Taller cnc

TALLER
CONTROL NUMERICO COMPUTARISADO
CNC-CAD-CAM

pág. 1 EETP N°461 Gauna-Scarpin
EL TORNO DE CONTROL NUMÉRICO
INTRODUCCCION AL TORNO CNC
El torno CNC es una máquina herramienta del tipo torno que se utiliza para mecanizar piezas de
revolución mediante un software de computadora que utiliza datos alfa-numéricos, siguiendo los ejes
cartesianos X,Y,Z. Se utiliza para producir piezas mecánicas en cantidades y con precisión porque la
computadora que lleva incorporado controla la ejecución de la pieza.
Un torno CNC puede hacer todos los trabajos que normalmente se realizan mediante diferentes tipos de
torno como paralelos, copiadores, revólver, automáticos e incluso los verticales. Su eficacia y rentabilidad
económica depende del tipo de pieza que se mecanice y de la cantidad de piezas que se tengan que
mecanizar en una serie.
¿Qué es el Control numérico?
El inventor norteamericano John T. Parsons junto con su empleado Frank L. Stulen fue El primer qué
desarrollo el control numérico en la década de 1940. El control numérico (CN) es un sistema de
automatización para máquinas herramientas en que se utilizan números, letras y símbolos. Cuando
cambia la tarea a realizar, se cambia el programa de instrucciones.
Los caracteres establecidos para estos programas están regidos por las normas DIN 66024 y 66025.
Algunos de los caracteres son:
N - corresponde al número de bloque o secuencia. Luego de la letra se coloca el número del o los
bloques que se deben programar. El número de bloques debe estar comprendido entre 1 y 9999.
X, Y, Z - corresponde a los ejes de coordenadas X, Y, Z de la máquina herramienta. En los tornos solo se
utilizan las coordenadas X y Z. El eje Z corresponde al desplazamiento longitudinal de la herramienta en
las operaciones de cilindrado mientras que el X es para el movimiento transversal en las operaciones de
refrentado y es perpendicular al eje principal de la máquina. El eje Y opera la altura de las herramientas
del CNC.
G - son funciones preparatorias que informan al control las características de las funciones de
mecanizado. Está acompañado de un número de dos cifras para programar hasta 100 funciones.
Funcionamiento
Los ejes X, Y y Z pueden desplazarse simultáneamente en forma intercalada, dando como resultado
mecanizados cónicos o esféricos según la geometría de las piezas.
Las herramientas se colocan en portaherramientas que se sujetan en el cabezal que puede alojar hasta 20
portaherramientas diferentes que rotan según el programa elegido, facilitando la realización de piezas
complejas.
En el programa de mecanizado se introducen parámetros tales como: la velocidad de giro de cabezal
porta piezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza. La
máquina CNC opera a velocidades de corte y avance muy superiores a los tornos convencionales por lo
que es necesario utilizar herramientas de metal duro o de cerámica para disminuir la fatiga de materiales.
Portaherramientas
El torno CNC utiliza un tambor como portaherramientas donde pueden ir ubicados de seis a veinte
herramientas diferentes, según sea el tamaño del torno, o de su complejidad. El cambio de herramienta
se controla mediante el programa de mecanizado, y en cada cambio, los carros retroceden a una posición
donde se produce el giro y la selección de la herramienta adecuada para proseguir el ciclo de mecanizado.
Cuando acaba el mecanizado de la pieza los carros retroceden a la posición inicial de retirada de la zona

de trabajo para que sea posible realizar el cambio de piezas sin problemas. El tambor portaherramientas,
conocido como revólver, lleva incorporado un servomotor que lo hace girar, y un sistema hidráulico o
neumático que hace el enclavamiento del revolver, dando así una precisión que normalmente está entre
0.5 y 1 micra de milímetro. Las herramientas tienen que ser ajustadas a unas coordenadas adecuadas en
un accesorio externo a los tornos de acuerdo con las cotas que indique el programa. En la mayoría de los
casos se trabaja con plaquitas intercambiables de metal duro, con lo cual, cuando se necesita reponer la
plaquita, no hace falta desmontar el portaherramientas de su alojamiento.
Ciclo básico de mecanizado
Antes de empezar un programa de mecanizado se tiene que conocer bien el mecanizado que se va a
realizar en el torno y las dimensiones y características del material de partida, así como la cantidad de
piezas que hay que componen la serie que hay que mecanizar. Con estos conocimientos previos, se
establece el sistema de fijación de la pieza en el torno, las condiciones tecnológicas del mecanizado en
cuanto a velocidad de corte, avance y número de pasadas.
Igualmente se establecen los parámetros geométricos del mecanizado señalando las cotas de llegada y
partida de las herramientas, así mismo se selecciona las herramientas que se van a utilizar y las calidades
de las mismas.
Velocidad de giro del cabezal. Este dato está en función de las características del material, del grado de
mecanizado que se desee y del tipo de herramienta que se utilice. El programa permite adaptar cada
momento la velocidad de giro a la velocidad más conveniente. Se representa por la letra (S) y puede
expresarse como velocidad de corte o revoluciones por minuto del cabezal.
Avance de trabajo. Hay dos tipos de avance para los carros, uno de ellos muy rápido, que es el avance de
aproximación o retroceso al punto de partida, y otro que es el avance de trabajo. Este también está en
función del tipo de material, calidad de mecanizado y grado de acabado superficial. El programa permite
adaptar cada momento el avance que sea más conveniente. Se representa por la letra (F) y puede
expresarse en milímetros por revolución o milímetros de avance por minuto.
Otro factor importante a determinar es que todo programa debe indicar el lugar de posición que se ha
elegido para referenciar la pieza que se llama "cero pieza". A partir del cero pieza se establece toda la
geometría del programa de mecanizado. El control numérico es una máquina herramienta que nos ayuda
en el mecanizado de piezas en metalmecánica.
Estructura de un programa de torneado
La estructura de un programa de torneado está conformado por una serie de secuencias y funciones
donde se van programando las tareas que debe realizar la máquina de acuerdo con los parámetros de la
pieza y las condiciones tecnológicas de su mecanizado. Existen varios fabricantes de ordenadores para
tornos. Como ejemplo tipo de programación se toma referencia el modelo 8050 que fabrica la empresa
española Fagor.10
Número de secuencia N
Se denomina secuencia al conjunto de órdenes no contradictorias que se pueden dar de una sola vez a la
máquina. Se identifican por la letra N, y en un torno normal se pueden dar has 9999 órdenes sucesivas. Si
el programa no es muy largo se pueden numerar de 10 en 10, por si es necesario introducir alguna orden
complementaria no prevista, así tendremos N10, N20, N30, etc. o podríamos tener, N10, N11, N20, etc.11

Funciones preparatorias G
La letra G acompañada de una cifra se agrupan una gran variedad de funciones que permiten al torno
realizar las tareas adecuadas y necesarias para su trabajo.
Hay cuatro tipos básicos de funciones preparatorias:
Funciones de movilidad, Funciones tecnológicas, Funciones de conversión y Funciones de mecanizado
especiales
Funciones de movilidad
G00 Desplazamiento rápido. Indica el desplazamiento más rápido posible del carro portaherramientas,
desde el punto de referencia al punto donde inicia el trabajo cada herramienta. Actúa al inicio del
programa, cada vez que se produce un cambio de herramienta, y al final del programa en el retorno al
punto de referencia.
G01 Interpolación lineal. Indica que la herramienta se está desplazando al avance de trabajo programado,
permitiendo las operaciones clásicas de cilindrado y refrentado así como el mecanizado de conos.
Mecanización con interpolación circular.
G02 Interpolación circular a derechas Se utiliza cuando es necesario mecanizar zonas esféricas o radiales.
G03 Interpolación circular a izquierdas. Se utiliza cuando es necesario mecanizar zonas esféricas vacías, o
radios a izquierdas.
Hay otras funciones de movilidad G, menos importantes y que están en función del equipo que se instale
en la máquina.
Funciones tecnológicas
Las funciones tecnológicas son las que se refieren a la forma de programar la velocidad del cabezal y el
avance de trabajo. La velocidad de rotación del cabezal se puede programar a las revoluciones por minuto
que se desee, para lo cual se antepondrá la función G97, o se puede programar para que gire a una
velocidad de corte constante en m/min. En tal caso se indica con la función G96. Igual sucede con el
avance de trabajo, si se desea programar el avance en mm/rev, se antepone la función G95 y si se desea
trabajar en mm/min se antepone la función G94.
Funciones de conversión
La función más importante de este grupo es la que corresponde al traslado de origen para situar el cero
pieza que se realiza mediante la función G59. También existen funciones si el acotado está en pulgadas o
en milímetros. Si bien ya tiene preestablecida la que se va a usar normalmente. Otro caso de conversión
es si se programa con cotas absolutas o cotas incrementales.
Funciones de mecanizados especiales
La más popular de estas funciones es la que corresponde a un ciclo de roscado representada por la
función G33. Otras funciones de este tipo son las de refrentado, taladrados, roscado con macho,
escariado, etc.
Funciones modal
En los programas de CNC, existen funciones que, una vez programadas, permanecen activas hasta que se
programa una función contraria, o el programa se termina. Estas funciones son las llamadas funciones
modales. En un bloque se pueden programar tantas funciones como se desee, siempre que no sean
incompatibles entre ellas. Por ejemplo no se pueden programar en un bloque las funciones G00 y G01.12

