Manual mtt n2000 rev.a

COMIND INDUSTRIES.
LANIN 1637 – CONCHALI – SANTIAGO - FONO: (56-2) 2476 6201
www.comind.cl / contacto@comind.cl / soportetecnico@comind.cl
Este Documento es propiedad de COMIND INDUSTRIES. Se prohíbe su reproducción, y exhibición, sin el consentimiento de
COMIND INDUSTRIES.
Copyright © 2019 COMIND INDUSTRIES. Todos los Derechos Reservados
2019
MANUAL DE USUARIO
MAQUINA DE TRATAMIENTO TERMICO
COMIND INDUSTRIES
AMTT 50KVA 65KVA 87KVA

COMIND INDUSTRIES. LANIN 1637 – CONCHALI – SANTIAGO - FONO: (56-2) 2476 6201
2
INDICE DE CONTENIDO
I. DESCRIPCION..........................................................................................................3
a. Notas para el instalador ............................................................................................3
b. Seguridad del instalador ...........................................................................................3
c. Preparación del lugar................................................................................................3
d. Conexiones eléctricas ...............................................................................................4
II. ESPECIFICACIONES TECNICAS...........................................................................4
III. IDENTIFICACIÓN DE PIEZAS PARA EL OPERADOR.......................................5
IV. DIAGRAMA ELECTRICO .......................................................................................6
a. Conexión física de las mantas calefactoras ..............................................................6
b. Conexión física termocuplas tipo K .........................................................................6
V. LOGICA DE CONTROL...........................................................................................6
VI. PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DEL SISTEMA .....................................7
VII. MANTENIMIENTO ..................................................................................................7
VIII. GARANTIAS.............................................................................................................7
IX. SERVICIO TECNICO ...............................................................................................8
X. EXCLUSIONES.........................................................................................................8
XI. IMPORTANTE ..........................................................................................................8
ANEXO A ..............................................................................................................................9
ANEXO B ............................................................................................................................23
ANEXO C ..........................................................................................................................132

3
I. DESCRIPCION
Equipo para tratamiento térmico o alivio de tensiones COMIND son fabricados íntegramente
en Chile, usados principalmente en aplicaciones de calentamiento de tuberías,
calentamiento previo y posterior a la soldadura; el alivio de tensiones y recocido entre
otros, alcanzando una temperatura de hasta 250°C. Es proporcionado con seis puntos de
control individual, obteniendo con ello temperaturas diferenciadas según requerimiento del
cliente. A fin de obtener el registro del proceso, este modelo contempla equipo registrador
de temperatura y tiempo.
a. Notas para el instalador
Se ha incluido la siguiente información en el manual como lineamientos de seguridad y
cumplimiento reglamentario. Consulte la lista de comprobación de instalación para
conocer todos los detalles de la instalación.
b. Seguridad del instalador
Deberá tenerse cuidado para asegurar que se observen todas las prácticas
básicas de seguridad durante las actividades relacionadas con la instalación,
mantenimiento y reparación del equipo COMIND.
 El personal de servicio autorizado deberá asegurar que el equipo de protección personal
apropiado esté disponible y sea usado durante las actividades de instalación y servicio.
 Antes de realizar reparaciones, es necesario desconectar la alimentación eléctrica principal
del equipo. El incumplimiento de esta instrucción podría causar lesiones o incluso la muerte
como consecuencia de descargas eléctricas o piezas móviles peligrosas, y dañar el equipo o
reducir su rendimiento.
c. Preparación del lugar
 Antes de desembalar la unidad, revise el área donde se instalará la unidad. Asegúrese de
que se hayan resuelto todos los posibles peligros para el usuario o el equipo.
 Esta unidad NO deberá instalarse en lugares donde pueda usarse una manguera o un
chorro de agua. NUNCA use una manguera o chorro de agua para enjuagar o limpiar la
unidad. El incumplimiento de esta instrucción puede provocar una electrocución.
 Esta unidad deberá instalarse en una superficie nivelada para evitar el riesgo de inclinación
y caída. Deberá tenerse mucho cuidado al mover el equipo. Se requieren dos o más
personas para mover la unidad de manera segura. La inobservancia de esta precaución
puede causar lesiones o daños al equipo.

4
d. Conexiones eléctricas
 En Chile, este equipo debe instalarse de conformidad con el código eléctrico nacional Ref.
NCH4/2003. El propósito de este código es proteger de manera práctica a las personas y
los bienes de los riesgos relacionados con el uso de la electricidad. El código contiene
medidas que se consideran necesarias para la seguridad.
ATENCIÓN: ESTE EQUIPO DEBE ESTAR BIEN PUESTO A TIERRA. LA
INOBSERVANCIA DE ESTA PRECAUCIÓN PUEDE PROVOCAR LESIONES
GRAVES OCASIONADAS POR DESCARGAS ELÉCTRICAS.
 Las conexiones eléctricas se hacen directamente al bloque de terminales provisto en la caja
de conexión principal, la cual se encuentra detrás del del equipo.
II. ESPECIFICACIONES TECNICAS
Modelo AMTT - 50KVA AMTT - 65KVA AMTT - 87KVA
Carga máxima 50 KW 65 KW 87 KW
Voltaje de alimentación/Consumo de
corriente
380V 3F / 77A 380V 3F / 100A 380V 3F / 133A
Voltaje de salida/ Consumo de corriente
60V 1F/139A por
canal
50V 1F/180 por
canal
60V 1F/180 por
canal
Interruptor de protección 100A 125A 175A
Número de canales 6 6 6
Numero de mantas por canal 3 mantas 2.7kw
4 mantas 2.7kw
ó 3 de 3.6kw
4 mantas 3.6kw
Temperatura de operación -10°C a 40°C
Sensor de temperatura Termocupla Tipo K
Dimensiones (mm)/Peso (Kg) 1300*750*650/290 1300*750*650/290 1500*850*750/290
Registrador de temperatura con extracción
de datos vía USB
Opcional (FieldLogger)
Control de temperatura BSG-04 ó Novus N2000

5
III. IDENTIFICACIÓN DE PIEZAS PARA EL OPERADOR
1 Selector de encendido calefacción por canal.
2 Calefactor funcionando en cada canal.
3 Parada de emergencia.
4 Control de temperatura (ver Anexo A).
5 Enchufe de conexión termocupla tipo K por canal.
6 Camlock de conexión de mantas.
7 Puerto USB extracción de datos.
8 Registrador de datos (ver Anexo B).

6
IV. DIAGRAMA ELECTRICO
a. Conexión física de las mantas calefactoras
 Cada canal alimenta dos extensiones, la superior denominada línea, dicho canal es
suministrado en una tensión nominal de 60 Volts correspondiente a la fase. El enchufe
inferior CamLok transporta el neutro de la instalación.
 Las extensiones deben ser conectadas a los spliter, cada spliter permite conectar un
máximo de 4 mantas calefactoras.
 Se requiere de dos spliter para conectar un canal a máxima potencia, uno para fase y el
otro para neutro. Ilustración referencial en canal 3.
b. Conexión física termocuplas tipo K
 Cada termocupla debe ir conectada a un canal para determinar la temperatura de trabajo
según el Set Point del controlador de temperatura.
V. LOGICA DE CONTROL
El sistema cuenta con 6 controladores de temperatura Novus N2000 que comandan las
mantas calefactoras, en él debe fijarse un valor set-point (temperatura de trabajo). Acorde a los
requerimientos del cliente.
La lógica de control funciona de la siguiente manera; si la temperatura registrada por la
termocupla es inferior al valor de set - point fijado, se activan las mantas calefactoras y la luz piloto
roja del canal correspondiente, elevando la temperatura del sistema hasta que se alcance el valor
set point. Fijado, cuando la temperatura del sistema supera el valor de set point fijado las mantas y
la luz piloto roja, según el canal correspondiente, se apaga, de esta manera la temperatura
disminuye y se repite el ciclo de funcionamiento.

7
VI. PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DEL SISTEMA
1. Verificar e identificar línea de tensión 380 VAC. En la red.
2. Comprobar línea de tierra de protección en la red.
3. Conectar el equipo a la red de 380 VAC.
4. Medir variables del circuito previo a energizar
5. Colocar en posición ON el interruptor principal.
6. Verificar estado paradas de emergencia.
7. Fijar la temperatura de operación Set Point por canal.
8. Conectar extensiones, spliter y termocuplas según requerimiento.
9. Montar mantas calefactoras en la superficie a tratar.
10. Iniciar operación del equipo.
VII. MANTENIMIENTO
Se recomienda efectuar un mantenimiento periódico en todo el sistema de tal manera de
asegurar un funcionamiento normal del equipo:
1. Limpieza de elementos de control, empleando para esto solventes especiales para equipos
eléctricos, soplador de tipo industrial.
2. Reapriete de conexiones eléctricas de la unidad.
3. Revisión de chicotes alimentación.
VIII. GARANTIAS
Los productos procesados y elaborados por COMIND INDUSTRIES cuentan con cobertura
de garantía por un período de seis meses calendario, tomando como fecha de inicio la fecha de
factura.
Esta garantía queda condicionada de acuerdo con la aplicación o uso normal de los equipos
calefactores, su conexión a la red eléctrica debe corresponder al diagrama especificado en el plano,
la línea de tierra en el circuito debe estar y mantenerse habilitada, la tensión de alimentación en
380VAC, y no se deben alterar sus componentes de control y de seguridad.

8
Eximen de responsabilidad de cobertura de garantía cualquier daño provocado por golpes a
la estructura, o a sus componentes, operación en seco, maltrato a cables de alimentación y/o
control, u otro atribuible claramente a causas externas. Esta garantía terminará, si se detecta
intervención de otras personas o Empresas que no sea COMIND INDUSTRIES en elementos
críticos del sistema que son de su exclusiva responsabilidad.
IX. SERVICIO TECNICO
La unidad calefactora es totalmente fabricada en Chile, y en nuestra Empresa, por lo tanto,
contamos con un equipo de Servicio Técnico que puede resolver cualquier tipo de contingencia en
terreno, o si la anomalía lo permite en nuestra fábrica donde contamos con todos los elementos
necesarios para cualquier reparación. Además, somos representantes de la empresa HANYOUNG
(controles automáticos, tiristores, sensores de proximidad etc.); NOVUS (sistemas de monitores de
computador transmisores de todo tipo) y MANROS (manómetros, manovacuómetros, termómetros
bimetálicos etc.).
X. EXCLUSIONES
1. No están incluidas labores de instalación.
XI. IMPORTANTE
TODA INTERVENCIÓN DE INSTALACION, LIMPIEZA, REPARACION
O MANTENIMIENTO SE DEBE REALIZAR CON EL EQUIPO
DESCONECTADO.

