmula 1 hacia otros sectores industriales: lineamientos del mantenimiento
Desde el análisis anterior, surgen los siguientes puntos de atención a ser tomado en cuenta para
mejorar los procesos de ejecución del mantenimiento. Estos puntos de atención, se pueden dividir
en factores tecnológicos y organizativos y humanos (Tabla 5).
Tabla 5. Requerimientos de factores técnicos, organizacionales y humanos
Tecnológicos y Organizacionales Factores Humanos
Equipamiento del PitStop
La salud física y mental de los miembros del
equipo
Evaluación y gestión de riesgos Psicología
Ergonomía de las tareas de PitStop Conductor competitivo
Resiliencia a eventos inesperados Rutinas de entrenamiento teóricas del equipo
Espacios predeterminados de trabajo/en espera Rutinas de prácticas del equipo

El desarrollo de la secuencia actual del PitStop ha sido un proceso de años de recopilación de datos
y de adaptaciones a las regulaciones exigidas por la FIA. Los informes de problemas de la FIA
indican los estándares mínimos que todos los competidores deben seguir y cumplir. Esto no solo
garantiza un estándar general para las competiciones, sino que hace que los fabricantes (diferentes
escuderías de autos) cumplan una serie de normas y diseñen autos de una manera específica,
manteniendo la seguridad y la eficiencia como una prioridad.
Usando los conceptos diseñados e implementados por la FIA a lo largo de los años como una
referencia de clase mundial, se propone la siguiente guía de desarrollo para mejorar los procesos de
mantenimiento:
(1) Lineamientos para la mejora integral del proceso de mantenimiento
(2) Lineamientos para asegurar y mejorar la capacidad humana; y
(3) Lineamientos para mejorar la confiabilidad organizacional.
Las directrices propuestas deben integrarse para mejorar efectivamente todo el sistema de
mantenimiento y mejorar tanto la confiabilidad y aumentar la tasa de éxito del procedimiento a ser
mejorado.
4.1. Lineamientos para la mejora integral del proceso de mantenimiento
El éxito de una operación o proceso comienza con su diseño. El diseño debe optimizarse para que
el proceso trabaje lo más efectivo y eficiente posible. Los siguientes pasos se pueden implementar
universalmente y ayudan optimizar el proceso de mantenimiento y a incrementar la tasa de éxito de
su ejecución (disminuir el tiempo de parada).
(1) Definir el proceso/proyecto y las tareas asociadas por completo. Cuanto más detallada sea la
descripción, más información se podrá analizar y permitirá crear diferentes escenarios posibles;
(2) Identificar posibles fallas o contratiempos que ponen en peligro el cumplimiento de los objetivos
propuestos del proceso/proyecto en estudio;
(3) Proponer posibles soluciones para fallas o situaciones no deseadas;
(4) Identificar el costo/tiempo necesario para implementar las soluciones;
(5) Calcular los tiempos ineficientes encontrados a partir del análisis de las fallas / (que generan
retrocesos o deficiencias en el cumplimiento final de los objetivos planteados);
(6) Redefinir los procesos/proyectos incluyendo las propuestas de mejora a partir del análisis de las
deficiencias encontradas; y
(7) Determinar la tasa de éxito, después de haber probado los cambios realizados al procedimiento
original; si no está satisfecho, identificar las deficiencias más críticas (las que más influyen y
limitan el no conseguir la tasa de éxito esperada) y continuar analizando, proponiendo e
implementando cambios de diseño del procedimiento, hasta lograr las mejoras deseadas.