Programación de cotas X-Z
Se entiende por programación de cotas la concreción en el programa de los recorridos que tienen que
realizar las herramientas para conformar el perfil de la pieza de acuerdo con el plano de la misma. La
programación se puede hacer mediante coordenadas X y Z o coordenadas polares. También mediante la
función G adecuada se pueden programar las cotas tanto en milímetros como en pulgadas. Para hacer
una programación correcta de las cotas hay que conocer bien los excedentes de material que hay que
remover, para determinar el número de pasadas que hay que realizar así como la rugosidad superficial
que deben tener los acabados mecanizados, así como la forma de sujetar la pieza en la máquina y la rigidez
que tenga....
Programación de la herramienta T-D
Los tornos de control numérico tienen un tambor frontal donde pueden ir alojados un número variable
de herramientas generalmente de 6 a 20 herramientas diferentes. Las herramientas se programan con
una letra T seguida del número que ocupa en el tambor, por ejemplo T2, la letra T, es la inicial de esta
palabra en inglés (tool). Como cada herramienta tiene una longitud diferente y un radio en la punta de
corte también diferente es necesario introducir en el programa los valores correctores de cada
herramienta, para que el programa pueda desarrollarse con normalidad.
Aparte de la longitud de la herramienta existen unas funciones G para introducir una corrección de
acuerdo al valor que tenga el radio de la herramienta en la punta de corte. La compensación del radio de
la herramienta tiene una gran importancia en el mecanizado, especialmente en piezas que contengan
perfiles irregulares. Las placas de herramientas de torno tienen siempre puntas redondeadas, de esta
forma son más rígidas. Cuanto menor es el radio de la punta mayor tendencia presenta a astillarse.13
Factores tecnológicos F-S
Los factores tecnológicos que hay que tener a la hora de elaborar un programa son los siguientes:
Material de la pieza a mecanizar.
Tolerancia de cotas y calidad superficial del mecanizado.
Estructura de la pieza a mecanizar.
Estos factores son los que van a determinar entre otras cosas los siguientes elementos.
Velocidad de corte la velocidad de corte se programa mediante la letra S, inicial de la palabra inglesa
(speed) que significa velocidad, y una cifra que puede referirse a un valor constante de velocidad de corte
que queremos mantener en todo el mecanizado o a una cifra que corresponde a las revoluciones por
minuto del cabezal de acuerdo con la velocidad de corte que se funcione y el diámetro de la pieza que se
esté torneando. La elección de un sistema de programa u otro se realiza mediante la función G que
corresponda.
Profundidad de pasada este concepto viene determinado por la cantidad de viruta que se tenga que
remover y del grado superficial que se tenga que obtener y de la tolerancia de mecanizado del plano.
Avance de trabajo El avance de trabajo de la herramienta se representa por la letra F inicial de la palabra
inglesa (Feed) que significa avance, seguida de una cifra que puede referirse al avance de la herramienta
expresado en mm/rev o en mm/min. En el torneado lo más común es programar el avance expresado en
mm/rev. La elección de un sistema de programa u otro se realiza con la función G que corresponda.
Refrigerante en muchos mecanizados es necesario refrigerar la zona donde está actuando la
herramienta, esta función se programa mediante una función auxiliar M.
Fijación de la pieza en el cabezal en las máquinas de control numérico es muy importante asegurarse
que la fijación de la pieza sea lo suficientemente rígida como para poder soportar las tensiones del

mecanizado, asimismo se debe prever un sistema rápido y seguro de anclaje de la pieza para eliminar
tiempos muertos inactivos de la máquina.
Funciones auxiliares M
Las funciones auxiliares sirven para establecer el funcionamiento de la máquina
Ventajas y desventajas de los tornos CNC
Ventajas:
Permiten obtener mayor precisión en el mecanizado
Permiten mecanizar piezas más complejas
Se puede cambiar fácilmente de mecanizar una pieza a otra
Se reducen los errores de los operarios
Cada vez son más baratos los tornos CNC
Desventajas:
Necesidad de realizar un programa previo al mecanizado de la primera pieza.
Coste elevado de herramientas y accesorios
Conveniencia de tener una gran ocupación para la máquina debido a su alto coste.15
Formación de viruta
El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran velocidad, sino
que los parámetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente controlados para asegurar
los resultados finales de economía calidad y precisión.
La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo, donde intervienen todos los
componentes tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe
el proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el
área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e incontrolables.
La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está cortando y puede ser de
material dúctil y también quebradizo y frágil.
El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada, son bastante responsables de la forma de
viruta, y cuando no se puede controlar con estas variables hay que recurrir a elegir la herramienta que
lleve incorporado un rompe virutas eficaz.
Mecanizado en seco y con refrigerante
Hoy en día el torneado en seco es completamente viable y se emplea en numerosas aplicaciones. Hay una
tendencia reciente a efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo
permita. Una zona de temperatura de corte más elevada puede ser en muchos casos, un factor positivo.
Sin embargo el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones, especialmente para
taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuación de las virutas.
Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y maquinaria para
identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.
Fundamentos tecnológicos del torneado
En el torneado hay seis parámetros:
Los tornos CNC, debido a sus mecanismos de funcionamiento permiten ajustar al máximo las condiciones
de mecanizado y por lo tanto conseguir el mejor tiempo de torneado posible.

Velocidad de corte (Vc). Se define como la velocidad lineal en la periferia de la zona que se está
mecanizando. Su elección viene determinada por el material de la herramienta, el tipo de material de la
pieza y las características de la máquina. Una velocidad de corte alta permite realizar el mecanizado en
menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en
metros/minuto.
Velocidad de rotación de la pieza (N). Normalmente expresada en revoluciones por minuto. Se calcula
a partir de la velocidad de corte y del diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando.
Avance (F). Definido como la velocidad de penetración de la herramienta en el material. En el torneado
suele expresarse en mm/rev. No obstante para poder calcular el tiempo de torneado es necesario calcular
el avance en mm/min de cada pasada.
Profundidad de pasada. Es la distancia radial que abarca una herramienta en su fase de trabajo.
Depende de las características de la pieza y de la potencia del torno.
Potencia de la máquina. Está expresada en kW, y es la que limita las condiciones generales del
mecanizado, cuando no está limitado por otros factores.
Tiempo de torneado (T). Es el tiempo que tardan todas las herramientas en realizar el mecanizado sin
tener en cuenta otras cuestiones como posibles paradas de control o el tiempo poner y quitar la pieza del
cabezal que puede variar dependiendo de cada pieza y máquina. Se calcula a base de ir sumando los
tiempos parciales de cada herramienta.
HERRAMIENTAS DE CORTE UTILIZADAS EN LOS TORNOS DE CNC
La herramienta es el elemento que modifica gradualmente la forma del material hasta conseguir la pieza
deseada. Existe una gran cantidad de herramientas de corte comerciales algunas empresas dedicadas a la
producción de estas herramientas son: SANDVIK, CARBOLOY, entre otras.
Ellos nos proporcionaran los datos específicos de cada herramienta tales como dimensiones, velocidades
de corte para diferentes materiales, etc. Entre los perfiles más comerciales tenemos herramientas para
cilindrar interiores así como exteriores, herramientas para roscar, herramientas para ranurar para dejar
radios, más adelante se mostraran algunos ejemplos de diferentes operaciones que se pueden desarrollar
con cada una de ellas. A continuación se muestran algunos modelos de distintas herramientas de corte.
Fig. 2-1 nos muestra diferentes tipos de insertos así como porta
insertos, podemos observar herramientas para cilindrar
exteriores, barras para interiores y herramientas con radios.
ara interiores y herramientas con radios.

INSERTOS
Existen varios tipos de insertos con diferentes perfiles como: redondos, cuadrados, triangulares,
romboides, etc. La Fig. 2-3 muestra los diferentes perfiles de la empresa Carboloy la letra es la clasificación
del perfil.
Fig. 2-3 Diferentes perfiles de insertos
Los insertos son plaquitas de material duro con características especiales para el mecanizado. Según el
material a mecanizar Sandvik nos proporciona la siguiente tabla:
TABLA 2-1 Recomendaciones sobre datos de corte.
1) Para lista de referencia de materiales, ver catálogos principales.
2) Clasificación de Materiales Coromant.
El sistema informático Sandvik Coromant proporciona los datos de corte, en combinación con la dureza
(HB). Si el material tiene otra dureza se debe multiplicar por un coeficiente que también nos debe
proporcionar el fabricante en este caso Sandvik y se obtiene una velocidad de corte ajustada.
Las características principales del material utilizado para corte son:
Resistencia del material a altas temperaturas.
Resistencia al desgaste.
Tenacidad
Rigidez
Bajo coeficiente de rozamiento.
Fig. 2-2 nos muestra diferentes tipos de insertos así como porta
insertos podemos observar herramientas para roscas exteriores
así como roscas interiores de diferentes perfiles.

Desgastes característicos de los insertos y las causas que
lo originan
Durante el proceso de corte se producen fenómenos de corte perjudiciales para la herramienta y pieza
que es necesario corregir. Los desgastes y causas más comunes son las que indican en la tabla 2-2.
TABLA 2-2 Desgastes característicos de las herramientas y las causas.

