plc

1. República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior
Universidad Alonso de Ojeda
Facultad de Ingeniería
Escuela de Computación
Ciudad Ojeda – Estado Zulia
Integrantes:
Leonel Sequera C.I: 21.300.744
Jesús Juárez C.I: 20.855.829
Orlando Díaz C.I: 20.215.282
Sistemas de Control

2. Introducción
La automatización y control se refiere a una amplia variedad de sistemas
y procesos que se realizan con mínima la intervención del ser humano,
esto aplica la integración de tecnologías que son utilizadas en el campo
de la automatización y el control automático industrial las cuales son
complementadas en área tales como los sistemas de control y supervisión
de datos, la instrumentación industrial, el control de procesos y las redes
de comunicación industrial.
La actualización y automatización de los procesos industriales ha traído
como consecuencia el desarrollo de sistemas de control especializados
utilizados en el control de procesos de plantas industriales en el cual se
duplica la productividad de la misma.
El control de procesos de plantas industrial es de suma importancia ya
que hoy en día los procesos de producción que tienen las empresas están
en una constante carrera contra el tiempo,porque hay retardos en los
procesos de producción y demandas de productos en algunas empresas.

3. Estrategias de Control
Medición y Control de Presión:
1.
En este caso al activar el relé y abriendo la válvula PV-01 comienza a bajar el
nivel de tanque T-02, y se abre la válvula Check para el llenado del tanque T-
01 subiendo la presión donde se activa el interruptor de alto nivel enviando una
señal al relé para apagarlo, quedando el tanque T-02 por la mistad.
Apertura de
Válvula
Señal Medida Presión Medida Set-Point
0% 4 mA 0 PSI 0 PSI

4. 2.
En este caso al colocar el set-point en 10 PSI se abre la válvula PCV-01 a un
20%, donde la presión medida va aumentando hasta llegar al valor deseado, a
una señal de 7 mA. Una vez que se llega el valor deseado la presión en el
tanque disminuye hasta llegar al interruptor de bajo nivel donde este envía una
señal al relé para encenderlo y comenzar el llenado nuevamente.
Apertura de
Válvula
Señal Medida Presión Medida Set-Point
20% 7 mA 10 PSI 10 PSI

5. 3.
En este caso al colocar el set-point en 20 PSI se abre la válvula PCV-01 a un
40%, donde la presión medida va aumentando hasta llegar al valor deseado, a
una señal de 10 mA. Una vez que se llega el valor deseado la presión en el
tanque disminuye hasta llegar al interruptor de bajo nivel donde este envía una
señal al relé para encenderlo y comenzar el llenado nuevamente.
4. En este caso al cerrar la válvula PCV-01, la presión del tanque T-01
sufre cambios, sube y baja continuamente hasta que la válvula llega a
un 0% y la presión medida se iguala a 0 y la señal baja a 4mA.
Apertura de
Válvula
Señal Medida Presión Medida Set-Point
40% 10 mA 20 PSI 20 PSI

6. Medición y Control de Nivel:
1.
Peso Especifico FCV-02 LT-01 Corriente (LC-01)
1 5 % 80 “H2O 20 mA
El tanque T-03 se comienza a llenar al abrir la válvula FV-01 y abriendo la
válvula FCV-02)de forma manual a un 5%, este se llena hasta llegar a 80” H20
y se encienda el interruptor de alto nivel para cerrar la válvula FCV-01 y el
controlador envía una señal de 20 mA a la válvula FCV-02 para que se abra un
5% y empiece a bajar el agua hasta llegar a 10” H2O y se encienda el
interruptor de bajo nivel y envié una señal a la válvula FCV-01 para que se abra
de nuevo.

7. 2.
Peso Especifico FCV-02 LT-01 Corriente (LC-01)
2 5 % 160 “H2O 36 mA
Al cambiar el peso específico aumenta las pulgadas de agua en el tanque
de 80 “H20 a 160 “H2O, al igual que la señal que envía el controlador
aumento también casi el doble.