4.2. Lineamientos para asegurar y mejorar la capacidad humana
El éxito de cada proceso depende de la persona que ejecuta los pasos requeridos. Los errores
humanos pueden llevar a grandes reveses o pérdidas. Se proponen los siguientes pasos para
mejorar la confiabilidad humana, de forma de aumentar la probabilidad de que se pueda alcanzar el
objetivo establecido:
(1) Seleccionar y entrenar de forma efectiva a todo el personal que realizará las tareas requeridas
en el proceso a mejorar;
(2) Crear un trabajador (multi-habilidades/multi-skilling); permitir que el personal se familiarice con
todas las tareas asociadas de su entorno de trabajo. Esto asegura que el personal pueda mejorar
las situaciones y tomar las medidas apropiadas cuando se ponen bajo estrés;
(3) Ensayar posibles situaciones no deseadas y desarrollar las acciones de recuperación
correspondiente. Esto mejorará el tiempo de reacción necesario cuando surja una situación real
no deseada (Kendall et al., 2005);
(4) Hay que asegurar que el personal este en un ambiente agradable de trabajo (ambiente
ergonómico), esté feliz, inspirado y motivado. Mejorar el clima y el entorno de trabajo hará que el
personal realice las tareas mejor y con un mejor enfoque (Snow et al., 2002);
(5) Promover un estilo de vida saludable (alimentación y estado físico); el personal que está con
buena salud y condición física, tiene una mejor alimentación (dietas sanas) y su desempeño en
el trabajo es mucho mejor, ya que existe una correlación directa entre las dietas sanas y el
rendimiento (Kapur et al., 2019).
4.3. Lineamientos para mejorar la confiabilidad organizacional.
Se puede mejorar un proceso/proyecto optimizando el aspecto organizativo del proyecto. Si cada
proceso o aspecto está de antemano identificado y definido, se puede llegar a una tasa de ejecución
efectiva más alta. Se proponen los siguientes pasos para optimizar el aspecto organizativo.
(1) Determinar los equipos/servicios necesarios para realizar las tareas/procesos de mantenimiento
previamente identificados;
(2) Identificar la ubicación óptima de los equipos/herramientas de soporte a las actividades de
mantenimiento o definir el momento ideal para alquilar servicios especializados necesarios para
la ejecución de las actividades de mantenimiento planificadas;
(3) Para los equipos críticos (herramientas) a utilizar en las actividades de mantenimiento, de ser
posible tener siempre un respaldo; y
(4) Aplicar sistemas de doble control, donde se verifiquen y se confirmen los procesos/tareas
importantes por diferentes métodos para garantizar el éxito del proceso.
La implementación de los lineamientos propuestos ayudara a las organizaciones industriales a mejorar
la eficiencia en cualquier proyecto inherente a la ejecución de actividades del mantenimiento
(mantenibilidad). Es importante tener en cuenta que debe implementarse un proceso de
retroalimentación (feedback) sobre todos los lineamientos previamente presentados. Se deben analizar
todos los datos históricos y tasas de éxito de las actividades ejecutadas con el objetivo de incluir

cambios que ayuden a mejorar los procedimientos originales (proceso de mejora continua). A medida
que se descubran e implementen nuevas tecnologías y teorías, se puede mejorar todo el proceso,
asegurando un mejor nivel de confiabilidad y tasa de éxito en el proceso de definición y ejecución de las
actividades de mantenimientos.
La ergonomía también desempeña un papel en el desempeño general de las personas y mejora el
clima de trabajo y reduciendo el peligro de las enfermedades asociadas a daños físicos de las partes
del cuerpo humano. Por lo tanto, el diseño correcto de los equipos y accesorios de trabajo, tales como
el diseño del asiento, la comodidad del conductor, el conocimiento del área física del pit, entre otros,
deben analizarse para mejorar y hacer más rápido los procesos manuales de las actividades de
mantenimiento. Finalmente, los efectos psicológicos como por ejemplo los trastornos de traumatismos
acumulados por la lata presión en el trabajo, deben abordarse para mejorar la productividad y mejorar el
bienestar general del trabajador (Fernández, 1995). La ergonomía debe considerarse como una
herramienta esencial a tener en cuenta, cuando se diseñan procesos en dónde interactúan las personas
y las máquinas (Wilson y Sharples, 2015).
5. Discusión
Al utilizar el método del Árbol de Fallas, en el proceso de paradas denominado PitStop, este enfoque
ayudó a ordenar y desglosar la operación principal de mantenimiento en todas las sub-tareas y sus
posibles desviaciones de situaciones deseables y evaluar la información más relevante necesaria para
llevar a cabo de forma eficaz y eficiente la operación de mantenimiento PitStop.
El desglose de las tareas, identifico el aspecto relacionado con la confiabilidad humana, como uno de
los factores claves para el éxito del proyecto. El equipo de personas involucradas en el PitStop, están
directamente involucradas en el proceso de ejecución de actividades críticas de mantenimiento en la
carrera y tienen una influencia prioritaria en el resultado de esta. Promover el Análisis de Árbol de Fallas
y mejorar la confiabilidad humana, se convierten en aspectos claves del proceso estudiado. La
industria de la Fórmula 1 ha hecho un gran esfuerzo para no solo proporcionar a su personal el mejor
equipo adecuado para el trabajo y la capacitación en su trabajo específico, sino que ha creado una
cultura laboral que se centra en la excelencia, capacitando a cada miembro del equipo en todas las
tareas y obligaciones requeridas. Esto garantiza que si un miembro del equipo específico no puede
estar presente, el resto del grupo está calificado para garantizar la continuidad del proceso. Además, el
ensayo (pruebas) de las tareas cotidianas/ situaciones peligrosas hace que el tiempo de reacción y la
evaluación individual durante estos eventos mejoren, lo que a su vez mejora la confiabilidad humana.
Los lineamientos propuestos, ayudan a mejorar los aspectos de mantenibilidad desde una perspectiva
humana, lo que ayuda a mejorar la disponibilidad general y la creación de la base para maximizar los
efectos positivos de la implementación de la técnica de Análisis de Árbol de Fallas (FTA). Por otra
parte, se busca generar una referencia para lograr el éxito en las operaciones de mantenimiento,
considerando la capacidad humana como un aspecto central. Asegurar una cultura de trabajo donde los
miembros del equipo puedan depender el uno del otro, mejora el desempeño general del equipo,
fomentando una secuencia bien practicada de todas las acciones para lograr la casi perfección. Para
promover un comportamiento de unidad (cohesivo), el proceso / proyecto de mantenimiento debe