Los principales desgastes son en los mencionados en la tabla anterior, se debe poner atención en estos,
ya que afectara a la calidad del maquinado.
Ejemplos de aplicación de las herramientas de corte
De acuerdo al trabajo a desarrollar se utilizan las herramientas pertinentes. A continuación se muestran
varios ejemplos de aplicación de diferentes perfiles de insertos.
La figura 2-5 nos muestra las operaciones que se pueden realizar con los diferentes tipos de insertos,
también nos indica los diferentes ángulos que tiene el inserto con respecto a la pieza.
Fig. 2-5 Diferentes tipos de operaciones que se
Al igual que los insertos los Toolholders también se seleccionan de acuerdo a la operación a desarrollar.
Las operaciones mostradas en la figura anterior son un ejemplo de como podemos utilizar los diferentes
insertos para dar forma a la pieza.

PROCESOS DE MECANIZADO
Un proceso de mecanizado se le denomina a la sucesión ordenada de operaciones de mecanizado que
son necesarias para obtener una pieza concreta con la forma y dimensiones exigidas.
Para establecer un proceso de mecanizado se parte de las operaciones básicas las cuales son:
Torneado longitudinal o cilindrado. Es la operación de torneado más común en la que la herramienta
se mueve a lo largo del eje de la pieza a trabajar reduciendo el diámetro.
Refrentado (careado). Esta también es una operación común en la que la herramienta tornea una cara
perpendicular al eje de la pieza, bien hacia fuera del centro o hacia el centro.
Copiado. Este se puede realizar hacia fuera o hacia dentro y con ángulos distintos. Algunas piezas
consisten en combinaciones de estos cortes y ángulos penetrantes que imponen exigencias sobre la
accesibilidad que pueda obtenerse con la herramienta.
Cortes perfilados. Se realizan con herramientas a las que se les ha dado la forma específica que ha de
cortarse. Los más comunes son diferentes tipos de ranuras, rebajes y chaflanes.
Roscado. Se realiza cuando la pieza requiere una parte roscada, interior o exterior. Esta operación
también se puede hacer sobre un plano inclinado o en la cara frontal de la pieza.
Barrenado. Consiste en realizar un agujero en el eje en aquellas piezas que tienen una forma interior
determinada. Se posibilita de esta manera la posterior entrada de otras herramientas.
Mandrinado o mecanizado interno. Se realiza sobre una pieza en la que ya se ha barrenado. La mayoría
de las operaciones externas antes mencionadas se realizan también internamente con las
herramientas adecuadas.
Tronzado. Se realiza ésta cuando ya está mecanizada la pieza por lo menos en un extremo. Es un
método de separar la pieza de una barra sin quitar ésta de la máquina.
VELOCIDAD DE CORTE
La velocidad de corte es la velocidad con la que choca la herramienta sobre el material, depende de varios
factores que es difícil decir, que el cálculo sea el más adecuado, sin embargo nos sirve como referencia es
por ello que la experiencia del operador de la máquina es muy importante.
Los factores que influyen en velocidad de corte son:
Los que dependen de la herramienta: Material constitutivo de la parte activa de la herramienta,
ángulos de corte, de posición, etc.
Que dependen del material a trabajar: propiedades físicas y químicas; dureza y resistencia a la
tracción grado de maquinabilidad.
De las condiciones de corte: avance, profundidad de corte continuo o corte interrumpido,
refrigeración y lubricación.
De la máquina: potencia, revoluciones, rigidez.

Las fórmulas para el cálculo son:
Otro parámetro a considerar es la velocidad de avance (A), el cual depende del avance fn (mm/r) y el
numero de revoluciones RPM.
A = fn * RPM
La Fig. 2-9 nos muestra un ejemplo de un inserto, con todos los datos que requerimos, estos son velocidad
de corte, velocidad de avance y profundidad de corte y nos indica un valor de partida y un rango de trabajo
con lo que se confirma lo que mencionamos anteriormente.
ESTRUCTURA DEL PROGRAMA
La programación del CNC esta normalizada y se trata de un conjunto de bloques o secuencias con
información alfanumérica la cual dependiendo de la letra y el numero ejecutara la orden. Ejemplo de
programa:

Para ubicarnos en la maquina desde el cero de pieza parten los signos de los ejes. El eje vertical es el X que indica
DIAMETROS y el eje horizontal Z es a las LONGITUDES.
Es importante saber que esta establecido por norma una tablas que contienen lista de códigos G y listas
de código M. Destacar que cada fabricante elige su lista de códigos G en el caso de este manual
utilizaremos

Comandos del grupo A.

Listado de códigos M generales como cada máquina tiene dispositivos diferentes el fabricante puede
configurar su propia lista de código M se debe consultar el manual del equipo a utilizar por ejemplo:
PROGRAMA EJEMPLO DE MECANIZADO
O5000(PUNTERA DE EJE OP1);___nombre de programa y comentario
G18G21G40;___________________ modificación de modals
G50S2500;_____________________limitador de rpm
N0101G54T0101;________________llamado de herramienta
G96M3S180F0.20;_______________condiciones de mecanizado
G0X55Z0M8;___________________posicionamiento
G1X-2;________________________comienza mecanizado
G0X55Z2;
G71U2R1;
G71P2000Q2100U1W0.05F0.25;
N2000G0X20;
G1Z0;
X25Z-2.5;
Z-30;
G2X35Z-35R5;
G1X42;
N2100G3X52Z-40R5;
M9;___________________________termina mecanizado
G0X200Z200;___________________retirada
N0202G54T0202;________________llamado de herramienta
G96M3S180F0.15;_______________condiciones de mecanizado
G0X55Z2M8;___________________posicionamiento
G70P2000Q2100; _______________comienza mecanizado
M9; __________________________ termina mecanizado
G0X200Z200;___________________retirada

N0303G54T0303;________________llamado de Herramienta
G97M3S800;____________________condiciones de mecanizado
G0X27Z10M8;__________________posicionamiento
G76P010060Q100R0.050;_________comienza mecanizado
G76X21.75Z-25R0P1625Q200F2.500;
M9;___________________________termina mecanizado
G0X200Z300M5;________________retirada
M30;__________________________fin de programa
COMANDOS BACICOS

Fresadoras – Router
1.1 GENERAL EJES CONTROLADOS
Este sistema fue consignado para coordinar maquinas herramientas de tres ejes como taladradoras o
fresadoras. Este posiciona e interpola con el sistema de coordenadas X, Y, Z.
El eje X está definido como la dirección derecha/izquierda de la fresadora en nivel; el eje Y está definido
como la dirección adelante/atrás; el eje Z está definido como la dirección arriba/debajo de la herramienta
(o la mesa).
1.2 ORIGEN MECANICO
El origen mecánico es una posición fija de la llave de aproximación ensamblada con la máquina
herramienta. El CNC necesita que este origen mecánico este configurado a la carrera máxima positiva a
cada eje. No adopte el origen mecánico relativo si no posee la llave de aproximación en la máquina
herramienta.

1.3 COMIENZO DE LA HERRAMIENTA (ORIGEN DE CORTE)
La posición de inicio del programa se define como comienzo de la herramienta (u origen de corte).
1.4 ORIGEN DE REFERENCIA
Configure una posición fuera de pieza como el punto de referencia como parámetro. Regrese al punto de
referencia por G27, G28 para realizar trabajos como cambiar la herramienta, o ser la posición final dl
programa.
1.5 SISTEMA DE COORDENADAS
Con el comando G92, el comienzo de la herramienta es usado para definir el sistema de coordenadas del
programa de corte. Este sistema de coordenadas flotante necesita que el comando G92 sea usado para
definir el sistema de coordenadas del primer bloque de programa. Para una programación conveniente,
el comando G92 puede ser adoptado repetida veces para definir un nuevo sistema de coordenadas. El
sistema recordará el origen de corte y el origen mecánico automáticamente. Los comandos G54, G55…
G59 son usados para usar primero, segundo… sexto sistema de coordenadas de la pieza en el programa.
En modo manual, el sistema de ordenadas mecánico puede ser seleccionado con el comando G52 (el
origen mecánico es el origen del sistema de ordenadas). El sistema de ordenadas mecánico no puede ser
usado para editar un programa.
1.6 SISTEMA DE COORDENADAS DE PROGRAMACION
Luego de seleccionado el sistema de coordenadas, las coordenadas absolutas (G90) o las coordenadas
relativas (G91) pueden ser usadas para la programación.
1.7 RANGOS Y UNIDADES DE COORDENADAS
La unidad mínima del sistema de coordenadas del sistema es de 0.01mm; el rango máximo de edición es
desde +99999.99 a -99999.99.
Eje X Valor 0.01 correspondiente al recorrido actual 0.01 mm.
Eje Y Valor 0.01 correspondiente al recorrido actual 0.01 mm.
Eje Z Valor 0.01 correspondiente al recorrido actual 0.01 mm.
1.8 FORMATO DE PROGRAMACION
Un programa de corte está compuesto de algunos bloques de programa. Cada bloque define la velocidad
principal del mandril con la función S, la función de herramienta (H: compensación del largo de
herramienta. D: compensación del radio de herramienta), la función auxiliar (función M), posicionamiento
rápido/funciones de preparación de la velocidad de corte (función G) y así sucesivamente. Cada bloque
del programa consiste en algunos comandos. Cada comando incluye una letra segunda por un valor
relativo. El comando N (nro. De secuencias) se encuentra al principio de cada bloque; hay otros comandos
detrás de la N en el bloque, el bloque termina en “Entra”.
Por ejemplo:
N10 G92 X50 Y100 Z10 Bloque10, G92 define el sistema de coordenadas
N20 G91 G0 X-30 Z-10 Bloque20, posicionamiento rápido