9
ANEXO A
 Manual de Usuario – Controlador N2000 - V3.0x
 Certificado de Calidad

NOVUS AUTOMATION 1/12
Controlador N2000
CONTROLADOR UNIVERSAL - MANUAL DE OPERACIÓN – V3.0x H
ALERTAS DE SEGURIDAD
Los símbolos abajo son utilizados en equipamientos y en este
documento para llamar la atención del usuario a informaciones
importantes sobre seguridad y operación.
CUIDADO:
Lea completamente el manual antes
de instalar y operar el equipamiento
CUIDADO O PELIGRO:
Riesgo de electrocución
Todas las recomendaciones de seguridad que aparecen en este
manual deben ser observadas para asegurar la seguridad personal y
prevenir daños al instrumento o al sistema. Si el instrumento es
utilizado de una forma distinta a la especificada en este manual, las
protecciones de seguridad del equipamiento no serán eficaces.
INTRODUCCIÓN
Controlador de proceso extremadamente versátil. Acepta en un único
modelo la mayoría de los sensores y señales utilizados en la
industria además de proporcionar los principales tipos de salida
necesarios para el comando de diversos procesos.
La configuración puede ser efectuada directamente en el controlador
o a través de la interface USB. El software NConfig (gratuito) es la
herramienta usada para la gestión de la configuración. Cuando se
conecta a la USB de un ordenador con sistema operacional
Windows, el controlador es detectado como un puerto de
comunicación serie (COM) que opera con el protocolo Modbus RTU.
A través de la interface USB, aunque desconectada la alimentación,
se puede guardar la configuración establecida en un archivo, e esta
puede ser copiada a otros equipos que requieran de los mismos
parámetros de configuración.
Es importante que el usuario lea atentamente este manual antes de
utilizar el controlador. Verificar si la versión de este manual coincide
con la de su instrumento (el número de la versión del software se
muestra cuando el controlador es energizado).
• Entrada multi-sensor universal sin el cambio del hardware.
• Salidas de control del tipo relé, 4-20 mA y pulso todas
disponibles;
• Auto sintonía de los parámetros PID;
• Función automática / manual con transferencia “bumpless”,
• Cuatro salidas de alarma, con funciones de mínimo, máximo,
diferencial (desvío) sensor abierto y seguimiento;
• Temporización para cuatro alarmas;
• Retransmisión de PV o SP en 0-20 mA o 4-20 mA;
• Entrada para setpoint remoto;
• Entrada digital con 5 funciones;
• Soft-start programable;
• Rampas y mesetas con siete programas de siete segmentos,
interconectables;
• Comunicación serial RS-485, protocolo MODBUS RTU;
• Señal para protección del teclado;
• Alimentación bi-volt.
CONFIGURACIÓN / RECURSOS
SELECCIÓN DE LA ENTRADA
El tipo de entrada a ser utilizado por el controlador debe ser
programado por el usuario en el parámetro tYPE vía teclado (ver
lista de tipos en la Tabla 1).
TIPO CÓD. CARACTERÍSTICAS
J Tc j Rango: -110 a 950 ºC (-166 a 1742 ºF)
K Tc k Rango: -150 a 1370 ºC (-238 a 2498 ºF)
T Tc t Rango: -160 a 400 ºC (-256 a 752 ºF)
N Tc n Rango: -270 a 1300 ºC (-454 a 2372 ºF)
R Tc r Rango: -50 a 1760 ºC (-58 a 3200 ºF)
S Tc s Rango: -50 a 1760 ºC (-58 a 3200 ºF)
B Tc b Rango: 400 a 1800 ºC (752 a 3272 ºF)
E Tc e Rango: -90 a 730 ºC (-130 a 1346 ºF)
Pt100 Pt Rango: -200 a 850 ºC (-328 a 1562 ºF)
0–50 mV L.0.50
Señal Analógica Lineal
Indicación programable de -1999 a 9999
4-20 mA L.4.20
0-5 Vcc L0.5
0-10 Vcc L0.10
4-20 mA sqrt
Con extracción de raíz cuadrada
Indicación programable de -1999 a 9999
4-20 mA
NO
LINEAR
ln j
Señal Analógica no-Lineal
Rango de indicación de acuerdo con el sensor
asociado.
Ln k
ln t
ln n
ln r
ln s
ln b
ln E
Ln.Pt
Tabla 1 - Tipos de entrada
Notas: Todos los tipos de entrada disponibles ya vienen calibrados
de fábrica.
SELECCIÓN DE SALIDAS, ALARMAS Y ENTRADAS DIGITALES
El controlador posee canales de entrada y salida que pueden asumir
múltiples funciones: salida de control, entrada digital, salida digital,
salida de alarma, retransmisión de PV y SP. Esos canales son
identificados como I/O1, I/O2, I/O3, I/O4, I/O5, I/O6.
El controlador básico (standard) presenta los siguientes recursos:
I/O1 y I/O Salida a Relé SPDT;
I/O3 y I/O4 Salida a Relé SPST-NA;
I/O5 Salida de Corriente (0-20 mA o 4-20 mA),
Salida Digital, Entrada Digital;
I/O6 Entrada Digital.
10

Controlador N2000
Nota: Cuando es seleccionada la ejecución de una función vía
Entrada Digital, el controlador deja de responder al comando de
función equivalente, hecho por el teclado frontal.
El código de la función a ser utilizado en cada I/O debe ser
programado en el controlador de acuerdo con las opciones
mostradas en la Tabla 2.
Función de I/O TipodeI/O CÓDIGO
Sin Función - OFF
Salida de Alarma 1 Salida A1
Salida da función LBD - Loop break
delection
Salida Lbd
Salida de Control Relé o Pulso Salida CTRL
Alterna modo Automático / Man Entrada Digital mAN
Alterna modo Run / Stop Entrada Digital RVN
Selecciona SP Remoto Entrada Digital RSP
Congela Programa Entrada Digital KPRG
Selecciona Programa 1 Entrada Digital PR 1
Salida de Control Analógica 0 a 20 mA Salida Analógica (.0.20
Salida de Control Analógica 4 a 20 mA Salida Analógica (.4.20
Retransmisión de PV 0 a 20 mA Salida Analógica P.0.20
Retransmisión de PV 4 a 20 mA Salida Analógica P.4.20
Retransmisión de SP 0 a 20 mA Salida Analógica S.0.20
Retransmisión de SP 4 a 20 mA Salida Analógica S.4.20
Tabla 2 - Tipos de funciones para los canales I/O.
Descripción de las funciones de I/O
• OFF – sin función
El canal I/O programado con el código OFF no será utilizado por el
controlador. Aunque sin función, este canal podrá ser accionado a
través del comando vía comunicación serial (comando 5 MODBUS).
• A1, A2, A3, A4 – Salida de alarma.
Disponible para todos los canales I/O. Define que el canal I/O
programado actúe como una de las 4 salidas de alarma.
• Lbd – Función Loop break detector.
Define al canal I/O como la salida de la función de Loop break
detector. Disponible para todos los canales de I/O.
• (trL – Salida de control (PWM) - Disponible para todos los
canales I/O.
Define el canal I/O a ser utilizado como salida de control principal,
pudiendo ser relé o pulso (para relé de estado sólido). La salida
pulso es hecha a través del I/O5 y I/O6.
• mAn – Entrada Digital. Disponible para I/O5, I/O6 y tecla .
Alterna modo de control entre automático y manual;
Cerrado = control manual / NO
Abierto = control automático / YES
• rvn – Entrada Digital con función RUN
Define canal como Entrada Digital (ED) con la función de
habilitar/Deshabilitar las salidas de control y alarma (“RvN”: YES /
Disponible para I/O5, I/O6 y tecla .
Cerrado = salidas habilitadas / YES
Abierto = salida de control y alarmas apagadas / NO
• rsp – Entrada Digital. Disponible para I/O5, I/O6 y tecla .
Selecciona SP remoto. El controlador pasa a utilizar el valor de SP
remoto como parámetro de control.
Cerrado = SP remoto
Abierto = SP principal
• kprg – Entrada Digital con función Hold Program
Define canal como Entrada Digital (ED) con la función de comandar
la ejecución del programa en proceso. Disponible para I/O5, I/O6 y
tecla .
Cerrado = habilita ejecución de programa
Abierto = interrumpe programa
Nota: Cuando el programa es interrumpido, su ejecución es
suspendida en el punto en que él está (el control continúa
activo). El programa retoma su ejecución normal cuando la
señal aplicada a la entrada digital permita (contacto cerrado).
• PR 1 – Entrada Digital con función Ejecutar programa 1.
Define canal como Entrada Digital (ED) con la función de disparar la
ejecución inmediata del programa 1. Disponible para I/O5 y I/O6
(cuando disponibles).
Función útil cuando necesario cambiar entre el setpoint principal y un
segundo setpoint definido por el programa 1.
Cerrado = selecciona programa 1
Abierto = asume el setpoint principal
• (.0.20 / (.4.20 – Salida de Control Analógica - Disponible
apenas para I/0 5.
Programa la salida analógica para operar como salida de control 0-
20 mA o 4-20 mA.
• P.0.20 / P.4.20 – Retransmisión - Disponible apenas para I/0 5
Programa la salida analógica para retransmitir PV o SP en 0-20 mA o
4-20 mA.
• S.0.20 / s.4.20 – Salida de Retransmisión de SP en corriente
Define canal para actuar como salida de Retransmisión de los
valores de SP. Disponible apenas para I/O 5.
CONFIGURACIÓN DE ALARMAS
El controlador posee 4 salidas de alarmas. Las alarmas pueden ser
programadas para operar con nueve diferentes funciones
representadas en la Tabla 3.
• off – Alarmas desligadas.
• ierr – Alarmas de Sensor Abierto – (sensor break alarm)
La alarma de sensor abierto actúa siempre que los cables del sensor
de entrada estén interrumpidos o mal conectados.
• rs – Alarma de Evento de programa
Configura la alarma para actuar cuando se alcanza un determinado
segmento del programa de rampas y mesetas. Ver la sección
“Programas de Rampas y Mesetas” en este manual.
• lo – Alarma de Valor Máximo Absoluto
Se activa cuando el valor de la PV medida es abajo que del valor
definido por el Setpoint de alarma.
• ki – Alarma de Valor Máximo Absoluto
Se activa cuando el valor de la PV medida es mayor que el valor
definido por el Setpoint de alarma.
• dif – Alarma de Valor Diferencial
En esta función los parámetros “SPA1”, “SPA2”,”SPA3” y “SPA4”
representan el Desvío de la PV en relación al SP principal.
Utilizando la Alarma 1 como ejemplo: para valores Positivos SPA1, la
alarma Diferencial dispara cuando el valor de PV esté fuera del rango
definido por:
(SP – SPA1) hasta (SP + SPA1)
Para un valor negativo en SPA1, la alarma Diferencial se activa
cuando el valor de PV esté dentro del rango definido arriba.
11