optimizarse, el objetivo debe estar claramente establecido, el personal debe ser capacitado de forma
eficiente y el equipo de trabajo debe evolucionar y desarrollarse de forma ágil para poder garantizar la
mejora continua de todas las operaciones asociadas al área de mantenimiento.
6. Conclusiones e investigación adicional
El documento se centró en desarrollar un conjunto de lineamientos generales que se puedan
implementar en cualquier proceso/proyecto para optimizar las operaciones de mantenimiento. Se utilizo
como referencia el evento de parada de mantenimiento PitStop de la Fórmula 1, como caso de estudio.
El análisis realizado sobre la secuencia de mantenimiento del PitStop indicó que la capacidad y la
confiabilidad humana son algunos de los factores más importantes que contribuyen al éxito de este
proceso (conseguir el menor tiempo posible de parada). El análisis del enfoque utilizado por los equipos
de Fórmula 1 para maximizar la tasa de éxito de la secuencia de mantenimiento indica que el equipo
funciona como una unidad cohesiva donde los errores hechos por un miembro del equipo tienen un
fuerte impacto en el éxito del proceso. Sin embargo, incluso si se producen errores humanos o mal
funcionamiento del equipamiento, un plan de recuperación bien ensayado garantiza que el equipo aún
pueda funcionar dentro de cualquier situación. Además, la práctica continua y la implementación de
nuevas técnicas de mantenimiento contribuyen a desarrollar una cultura de trabajo específica que se
centra en eliminar fallas y contratiempos, esforzándose por la excelencia y la perfección.
Todos los métodos y pasos implícitos que se encuentran en el mantenimiento del PitStop de la Fórmula
1 crean un conjunto de pautas previamente probadas y ejecutadas. La implementación de un proceso
de retroalimentación garantiza que los procesos puedan ajustarse, cambiarse y redefinirse de forma
continua, lo que garantiza que el equipo de mantenimiento tenga establecida la base perfecta para
maximizar su esfuerzo y mejorar su confiabilidad en la ejecución de la parada PitStop. Al desarrollar un
ambiente de trabajo competitivo y saludable, se puede generar una alta motivación, y se pueden
identificar de forma más rápida y corregir diversos puntos de mejora.
Como se mencionó anteriormente, el estudio se centra en proporcionar un conjunto de directrices para
mejorar un proceso de mantenimiento ya existente, lo que garantiza una mayor tasa de éxito (disminuir
el tiempo de parada). Al implementar el conjunto de lineamientos propuestos y tomar en cuenta las
recomendaciones generales sobre los aspectos mencionados, se puede crear un entorno de trabajo
optimizado desde el punto de vista ergonómico, lo que ayudará a garantizar altos niveles de motivación
en las personas.
Finalmente, los lineamientos expuestos, permitirán mejorar los procesos de gestión del mantenimiento
relacionados principalmente con: la mantenibilidad, la capacidad de servicio y la accesibilidad,
ayudando a mejorar la disponibilidad total y a crear una base sólida, que ayuda a maximizar los efectos
positivos que traen consigo la implementación de las técnicas de análisis de la confiabilidad humana en
los procesos de mantenimiento de los activos industriales.