N30 G1 Z-50 F40 Bloque30, interpolación lineal
N40 G17 G2 X-10 Y-5 R10 Bloque40, interpolación de arco
N50 G0 Y60 Z60 Bloque50, posicionamiento rápido
N60 G68 M2 Bloque 60, regreso al punto de inicio para verificación, fin del programa.
A N30, G1, Z-50, F40, etc. Los llamamos comandos, la letra al principio del comando indica la naturaleza y
significado de este, los dígitos que le siguen es el valor del comando. Para expresar el rango de un valor,
N4 es utilizada para decir que el rango de valor es entero de 4 dígitos (0…9999), y X ±5.2 para indicar un
rango desde -99999.99 a +99999.99, diciendo que es más de 5 dígitos para los enteros, y no más de 2
dígitos para los decimales, tanto negativo como positivo.
Formato del bloque del programa del sistema:
/N5 X±4.2 Y±4.2 Z±4.2 I±4.2 J±4.2 U4.2 V4.2 W4.2 P5 O4.2 R±4.2 D1 H1 L5 F4.2 S2 M2
Letra Descripción
/
Bloque opcional para comentarios. Cuando la barra es colocada al principio
del bloque, y el indicador "saltear" en el panel de operaciones se encuentra
prendido, la información en el bloque con una barra al principio será
ignorada en el modo de operación automática.
Un toque de llave <saltear> puede desactivar el modo salto.
N
Numero de bloque. Todos los bloques de comandos deben ser encabezados
por un número de bloques. Rango: 0…65535.
X, Y, Z
Ejes de coordenadas, cuyo rango es de -9999.99/+9999.99, en valores (G91)
o absolutos (G90).
I, J, K
Posición desde el centro del círculo hasta el inicio de la interpolación de
arco.
P Tiempo de retraso,, nro. De programa, parámetro, etc.
R
Radio de arco para definir la posición del área de referencia R en la función
G de ciclo fijo.
D
Valor del radio de la herramienta (0…9), para compensar el radio de la
herramienta.
H
Valor del largo de la herramienta (0…9), para compensar el largo de la
herramienta.
L Nro. De repeticiones de un sub-programa, nro. De agujeros a taladrar, etc.
F Velocidad de corte. Unidad: mm/min. O mm/vuelta.
S Velocidad de giro del husillo.
M
Arranque/parada del husillo, encendido/apagado del refrigerante,
entrada/salida de usuario y otras funciones auxiliares.
G Función preparatoria.
El bloque de un programa es conveniente con un formato libre, excepto por “/” y “N” que deben estar al
principio del bloque, la secuencia de otros comandos pueden ser cambiados libremente. Cada bloque
termina con la tecla “entra”.

1.9 EL CAMBIO DE POSICIONAMIIENTO RAPIDO
Secuencia de posicionamiento rápido:
Cuando el eje Z se nueve a lo largo de la dirección positiva (la freza se aleja de pieza), la secuencia de
posicionamiento es primero el eje Z, luego el eje X y por último el eje Y.
Cuando el eje Z se nueve a lo largo la dirección opuesta, primero se posiciona el eje X, luego el eje Y y por último
el eje Z.
1.10 ESTADO INICIAL, ESTADO MODAL
Estado inicial: estado de programación del sistema antes de ejecutar el programa de corte.
Estado modal: los comandos se mantendrán hasta ser configurados en cierto segmento tan pronto como el valor
relativo del comando sea colocado. O la misma función puede ser adoptada en los siguientes segmentos sin tener
entrarla otra vez.
1.11 ESTADO INICIAL DEL SISTEMA
Estado inicial es el estado de programación del sistema antes de ejecutar el programa de corte. El estado inicial de
este sistema es como sigue:
G90 Programación en coordenadas absolutas.
G17 Plano X -Y seleccionado para interpolación del arco.
G40 Cancelar la compensación de radio de la herramienta
G49 Cancelar la compensación de largo de la herramienta
G80
G94 Avance por minutos
G98 El ciclo regresa a la superficie original
Función G G0, posicionamiento rápido
Velocidad de
posicionamiento rápido El valor del parámetro Nro. 16(refiérase al cap. 7)
Velocidad de corte El valor del parámetro Nro. 17(refiérase al cap. 7)
Sistema de coordenadas
El sistema de coordenadas actual es el mismo que se utilizo la
última vez que se ejecuto un programa o fue operada
manualmente.
Estado del husillo Estado actual
1.12 PRICIPIO DEL PROGRAMA DE CORTE
Al principio del programa de corte en ejecución, el sistema (la posición de la punta de la herramienta) debería estar
en la posición de inicio de este programa (origen de corte o punto cero).
En el sistema de coordenadas relativas, el comando G92 debe ser adoptado para señalar la coordenada en el primer
bloque de este programa, o no, el resultado de operación no puede ser imaginado si la coordenada actual no es la
requerida por el sistema.
1.13 FINAL DEL PROGRAMA DE CORTE
El último bloque del programa de corte debe contener el comando M2 (detener el motor principal, el refrigerante
y finalización del programa), el comando M31 (finalización del programa, y repetición desde el principio del
programa) o el comando M30 (finalización del programa) para finalizar el programa. Antes de la función finalización

de programa, el sistema necesita regresar al punto de corte sin la compensación del largo de la herramienta. Utilice
los comandos G27 o G28 para regresar al punto de referencia, o el comando G68 para regresar al punto de corte.
1.14 SUB-PROGRAMA
El sub-programa incluido dentro del programa principal consiste de algunos bloques de programa.
El sub-programa debe ser marcado con bloque de inicio, y con un fin dado por un bloque con el comando G99. El
sub-programa es colocado luego de un comando M2 o M30. Inicie el sub-programa con el comando G98.
Por ejemplo:
Iniciar un sub-programa con el comando G98.
N40 D1000 L10 M98 Iniciar el sub-programa del bloque 1000 diez veces
…
…
N1000 G1 X-6 Sub-programa
N1010 X-30 Z-30
N1020 Z-20
N1030 X-30 Z-30
N1040 G0 X45 Z80 M99 Fin del sub-programa
1.15 COMPENSACION DE REACCION
La información de la compensación es mantenida por el área de parámetros del sistema como los parámetros Nro.
36, 37 y 38 que corresponden separadamente a los ejes x, y, z. si la coordenadas es colocada en (0.00, 0.00, 0.00),
no habrá compensación, el sistema compensara la reacción automáticamente (automáticamente cambiando fases
y compensando en la interpolación de arco).
1.16 SUPERFICIE DE REFERENCIA R
Hay una altura apropiada del plano X-Y para la superficie de referencia R para levantar convenientemente la
herramienta en el eje Z en el ciclo fijo de corte, posicionamiento rápido en la superficie de referencia R, y operar
otros. La superficie de referencia R es colocada con la letra R en el programa de corte.
2. FUNCION M, S
2.1 FUNCION S
La función S es una letra S en el programa de corte para controlar la velocidad de husillo. El rango de la letra S es
S0…S255, de estos, S0…S255 pueden ser usados para controlar la velocidad del husillo con una salida de 4 dígitos
(salida codificada), pero S0…S255 controlada la velocidad del husillo por una señal de salida simulada (controla el
motor a través del inversor).
2.2 FUNCION H, D
D Numero del radio de la herramienta (0…9) para compensación de radio. Los radios de
herramienta D1…D9 corresponden separadamente a los valores de los parámetros del
sistema números. 18…26
H Numero del largo de la herramienta (0…9) para compensación del largo. Los largos de
herramienta H1…H9 corresponden separadamente a los valores de los parámetros del
sistema números. 27…35

2.3 FUNCION M (FUNCION AUXILIAR)
M0
Para de programa, parada del husillo, refrigerante, y avance luego de completada la
ejecución de los comandos de bloque. Es necesario presionar <corre> para continuar
el programa.
M2
Fin de programa principal, indica la finalización de pieza. Detiene el husillo,
refrigerante, y verifica que el programa se encuentre cerrado o no luego de
completada la ejecución de todos los bloques del programa. Luego de un bloque que
especifique el final del programa es ejecutado, el control regresa al principio del
programa.
M3 Husillo en sentido horario
M4 Husillo en sentido anti horario
M5 Parada del husillo
M8 Refrigerante encendido
M9 Refrigerante apagado
M12 Detiene la ejecución del siguiente bloque, continua luego de presionar el botón RUN.
M20 Opción de salida del usuario numero 1 puesto en "1"
M21 Iniciar opción de salida numero 1 (puesto en "0")
M26 Sin subir ni bajar al principio y al fin de un roscado.
M27 Configura el punto actual como el punto de inicio del programa.
M30
Fin del programa y reinicio, luego de ejecutado un bloque con este comando, el
control regresa al principio del programa sin detener el husillo, el refrigerante, y
reinicia el programa para la próxima pieza.
M31
Fin del programa y verificación si el programa está cerrado o no (la herramienta
regresa al punto de inicio), si es así, regresa al inicio del primer bloque del programa
sin detener el husillo o refrigerante.
M90
Salta al bloque especificado por la dirección d cuando la entra del usuario número 1 es
"0"(señal baja de TTL). (si la entrada de usuario es "1", el CNC ejecutara el próximo
bloque).formato: N_D_M90
M91
"1" (si la entrada de usuario es "0", el CNC ejecutara el próximo bloque).formato:
N_D_M91
M92 Salta al bloque especificado por la dirección d luego que un bloque con m92 es
ejecutado. Formato: N_D_M91
M93
"0"(señal baja de TTL). (si la entrada de usuario es "1", el CNC ejecutara el próximo
bloque).formato: N_D_M93
M94
"1" (si la entrada de usuario es "1", el CNC ejecutara el próximo bloque).formato:
N_D_M94
M98 Salta al bloque especificado. P= numero de bloque, L= veces a repetir. Formato:
N_D_M98