Controlador N2000
• difl – Alarma de Valor Mínimo Diferencial
Dispara cuando el valor de PV esté abajo del punto definido por:
(SP – SPA1)
Utilizando la Alarma 1 como ejemplo.
• difk – Alarma de Valor Máximo Diferencial
Dispara cuando el valor de la PV esté arriba del punto definido por:
(SP + SPA1)
Utilizando la Alarma 1 como ejemplo.
La tabla abajo presenta las diferentes funciones de alarma posibles:
PANTALLA TIPO ACTUACIÓN
Off Inoperante Salida no es utilizada como alarma.
Ierr Sensor abierto o
en corto (input
Error)
Accionado cuando la señal de entrada de la
PV es interrumpida, queda fuera de los
límites de rango o Pt100 en corto.
Rs Seguimiento Accionado en un segmento específico de
programa.
Lo Valor mínimo
(Low) SPAn
PV
Ki Valor máximo
(High) SPAn
PV
Difl Diferencial
mínimo
(diferential Low)
SPAn positivo SPAn
negativo
SV
PV
SV - SPAn SV
PV
SV - SPAn
Difk Diferencial
máximo
(diferential High)
SV
PV
SV + SPAn
SPAn positivo
SV+SPAn
PV
SV
SPAn negativo
Dif Diferencial
(diFerential) SV
PV
SV + SPAnSV - SPAn
SPAn positivo
SV
PV
SV - SPAnSV + SPAn
SPAn negativo
Tabla 3 - Funciones de Alarma.
Donde SPAn se refiere a los Setpoints de Alarma “SPA1”, “SPA2”,
“SPA3” y “SPA4”.
TEMPORIZACIÓN DE ALARMA
El controlador permite cuatro variaciones en el modo de
accionamiento de las alarmas:
• Accionamiento por tiempo indefinido (normal).
• Accionamiento por tiempo definido;
• Atraso en el accionamiento;
• Accionamiento intermitente.
Las figuras en la Tabla 4 muestran el comportamiento de las salidas
de alarma con estas variaciones de accionamientos definidas por los
intervalos de tiempo t1 y t2 disponibles en los parámetros A1t1,
A2t1, A3t1, A4t1, A2t1, A2t2, A2t3, A2t4.
Función de
Salida de
Alarma
t1 t2 ACTUACIÓN
Operación
normal
0 0
Ocurrencia de alarma
Salida de
alarma
Accionamiento
con tiempo
definido
1 a 6500 s 0
Salida de
alarma T1
Accionamiento
con atraso
0 1 a 6500 s
Salida de
alarma T2
Accionamiento
intermitente
1 a 6500 s 1 a 6500 s
Salida de
alarma T1 T2 T1
Tabla 4 - Funciones de temporización para las alarmas.
BLOQUEO INICIAL DE ALARMA
La Opción bloqueo inicial inhibe el accionamiento de la alarma en
caso exista condición de alarma en el momento en que el controlador
es encendido. La alarma sólo podrá ser accionada después de
ocurrir una condición de no alarma seguida de una condición de
alarma. El bloqueo inicial es útil, por ejemplo, cuando una de las
alarmas está programada como alarma de valor mínimo, lo que
puede causar el accionar de la alarma en la partida del sistema,
comportamiento muchas veces indeseado.
El bloqueo inicial es deshabilitado cuando la función de alarma fuese
Sensor Abierto.
EXTRACCIÓN DE LA RAÍZ CUADRADA
Disponible cuando el tipo de entrada es el s9rt. Con ese tipo de
entrada el controlador pasa a presentar en su display el valor
correspondiente a la raíz cuadrada de la señal de corriente aplicada
a los terminales de entrada.
RETRANSMISIÓN ANALÓGICA DE LA PV Y SP
El controlador posee una salida analógica que, cuando no está
siendo utilizada para control, puede realizar la retransmisión en 0-20
mA o 4-20 mA de PV o SP. Esa salida es aislada eléctricamente del
resto del aparato.
La retransmisión analógica puede ser nivelada, o sea, los límites
mínimos y máximos que definen el rango de salida pueden ser
programados en las pantallas “SPLL” y “SPkL”.
Para obtener una retransmisión en tensión el usuario debe instalar una
resistencia shunt (550 Ω máx.) en los terminales de salida analógica.
SOFT - START
Recurso que impide variaciones abruptas en la potencia entregada a
la carga por la salida de control del controlador.
Un intervalo de tiempo, en segundos, define la tasa máxima de
subida de la potencia entregada a la carga, donde 100 % de la
potencia solamente será alcanzada al final de este intervalo.
El valor de potencia entregada a la carga continúa siendo
determinado por el controlador. La función Soft-start simplemente
limita la velocidad de subida de este valor de potencia a lo largo del
intervalo de tiempo definido por el usuario.
La función Soft-start es normalmente utilizada en procesos que
requieran partida lenta, donde la aplicación instantánea de 100 % de
la potencia disponible sobre la carga puede dañar parte del proceso.
Para inhabilitar esta función, el respectivo parámetro debe ser
configurado con 0 (cero).
Notas:
1- Función válida sólo cuándo en modo de control PID.
2- Al definir 0 (cero) en el intervalo de tempo, la función es
deshabilitada.
SETPOINT REMOTO
El controlador puede tener su valor de SP definido a través de una
señal de corriente 4-20 mA generado remotamente. Este recurso es
habilitado a través de los canales de I/0 5 o I/0 6 cuando son
utilizados como entrada digital y configurados con la función rsp
(Selecciona SP Remoto) o en la configuración del parámetro E.rsp.
Las señales aceptados son 0-20 mA, 4-20 mA, 0-5 V y 0-10 V.
Para los señales de 0-20 y 4-20 mA, un resistor shunt de 100 Ω debe
ser montado externamente junto a los terminales del controlador y
conectado conforme Figura 4d.
NOTA: Cuando el setpoint remoto está habilitado, el programa de
rampas y mesetas no se inicia.
12

Controlador N2000
FUNCIÓN LBD - LOOP BREAK DETECTION
El parámetro lbd.t define un intervalo de tiempo máximo, en
minutos, para que PV reaccione al comando de la salida de control.
Si PV no reacciona mínimamente y adecuadamente en este
intervalo, el controlador señaliza en su display la ocurrencia del
evento LBD que indica problemas en el lazo (loop) de control.
El evento LBD puede también ser direccionado para un de los
canales I/O del controlador. Para eso basta configurar el canal I/O
deseado con la función LDB que, en la ocurrencia de este evento,
tiene la respectiva salida accionada.
Con valor 0 (cero) esta función queda deshabilitada.
Esta función permite al usuario detectar problemas en la instalación,
como por ejemplo, actuador con defecto, falla en la alimentación
eléctrica de la carga, etc.
FUNCIONES DE TECLA
La tecla (tecla de función especial) en el frontal del controlador,
así como la entrada digital (I/O6 DIG IN), pueden ejecutar las
funciones RVN, RSP, kPRG, PR1 vistas en la Tabla 2, definidas
por el usuario en la configuración del equipo. La función de la tecla
es definida por el usuario en el parámetro “fFvn”.
TECLA
La tecla en el frontal del controlador ejecuta la función mAN de
la Tabla 2: Alterna modo de control entre manual y automático.
Antes de utilizada, la tecla debe estar habilitada en el parámetro
aven.
El señalizador MAN enciende cuando el control pasa al modo Manual.
FUENTE AUXILIAR DE 24 VCC – AUXILIAR P.S.
El controlador disponibiliza una fuente de tensión de 24 Vcc para
excitar los transmisores de campo. La capacidad de corriente de esa
fuente es de 25 mA. Disponible en los terminales 17 y 18 del panel
trasero.
INTERFACE USB
La interface USB se utiliza para CONFIGURACIÓN o MONITOREO del
controlador. Para CONFIGURACIÓN debe ser utilizado el software
NConfig, que ofrece recursos para crear, visualizar, guardar y abrir
configuraciones a partir del equipo o de archivos en el ordenador. Los
recursos de guardar y abrir configuraciones en archivos permiten la
transferencia de configuraciones entre equipos diferentes y la
realización de hacer copias de seguridad. Para algunos modelos
específicos, el NConfig permite también actualizar el firmware
(software interno) del controlador a través de la interface USB.
Para el MONITOREO se puede usar cualquier software de
supervisión (SCADA) o de laboratorio que ofrezca soporte a la
comunicación MODBUS RTU con un puerto de comunicación serie.
Cuando está conectado al puerto USB de un ordenador, el
controlador es reconocido como un puerto serie convencional (COM
x). Utilizar el NConfig o consultar el ADMINISTRADOR DE
DISPOSITIVOS en el PANEL DE CONTROL del Windows para
identificar el puerto COM que fue designado al controlador. Consultar
el mapa de la memoria MODBUS en manual de comunicación del
controlador y la documentación de su software de supervisión para
realizar o MONITOREO.
Seguir el procedimiento descripto a continuación para utilizar la
comunicación USB del equipo:
1. Descargar el programa NConfig de nuestra página web e instalar
el mismo en el ordenador. Además del software serán instalados
los drivers USB necesarios para la comunicación.
2. Conectar el cable USB en el equipo y en el ordenador. El
controlador no necesita ser alimentado, la USB proporcionará la
energía necesaria para la comunicación (otras funciones del
equipo puede ser que no operen sin la conexión de energía).
3. Ejecutar el software NConfig, configurar la comunicación e iniciar
la detección del dispositivo.
La interface USB NO ESTÁ AISLADA de la entrada
de la señal (PV) ni de las entradas y salidas digitales
del controlador. Su propósito es el uso temporario
durante la CONFIGURACIÓN y para períodos
definidos de MONITOREO. Para asegurar la
seguridad del personal y de los equipos, esta
interface solo se debe utilizar con el equipo
totalmente desconectado de los cables de señal,
tanto los de entrada como los de salida. El uso de la
USB en cualquier otra condición de conexión es
posible, pero requiere de un análisis cuidadoso de
parte del responsable por la instalación. Para
MONITOREO por largos períodos y con las entradas
y salidas conectadas se recomienda usar la interface
RS485, disponible instalada o como opcional en la
mayor parte de nuestros productos.
INSTALACIÓN / CONEXIONES
El controlador debe ser fijado en el panel, siguiendo la secuencia de
pasos dados abajo:
• Hacer un recorte de 45 × 93 mm en el panel;
• Retirar las presillas de fijación del controlador;
• Inserir el controlador en el recorte por el frontal del panel;
• Recolocar las presillas en el controlador presionando hasta
obtener una firme fijación junto al panel.
El circuito interno del controlador puede ser removido sin deshacer
las conexiones en el panel trasero. La disposición de las señales en
el panel trasero del controlador es mostrada en la Fig. 1.
Fig. 1 - Conexiones del panel trasero.
RECOMENDACIONES PARA LA INSTALACIÓN
• Conductores de señales de entrada deben recorrer la planta del
sistema separados de los conductores de salida y de
alimentación, si es posible en electroductos aterrados.
• La alimentación de los instrumentos debe venir de una red propia
para instrumentación.
• En aplicaciones de control es esencial considerar lo que puede
acontecer cuando cualquier parte del sistema falla. El relé interno
de alarma no garantiza protección total.
• Es recomendable la utilización de FILTROS RC (eliminador de
ruido) en bobinas de contactoras, solenoides, etc.
13

Controlador N2000
CONEXIONES DE ALIMENTACIÓN
Observar la tensión
de alimentación
solicitada
Fig. 2 – Conexiones de alimentación
CONEXIONES DE ENTRADA
Es importante que estas conexiones sean bien hechas, con los hilos de
los sensores o señales bien presas a los terminales del panel trasero.
Fig. 3a - Conexión de T/C y 0-50 mV
Fig. 3b - Conexión de Pt100 a 3
hilos
• Termocupla (T/C) e 50 Mv:
La Fig. 3a indica cómo hacer las conexiones. En la necesidad de
extender la largura de la termocupla, utilizar cables de compensación
apropiados.
• RTD ( Pt100 ):
Es utilizado el circuito a tres hilos, conforme la Fig. 3b. Los hilos deben
tener el mismo valor de resistencia; para evitar errores de medida en
función de la largura del cable (utilizar conductores de la misma
capacidad y largura). Si el sensor posee 4 hilos, dejar uno
desconectado junto al controlador. Para Pt100 a dos hilos, haga un
corto circuito entre los terminales 22 y 23.
Fig. 4a - Conexión de corriente Fig. 4b - Conexión de Tensión 0-5 Vcc
• 4-20 mA:
Las conexiones para señales de corriente 4-20 mA deben ser hechas
conforme a la Fig. 4a.
• 0-5 Vcc:
Las conexiones para señales de tensión 0-5 Vcc deben ser hechas
de acuerdo a la Fig. 4b.
• 4-20 mA con dos hilos utilizando la fuente de tensión auxiliar.
Las conexiones deben ser realizadas de acuerdo a la Fig. 4c.
Fig. 4c – conexión de corriente 4-20 mA
• Setpoint Remoto
Recurso disponible en los terminales 19 y 20 del controlador y
habilitado a través de los canales de I/0 5 o I/0 6 cuando son
utilizados como entrada digital y configurados con la función rsp de
la Tabla 2, "Selecciona SP Remoto". Lá impedancia de entrada de
este recurso es de 100R (Zin= 100R).
Fig. 4d - Conexión de SP Remoto (0-20 / 4-20 mA)
CONEXIÓN DE I/O5 COMO SALIDA DIGITAL
El canal I/O5, cuándo programado como salida digital, debe tener su
límite de capacidad de carga respetado, de acuerdo a su
especificación.
Fig. 5 – I/O5 con salida pulso para SSR.
ENTRADAS DIGITALES
Para accionar a los canales I/O 5 y I/O 6 como Entrada Digital,
conectar una llave (contacto seco – Dry Contact) a sus terminales.
Fig. 6 - I/O5 como Entrada Digital Fig. 7 - I/O6 como Entrada Digital
PRESENTACIÓN / OPERACIÓN
El panel frontal del controlador, con sus partes, puede ser visto en la
Fig. 8:
Fig. 8 - Identificación de las partes del panel frontal
Display de PV / Programación: Presenta el valor actual de la PV
(Process Variable). Cuando en el modo de operación o
programación, muestra el mnemotécnico del parámetro que está
siendo presentado.
Display de SP / Parámetros: Presenta el valor de SP (Setpoint) y de
los demás parámetros programables del controlador.
Señalizador COM: Parpadea todas las veces que el controlador
intercambia datos con el exterior.
Señalizador TUNE: Enciende mientras el controlador ejecuta la
operación de sintonía automática.
Señalizador MAN: Señaliza que el controlador está en el modo de
control manual.
14