8. 3.
Peso Especifico FCV-02 LT-01 Corriente (LC-01)
1 226 % 30 “H2O 10 mA
El tanque T-03 se comienza a llenar y se abre la válvula FCV-01 de forma
manual, luego este empieza a vaciarse hasta mantener en un nivel de 30
“H2O debido al set-point colocado al controlador, este varia un poco (sube
y baja el nivel) pero siempre llega a estabilizarse y mantenerse en 30 “H2O.

9. 4.
Peso Especifico FCV-02 LT-01 Corriente (LC-01)
1 211 % 50 “H2O 14 mA
El tanque T-03 se comienza a llenar y se abre la válvula FCV-01 de forma
manual, luego este empieza a vaciarse hasta mantener en un nivel de 50
“H2O debido al set-point colocado al controlador, este varia un poco (sube
y baja el nivel) pero siempre llega a estabilizarse y mantenerse en 50 “H2O
no sobrepasando el nivel deseado a través del controlador.

10. Medición y Control de Temperatura:
1.
TSH-01 FCV-03 Set-Point (TC-01) Corriente(TC-01)
60º 23 % 50º 11,04 mA
Se abren las válvulas FV-02 y FV-03 de forma manual, se estable en el set-
point del controlador en 50º y TSH-01 en 60º. La apertura de la válvula FV-02
permite el paso del agua del tanque T-05 al intercambiador de calor T-04, y
luego automáticamente se abre la válvula FV-03 en un 23% debido a la señal
recibida por el controlador para el paso del vapor proveniente de la caldera,
para mantener la temperatura deseada del agua en 50º.

11. 2.
TSH-01 FCV-03 Set-Point (TC-01) Corriente(TC-01)
60º 43 % 70º 15,04 mA
Al aumentar el set-point del controlador en 70º y TSH-01 en 60º. La apertura de
la válvula FV-02 permite el paso del agua del tanque T-05 al intercambiador de
calor T-04, y luego automáticamente se abre la válvula FV-03 en un 43%
debido a la señal recibida por el controlador para el paso del vapor proveniente
de la caldera, para mantener la temperatura del agua en 70º, donde nuestra
variable se mantiene estable en el valor deseado.

12. 3. Al disminuir el set-point a 50º nuevamente.La apertura de la válvula FV-
02 permite el paso del agua del tanque T-05 al intercambiador de calor T-
04, y luego va disminuyendo la apertura de la válvula FV-03 en un
23%debido a la señal recibida por el controlador para el paso del vapor
proveniente de la caldera, para mantener la temperatura del agua en 50º.
4. La temperatura subió a 70º y se activó la alarma pero seguidamente
comenzó a bajar hasta mantenerse estable en 27º.
TSH-01 FCV-03 Set-Point (TC-01) Corriente(TC-01)
60º 43 % 70º 15,04 mA
Medición y Control de Flujo:
1.
K PT-01 Corriente (PT-01) Corriente(PDT-01)
2 500 PSI 19,84 mA 4 mA

13. Se observa que al encender el compresor y colocar el valor de K en 2 un flujo
de gas por las tuberías de que va aumentando hasta llegar a 500 PSI y esto
produce una señal de 19.84 mA enviada al AGA-3.
2.
K PT-01 Corriente
(PT-01)
PDT-
01
Corriente
(PDT-01)
FCV-01 FR-01 FI-01
2 474 PSI 19,18
mA
5,11
H2O
5,64 mA 26 % 5,11
H2O
100
MPCD
Cuando se coloca el set point en 100 MCPD se observa cómo se apaga el
compresor y el AGA-3 recibe dos señales una del PT-01 de 19,18 mA y otra del
PDT-01 de 5,64 mA, donde realizara el cálculo y da como resultado una señal
que será la variable a controlar y esta es comparada con el set-point ajustado
hasta que sean iguales y así el controlador enviara la señal a la válvula FVC-01