M99 Indica el final de un sub-programa.
Precaución:
M0, M2, M30, M31 y M99 solo pueden ser ejecutadas luego de ejecutar un código G en el programa.
M90, M91, M92, M93, M94 YM98 deben ser especificadas en un bloque separado (especificando por el código G,
excepto por G90 Y G91 que no son permitido).
Cuando uno de los códigos M excepto M90, M91, M93 Y M94 es válido en un bloque con otros códigos (S, G), el
código M es siempre ejecutado primero.
2.4 AVANCE %, F
En un bloque de programa, la letra F puede ser usada para especificar la velocidad de corte, F será efectiva hasta la
próxima vez que se reinicie el sistema. El rango es de 0.01 – 1200.00 mm/min.
AVANCE% es el porcentaje de la velocidad de corte, el rango es de 0%, 10%, 20%... 140%, 150%, que es ajustado
por los botones de función “ Avance%” y “ Avance%” en el ejecución actual.
3. FUNCION G
3.1 FUNCION G DE DEFINICION DEL ESTADO DEL SISTEMA DE PROGRAMACION
Las funciones como sigue son usadas para definir el estado del sistema de programación. Estos son estados
modales, tan pronto como son definidos, se mantendrán efectivos desde el inicio del bloque hasta reinicializar al
estado de programación. El estado de inicial es el estado de programación cuando se inicia el programa. Cualquiera
de las funciones G pueden estar con otras dos otras dos funciones G en el mismo bloque.
G17 Estado inicial, selecciona el plano X-Y para la interpolación de arco
G18 Selecciona el plano Z-X para la interpolación de arco
G19 Selecciona el plano Y-Z para la interpolación de arco
G40 Estado inicial, borrar la compensación de radio de la herramienta.
G41
Compensación de radio de la herramienta izquierda (solo para las versiones 3.00 o
mayor)
G42
Compensación de radio de la herramienta derecha (solo para las versiones 3.00 o
mayor)
G43 Compensación de radio de la herramienta +
G44 Compensación de radio de la herramienta -
G45 Estado inicial, borrar la compensación de largo de la herramienta.
G54 Selecciona el primer sistema de coordenadas de la pieza.
G55 Selecciona el segundo sistema de coordenadas de la pieza.
G56 Selecciona el tercero sistema de coordenadas de la pieza.
G57 Selecciona el cuarto sistema de coordenadas de la pieza.
G58 Selecciona el quinto sistema de coordenadas de la pieza.
G59 Selecciona el sexto sistema de coordenadas de la pieza.
G80 Estado inicial, borrar la información modal del ciclo fijo (ejecuta G98 al mismo
tiempo).

G90 Estado inicial, programación en sistema de coordenadas absolutas, los valores de X,
Y, Z indican la posición del sistema de coordenadas absolutas.
G91
Estado inicial, programación en sistema de coordenadas incrementables, los valores
de X, Y, Z indican la posición del sistema de coordenadas relativas (incremento de
referencia al punto de inicio del bloque actual).
G94
Estado inicial, configuración el avance por minuto. La unidad de avance configurada
por la letra f es en mm/min.
G95
Configurar el avance por revolución. La unidad de avance configurada por la letra f
es en mm/rev. Para calcularla velocidad de corte, el sistema testeara la velocidad
del husillo (dentro del segundo) antes de comenzar a cortar con G95, así que si el
sistema adopta la función G95, el encoder de pulso debe ser ensamblado (1200
pulsos / revolución)
G98 Estado inicial, el ciclo fijo regresa a la superficie de inicio
G99 El ciclo fijo regresa a la superficie de referencia r.
3.2 POSICIONAMIENTO RAPIDO G0 (ESTADO INICIAL, ESTADO MODAL)
Formato: N_G0 X_Y_Z_
En este, X, Y, Z es la coordenada relativa (estado G91) o la coordenada absoluta (estado G90) en la posición que
necesita ser llevada. El eje que no se posiciona puede ser omitido. La verdad de avance del posicionamiento rápido
está decidido por el valor del parámetro del sistema numero 16 (G0 FEED) y puede ser reemplazando por el botón
de parámetros o por el comando G22.
3.3 INTERPOLACION LINEAL G1 (ESTADO MODAL)
Formato: N_G1 X_Y_Z_
En este, X, Y, Z es la coordenada (relativa o absoluta) línea final.
3.4 INTERPOLACION DE ARCO G2,G3 (ESTADO MODAL)
Formato:
G17 G2 X_ Y_
N_ G18 Y_ X_ R_ F_
G19 G3 Z_ Z _
Ó
G17 G2 X_ Y_ I_ J_
N_ G18 Y_ X_ I_ K_ F_
G19 G3 Z_ Z _ J_ K_
El primer formato es usado para programar con radio de arco, el Segundo para programar con la referencia del
centro del circulo a la posición de inicio (el inicio es la posición actual). X, Y, Z es la coordenada del final del arco
(con coordenadas absolutas o relativas).

R
Radio del arco. Si R>0 el arco no es mayor que 180º; si R< 0 el arco no es menor que
180º.
I La referencia del centro del circulo a la coordinada de inicio en el eje X.
J La referencia del centro del circulo a la coordinada de inicio en el eje Y.
K La referencia del centro del circulo a la coordinada de inicio en el eje Z.
F Velocidad de avance, puede estar ausente.
G17, G18, G19 separadamente eligen el plano X-Y, X-Z o Y-Z.
G2 en sentido horario, G3 en sentido anti horario, como se indica en el diagrama.
La interpolación de arco avanza de acuerdo a la velocidad de corte. Cuando la interpolación de arco cambia el
cuadrante automáticamente, compensara la reacción automáticamente.
Y G3
G2
X
3.5 RETRASO G4
Formato: N_G4 P_
N_G4 X_
La unidad de P es 1% segundo y la unidad de X es en segundo como P250 es 2.5 segundo, X1.5 es 1.5 segundos.
3.6 FRESADO INTERIOR DE RANURA DECLINADA EN BRUTO G10, G11
Formato:
G10: fresado original dentro del círculo completo en sentido horario.
G10
N_ G11 R_ Z_ I_ W_ Q_ K_ V_ D_ F_
G11: fresado original dentro del círculo completo en sentido anti horario.
R: Posición de la superficie de referencia R donde en G90, es la coordinada absoluta en la dirección Z, y en G91 es
el plano con una distancia desde el punto de inicio del actual bloque (dirección del eje Z). De esta forma se mueve
en los ejes X, Y en la superficie de referencia R.

Z: La profundidad de la ranura del circulo interior.
I: Radio de la ranura del circulo. Debe ser mayor que el radio actual.
W: profundidad del primer corte (profundidad de bajada desde la referencia R), W>0.
Q: incremento de cada corte a lo largo de eje Z, Q>0.
K: ancho incremental de corte, no mayor que el diámetro de la herramienta, K>0.
V: la distancia que se aleja desde la última superficie de corte as rapidly plunging tool, v>0.
D: número de serie del radio de la herramienta es 0 cuando se usa D0.
En estos, R, Z, W, V, Q son los módulos d los ciclos regulares.
Procedimiento:
1) El eje Z cae rápidamente a superficie de referencia R.
2) Baja a una profundidad W (velocidad de corte).
3) Aumento del incremento K desde el centro hacia a fuera, luego de finalizar el fresado de la superficie del
circulo con radio I.
4) El eje Z regresa rápidamente a superficie de referencia R.
5) Posicionamiento rápido al centro del círculo en las direcciones X, Z.
6) Posicionamiento rápido en el eje Z a una distancia V desde la última superficie.
7) Distancia de corte del eje Z (Q+V).
8) Repetir 3 – 7 hasta finalizar el total de la superficie.
9) Posicionamiento rápido al inicio del eje Z (G98) o la superficie de referencia R (G99).
3.7 FRESADO DE PRECISION INTERIOR DE UN REDONDO
Formato:
G12: Fresado de precisión interior de un redondo en sentido horario.
G12
N_ G13 I_ J_ D_ F_
G12: Fresado de precisión interior de un redondo en sentido anti horario.
I: Radio.
J: Distancia desde el inicio hasta el centro del redondo.
D: Número de serie del radio de la herramienta (1-9), radio de la herramienta correspondiente a ella son los
parámetros números 18-25. El radio de la herramienta es 0 cuando se usa D0.

Y
X
3.8 FRESADO DE PRECISION DEL BORDE EXTERIOR DE UNA SUPERFICIE
Formato:
G14: Fresado de precisión del borde exterior de una superficie en sentido horario.
G14
N_ G15 I_ J_ D_ F_
G15: Fresado de precisión del borde exterior de una superficie en sentido anti horario.
I: Radio.
J: Distancia desde el inicio hasta el centro del borde.
parámetros números 18-25. El radio de la herramienta es 0 cuando se usa D0.