Controlador N2000
Señalizador RUN: Indica que el controlador está activo, con la salida
de control y alarmas habilitados.
Señalizador OUT: Para salida de control Relé o Pulso, el
señalizador OUT representa el estado instantáneo de esta salida.
Cuando la salida de control es definida como analógica (0-20 mA o
4-20 mA) este señalizador permanece constantemente encendido.
Señalizadores A1, A2, A3 e A4: señalizan la ocurrencia de situación
de alarma.
P - Tecla PROG: Tecla utilizada para presentar los sucesivos
parámetros programables del controlador.
- Tecla Back: Tecla utilizada para retroceder al parámetro
anteriormente presentado en el display de parámetros.
- Tecla de aumento - Tecla de disminución: Estas teclas
permiten alterar los valores de los parámetros.
Tecla Auto/Man: Tecla de función especial que ejecuta de
inmediato la función 6 vista en la Tabla 2: Alterna el modo de control
entre manual y automático.
Tecla Funciones Especiales: Puede ejecutar las funciones
RVN, RSP, KPRG, e PR1 vistas en la Tabla 2.
Al ser energizado, el controlador presenta por 3 (tres) segundos el
número de su versión de software, cuando entonces pasa a operar
normalmente, mostrando en el visor superior la variable de proceso
(PV) y en el visor de parámetros / SP el valor del Setpoint de control.
La habilitación de las salidas también es hecha en este instante.
Para ser utilizado en un determinado proceso, el controlador necesita
de una configuración (programación) inicial mínima, que comprende:
• El tipo de entrada (termocuplas, Pt100, 4-20 mA, etc);
• El valor del Setpoint de control (SP)
• El tipo de salida de control que va a actuar en el proceso
(relé, 0-20 mA, pulso).
• Los parámetros PID (o histéresis para control ON / OFF)
Los parámetros de programación están agrupados por afinidad en
ciclos (niveles) de pantallas, donde cada pantalla es un parámetro a
ser definido. Los 7 (siete) ciclos de pantallas son:
CICLO ACCESO
1- Operación Acceso libre
2- Sintonía
Acceso reservado
3- Programas
4- Alarmas
5- Configuración
6- I/Os
7- Calibración
El ciclo de operación (1° ciclo) tiene acceso libre. Los demás ciclos
necesitan de una combinación de teclas para ser accedidos. La
combinación es:
(BACK) Y P (PROG) presionadas simultáneamente
Estando en el ciclo deseado, se puede recorrer todos los parámetros
de ese ciclo presionando la tecla P (o para retroceder en el
ciclo). Para retornar al ciclo de operación, presionar P varias veces
hasta que todos los parámetros del ciclo actual sean recorridos.
Todos los parámetros programados son almacenados en memoria
no volátil al cambiar de pantalla. El valor de SP es también grabado
en el cambio de pantalla o a cada 25 segundos. El valor a ser
programado en los parámetros es ajustado por las teclas y .
PROTECCIÓN DE CONFIGURACIÓN
El controlador permite la protección de la configuración elaborada por
el usuario, impidiendo alteraciones indebidas. El parámetro
Protección (PROt), en el ciclo de Calibración, determina el nivel de
protección a ser adoptado, limitando el acceso a los ciclos, conforme
la siguiente tabla.
Nivel de
protección
Ciclos protegidos
1 Apenas el ciclo de Calibración es protegido.
2 Ciclos de I/Os y Calibración.
3 Ciclos de Escala, I/Os y Calibración.
4 Ciclos de Alarma, Escala, I/Os y Calibración.
5
Ciclos de Programas, Alarma, Escala, I/Os y
Calibración.
6
Ciclos de Sintonía, Programas, Alarma, Escala, I/Os
y Calibración.
7
Ciclos de Operación (excepto SP), Sintonía,
Programas, Alarma, Escala, I/Os y Calibración.
8
Ciclos de Operación (inclusive SP), Sintonía,
Programas, Alarma, Escala, I/Os y Calibración.
Tabla 5 – Niveles de Protección de la Configuración
Contraseña de Acceso
Los ciclos protegidos, cuando son accede, solicitan al usuario la
Contraseña de Acceso que, si es insertada correctamente, da
permiso para alteraciones en la configuración de los parámetros de
estos ciclos.
La contraseña de acceso es insertada en el parámetro PASS que es
mostrado en el primero de los ciclos protegidos. Sin la contraseña de
protección, los parámetros de los ciclos protegidos pueden ser
apenas visualizados.
La Contraseña de Acceso es definida por el usuario en el parámetro
Password Change (PAS.(), presente en el ciclo de Calibración.
Los controladores nuevos salen de fábrica con la contraseña de
acceso definida como 1111.
Protección de la contraseña de acceso
El controlador prevé un sistema de seguridad que ayuda a prevenir la
entrada de innumerables contraseñas en el intento de acertar la
contraseña correcta. Una vez identificada la entrada de 5
contraseñas inválidas seguidas, el controlador deja de aceptar
contraseñas durante 10 minutos.
Contraseña Maestra
En el caso de un olvido eventual de la contraseña de acceso, el usuario
puede utilizar el recurso de la Contraseña Maestra. Esta contraseña
cuando es insertada, da acceso con posibilidad de alteración al
parámetro Password Change (PAS.() y permite al usuario la definición
de una nueva contraseña de acceso para el controlador.
La contraseña maestra está compuesta por los tres últimos dígitos
del número de serie del controlador sumados al número 9000.
Como ejemplo, para el equipo con número de serie 07154321, la
contraseña maestra es 9321.
15

Controlador N2000
DESCRIPCIÓN DE LOS PARÁMETROS DE
PROGRAMACIÓN
CICLO DE OPERACIÓN
Indicación de PV
(Visor Rojo)
Indicación de SV
(Visor Verde)
Indicación de PV y SP: El visor superior indica el
valor actual de la PV. El visor de Parámetros (visor
inferior) indica el valor del SP de control en modo
automático.
Avto
Control
Modo de control:
YES -modo de control automático.
NO -modo de control manual.
Transferencia bumpless entre automático y manual.
Indicación de PV
(Visor Rojo)
Indicación de MV
(Visor Verde)
Indicación PV y MV: Presenta en el visor superior
de la PV y en el visor inferior el valor porcentual de
MV aplicado a la salida de control seleccionada. Si
es modo de control manual, el valor de MV puede
ser alterado. Si es modo de control automático, el
valor de MV sólo puede ser visualizado. Para
diferenciar esta pantalla de SP, el valor de MV
queda pestañeando.
Pr n
Program
number
Ejecución de Programa: Selecciona el Programa
de Rampas y Mesetas a ser ejecutado.
0 -no ejecuta programa
1 a 7 -número del programa a ser ejecutado
p.seg Pantalla de Indicación. Muestra el número del
segmento corriente del programa en ejecución.
t.seg Pantalla de Indicación. Muestra el tiempo restante
hasta el final del segmento corriente.
Rvn Habilita la salida de control y alarma:
YES -significa control y alarmas habilitadas.
NO -significa control y alarmas inhibidas.
CICLO DE SINTONÍA
Atvn
Auto-tune
Habilita la sintonía automática de los parámetros
PID.
YES -Habilita la sintonía automática.
NO -No habilita la sintonía automática.
Pb
Proportional
band
Banda Proporcional - Valor del término P del control
PID. Si es ajustado cero, el control es ON / OFF.
Ir
Integral
Rate
Taza Integral - Valor del término I del control PID, en
repeticiones por minuto (Reset). Presentando si es
rango proporcional ≠ 0.
dt
Derivative
Time
Tiempo Derivativo - Valor del término D del control
PID, en segundos. Presentando si el rango
proporcional es ≠ 0.
(t
Cycle Time
Tiempo de Ciclo PWM.
Presentando si el rango proporcional es ≠ 0.
Xyst
Hysteresis
Histéresis de Control - Valor de la histéresis para
control ON/OFF. Presentado si la banda
proporcional = 0.
A(t
Action
Lógica de Control:
Acción reserva "rE" en general usada en
calentamiento.
Acción directa "dir" en general usada en
refrigeración.
bias Función Bias - Permite modificar el valor de la variable
de salida agregando un valor porcentual definido en
este parámetro. Tiene faja de actuación de - 100 % a +
100 %. Programar cero para inhibir esta función.
Ovll
Output Low
Limit
Límite Inferior de la salida de control - Valor
porcentual mínimo asumido por la salida de control
cuando está en modo automático y en PID.
Normalmente igual a 0.0 %.
Ovxl
Output High
Limit
Límite superior de la salida de control - Valor
porcentual máximo asumido por la variable
manipulada (MV), cuando está en modo automático
y en PID. Normalmente igual a 100.0 %.
LBD.T Intervalo de tiempo de la función LBD. En minutos
Sfst
Softstart
Función Soft- Start - Tiempo en segundos, durante el
cual el controlador limita el valor de salida de control
(MV). Programar cero para inhibir esta función.
Sp.a1
Sp.a2
Sp.a3
Sp.a4
SP de Alarma: Valor que define el punto de
actuación de las alarmas programadas con
funciones “Lo” o “Ki”.
Para las alarmas programadas con función
Diferencial este parámetro define el desvío entre PV
e SP.
Para las demás funciones de alarma no es utilizado.
CICLO DE PROGRAMAS
Tbas
Program time
base
Base de Tiempo: Define la base de tiempo a ser
utilizada en la definición de los programas de rampas
o mesetas.
sec -Base de tiempo en segundos;
min -Base de tiempo en minutos;
Pr n
Program
number
Edición de Programa - Selecciona el programa de
Rampas y Mesetas a ser definido en las pantallas
siguientes de este ciclo.
Son 7 programas posibles.
Ptol
Program
Tolerance
Desvío máximo entre la PV y SP del programa. Si es
excedido, el programa es suspendido hasta el
desvío quedar dentro de esta tolerancia.
Programar cero para inhibir esta función.
Psp0
Psp7
Program SP
SPs de Programa, 0 a 7: Conjunto de 7 valores de
SP en unidades de ingeniería que definen el perfil
del programa de rampas y mesetas.
Pt1
Pt7
Program
Time
Tiempo de segmentos de programas, 1 a 7: Define
el tiempo de duración, en segundos o minutos, de
cada uno de los 7 segmentos del programa.
Pe1
Pe7
Program
event
Alarmas de Evento, 1 a 7: Parámetros que definen
cuales alarmas deben ser accionadas durante la
ejecución de un determinado segmento de
programas.
La actuación depende de la configuración de las
alarmas para la función "rS".
Lp
Link
Program
Enlace de Programas. Al final de la ejecución de un
programa, otro programa puede ser iniciado a
continuación de forma inmediata.
0 -no conectar a ningún otro programa.
1 a 7 -número del programa a ser conectado.
16