14. para detener su apertura y quedar en un 26%, la presión baja a 474 PSI y así
se mantiene el proceso estable.
3.
Cuando se ajusta el set point en 50 MCPD se observa que de igual manera se
apaga el compresor y el AGA-3 recibe dos señales una del PT-01 de 19,79 mA
que subió con respecto al anterior y otra del PDT-01 de 4,39 mA que bajo en
comparación con la anterior, donde este realizara el cálculonuevamente para
obtener una señal que será la variable a controlar y esta será comparada con el
K PT-01 Corriente
(PT-01)
PDT-
01
Corriente
(PDT-01)
FCV-01 FR-01 FI-01
2 493 PSI 19,79
mA
1,23
H2O
4,39 mA 7 % 1,23
H2O
50
MPCD

15. set-point colocado hasta que sean iguales, luego se detiene su apertura y
quedar en un 7%, la presión aumenta a 493 PSIdonde se mantiene el proceso
con la variable deseada estable.
4.
Con el cambio de k a 1 se observa notablemente como se abre más la válvula
FVC-01 esto hace que la presión en la tubería disminuya a 474 PSI y aumentan
las pulgadas de agua a 5,11.
K PT-01 Corriente
(PT-01)
PDT-
01
Corriente
(PDT-01)
FCV-01 FR-01 FI-01
1 474 PSI 19,18
mA
5,11
H2O
5,64 mA 26 % 5,11
H2O
50
MPCD

16. Control por PLC:
1.
Se enciende la válvula YV-01, y se empieza a llenar el tanque en tanto la
variable LT va aumentando, cuando LT llega a 40 el transmisor LT-01 le envía
una señal al PLC y este envía una señal para que se encienda
automáticamente la bomba B-01, continua el llenado del tanque y al momento
que el LT llega 50 el transmisor LT-01 vuelve a enviar una señal al PLC y este
envía otra señal pero en este caso es a la segunda bomba B-02 para que
encienda rápidamente y sigue con el llenando del tanque hasta que LT llega a
60 y se encienda la alarma de alto nivel LSH este comienza a contar el
temporizador hasta que este llegue a los 20 seg donde le envía una señal al

17. PLC y este devuelve otra señal para que se cierre la válvula YV-01 y las dos
bombas se apaguen al mismo tiempo (Se detiene el lazo de control).
2. En la primera línea se observa un comparador donde se tienen dos
variables, se observa que cuando LT es mayor o igual a X se abre el
contacto normalmente cerrado M1 y se enciende la bomba B-01. En la
segunda línea se encuentra otro comparador donde se observa el
conteo hasta donde se tiene que LT es mayor o igual a Y se abre el
contacto normalmente cerrado M1 y se enciende la bomba B-02.En la
tercera línease encuentra la alarma LSH que está asociada a un
comparador, este se activa cuando LT llegue a 60, esta alarma permite
que se active el temporizador y comience a contar el tiempo hasta 20
seg. La última líneaestá el TIMER (Se considera que se detiene la
ejecución de lazo de control) que cierra el TIMER que está abierto para
que se activen las salidas digitales para que se apaguen las bombas y
se cierre la válvula.
3. Se controlan dos variables en un proceso con unos parámetros
establecidos y el control que tiene el PLC en todo el proceso.

18. Conclusión
Los comportamientos de los sistemas de control están relacionados entre sí (en
el cual no tiene intervención el ser humano), ha cambiado la producción de las
empresas. Estos sistemas de hoy en día son eficaces pero con el pasar del
tiempo se irán actualizando eh innovándose y disminuyendo su margen de
error.
La utilización de la lógica difusa para los sistemas de control tiene sus ventajas
y desventajas, y por lo tanto hay que conocerlas y analizarlas, entre otras
plantearemos las siguientes:
 La lógica puede evaluar mayor cantidad de variables, entre otras,
variables lingüísticas, no numéricas, simulando el conocimiento humano.
 Se relacionan las entradas y las salidas, sin tener que entender todas las
variables, permitiendo que el sistema pueda ser más confiable y estable.
 Entre otras.
Resumiendo que la utilización de la lógica es aconsejable para procesos muy
complejos, es decir, cuando se carece de un modelo matemático simple o para
procesos altamente no lineales.