Referencias
Martinetti, A., Awadhpersad, P., Singh, S. and van Dongen, L.A.M. (2021), "Gone in 2s: a deep dive into
perfection analysing the collaborative maintenance pitstop of Formula 1", Journal of Quality in
Maintenance Engineering, Vol. ahead-of-print No. ahead-of-print. https://doi.org/10.1108/JQME-07-
2020-0062 (artículo original)
Alaswad, S. and Xiang, Y. (2017), “A review on condition-based maintenance optimisation models for
the stochastically deteriorating system”, Reliability Engineering and System Safety, Vol. 157(C), pp. 54-
63.
Baldissone, G., Comberti, L., Bosca, S. and Mure, S. (2019), “The analysis and management of
unsafeacts and unsafe conditions. Data collection and analysis”, Safety Science, Vol. 119, pp. 240-251,
doi: 10.1016/j.ssci.2018.10.006.
Bleacher Report (2014), Pit stops gone wrong: 10 famous gaffes in the pit lane”, available at: https://
bleacherreport.com/articles/2004800-pit-stops-gone-wrong-famous-gaffes-in-the-pit-lane (accessed 30
December 2020).
Comberti, L., Baldissone, G. and Demichela, M. (2015a), “Workplace accidents analysis with a coupled
clustering methods: S.O.M. and K-means algorithms”, Chemical Engineering Transactions, Vol. 43, pp.
1261-1266, doi: 10.3303/CET1543211.
Comberti, L., Baldissone, G., Bosca, S., Demichela, M., Mure, S., Petruni, A., Djapan, M. and Cencetti,
S. (2015b), “Comparison of two methodologies for occupational accidents pre-cursors data collection,
safety and reliability of complex engineered systems”, Proceedings of the 25th
European Safety and
Reliability Conference, ESREL 2015, pp. 3237-3244, doi: 10.1201/ b19094-426.
Comberti, L., Demichela, M., Baldissone, G., Fois, G. and Luzzi, R. (2018), “Large occupational
accidents data analysis with a coupled unsupervised algorithm: the S.O.M. k-means method. An
application to the wood industry”, Safety, Vol. 4 No. 4, doi: 10.3390/safety4040051.
Comberti, L., Leva, M.C., Demichela, M., Desideri, S., Baldissone, G. and Modaffari, F. (2019), “An
empirical approach to workload and human capability assessment in a manufacturing plant”, in Longo, L.
and Leva, M., (Eds), Human Mental Workload: Models and Applications.
H-WORKLOAD 2018. Communications in Computer and Information Science, Vol. 1012, Springer,
Cham. doi: 10.1007/978-3-030-14273-5_11.
Dekker, R. (1996), “Applications of maintenance optimization models: a review and analysis”, Reliability
Engineering and System Safety, Elsevier Science, pp. 229-240.
Demichela, M., Baldissone, G. and Camuncoli, G. (2017), “Risk-based decision making for the
management of change in process plants: benefits of integrating probabilistic and phenomenological
analysis”, Industrial and Engineering Chemistry Research, Vol. 56 No. 50, pp. 14873-14887, doi:
10.1021/acs.iecr.7b03059.