3.9 CALCULO DE LOS PARAMETROS DEL SISTEMA G22 (MODAL)
Formato: N_ G22 P_ L_ X_ Y_ Z_
P: 0-19 son los números de parámetros del sistema, refiérase al capítulo 6 para más detalles.
X, Y, Z: usados para los cálculos.
P=0 Especifica el numero L del parámetro del sistema igual a 0.
P=1 Especifica el numero L del parámetro del sistema igual a X
P=2 Especifica el numero L del parámetro del sistema igual a -X
P=3 Especifica el numero L del parámetro del sistema igual a Abs (X) (el valor absoluto de
X)
P=4 Especifica el numero L del parámetro del sistema igual al valor existente +X
P=5 Especifica el numero L del parámetro del sistema igual al valor existente -X
P=6 Especifica el numero L del parámetro del sistema igual a X+Y
P=7 Especifica el numero L del parámetro del sistema igual a X-Y
P=8 Especifica el numero L del parámetro del sistema igual a -X+Y
P=9 Especifica el numero L del parámetro del sistema igual a -X-Y
P=10 Especifica el numero L del parámetro del sistema igual a 2X
P=11 Especifica el numero L del parámetro del sistema igual a X/2
P=12 Especifica el numero L del parámetro del sistema igual a X * (el valor del orden más
bajo del byte de Y) Rango:0.00 ~2.55
P=13 Especifica el numero L del parámetro del sistema igual a X / (el valor del orden más
bajo del byte de Y) Rango:0.00 ~2.55
P=14 Especifica el numero L del parámetro del sistema igual a X*Y/Z
P=15 Especifica el numero L del parámetro del sistema igual a Raíz (X*Y)
P=16 Especifica el numero L del parámetro del sistema igual a Raíz (X**2 + Y**2)
P=17 Especifica el numero L del parámetro del sistema igual a Raíz (X**2 - Y**2)
P=18 Especifica el numero L del parámetro del sistema igual a min (X, Y)
P=19 Especifica el numero L del parámetro del sistema igual a Max (X, Y)
El tamaño de los datos grabados en el sistema de CNC es de 4 bytes, y su rango es: -2147483648 a 2147483647
(numero redondeado). Asegúrese de que la información es válida cuando utilice esta función. La muestra de
información como 0.01 en la pantalla es tomada como 1 en la función de cálculo.
Atención: todos los cálculos con números reales del sistema, 0.01 corresponde a 1, y el rango es de 999999999 a
999999999.
3.10 SALTO CONDICIONADO POR PARAMETRO G23
Formato: N_ G23 P_ X_ Y_ Z_ L_
P: número de parámetro del sistema (1-99)
X, Y, Z: valores condicionales (debe haber uno por lo menos)
L: el número de doble hacia donde saltar (0-65535)

Si el número de parámetro P correspondiente al valor del parámetro encaja en las siguientes condiciones, el sistema
saltara al bloque especificado por L. si ninguna encaja, ejecutara el siguiente bloque.
Si hay si una X, y el valor del parámetro es igual de X, entonces saltara al bloque definió por L.
Si hay si una Y, y el valor del parámetro es mayor de Y, entonces saltara al bloque definió por L.
Si hay si una Z, y el valor del parámetro es menor de Z, entonces saltara al bloque definió por L.
3.11 VERIFICACION DEL ORIGEN DE MAQUINA Y REGRESO AL ORIGEN DE REFERENCIA G27
Formato: N_ G27 X_ Y_ Z_
X, Y, Z: Es la posición de coordenada del origen de referencia dado por el programa.
El programa verificara si la coordenada dada por X, Y, Z en G27 es la posición del origen de referencia. Si no es así,
el error E22 aparecerá. Si es correcto, el sistema hará lo siguiente:
1) Posicionamiento rápido al origen de máquina.
2) Verificar si la posición (origen de maquina actual) es la misma que el origen de maquina guardado en
memoria. Si no es así, los pasos perdidos en X, Y, Z serán guardados en los parámetros números 70 – 72
(OTHER 1, 2, 3) y el error E43 aparecerá.
3) Si hay pasos perdidos, el sistema se posicionara rápidamente desde el origen mecánico hasta el origen de
referencia.
3.12 POSICIONAMIENTO RAPIDO AL ORIGEN DE REFERENCIA PASANDO POR UN PUNTO INTERMEDIO G28
G28 ordenara al sistema un posicionamiento rápido al punto intermedio dado por X, Y, Z, y luego regresara al origen
de referencia.
3.13 POSICIONAMIENTO RAPIDO AL ORIGEN DE PROGRAMACIÓN A TRAVES DEL PUNTO INTERMEDIO DADO EN
G28
Posicionamiento rápido al punto medio ordenado en G28, y luego posicionamiento rápido dado por X, Y, Z.
3.14 REGRESO RAPIDO A LA SUPERFICIE DE REFERENCIA G31
Formato: N_ G31
Regreso rápido en el eje Z a la superficie de referencia.
3.15 FRESADO RECTANGULAR DE RANURA DECLINADA EN BRUTO G35, G35
Formato:
G34: sentido horario
G34
N_ G35 R_ Z_ I_ J_ K_ W_ Q_ V_ U_ D_ F_
G34: sentido anti horario
R: superficie d referencia R.

Z: profundidad de acanalado.
W: avance en el primer fresado, W> 0.
Q: incremento de avance en cada fresado, Q> 0.
8V: diferencia desde
K: incremento del ancho de fresado, K>0, usualmente, es menor que el diámetro de la herramienta.
I: ancho del acanalado rectangular en la dirección X, I>0.
J: ancho del acanalado rectangular en la dirección J, J>0.
U: radio del córner del acanalado rectangular de dirección X, U>0
parámetros números 18 – 25. El radio de la herramienta es 0 cuando se usa D0 R, Z, W, V, Q son modales en el ciclo
regular.
Procedimiento:
1) El Z eje baja rápidamente hasta la superficie R de referencia.
2) Baja a una profundidad W (velocidad de corte)
3) Incrementa K desde el centro hacia afuera cada vez luego de fresar la superficie rectangular.
4) Posicionamiento rápido en el eje Z a la superficie de referencia R.
5) Posicionamiento rápido al centro del rectángulo en la dirección X, Y.
6) Posicionamiento rápido en el eje Z a la distancia V desde la superficie de donde se encuentra.
7) El eje Z baja para cortar la distancia (Q + V)
8) Repite 3-7 para finalizar el corte de la superficie rectangular.
9) Posicionamiento rápido en el inicio de eje Z (G98) o la superficie de referencia (G99).

3.16 FRESADO RECTANGULAR DE RANURA DECLINADA DE PRECISION G36, G37
Formato:
G36
N_ G37 I_ J_ D_ K_ U_ F_
I, J: ancho del rectangular en los ejes X, Y.
K: distancia del eje X desde el inicio del programa hasta el lado del rectángulo.
U: radio del córner.
parámetros números 18 – 25. El radio de la herramienta es 0 cuando se usa D0.
3.17 FRESADO DE PRECISION DEL RECTANGULO EXTERIOR G38, G39
Formato:
G38
N_ G39 I_ J_ K_ U_ D_ F_

I, J: ancho del rectangular en los ejes X, Y.
K: distancia del eje X desde el inicio del programa hasta el lado del rectángulo.
U: radio del córner.
parámetros números 18 – 25. El radio de la herramienta es 0 cuando se usa D0.
3.18 VERFICAR EL CERO MAQUINA Y REGRESAR AL INICIO DEL PROGRAMA
Formato: N_ G31
Procedimiento:
1) Posicionamiento rápido a la posición del cero máquina.
2) Compara esta posición (cero maquina actual) con la posición de cero maquina guardada en memoria. Si no
se encuentran en la misma posición, los pasos perdidos de X, Y, Z, serán guardados en los parámetros
número 70 – 72 del sistema (OTHER 1, 2,3) y el error será mostrado como E46.
3) Si se encuentran en la misma posición, el sistema se posicionara desde el cero maquina hasta el punto de
inicio del programa.
3.19 REGRESO RAPIDO AL INICIO DEL PROGRAMA G68
Formato: N_ G68
G86 es usado solamente en el sistema de coordenadas flotante G92.
3.20 FUNCION GENERAL G CICLO REGULAR
El taladro, el roscado, entre otros, pueden ser finalizados con la función G de ciclo regular como G10, G11, G34,
G35, G73 – G89.
Procedimiento:
1) Posicionamiento rápido a la posición del agujero en el plano X – Y (este paso no se realiza en G10, G11,
G34, G35).