Controlador N2000
CICLO DE ALARMAS
Fva1
Fva2
Fva3
Fva4
Function
Alarm
Función de Alarma: Define las funciones de las
alarmas entre las opciones de la Tabla 3.
Off, iErr, rS, Lo, ki, DiFL, DiFk, DiF
bla1
bla2
bla3
bla4
Blocking
Alarm
Bloqueo Inicial de la Alarma: Función de bloqueo
inicial para alarmas 1 y 4.
YES -habilita bloqueo inicial
NO -inhibe bloqueo inicial
xya1
xya2
xya3
xya4
Histeresis
Alarm
Histéresis de la Alarma: Define la diferencia entre el
valor de PV en que la alarma es accionada y el valor
en que ella es apagada.
Un valor de histéresis para cada alarma.
A1t1
A2t1
A3t1
A4t1
Alarm Time
t1
Define el tiempo, en segundos, que la salida de
alarma quedará encendida al ser activada la alarma
1.
Programe cero para deshabilitar esta función.
A1t2
A2t2
A3t2
A4t2
Alarm Time
t2
Define el tiempo, en segundos, que la salida de
alarma quedará encendida al ser activada la alarma
2.
Programe cero para deshabilitar esta función.
flsK La pantalla parpadea en alarma.
Permite señalizar la ocurrencia de condiciones de
alarma con el parpadear la indicación de PV en la
pantalla de indicación. El usuario selecciona los
números de las alarmas que desea que presenten
esta característica.
CICLO DE CONFIGURACIÓN DE ENTRADA
Type
Type
Tipo de Entrada: Selección del tipo de señal
conectado a la entrada de la variable de proceso.
Consultar la Tabla 1.
Este debe ser el primer parámetro a ser
configurado.
fltr Filter. Filtro Digital de Entrada - Utilizado para
mejorar la estabilidad de la señal medida (PV).
Ajustable entre 0 y 20. En 0 (cero) significa filtro
apagado y 20 significa filtro máximo. Cuanto mayor
el filtro, más lenta es la respuesta del valor medido.
Dppo
Decimal Point
Define la presentación del punto decimal.
vni t
Unit
Define la unidad de temperatura a ser utilizada:
Celsius “ °( “ o Fahrenheit “ °f “
Parámetro presentado cuando son utilizados los
sensores de temperatura.
Offs
Offset
Parámetro que permite al usuario hacer correcciones
en el valor de la PV indicado.
Spll
Setpoint Low
Limit
Define el límite inferior para ajuste de SP.
Para entradas tipo señal analógica lineal disponibles
(0-20 mA, 4-20 mA, 0-50 mV y 0-5 V) establece el
valor mínimo del rango de indicación de PV, además
de limitar el ajuste del SP.
Define límite inferior para el rango de retransmisión
de PV y SP.
Spxl
Setpoint High
Limit
Define el límite superior para ajuste de SP.
Para entradas tipo señal analógica lineal disponibles
(0-20 mA, 4-20 mA, 0-50 mV y 0-5 V) establece el
valor máximo del rango de indicación de PV, además
de limitar el ajuste del SP.
Define límite superior para el rango de retransmisión
de PV y SP.
e.rsp
Enable
Remote SP
Habilita SP remoto.
YES -Habilita SP remoto
no -No habilita SP remoto
Parámetro no presentado cuando la selección de
SP remoto es definida por las Entradas Digitales.
rsp
Remote SP
Define el tipo de señal para SP remoto.
0-20 - 0-20 mA
4-20 - 4-20 mA
0-5 - 0-5 V
0-10 - 0-10 V
Parámetro presentado cuando habilitado el SP
remoto.
Rsll
Remote SP
Low Limit
Define la escala de valores de SP remoto. Determina
el valor mínimo de esta escala. Parámetro
presentado cuando el SP remoto es habilitado.
Rsxl
Remote SP
High Limit
Define la escala de valores de SP remoto. Determina
el valor máximo de esta escala. Parámetro
presentado cuando el SP remoto es habilitado.
IEov Valor porcentual a ser aplicado a MV cuando se
aplica la función de Salida Segura. Si el valor es 0
(cero), la función se deshabilita y las salidas se
apagan ante la ocurrencia de falla en el sensor.
Bavd
Baud Rate
Baud Rate de la comunicación serial. Disponible en
los siguientes tasas de bits (en kbps):
1.2, 2.4, 4.8, 9.6, 19.2, 38.4, 57.6 e 115.2
prty
Parity
Paridad de la comunicación serial.
none -Sin paridad
Ewem -Paridad par
0dd -Paridad impar
Addr
Address
Dirección de comunicación: número que identifica el
controlador para la comunicación, entre 1 y 247.
CICLO DE I/Os (ENTRADAS Y SALIDAS)
Io 1 (Input / Output 1) – Función del I/O 1: Selección de
la función utilizada en el canal I/O 1. Conforme a la
Tabla 2.
Io 2 (Input / Output 2) - Función del I/O 2: Selección de la
función en el canal I/O 2. Conforme a la Tabla 2.
io 5 (Input / Output 5) - Función del I/O 5: Selección de la
I o 6 (Input / Output 6) - Función del I/O 6: Selección de la
17

Controlador N2000
f.fnc Función de la Tecla - Permite definir la función
para la tecla F. Las funciones disponibles son:
off -Tecla no utilizada;
rvn -Habilita controle (parámetro RUN);
rSP -Selecciona SP remoto;
kprg -Congela la ejecución del programa;
PR1 -Selecciona programa 1.
aven Habilita tecla - Permite al usuario habilitar o no
la utilización da la tecla , permitiendo al usuario el
cambio rápido del modo de control automático para
manual.
Yes -Habilita la utilización de la tecla .
No -No habilita la utilización de la tecla .
CICLO DE CALIBRACIÓN
Todos los tipos de entrada y salida son calibrados en la fábrica,
siendo la recalibración un procedimiento no recomendado. En caso
de necesidad, debe ser realizada por un profesional especializado.
Si este ciclo fuese accedido accidentalmente, no presionar las teclas
o . Pase por todas las pantallas hasta retornar al ciclo de
operación.
pass
Password
Entrada de la Contraseña de Acceso.
Este parámetro es presentado antes de los ciclos
protegidos. Vea el tópico Protección de la
Configuración.
(alib
Calibration
Habilita la posibilidad de calibración del
controlador.
YES -Calibrar controlador
NO -No calibrar controlador
inL(
Input Low
Calibration
Declaración de la señal de calibración de inicio del
rango aplicado en la entrada analógica.
Vea el capítulo MANTENIMIENTO / Calibración de
la entrada.
ink(
Input High
Calibration
Declaración de la señal de calibración de final del
rango aplicado en la entrada analógica.
la entrada.
rsL(
Remote SP
Low
Calibration
Declaración de la señal de calibración del inicio del
rango aplicado en la entrada de SP remoto.
la entrada.
rsk(
Remote SP
High
Calibration
Declaración de la señal de calibración de final del
rango, aplicada en la entrada de SP remota.
la entrada.
ovL(
Output Low
Calibration
Declaración del valor inferior presente en la salida
analógica.
la entrada.
ovk(
Output High
Calibration
Declaración del valor superior presente en la salida
analógica.
la entrada.
rstr
Restore
Recupera los valores de calibración de fábrica de
las variables de entrada, salida analógica y del SP
remoto, borrando todas las alteraciones anteriores
hechas por el usuario.
YES – Recupera los parámetros originales de
calibración de fábrica.
no - Deja como está (mantiene la calibración
actual).
(j
Cold
Junction
Parámetro para ajuste de la temperatura de la junta
fría.
Pas.(
Password
Permite definir una nueva contraseña de acceso
(≠0).
Prot
Protection
Establece el Nivel de Protección. Vea Tabla 5.
La Tabla 6 muestra la secuencia de niveles y parámetros presentados en el frontal del controlador. Algunos parámetros deben ser definidos para
cada alarma disponible.
CICLO
OPERACIÓN
CICLO DE SINTONÍA CICLO DE
PROGRAMAS
CICLO DE ALARMAS
CICLO DE
CONFIGURACIÓN
CICLO DE I/OS
CICLO DE
CALIBRACIÓN
PV / SP Atvn Tbas fva1 - fva4 Type io1 Pass
Avto Pb pr n bla1 - bla4 fltr Io2 Inl(
PV / MV Ir Ptol kya1 - kya4 Dppo Io3 Ink(
Pr n Dt psp0 – psp7 a1t1 Vnit Io4 Rsl(
p.seg (t pt1 – pt7 a1t2 Offs Io5 Rsk(
t.seg Kyst Pe1 – pe7 a2t1 Spll Io6 ovl(
Rvn a(t Lp a2t2 Spkl f.fnc ovk(
Bias flsk e.rsp aven Rstr
Ovll Rsp (j
Ovkl Rsll Pas.(
Lbd.t Rskl prot
Sfst IE.ov
Spa1 - spa4 Bavd
Prty
addr
Tabla 6 - Secuencia de ciclos y parámetros presentados por el controlador
18