Dhillon, B.S. and Singh, C. (1981), Engineering Reliability: New Techniques and Applications, John
Wiley and Sons, New York.
Fernandez, J.E. (1995), “Ergonomics in the workplace”, Facilities, Vol. 13 No. 4, pp. 20-27, doi: 10.1108/
02632779510083359.
Federation Internationale de l’Automobile-FIA (2008), “Formula one technical regulations”, available at:
http://argent.fia.com/web/fia-public.nsf/115F0A1E47E0A282C12573FB0042CB0D/$FILE/1-
2008%20F1%20TECHNICAL%20REGULATIONS%2022-02-2008.pdf (accessed 22 June 2020).
Kaiser, K.A. and Gebrael, N. (2009), “Predictive maintenance management using sensor-based
degradation models”, IEEE Transactions on Systems Man and Cybernetics - Part A Systems and
Humans, Vol. 39 No. 4, pp. 840-849, doi: 10.1109/TSMCA.2009.2016429.
Hawkins, F.H. (1987), Human Factors in Flight, 2nd ed., Ashgate, Aldershot.
Jerkins, M. (2020), “Performance at the limit”, available at: https://www.cambridge.org/core/books/
performance-at-the-limit/1664AD1E7F3F52EECCCEA57C582392D2 (accessed 16 June 2020).
Kapur, S., Debar, V. and Kaur, R. (2019), “Lifestyle affects the pre-competitive state anxiety: study on
male and female basketball players”, International Journal of Physiology, Nutrition and Physical
Education, Vol. 4 No. 1, pp. 1079-1082.
Keith, C. (2020), “Russell’s race-losing tyre mix-up was not due to human error”, available at:
https://www.racefans.net/2020/12/06/russells-race-losing-tyre-mix-up-was-not-due-to-human-errorwolff/
(accessed 30 December 2020).
Kendall, K., Kendall, J. and Lee, K. (2005), “Understanding disaster recovery planning through a theatre
metaphor: rehearsing for a show that might never open”, Communications
Kritzinger, D. (2016), “Fault tree analysis”, Aircraft System Safety: Assessments for Initial Airworthiness
Certification, pp. 59-99, ISBN: 978-0-08-100889-8.
Red Bull to analyse pit stop error (2016), available at: https://f1i.com/news/57440-red-bull-analyse-
pitstop-error-cost-ricciardo.html (accessed 30 December 2020).
Singh, S., Kumar, R. and Kumar, U. (2015), “Applying Human factor analysis tools to a railway brake
and wheel maintenance facility”, International Journal of Quality in Maintenance Engineering, Vol. 21 No.
1, pp. 89-99.
Singh, S., Arnab, M. and Miltos, K. (2017), “Incorporating human reliability analysis to enhance
maintenance audits: the case of Rail Bogie maintenance”, International Journal of Prognostics and
Health Management, Vol. 8, pp. 1-10, ISSN 2153-2648, E-ISSN 2153-2648 (article id 062).
Snow, J.L. (2002), “DNSc, RN enhancing work climate to improve performance and retain valued
employees”, The Journal of Nursing Administration, Vol. 32 Nos 7/8, pp. 393-397.
Ten Biggest Pit Fails (2016), available at: https://www.carthrottle.com/post/10-of-the-biggest-pit-failsin-
formula-1-history/ (accessed 30 December 2020).

Wang, K. (2016), “Intelligent predictive maintenance system- industry 4.0 scenario”, WIT Transactions
on Engineering Sciences, WIT Press, Vol. 113, pp. 1-10, doi: 10.2495/IWAMA150301, ISSN 1743-3533.
Wiegmann, D.A. and Shappell, S.A. (2003), A Human Error Approach to Aviation Accident Analysis: The
Human Factors Analysis and Classification System, Routledge, London.
Wilson, J.R. and Sharples, S. (2015), Evaluation of Human Work, 4th ed., CRC Press, Boca Raton FL.
Further reading
Ferrari pit stop error (2018), available at: https://www.formula1.com/en/latest/article.ferrari-explainpit-
stop-error-that-led-to-mechanic-injury.3DC0fk181aWyuiOi4eSKEg.html (accessed 30 December 2020).
Federation Internationale de l’Automobile-FIA (2020), “2021 F1 regulations”, available at:
https://www.fia.com/2021-f1-regulations (accessed 22 June 2020).
Responsable del artículo adaptado al español:
Carlos Parra
PhD. Msc.Eng.
Gerente General de IngeCon (Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad)
Representante de INGEMAN Latinoamérica https://ingeconvirtual.com/
E-mail: parrac@ingecon.net.in parrac37@gmail.com
www.linkedin.com/in/carlos-parra-6808201b
http://www.youtube.com/c/CarlosParraIngecon
Grupo de Ingeniería de Confiabilidad Operacional
https://www.linkedin.com/groups/4134220
https://www.youtube.com/c/CarlosParraIngecon
Universidad de Sevilla, Escuela Superior de Ingenieros. Doctorado en Ingeniería de Organización
Industrial
www.ingeman.net
https://ingeman.net/?op=profesores
View publication stats
View publication stats

Mantenimiento Pit stop F1.pdf

Recomendados

Recomendados

Más contenido relacionado

La actualidad más candente

La actualidad más candente (20)

Similar a Mantenimiento Pit stop F1.pdf

Similar a Mantenimiento Pit stop F1.pdf (20)

Último

Último (20)

Mantenimiento Pit stop F1.pdf