2) El eje Z se posiciona rápidamente a la superficie de referencia R (al superficie R está definida entre en el
inicio y el plano X – y cercano a la superficie de corte de la pieza.
3) El eje Z ejecuta la primer profundidad de fresado.
4) El eje Z pasa en ejecución del fresado de diferencia hasta el incremento de fresado.
5) Ejecución en el fondo del agujero, o en el plano.
6) El eje Z regresa a la superficie de referencia R (G99) o al inicio (98).
7) Si hay comandos L en el borde, entonces reciclar los pasos 1-6 para finalizar los ciclos de taladro en una
línea recta (este paso no se realiza en G10, G11, G34, G35).
Formato:
G98
N_ G99 G_ X_ Y_ R_ Z_ W_ Q_ P_ U_ V_ L_ F_
X, y: posición del agujero en el plano X-Y.
R: coordenada de la superficie de referencia R (en G90), posición absoluta; en G91, posición relativa).
Z: la profundidad del agujero.
W: la profundidad de la primera profundidad de taladrado (acumulación desde la superficie de referencia R, W > 0.
Q: incremento de profundidad de corte en el eje Z, Q> 0.
P: pausa del fondo del agujero.
U: la distancia de levante de la herramienta en alta velocidad de taladrado de agujero (G73), U>0.
V: la distancia desde la superficie de corte como herramienta rápida bajando en alta velocidad de taladrado de
agujero o ciclo de agujero profundo, V>0.
L: L veces de ciclo de corte de agujero en la línea de bloque desde el inicio (bloque de inicio del programa) hasta la
posición de coordenada X, Y.
F: velocidad de corte.
En el ciclo regular, el valor de R, Z, W, Q, U, V en el programa es en modulo. Estos significada que el valor será
manteniendo para reiniciarse cuando es configurado en la función G regular de ciclo frente. Y tampoco es necesario
volver a utilizarlas en los próximos bloques si no se cambian. Estos módulos pueden ser barrados con G80.
El comando del eje Z regresa al inicio del bloque (estado inicial, estado modal).
El comando del eje Z regresa a la superficie de referencia R (estado modal).
3.21 CICLO DE TALADRADO DE ALTA VELOCIDAD G73
Formato: N_ G73 X_ Y_ R_ Z_ W_ Q_ U_ V_ F_
X, y: La posición del agujero en el plano X-Y.
R: La posición de la superficie de referencia R.
Z: profundidad del agujero.
W: profundidad del primer corte W > 0.

U: distancia de levante rápida.
V: la distancia desde la superficie de corte con la bajada de herramienta rápida, V>0.
Q: incremento de corte en el eje Z, Q> 0.
R, Z, W, U, V, Q son modales en el ciclo regular.
Procedimiento:
1) Posicionamiento rápido al plano X-Y.
3) El eje Z corta por primera vez, a una profundidad W.
4) Se levanta rápidamente a una distancia U.
5) Baja rápidamente a una U-V.
6) Corta hasta la distancia Q+V.
7) Repetir 4-6 hasta que el eje Z alcanza el fondo del agujero.
8) Posicionamiento rápido al punto de inicio (G80) o la superficie de referencia R (G99).
9) Repite 1-8 hasta alcanzar el número determinado en L (número de agujeros).
3.22 CICLO DE ROSCADO A IZQUIERDA G74
Formato:
Métrico: I_
N_ G74 X_ Y_ R_ Z_ J_ P_
Pulgadas:
X, Y: posición del plano X – Y.
R: superficie de referencia R.
I: intervalo de hilo métrico, 0.01 – 12.00.
J: número de dientes por pulgada, 0,12 – 200.00.
P: número de pulsos del inicio de taladrado (o-1199) (con un encoder de 1200 pulsos/Rev.), usualmente se usa P0.
R, Z: son modales en el ciclo regular.
Procedimiento:
3) El husillo se pone en reserva.
4) Taladrado a la profundidad del agujero.
5) Parada del husillo.
6) El husillo empieza a girar en positivo para taladrar a la superficie de referencia R.
8) Regreso rápido al inicio (con G98) o la superficie de referencia R (con G99).

9) Repetir 1-8 hasta finalizar el taladrado todos los tornillos L (número de agujeros) si L se encuentra en el
bloque.
3.23 CICLO DE TALADRADO G81
Formato: N_ G81 X_ Y_ R_ Z_ F_
R: superficie de referencia R (posición absoluta en G90, posición relativa al inicio en G91)
Procedimiento:
1) Posicionamiento en el plano X-Y del agujero.
2) Posicionamiento rápido a la superficie de referencia R.
3) Reserva del husillo
4) Taladrado hasta la profundidad del agujero.
6) Arranque del husillo en sentido horario para taladrar a la superficie de referencia R.
8) Regreso rápido al inicio (con G98) o la superficie de referencia R (con G99).
9) Repetir 1-8 hasta finalizar el taladrado todos los tornillos L (número de agujeros).
R: superficie de referencia R
Formato: N_ G83 X_ Y_ R_ Z_ W_ Q_ V_ F_
W: profundidad del primer corte, W>0 (profundidad calculada desde la superficie de referencia R).
V: la distancia desde la superficie de corte en posicionamiento rápido, V>0.
Q: incremento de corte del eje Z, Q0.
R, Z, W, V, Q: son modales en el ciclo regular.

Procedimiento:
1) Posicionamiento en el plano X-Y del agujero.
3) Primer taladrado a la profundidad W.
5) Posicionamiento rápido a la distancia V desde la superficie de corte.
6) Taladrado a una distancia Q+V.
7) Repetir 4-6 hasta alcanzar el fondo del agujero.
8) Regreso rápido al inicio (G80) o la superficie de referencia R (con G99).
9) Repetir 1-8 hasta finalizar el taladrado de todas las L (número de agujeros).
3.26 CICLO DE ROSCADO A DERECHA G84
Formato:
Métrico: I_
N_ G84 X_ Y_ R_ Z_ J_ P_
Pulgadas:
I: intervalo de hilo métrico, 0.01 – 12.00.
J: número
P: número de pulsos del inicio de taladrado (o-1199) (con un encoder de 1200 pulsos/Rev.), usualmente se usa P0.
3.27 CICLO DE PERFORACION G85
Procedimiento:
3) El eje Z baja para perforar (velocidad F).
4) El eje Z sube hasta la superficie de referencia R (velocidad F).
5) Repetir 1-4 hasta finalizar las perforaciones L (número de agujeros).
6) Regreso rápido al inicio (G98).
3.28 CICLO DE PERFORACION G86 (A LO LARGO DEL ÚLTIMO TALADRADO)

Z: profundidad del agujero
Procedimiento:
1) Se posiciona en el agujero del plano X-Y.
3) El eje Z baja para perforar (velocidad F).
5) Regreso rápido al inicio (G98) o a la superficie de referencia R (G99).
3.29 CICLO DE PERFORACION G89
Formato: N_ G89 X_ Y_ R_ Z_ P_F_
Procedimiento:
3) El eje Z baja para perforar (velocidad F), y realiza una pausa por el tiempo determinado por P en el fondo
dl agujero.
4) El eje Z sube hasta la superficie de referencia R (velocidad F).
6) Regreso rápido al inicio (G98).
3.30 CONFIGURACION DEL SISTEMA DE COORDENADAS FLOTANTE G92
X: Nuevo valor de coordenada de la posición actual en X.
Y: Nuevo valor de coordenada de la posición actual en Y.
Z: Nuevo valor de coordenada de la posición actual en Z.
Si programa con el sistema de coordenadas flotante, G92 debe ser usado para definir el sistema de coordenadas
de programación en el principio del programa de corte.
Para la programación fácil, el sistema de coordenadas puede ser definido libremente, el sistema automáticamente
ubicara las posiciones entre el origen de corte y el origen mecánico.

4. PROGRAMACION CON PARAMETROS
La programación con parámetros es la edición del programa de mecanizado a través de los valores numéricos
reconfigurados (refiérase al cap. 6) en el sistema que pueden se usados como los comandos del bloque del
programa. Con la alternación de estos comando (G22 es la función utilizada), estos bloques de programa pueden
ser alterados en parámetros, y con la coordinación de G23, estos parámetros pueden ser combinados para realizar
la edición de programas de complicados ciclos de mecanizado.
El sistema dispone de 99 parámetros, numerados secuencialmente del 1 al 99. El operador puede usar cualquiera
de estos números entre 80 y 99 en la programación con parámetros del bloque de programa X, Y, Z, U, V, W, Q, F,
I, J, K. Estos bloques de programa pueden ser nombrados en la forma de “cualquiera de los comandos arriba
mencionados más el código * y el número de serie del bloque del programa”.
Nota: los cálculos en el sistema son cálculos con números enteros solamente, 0.01 es tomado por el sistema como
1. El rango numérico del sistema es de -999999999 a 999999999. Debe tener especial cuidado de que los cálculos
realizados no superen estos valores a través de G22.
Ejemplo:
N200_ G0 X*90 Y*91 En esta sentencia X toma el valor del parámetro 90 e Y el del parámetro 91.
El ciclo de mecanizado triangular puede ser programado a través de estos parámetros. Si el punto de cruce en X-Y
es preconfigurada a ser (200.00, 300.00) y la herramienta se encuentra en el punto de cruce, el mecanizado debe
ser programado así:
N10 G92 X200 Y300 ZO Configuración del sistema de coordenadas
N20 S1 M3 Giro del husillo en sentido horario.
N30 G22 P82 X8 L1 Parámetro #82=8.00: valor inicial en el eje Z.
N40 G23 P82 Z150 L60 Pregunta: ¿es el avance total en el eje X<150?
N50 G22 P82 X150 L1 No, avance P82=150.00.
N60 P81 X*82 Y200 Z150 L14 Parámetro #81=avance en el eje Z=L82*200/150.
N70P80 X*82 L2 Parámetro #80=-P82
N80 P79 X*81 L2 Parámetro #79=-P81
N90 P91 G0 Y*80 Avance rápido en el eje X
N120 G1 X*82 Y*81 Corte diagonal
N130 G90 G0 Y*81 Regreso rápido en el eje Z al punto de inicio.
N140 G61 P82 X150 L180 Fin del ciclo cuando el avance total en el eje X=150
N150 G60 L82 X8 D4 Avance en el eje X incrementado por 8.00.
N160 M92 D40 Bloque de programa N40 continua el ciclo.
N170 M2 Fin del ciclo: parada del husillo, finaliza el programa.