PROGRAMA DE RAMPAS Y MESETAS
Característica que permite la elaboración de un perfil de
comportamiento para el proceso. Cada perfil es compuesto por un
conjunto de hasta 7 segmentos, llamado PROGRAMA DE RAMPAS
Y MESETAS, definido por valores de SP e intervalos de tiempo.
Una vez definido el programa y colocado en ejecución, el controlador
pasa a generar automáticamente el SP de acuerdo con el programa.
Al final de la ejecución del programa el controlador desconecta la
salida de control (“rvn”= no).
Pueden ser creados hasta 7 diferentes programas de rampas y
mesetas. La figura de abajo muestra un modelo de programa:
SP
tiempo
T1 T2 T3 T4 T5
SP0
SP1
SP2
SP3
SP4 SP5 SP6
SP7
T6 T7
Fig. 9 - Ejemplo de programa de rampas y mesetas
Para la ejecución de un programa con menor número de segmentos,
basta programar 0 (cero) para el valor de tiempo del segmento que
sucede el último segmento a ser ejecutado.
SP
tiempo
T1 T2 T3
SP0
SP1
SP2
SP3
T4=0
Fig. 10 - Ejemplo de programa con pocos segmentos
La función tolerancia de programa "PtoL" define el desvío máximo
entre PV y SP durante la ejecución del programa. Si este desvío es
excedido el programa es interrumpido hasta que el desvío retome la
tolerancia programada (desconsidera el tiempo) Si es programado
cero el programa ejecuta continuamente mismo así que PV no
acompañe SP (considera apenas el tiempo).
LINK DE PROGRAMAS
Es posible la creación de un programa más complejo, con hasta 20
segmentos, uniendo los cuatro programas. Así, al término de la
ejecución de un programa el controlador inicia inmediatamente la
ejecución de otro.
En la elaboración de un programa se define en la pantalla "LP " si
habrá o no conexión a otro programa.
Para hacer el controlador ejecutar continuamente un determinado
programa o programas, basta "linkar" un programa a él propio o el
último programa al primero.
SP
tiempoT1 T2 T3 T4 T5 T1 T2 T3 T4
SP0
SP1
SP2
SP3
SP4
SP5 / SP0
SP1 SP2
SP3
SP4
Programa 1 Programa 2
Fig. 11 - Ejemplo de programa 1 e 2 “linkados” (interconectados)
ALARMA DE SEGUIMIENTO
La función de Alarma de Seguimiento permite programar el
accionamiento de las alarmas en segmentos específicos de un
programa.
Para que esta función opere, las alarmas a ser accionadas deben tener
su función seleccionada para "rS" y son programadas en las pantallas
"PE1" a "PE7" de acuerdo con la Tabla 6.
Para configurar un programa de rampas y mesetas:
• Programar los valores de tolerancia, SPs de programa, tiempo y
seguimiento
• Si alguna alarma fuese utilizada con la función de seguimiento,
programar su función para Alarma de Seguimiento.
• Colocar el modo de control en automático.
• Habilitar la ejecución de programa en la pantalla "rS".
• Iniciar el control en la pantalla "rvn".
Nota: Antes de iniciar el programa el controlador espera PV alcanzar
el setpoint inicial “SPO”. Al retornar de una falta de energía el
controlador retoma la ejecución del programa a partir del inicio del
segmento que fue interrumpido.
AUTO - SINTONÍA DE LOS PARÁMETROS PID
Durante la sintonía automática el proceso es controlado en ON/OFF en
el SP programado. De las características del proceso, grandes
oscilaciones pueden ocurrir encima y abajo de SP, La Auto-Sintonía
puede llevar muchos minutos para ser concluida en algunos procesos.
El procedimiento recomendado para la ejecución es el siguiente:
• Inhibir el control del proceso en la pantalla (rvn= no).
• Programar operación en modo automático en la pantalla
(Avto= YES).
• Programar valor diferente de cero para la banda proporcional >0
(pb > 0).
• Deshabilitar la función de Soft-start (sfst = 0).
• Desconectar la función de rampas y mesetas (prn = 0).
• Habilitar a sintonía automática (atvn = YES).
• Habilitar el control en la pantalla (rvn = YES).
EL LED "TUNE" permanecerá titilando durante el proceso de sintonía
automática.
Para la salida de control a relé o pulsos de corriente, la sintonía
automática calcula el mayor valor posible para el periodo PWN. Este
valor puede ser reducido si ocurrir pequeña inestabilidad. Para relé de
estado sólido se recomienda la reducción para 1 segundo.
Si la sintonía automática no resulta en control satisfactorio, la Tabla 7
presenta orientación en cómo corregir el comportamiento del proceso.
PARÁMETRO PROBLEMA VERIFICADO SOLUCIÓN
Rango Proporcional
Respuesta lenta Disminuir
Grande oscilación Aumentar
Taza de Integración
Respuesta lenta Aumentar
Grande oscilación Disminuir
Tiempo Derivativo
Respuesta lenta o
inestabilidad
Disminuir
Grande oscilación Aumentar
Tabla 7 - Orientación para ajuste manual de los parámetros PID
MANUTENCIÓN
CALIBRACIÓN DE ENTRADA
Todos los tipos de entrada del controlador ya salen calibrados de
fábrica, siendo la recalibración un procedimiento no aconsejado para
operadores sin experiencia. En caso sea necesaria la recalibración
de alguna escala, proceder como es descrito a seguir.
a) Configurar el tipo de entrada a ser calibrada.
b) Programar el límite inferior y superior de indicación para los
extremos del tipo de la entrada.
c) Aplicar a la entrada una señal correspondiente a una indicación
conocida y poco encima del límite inferior de indicación.
d) Acceder el parámetro "inL[". Con las teclas y hacer con
que el visor de parámetros indique el valor esperado.
e) Aplicar a la entrada una señal correspondiente a una indicación
conocida y poco abajo del límite superior de indicación.
f) Acceder el parámetro "ink[". Con las teclas y hacer con
que el visor de parámetros indique el valor esperado.
g) Repetir “c” a “f” hasta no ser necesario nuevo ajuste.
19

Controlador N2000
CALIBRACIÓN DE LA SALIDA ANALÓGICA
1. Configurar I/0 5 para valor 11 (0-20 mA) ó 12 (4-20 mA).
2. Montar un miliamperímetro en la salida de control analógica.
3. Inhibir auto - tune y soft - start.
4. Programar el límite inferior de MV en la pantalla "ovLL" con 0.0
% y el límite superior de MV en la pantalla "ovkL" con 100.0 %
5. Programar "no ", modo manual en la pantalla "avto".
6. Habilitar control en la pantalla "rvn".
7. Programa 0.0 % en el ciclo de operación.
8. Seleccionar la pantalla "ovL[". Actuar en las teclas y de
forma de obtener en el miliamperímetro la lectura 0 mA (ó 4 mA
para tipo 12) aproximando por encima de este valor.
9. Programar MV en 100.0 % en el ciclo de operación.
10.Seleccionar la pantalla "ovk[". Actuar en las pantallas y
hasta obtener lectura 20 mA, aproximando por bajo de este valor.
11.Repetir “7.” a “10”. Hasta no ser necesario nuevo ajuste.
PROBLEMAS CON EL CONTROLADOR
Errores de conexión y programación inadecuada representan la
mayoría de los problemas presentados en la utilización del
controlador. Una revisión final puede evitar pérdidas de tiempo y
perjuicios. El controlador presenta algunos mensajes que tienen el
objetivo de auxiliar al usuario en la identificación de problemas.
MENSAJE DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
---- Entrada abierta. Sin sensor o señal.
nnnn Señal de entrada está más allá del límite superior
aceptado.
vvvv Señal de entrada está más allá del límite inferior aceptado.
Err1
Err6
Problemas de conexión y/o configuración. Revisar las
conexiones realizadas y la configuración.
Otros mensajes de error exhibidos por el controlador presentar daños
internos que implican necesariamente en el envío del equipamiento
para la manutención. Informar también el número de serie del
equipamiento, que puede ser conseguido presionando la tecla BACK
por más de 3 segundos.
El controlador también presenta una alarma visual (el display
pestañea) cuando el valor de PV está fuera del rango establecido por
"spxl" y " spll".
COMUNICACIÓN SERIAL
El controlador puede ser dado opcionalmente con interface de
comunicación serial asíncrona RS-485, tipo maestro - esclavo, para
la comunicación con un computador supervisor (maestro). El
controlador actúa siempre como esclavo.
La comunicación es siempre iniciada por el maestro, que transmite
un comando para la dirección del esclavo con el cual desea
comunicarse. El esclavo destinatario asume el comando y envía la
respuesta correspondiente al maestro.
CARACTERÍSTICAS
• Señales compatibles con el estándar RS-485. Protocolo
MODBUS RTU. Conexión a 2 hilos entre 1 master y hasta 31
(pudiendo direccionar hasta 247) instrumentos en topología en
bus. Las señales de comunicación son aisladas eléctricamente
del resto del aparato;
• Máxima distancia de conexión: 1000 metros.
• Tiempo de desconexión del controlador: Máximo 2 ms después
del último byte.
• Velocidad seleccionable; 8 de bits de datos; 1 bit de parada;
paridad seleccionable (sin paridad, par o impar);
• Tiempo de inicio de transmisión de respuesta: máximo 100 ms
después de recibir el comando.
Las señales RS-485 son:
D1 D D + B Línea bidireccional de datos Terminal 25
D0 D: D - A Línea bidireccional de datos invertida Terminal 26
C GND
Conexión opcional que mejora el
desempeño de la comunicación.
Terminal 27
CONFIGURACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE LA
COMUNICACIÓN SERIAL
Dos parámetros deben ser configurados para la utilización de la serial.
Bavd: Velocidad de comunicación.
Prty: Paridad de comunicación.
Addr: Dirección de comunicación del controlador.
ESPECIFICACIONES
DIMENSIONES: ........................................48 x 96 x 92 mm (1/8 DIN)
Peso Aproximado: 250 g
RECORTE EN EL PANEL:...................45 x 93 mm (+ 0,5 – 0,0 mm)
ALIMENTACIÓN:.................... 100 a 240 Vca/cc, ± 10 %, 50 / 60 Hz
Opcional 24 V:...................12 a 24 Vcc / 24 Vca (-10 % / +20 %)
Consumo máximo:................................................................ 9 VA
CONDICIONES AMBIENTALES:
Temperatura de operación: ...........................................5 a 50 °C
Humedad Relativa:........................................... 80 % hasta 30 ºC
(Para temperaturas superiores que 30 ºC, disminuye 3 % por ºC)
Uso interno, Categoría de instalación II, Grado de polución 2;
altitud < 2000 m
ENTRADA...........................................T/C, Pt100, tensión y corriente;
.......................................................... (Configurable conforme Tabla 1)
Resolución Interna:............................................... 32767 niveles
Resolución del Display:....12000 niveles (de -1999 hasta 9999)
Tasa de muestreo:.................................................5 por segundo
Precisión: ..Termocuplas J, K y T: 0,25 % del rango máx. ±1 ºC
...........Termocuplas E, N, R, S y B: 0,25 % del rango máx. ±3 ºC
..........................................................Pt100: 0,2 % del rango máx.
........................4-20 mA, 0-50 mV, 0-5 Vcc: 0,2 % del rango máx.
Impedancia de entrada: ...............................................................
........................................0-50 mV, Pt100 y termocuplas: >10 MΩ
................................................................................. 0-5 V: >1 MΩ
.................................................4-20 mA: 15 Ω (+2 Vcc @ 20 mA)
Medición del Pt100:.............(α=0,00385), Circuito a tres cables,
....................................Compensación de la resistencia del cable,
corriente de excitación de 0,17 mA
Todos los tipos de entradas calibradas de fábrica. Termocuplas
de acuerdo a las normas IEC-584, RTD’s IEC-751.
DIGITAL INPUT:...I/O5 y I/O6: Contacto Seco o NPN open collector
SALIDA ANALÓGICA: ..........I/O5: 0-20 mA o 4-20 mA, 550 Ω max.
1500 niveles, Aislada, para control o retransmisión de PV y SP.
CONTROL OUTPUT:.......2 Relés SPDT (I/O1 y I/O2): 3 A / 240 Vca
............................2 Relé SPST-NA (I/O3 y I/O4): 1,5 A / 250 Vca
..................Pulso de tensión para SSR (I/O5): 10 V max / 20 mA
....................Pulso de tensión para SSR (I/O6): 5 V max / 20 mA
ENTRADA DE SP REMOTO: ...........................Corriente de 4-20 mA
FUENTE DE TENSIÓN AUXILIAR:...............24 Vcc, ± 10 %; 25 mA
PANEL FRONTAL:.............................IP65, policarbonato UL94 V-2;
GABINETE:.................................................IP30, ABS+PC UL94 V-0
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA:.....EN 61326-1:1997 y
EN 61326-1/A1:1998
EMISIÓN: .............................................................CISPR11/EN55011
20

Controlador N2000
INMUNIDAD:..................EN61000-4-2, EN61000-4-3, EN61000-4-4,
EN61000-4-5, EN61000-4-6, EN61000-4-8 e EN61000-4-11
SEGURIDAD:.......................EN61010-1:1993 y EN61010-1/A2:1995
INTERFACE USB: 2.0, clase CDC (puerto serie virtual), protocolo
MODBUS RTU.
CONEXIONES PROPIAS PARA TERMINALES TIPO TENEDOR DE
6,3 mm;
CICLO PROGRAMABLE DE PWM DE 0.5 HASTA 100
SEGUNDOS;
INICIA OPERACIÓN: después de 3 segundos conectada a la
alimentación.
CERTIFICACIÓN: .........................................CE / UL (FILE: E300526)
IDENTIFICACIÓN
N2000 - 485 - 24V
A B C
A: Modelo: N2000;
B: Comunicación Digítale: blank (versión básica, sin comunicación serial);
485 (versión con serial RS485, protocolo Modbus)
C: Rango de Voltaje: blank (versión básica, 100 a 240 Vca/cc);
24V (versión con alimentación de 12 a 24 Vcc /
24 Vca).
INFORMACIONES DE SEGURIDAD
Los proyectos de sistemas de control deben tener en cuenta el
potencial de falla de cualquiera de sus partes. Este producto no es
un dispositivo de seguridad o protección y sus alarmas internas no
proveen protección en caso de falla. Dispositivos de seguridad
externos deben ser previstos siempre que hubiera riesgos para
personas o bienes.
El desempeño y las especificaciones de este producto pueden ser
afectados por su ambiente de operación e instalación. Es
responsabilidad del usuario garantizar la adecuada puesta a tierra, el
blindaje, recorrido de los cables y filtrado de ruidos eléctricos
siguiendo las normas locales y las buenas prácticas de instalación y
compatibilidad electromagnética.
SOPORTE Y ASISTENCIA TÉCNICA
Este producto no contiene piezas plausibles de reparación. Contacte
a nuestro representante local para obtener servicio autorizado.
21

