Los PLC (Controladores Lógicos Programables) surgieron en los años 1960 como una solución eficiente para reemplazar los circuitos basados en relés. Son dispositivos electrónicos usados en la automatización industrial que pueden comunicarse con otros controladores y computadoras de redes locales. Existen varios lenguajes de programación para los PLC, pero los más significativos son Ladder, Lista, Funcionales y Estructurados, los cuales cumplen con el estándar IEC 61131-3.

1. Integrantes Grupo 8

2. PLC - Controlador lógico programable Dispositivos electrónicos usados en la automatización industrial Surgieron a finales de los 60’ como una solución eficiente para la reemplazar los circuitos basados en relés

3. PLC - Controlador lógico programable Pueden comunicarse con otros controladores y computadoras de redes local. Son una parte fundamental de los modernos sistemas de control distribuido.

4. Los PLC con forma de rack tienen módulos de E/S que permiten la conexión de: E/S digitales y analógicas Módulos de aplicación especifica: Reguladores PID Enconders Buses de campo. Comunicaciones PLC - Controlador lógico programable

5. HMI – Interfaz hombre maquina Es el medio con el cual el usuario puede comunicarse con una máquina, equipo o computadora. Comprende todos los puntos de contacto entre el equipo y el usuario.

6. HMI – Interfaz hombre máquina Funciones principales: Puesta en marcha y apagado. Control de las funciones manipulables del equipo. Comunicación con otros sistemas. Información de estado. Configuración de la propia interfaz y el entorno. Intercambio de aplicaciones. Control de acceso.

7. SCAN Ciclo Scan: Consiste en una secuencia básica de operación del autómata en la cual se divide entres fases principales: Lectura de señales desde la interfaz de entrada. Procesado del programa para obtener las señales de control. Escritura de las señales en la interfaz de salida. Lee las entradas Almacena estado de las entradas Ejecuta el programa por orden establecido Escribe las salidas

8. Lenguajes Existen varios lenguajes de programación para los PLC, pero los mas significativos son:

9. Lenguajes Todos estos cumplen con el estándar IEC 61131 – 3

10. PC Industriales Son sistemas electrónicos constituidos por un computador de propósito general adecuadamente diseñado y montado para poder trabajar en un entorno de un proceso industrial continuo o discreto y soportar las condiciones ambientales adversas (polvo, temperaturas, interferencias electromagnéticas, vibraciones,

11. PC Industriales ThinkIO-P

12. Sistemas Operativos de Tiempo Real Es un sistema operativo que ha sido desarrollado para aplicaciones de tiempo real. Como tal, se le exige corrección en sus respuestas bajo ciertas restricciones de tiempo. Si no las respeta, se dirá que el sistema ha fallado. Para garantizar el comportamiento correcto en el tiempo requerido se necesita que el sistema sea predecible (determinista), algunas características son: No utiliza mucha memoria Cualquier evento en el soporte físico puede hacer que se ejecute una tarea Multi-arquitectura (puertos de código para otro tipo de UCP) Muchos tienen tiempos de respuesta predecibles para

13. PLC / Linux Generalidades Proyecto PLC – Linux RTLinux Tareas Tiempo Real Arquitectura Utilizada

14. PLC / Linux

15. PLC / Linux Implementación Configuración Generación de código en C Compilación Módulo

16. PLC / Linux

17. PLC / Linux Código Ejemplo de Fichero Patrón

18. Implementaciones conocidas

19. Proyecto PuffinPLC

20. Proyecto MatPLC:

21. Herramientas de programación OpenPCS

22. OpenPCS SmartPLC/embebido

23. OpenPCS El runtime OpenPCS es un SoftPLC compatible con IEC 61131-3 Esta maquina vitual se ejecuta en UCODE, un codigo universal, independiente que emula un PLC. Dado que existe una amplia gama de distintos sistemas, el objetivo fue implementar un kernel runtime portable, el cual puede ser fácilmente adaptable a cualquier controlador y sistema operativo.Esta escrito en ANSI c,permitiendo de esta manera una alta portabilidad. Corre en forma nativa para WinCE , MS C.NET y XP Embedded en procesadores de 8 a 64 bit.

24. Herramientas de programación CoDeSys

25. CoDeSys Codesys sp run time system Entre las familias de cpu que soportan al Codesy sp run time se encuentran: Infineon SAB80C167 family Infineon TriCore ARM based CPUs Renesas SH 2/3/4 Motorola ColdFire PowerPC Intel 80186/80x86/Pentium x MIPS Analog Devices BlackFin Altera NiosII

26. CoDeSys Automation Alliance (CAA) El Principal objetivo de la CAA es ofrecer un conjunto de dispositivos para diferentes tareas industriales con un único instrumento de programación, CoDeSys. La plena interoperabilidad y el intercambio de datos a nivel de aplicación están garantizados por las empresas del CAA que se reúnen en talleres periódicos para seguir el proceso de normalización.

27. Estandar IEC 61131-3 Es el único estándar global para la programación de control industrial. Se enfoca en la forma de diseñar y operar los controles industriales y de la normalización de la interfaz de programación. Este estándar de interfaz de programación permite que personas con diferentes antecedentes y habilidades puedan crear diferentes elementos de un programa durante las diferentes etapas del ciclo de vida de software: análisis, diseño, implementación, pruebas, instalación y mantenimiento. Sin embargo, todas las piezas se adhieren a una estructura común para trabajar juntos en armonía.

28. VENTAJAS DE LOS PLC'S Menor tiempo de elaboración de proyectos. Fácil de expandir y modificar. Posibilidad de añadir modificaciones sin costo añadido en otros componentes. Menor costo de mano de obra. Facilidad de mantenimiento (económico) y diagnostico de fallas. Posibilidad de gobernar varias máquinas con el mismo autómata. Menor tiempo de puesta en funcionamiento. Si el autómata queda pequeño para el proceso industrial puede seguir siendo de utilidad en otras máquinas o sistemas de producción. Alta confiabilidad, gran eficiencia y flexibilidad. Menor cableado, reduce los costos y los tiempos de parada de planta. Flexibilidad de configuración y programación, lo que permite adaptar fácilmente la automatización a los cambios del proceso Físicamente pequeños. Fácil de interconectar.