NORMAS DE SEGURIDAD Y DE PROCEDIMIENTOS PARA TRABAJOS EN TORNO y FRESAS.
ANTES DE PONER EN MARCHA EL TORNO.
- Asegúrese que todas las protecciones de engranajes y correas de transmisión se encuentran en su lugar.
- La contrapunta, el soporte de la herramienta y la pieza que se va a mecanizar deben estar debidamente
aseguradas antes de conectar la corriente eléctrica.
- Seleccione la herramienta adecuada para el trabajo.
- Asegúrese que la herramienta se encuentra en buenas condiciones (afilada).
- Coloque la herramienta en forma correcta en su soporte y asegúrela firmemente
DURANTE LA PUESTA EN MARCHA DEL TORNO
- Las manos deben mantenerse alejadas de las piezas del plato y de las mordazas del mandril, mientras el
torno esté en funcionamiento.
- No se debe intentar ajustar la herramienta o tocar el borde cortante para determinar su filo, mientras el
torno esté en movimiento.
- Al limar cerca del mandril o del plato, se debe mantener la lima en la mano izquierda de manera de evitar
la posibilidad de ser golpeado por las mordazas en el codo o brazo izquierdo.
- Cuando el cabezal fijo tenga caja de cambios de engranajes, los cambios deben ser hechos con el torno
detenido.
- No se debe utilizar un calibre de acero o un compás fino para comprobar la medida de una pieza,
mientras ésta se encuentra girando.
- Cuando las puntas empiecen a rechinar, detenga inmediatamente el torno.
- No debe comenzar a tornear una pieza entre puntas sin tener la seguridad de que éstas están bien
alineadas con la bancada.
- Cuando tornee piezas largas que puedan curvarse o flectarse debido a los esfuerzos generados por el
corte, utilice lunetas fijas o móviles
- Las puntas de las mordazas de las lunetas deben tocar levemente la pieza y no apretarla. La pieza tiene
que girar suavemente, pero sin juego entre las mordazas.
ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL PARA EL MECANICO TORNERO
- Los operarios deben llevar ropa cómoda pero ajustada al cuerpo abotonado.
- En ningún caso mangas sueltas, chalecos demasiado grandes, sin abotonar, etc.
- No se debe usar corbatas o prendas similares que puedan ser cogidas por la pieza que se está
mecanizando.
- Tampoco se debe usar:
- Anillos.
- Relojes de pulsera.
- Brazaletes.

- El operador del torno no puede usar guantes, ya que constituye un riesgo de atrapamiento con la pieza
en movimiento (el guante no se debe usar en ninguna máquina de rotación).
- Para evitar que la proyección de partículas metálicas lesionen los ojos del operador, éste siempre deberá
utilizar lentes de seguridad (policarbonatos) cada vez que esté trabajando en el torno.
- Para evitar lesiones en los pies por caídas de piezas o accesorios del torno (platos, lunetas, ejes, etc.)
deberá estar provisto de calzado de seguridad con puntera de acero (Calidad Certificada).
Generalidades
1.- Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las fresadoras, se han de asegurar para
que no sean accionados involuntariamente; las arrancadas involuntarias han producido muchos
accidentes.
2.- Los engranajes, correas de transmisión, poleas, cardanes, e incluso los ejes lisos que sobresalgan,
deben ser protegidos por cubiertas.
3.- El circuito eléctrico de la fresadora debe estar conectado a tierra. El cuadro eléctrico al que esté
conectada la máquina debe estar provisto de un interruptor diferencial de sensibilidad adecuada. Es
conveniente que las carcasas de protección de los engranes y transmisiones vayan provistas de
interruptores instalados en serie, que impidan la puesta en marcha de la máquina cuando las protecciones
no están cerradas.

4.- Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc., deben realizarse con la fresadora
parada.
5.- Manejando la fresadora no debe uno distraerse en ningún momento.
Protección personal
1.- Los fresadores utilizarán gafas o pantallas de protección contra impactos, sobre todo cuando se
mecanizan metales duros, frágiles o quebradizos, debido al peligro que representan para los ojos las
virutas y fragmentos de la fresa que pudieran salir proyectados.
2.- Asimismo, para realizar operaciones de afilado de la fresa se deberá utilizar protección ocular,
3.- Si a pesar de todo se le introdujera alguna vez un cuerpo extraño en un ojo....¡cuidado!, no lo
restriegue; puede provocarse una herida. Acuda inmediatamente al botiquín.
4.- Las virutas producidas durante el mecanizado nunca deben retirarse con la mano, ya que se pueden
producir cortes y pinchazos.
5.- Las virutas secas se retirarán con un cepillo o brocha adecuados, estando la máquina parada. Para
virutas húmedas o aceitosas es mejor emplear uno escobilla de goma.
6.- El fresador debe llevar ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben llevarse ceñidas a la muñeca,
con elásticos en vez de botones, o arremangadas hacia adentro.
7.- Se usará calzado de seguridad que proteja contra cortes y pinchazos, así como contra la caída de piezas
pesadas.
8.- Es muy peligroso trabajar en la fresadora llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas al cuello,
bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue.
9.- Asimismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben recogerse bajo un gorro o prenda
similar. Lo mismo puede decirse de la barba larga, que debe recogerse con una redecilla.
Antes de comenzar a fresar
Antes de poner la fresadora en marcha para comenzar el trabajo de mecanizado, se realizarán las
comprobaciones siguientes:
1.- Que la mordaza, plato divisor, o dispositivo de sujeción de piezas, de que se trate, está fuertemente
anclado a la mesa de la fresadora.
2.- Que la pieza a trabajar está correcta y firmemente sujeta al dispositivo de sujeción.
3.- Que la fresa esté bien colocada en el eje del cabezal y firmemente sujeta.
4.- Que la mesa no encontrará obstáculos en su recorrido.
5.- Que sobre la mesa de la fresadora no hay piezas o herramientas abandonadas que pudieran caer o ser
alcanzadas por la fresa.
6.- Que las carcasas de protección de las poleas, engranajes, cardanes y eje del cabezal, estén en su sitio
y bien fijadas.
7.- Siempre que el trabajo lo permita, se protegerá la fresa con una cubierta que evite los contactos
accidentales y las proyecciones de fragmentos de la herramienta, caso de que se rompiera. Esta
proyección es indispensable cuando el trabajo de fresado se realice a altas velocidades.

Durante el fresado
1.- Durante el mecanizado, se han de mantener las manos alejadas de la fresa que gira. Si el trabajo se
realiza en ciclo automático, las manos no deberán apoyarse en la mesa de la fresadora.
2.- Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc., deben realizarse con la fresadora parada,
especialmente las siguientes:
• Alejarse o abandonar el puesto de trabajo
• Sujetar la pieza a trabajar
• Medir y calibrar
• Comprobar el acabado
• Limpiar y engrasar
• Ajustar protecciones
• Dirigir el chorro de líquido refrigerante.
3.- Aun paradas, las fresas son herramientas cortantes. Al soltar o amarrar piezas se deben tomar
precauciones contra los cortes que pueden producirse en manos y brazos.
Orden, limpieza y conservación
1.- La fresadora debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpia y correctamente engrasada.
2.- Asimismo debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas, utillaje y accesorios; tener un
sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
3.- La zona de trabajo y las inmediaciones de la fresadora deberán mantenerse limpias y libres de
obstáculos y manchas de aceite. Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar tropezones y
resbalones peligrosos, por lo que deberán ser recogidos antes de que esto suceda.
4.- Las virutas deben ser retiradas con regularidad, sin esperar al final de la jornada, utilizando un cepillo
o brocha para las virutas secas y una escobilla de goma para las húmedas o aceitosas.
5.- Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar adecuado. No debe dejarse ninguna
herramienta u objeto suelto sobre la fresadora.
6.- Tanto las piezas en bruto como las ya mecanizadas han de apilarse de forma segura y ordenada, o bien
utilizar contenedores adecuados si las piezas son de pequeño tamaño.
Se dejará libre un amplio pasillo de entrada y salida a la fresadora.
No debe haber materiales apilados detrás del operario.
7.- Eliminar las basuras, trapos o cotones empapados en aceite o grasa, que pueden arder con facilidad,
echándolos en contenedores adecuados, (metálicos y con tapa).
8.- Las averías de tipo eléctrico solamente pueden ser investigadas y reparadas por un electricista
profesional; a la menor anomalía de este tipo desconecte la máquina, ponga un cartel de Máquina
Averiada y avise al electricista.

9.- Las conducciones eléctricas deben estar protegidas contra cortes y daños producidos por las virutas
y/o herramientas. Vigile este punto e informe a su inmediato superior de cualquier anomalía que observe.
10.- Durante las reparaciones coloque en el interruptor principal un cartel de “No tocar – Peligro –
Hombres Trabajando”. Si fuera posible, ponga un candado en el interruptor principal o quite los fusibles.

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