RUA ÁLVARO CHAVES, 155
PORTO ALEGRE - RS – BRAZIL
90220-040
TEL: 55-51-3323 3600
FAX: 55-51-3323 3644
info@novus.com.br
DECLARATION OF CONFORMITY
1. Declaration of Conformity
This Declaration of Conformity is made against the Electromagnetic Compatibility Directive
(89/336/EEC).
2. Product models
N2000 and N2000S
3. Product description
The N2000 and N2000S are process controllers with PID algorithm. They can be programmed
to accept a variety of signals, including mV, V, Pt100 and thermocouples. The outputs can be
of relay type or linear 4-20 mA. Digital communication is offered as an option.
4. Conformity
The products N2000 and N2000S conform to the following standards:
- EMC: EN 61326-1:1997 and EN 61326-1/A1:1998
Emission: Standard Description
CISPR11/EN55011 Conducted and Irradiated emission
Immunity: Standard Description Severity level
EN61000-4-2 Electrostatic Discharge test CD 4 kV
AD 8 kV
EN61000-4-3 Radiated Susceptibility test 10 V/m
EN61000-4-4 Electrical Fast Transients ±4 kV (on power supply)
±1 kV (on other inputs)
EN61000-4-5 Voltage surge ±2 kV
EN61000-4-6 Conducted disturbances, 3 V,RMS
Induced by radio frequency fields
EN61000-4-8 Magnetic Field Immunity 30 A/m, 50 Hz
EN61000-4-11 Voltage dips, short interruptions 100% interruption for 10 ms
- Safety: EN61010-1:1993 and EN61010-1/A2:1995
5. Manufacturer:
NOVUS PRODUTOS ELETRONICOS LTDA
Rua Alvaro Chaves, 155
Porto Alegre, RS, BRAZIL 90220-040
Porto Alegre, 02/JUN/2005
Miguel Fachin Jr.
R&D Director
22

23
ANEXO B
 Manual de Usuario - FieldLogger - V1.6x
 Certificado de Calidad

NOVUS AUTOMATION www.novusautomation.com/fieldlogger-es 1/107
www.novusautomation.com/fieldlogger-es
MANUAL DE INSTRUCCIONES
V1.6x I
CE Mark
Este es un dispositivo de Clase A. En el entorno doméstico, puede causar interferencias de radio, en cuyo caso se
puede solicitar al usuario que tome las medidas adecuadas.
24

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................................................ 4
CONEXIONES E INSTALACIÓN ........................................................................................................................................ 5
INSTALACIÓN MECÁNICA........................................................................................................................................... 5
REMOVIENDO E INSTALANDO LA TAPA FRONTAL............................................................................................ 9
REMOVIENDO E INSTALANDO LA IHM .............................................................................................................. 10
INSTALACIONES ELÉCTRICAS ................................................................................................................................ 10
ALERTAS DE SEGURIDAD........................................................................................................................................ 10
RECOMENDACIONES PARA LA INSTALACIÓN................................................................................................. 11
ALIMENTACIÓN.................................................................................................................................................... 12
I/OS DIGITALES.................................................................................................................................................... 12
RELÉS ................................................................................................................................................................... 12
RS485.................................................................................................................................................................... 12
FUENTE AUXILIAR PARA ALIMENTACIÓN DE TRANSMISORES ..................................................................... 13
ENTRADAS ANALÓGICAS ................................................................................................................................... 14
RECURSOS DE CONECTIVIDAD .............................................................................................................................. 15
SEÑALIZADORES (LEDS) ............................................................................................................................................... 16
INSTALACIÓN DEL DRIVER USB ................................................................................................................................... 17
WINDOWS 7 ............................................................................................................................................................... 17
DETERMINACIÓN Y SELECCIÓN DE LA PUERTA SERIAL (COM) – WINDOWS......................................................... 21
SOFTWARE DE CONFIGURACIÓN Y COLECTA ........................................................................................................... 22
CONFIGURACIÓN ...................................................................................................................................................... 23
CONFIGURACIONES GENERALES..................................................................................................................... 25
CONFIGURACIÓN DE LA INTERFACE RS485.................................................................................................... 26
CONFIGURACIÓN DE LA INTERFACE ETHERNET............................................................................................ 27
CONFIGURACIÓN DE LA INTERFACE ETHERNET – TCP/P ....................................................................... 28
CONFIGURACIÓN DE LA INTERFACE ETHERNET – FTP ........................................................................... 29
CONFIGURACIÓN DE LA INTERFACE ETHERNET – SMTP ........................................................................ 31
CONFIGURACIÓN DE LA INTERFACE ETHERNET – DESTINATARIOS DE E-MAIL .................................. 31
CONFIGURACIÓN DE LA INTERFACE ETHERNET – SNMP........................................................................ 32
CONFIGURACIÓN DE LA INTERFACE ETHERNET – HTTP......................................................................... 33
CONFIGURACIÓN DE LA INTERFACE ETHERNET – MODBUS TCP .......................................................... 34
CONFIGURACIÓN DE LA INTERFACE ETHERNET – CLOUD...................................................................... 35
CONFIGURACIÓN DE LOS CANALES ANALÓGICOS ........................................................................................ 36
CONFIGURACIÓN DE LOS CANALES ANALÓGICOS - CALIBRACIÓN PERSONALIZADA........................ 38
CONFIGURACIÓN DE LOS CANALES DIGITALES............................................................................................. 39
CONFIGURACIÓN DE LOS CANALES REMOTOS.............................................................................................. 42
CONFIGURACIÓN DE LOS CANALES VIRTUALES............................................................................................ 45
CONFIGURACIÓN DE LAS ALARMAS................................................................................................................. 46
CONFIGURACIÓN DE LOS REGISTROS ............................................................................................................ 50
DIAGNÓSTICOS ......................................................................................................................................................... 52
COLECTA.................................................................................................................................................................... 55
COLECTAR DATOS .............................................................................................................................................. 56
GESTIONAR COLECTAS...................................................................................................................................... 58
CON PASO A PASO (WIZARD)....................................................................................................................... 59
SIN PASO A PASO.......................................................................................................................................... 66
PREFERENCIAS......................................................................................................................................................... 70
PROTECCIÓN POR CONTRASEÑA .................................................................................................................... 70
OPERACIÓN POR LÌNEA DE COMANDOS............................................................................................................... 71
ARCHIVO BATCH ................................................................................................................................................. 71
TIPO DE ACCIÓN............................................................................................................................................ 71
MODO DE CONEXIÓN .................................................................................................................................... 71
PARÁMETROS DE LA ACCIÓN...................................................................................................................... 72
PARÁMETROS DE EXPORTACIÓN ............................................................................................................... 72
OPERACIÓN DEL FIELDLOGGER .................................................................................................................................. 74
ENTRADAS ANALÓGICAS......................................................................................................................................... 74
ENTRADAS/SALIDAS DIGITALES ............................................................................................................................. 76
CONTADORES...................................................................................................................................................... 76
RELÉS DE SALIDA..................................................................................................................................................... 76
INTERFACE RS485 .................................................................................................................................................... 76
RS485 PRINCIPAL................................................................................................................................................ 76
RS485 AUXILIAR................................................................................................................................................... 77
CANALES REMOTOS................................................................................................................................................. 77
CANALES VIRTUALES............................................................................................................................................... 77
INTERFACES USB ..................................................................................................................................................... 79
25

USB DEVICE ......................................................................................................................................................... 79
USB HOST............................................................................................................................................................. 79
INTERFACE ETHERNET............................................................................................................................................ 80
MODBUS-TCP....................................................................................................................................................... 80
ENVÍO DE E-MAILS – SMTP................................................................................................................................. 80
DEPURACIÓN ................................................................................................................................................. 81
PÁGINAS WEB – HTTP......................................................................................................................................... 81
PÁGINAS ESTÁNDARES ................................................................................................................................ 81
PÁGINAS PERSONALIZADAS........................................................................................................................ 84
TRANSFERENCIA DE ARCHIVOS – FTP ............................................................................................................ 87
GESTIÓN DE REDES – SNMP ............................................................................................................................. 87
CLOUD .................................................................................................................................................................. 88
CONDICIONES PREVIAS ............................................................................................................................... 88
OPERACIÓN.................................................................................................................................................... 89
DEPURACIÓN ................................................................................................................................................. 89
REGISTRO Y COLECTA DE DATOS ......................................................................................................................... 89
ALARMAS ................................................................................................................................................................... 92
COMUNICACIÓN DE DATOS .......................................................................................................................................... 93
IHM (INTERFACE HOMBRE MÁQUINA).......................................................................................................................... 94
PANTALLA “FAVORITES”........................................................................................................................................... 96
PANTALLA “CHART” .................................................................................................................................................. 96
PANTALLA “CHANNEL LIST” ..................................................................................................................................... 96
PANTALLA “ALARMS” ................................................................................................................................................ 96
PANTALLA “STATUS”................................................................................................................................................. 97
PANTALLA “CONFIGURATION”................................................................................................................................. 97
ACTUALIZACIÓN DEL SOFTWARE DEL DISPOSITIVO (FIRMWARE).......................................................................... 99
SUSTITUCIÓN DE LA BATERÍA DEL RELOJ................................................................................................................ 102
ESPECIFICACIONES ..................................................................................................................................................... 104
INFORMACIONES DE SEGURIDAD.............................................................................................................................. 107
SOPORTE Y ASISTENCIA TÉCNICA ............................................................................................................................ 107
GARANTÍA LIMITADA Y LIMITACIÓN DE RESPONSABILIDAD................................................................................... 107
26

INTRODUCCIÓN
FieldLogger, es un dispositivo de adquisición y registro de datos analógicos y digitales de alta resolución y velocidad.
Resultado de un avanzado desarrollo tecnológico, el producto se destaca en diversos aspectos, como alto desempeño,
alta conectividad y facilidad en la configuración y operación. Esta tecnología se presenta como la solución ideal para
aplicaciones que requieren flexibilidad y funcionalidad para diversos estándares de redes industriales.
Sus principales características son:
• Entradas analógicas: 8
• Entradas/salidas digitales: 8
• Salidas a relé: 2
• Memoria interna de 2 MB
• Interface para Tarjeta SD (hasta 16 GB - no está disponible para algunos modelos)
• Interface RS485
o Principal: Modbus RTU maestro y esclavo
o Auxiliar (conector DB9 – no está disponible para algunos modelos): Modbus RTU esclavo
• Servicios Ethernet (no disponible en algunos modelos):
o DHCP
o HTTP (página web)
o FTP (cliente y servidor)
o SMTP (envío de e-mails)
o SNMP
o Modbus TCP
• USB:
o Host
o Device
• IHM (opcional)
Hay cuatro tipos de canales de entrada en FieldLogger: analógicos, digitales, remotos y virtuales. Los canales
analógicos y digitales, son aquellos adquiridos directamente por FieldLogger, a través de sus respectivas entradas. Los
canales remotos son aquellos adquiridos a través del protocolo Modbus RTU, operando como maestro en su interface
RS485. Ya los canales virtuales son un tipo especial de canal de entrada, en donde pueden ser realizadas operaciones
matemáticas, permitiendo el cálculo de grandezas complejas a partir de las informaciones medidas.
Los canales de entradas analógicas, son configurables para la lectura de señales de tensión, corriente, termopares,
Pt100 y Pt1000. Estas entradas cuentan con la precisión de un convertidor A/D de 24 bits y alta velocidad de
adquisición, que puede llegar a 1000 muestras por segundo. Los canales digitales pueden ser configurados
individualmente como entradas o como salidas.
La interface Ethernet, permite colecta y acceso a los datos de las entradas y salidas, a través de servicios que pueden
ser individualmente habilitados y configurados. A través de un navegador web (HTTP), se puede visualizar los datos de
los canales habilitados, diagnósticos e informaciones generales del FieldLogger. Un cliente FTP puede ser utilizado
para colecta de registros. El FieldLogger puede identificar hasta 32 condiciones distintas de alarma, permitiendo el
accionamiento de salidas, envío de e-mails o de traps SNMP siempre que una condición de alarma sea detectada.
Todas las informaciones relativas a variables, status y diagnóstico de FieldLogger, están disponibles en registradores
Modbus que pueden ser accedidos a través de la interface Modbus TCP o de la interface Modbus RTU, disponible vía
interface USB (device) o RS485 (cuando operando como esclavo).
La interface USB device, es utilizada para conexión a una computadora para configuración, monitoreo o colecta.
Mientras que la interface USB host es utilizada para conexión con una memoria USB (pen drive), para colecta de los
datos de la memoria de registro.
Los datos de la memoria de registro, pueden ser transferidos por cualquiera de las interfaces para el software
configurador, que permite la exportación para los diversos formatos de datos.
Cuando la indicación de las grandezas medidas junto al proceso es necesaria, una exclusiva IHM (Interface Hombre
Máquina) con pantalla a colores, puede ser acoplada o instalada remotamente (opcional).
27

CONEXIONES E INSTALACIÓN
INSTALACIÓN MECÁNICA
El FieldLogger tiene gabinete propio, para ser instalado en carril de 35 mm.
Para la instalación en el carril, se debe jalar los dos sujetadores localizados debajo de las conexiones de los canales,
teniendo cuidado para no retirarlas, según Fig. 01.
Nota: Cuando crea necesario, podrán ser retirados los conectores de las conexiones de los canales, para instalación del
carril DIN.
Fig. 01 – Modo de instalación en carril DIN
Después, encaje el FieldLogger al carril, según Fig. 02.
Fig. 02 - Modo de instalación en carril DIN
28

Finalmente, para la instalación completa, empuje los dos sujetadores hasta que se escuche un doble clic, según Fig. 03.
Fig. 03 - Modo de instalación en carril DIN
29

Dimensiones:
• Sin módulo IHM:
Fig. 04 – Dimensiones del FieldLogger sin módulo IHM
Fig. 05 – Dimensiones del lateral del FieldLogger sin módulo IHM
30

• Con módulo IHM (Opcional):
Fig. 06 – Dimensiones del FieldLogger con módulo IHM
Fig. 07 – Dimensiones del lateral del FieldLogger con módulo IHM
31

REMOVIENDO E INSTALANDO LA TAPA FRONTAL
Para remover la tapa frontal, tire la palanca localizada a la derecha del FieldLogger hasta el final.
Para instalar, ajuste la tapa presionándola y en seguida ajuste la palanca para total fijación en el FieldLogger.
Fig. 08 – Removiendo e instalando la tapa frontal del FieldLogger
Fig. 09 – Removiendo e instalando la tapa frontal del FieldLogger (vista lateral)
32

REMOVIENDO E INSTALANDO LA IHM
Para remover la IHM, tire la palanca localizada a la derecha hasta el final.
Para instalar, encaje la IHM en el rebajo a partir del lado izquierdo, presionándola hasta el perfecto encaje de los
conectores DB9. Después ajuste la palanca para total fijación de la IHM en el FieldLogger.
Fig. 10 – Removiendo e instalando la IHM en el FieldLogger
Fig. 11 – Removiendo e instalando la IHM en el FieldLogger (vista lateral)
INSTALACIONES ELÉCTRICAS
ALERTAS DE SEGURIDAD
Los símbolos abajo son utilizados en dispositivos y en este documento para llamar la atención del usuario a
informaciones importantes sobre seguridad y operación.
CUIDADO:
Lea completamente el manual
antes de instalar y operar el
dispositivo
CUIDADO O PELIGRO:
Riesgo de electrocución
DOBLE AISLAMIENTO
La fuente de alimentación del
FieldLogger es doblemente
aislada, representada por el
símbolo arriba que está impreso
en la etiqueta de conexiones del
dispositivo.
ENTRADA DE
ALIMENTACIÓN
El FieldLogger puede ser
alimentado través de una
fuente de alimentación CA
o CC.
Todas las recomendaciones de seguridad que aparecen en este manual deben ser observadas para asegurar la
seguridad personal y prevenir daños al instrumento o al sistema. Si el instrumento es utilizado de una forma distinta a la
especificada en este manual, las protecciones de seguridad del dispositivo no serán eficaces.
33

Fig. 12 – Panel frontal del FieldLogger
El FieldLogger posee dos líneas de terminales para conexiones diversas, tales como: ethernet, conexiones de entrada,
alimentación, relés de salida, salida para alimentación auxiliar, entradas digitales y comunicación serial. Estas
informaciones están identificadas en la caja del FieldLogger, según Fig. 13 y Fig. 14:
Fig. 13 – Conexiones del lado superior para la versión estándar e 24V
NOTE: 1) Un interruptor simple o automático (disyuntor), a ser colocado cerca del FieldLogger, deberá ser utilizado como
dispositivo de desconexión.
Fig. 14 – Conexiones lado inferior
RECOMENDACIONES PARA LA INSTALACIÓN
• Conductores de entrada deben recorrer la planta del sistema separados de los conductores de salida y de
alimentación, en ductos eléctricos con puesta a tierra.
• La alimentación de los instrumentos debe ser de una red apropiada para instrumentación.
• Es recomendable el uso de FILTROS RC (47 Ω y 100 nF, en serie) en paralelo con bobinas de contactores y
solenoides que estén próximos o conectados al dispositivo.
• En aplicaciones de control, es esencial considerar lo que puede suceder cuando cualquier parte del sistema falle.
Los relés de las salidas RL1 y RL2, utilizados como alarmas, no garantizan protección total.
• Sección de los hilos utilizados: calibre mínimo de 0,14 mm².
34

ALIMENTACIÓN
Los terminales 25 y 26 indican la alimentación principal del FieldLogger.
I/OS DIGITALES
Existen 8 I/Os digitales que pueden ser configurados individualmente como entradas o salidas. Hay un terminal para el
positivo de cada I/O, pero el terminal negativo de todos es común (no hay aislamiento entre los canales).
• Entradas:
Cuando configurados como entradas, pueden ser conectados a salidas de tensión (verifique los niveles aceptables en
la sección Especificaciones), salidas de contacto-seco y salidas NPN. Se debe tener cuidado en la conexión de
múltiples salidas, debido al no-aislamiento entre las entradas del FieldLogger.
Fig. 15 - Conexión de tensión Fig. 16 - Conexión contacto seco Fig. 17 - Conexión NPN
Nota: Al retirar o desconectar la señal de entrada, será leído el valor correspondiente al nivel lógico "1".
• Salidas:
Cuando configurados como salidas, pueden accionar cargas de potencias limitadas (verifique la sección
Especificaciones).
Fig. 18 - Conexión de una carga a la salida digital
¡Los terminales de las entradas/salidas digitales no son aislados de los terminales de las entradas analógicas!
De esta manera, no se debe utilizar señales analógicas y digitales provenientes de la misma fuente de
tensión, bajo pena de tener fallas en el funcionamiento del dispositivo.
RELÉS
El FieldLogger posee 2 relés que pueden ser usados en el accionamiento de cargas (verifique la sección
Especificaciones). Para cada relé, tenemos el terminal común, el terminal NF (normalmente cerrado) y el terminal NA
(normalmente abierto). Cuando no accionado, el común del relé está en contacto con el terminal NF. Al ser accionado,
la común pasa a tener contacto con el terminal NA.
RS485
La interface RS485 del FieldLogger, posee terminales para la comunicación a 3 hilos, incluyendo el común. La
conexión en una red Modbus, dependerá si el dispositivo está configurado para operar como maestro o esclavo.
35

• Maestro
• Esclavo
FUENTE AUXILIAR PARA ALIMENTACIÓN DE TRANSMISORES
Para los modelos no energizados por 24 V, hay una fuente de tensión de 24 Vcc disponible en el FieldLogger, para la
alimentación de transmisores en campo. Esta fuente auxiliar es eléctricamente aislada de los demás terminales del
FieldLogger.
A continuación se muestra la manera correcta de utilizar la fuente auxiliar, para la alimentación de transmisores 4-20 mA
(2 hilos), impidiendo que lo tierra común de las entradas analógicas interfiera en la medición.
Fig. 19 – Fuente auxiliar para alimentación de transmisores 4-20 mA (2 hilos)
36

ENTRADAS ANALÓGICAS
¡Los terminales de las entradas/salidas digitales no son aislados de los terminales de las entradas analógicas!
De esta manera, no se debe utilizar señales analógicas y digitales provenientes de la misma fuente de
tensión, bajo pena de tener fallas en el funcionamiento del dispositivo.
Conexión de Pt100/Pt1000
La conexión para los canales es hecha en los terminales, de acuerdo con la figura al lado.
La conexión con tres hilos, desde el elemento sensor Pt100 hasta la entrada del
FieldLogger, garantiza la cancelación del error causado por la resistencia de los hilos.
Los tres hilos deben tener el mismo calibre y longitud.
Para Pt100 de dos hilos, interconecte los terminales 1 y 2.
Conexión de Termopares
La conexión para los canales es hecha en los terminales, de acuerdo con la figura al lado.
Observe la correcta polaridad de conexión.
Los cables utilizados para conexión de termopares, deben tener las mismas
características termoeléctricas del termopar utilizado (cable de compensación o cable de
extensión), y también deben ser conectados con la polaridad correcta.
La no utilización de cables de compensación o su utilización con la polaridad incorrecta,
puede provocar grandes errores de medición.
Conexión de Tensión (mV)
La conexión para los canales es hecha en los terminales, de acuerdo con la figura al
lado. Observe la correcta polaridad de conexión.
Conexión de Corriente (mA)
Conexión de Tensión (V)
37

RECURSOS DE CONECTIVIDAD
Fig. 20 – Recursos de conectividad del FieldLogger
Conexión USB
Interface utilizada para conexión de pen drive, para colecta de los datos de la memoria de
registro.
Conexión PC
Interface utilizada para conexión a una computadora, para configuración, monitoreo o
colecta.
Conexión tarjeta SD
Interface utilizada para expansión por tarjeta SD. Los datos de la memoria de registro,
pueden ser transferidos por cualquiera de las interfaces para el software configurador, que
permite la exportación para los diversos formatos de datos.
Ethernet
Interface utilizada para la comunicación Ethernet 10/100. Se recomienda utilizar un cable
categoría 5 o superior, en un conector RJ45.
El conector Ethernet del FieldLogger, posee dos leds para indicación luminosa: el led verde
(de la izquierda) enciende indicando la conexión a la red Ethernet; el led amarillo (de la
derecha) centellea indicando que hay tráfico de datos en la interface.
Conexión DB9 para IHM (Opcional)
Conexión para instalación da IHM (Interface Hombre Máquina) del FieldLogger, para
indicación de grandezas medidas junto al proceso. A partir de la versión 1.20 del firmware,
esta conexión puede ser usada como un puerto esclavo RS485/Modbus-RTU.
38

Manual mtt n2000 rev.a

Recomendados

Recomendados

Más contenido relacionado

La actualidad más candente

La actualidad más candente (10)

Similar a Manual mtt n2000 rev.a

Similar a Manual mtt n2000 rev.a (20)

Último

Último (20)

Manual mtt n2000 rev.a