Este documento describe los procesos involucrados en la fabricación de cuchillos de acero inoxidable desde la obtención del mineral de hierro hasta el producto final. Explica los procesos de extracción del mineral, obtención del arrabio, transformación del acero inoxidable en moldes de cuchillo y los acabados. Describe específicamente los procesos de laminación en caliente y frío, temple y congelación para darle sus propiedades finales al acero de los cuchillos.

1. INFORME
INTRODUCCION ALA METALURGIA
TEMA : FABRICACION DE CUCHILLOS DE ACERO INOXIDABLE
ASUNTO :desarrollar la fabricacion de cuchillos en forma inductrial ,desde la obtencion del
mineral hasta el producto final pasando por los procesos de obtencion del mineral ,obtencion del
arrabio, proceso de tranformacion del acreo inoxidable en moldes de cuchillo y acabados .
PROFESOR :ing. Emilio chire ramirez
 INTEGRANTES DE GRUPO:
 Rosa cristina aporte:
 Moracos atuñague aporte:
 Edward Girón Asto aporte:
 Joaquin santillana aporte:
 Sanuel chambilla aporte:
 Cristian magaño aporte:
 aporte:
CONCLUCIÓN: Para concluir y resumir el trabajo en grupo y lo indagado sobre el tema, fue
necesario averiguar información necesaria del tema además de compartir conocimientos previos ,
tener una actitud de colaboración para lograr un trabajo eficiente y de que se pueda compartir
lo aprendido con el resto de forma clara y precisa.

2. OBTENCION DEL MINERAL DE HIERRO
HIERRO: Se extrae de la naturaleza en forma de mineral de hierro a hierro, después de pasar a
la etapa de fundición en bruto a través de procesos de transformación, se utiliza en forma de
lingotes.
TIPOS DE OBTENCION:
 MINA A CIELO ABIERTO: Se llaman minas a cielo abierto, y también minas a tajo
(o rajo) abierto, a las explotaciones mineras que se desarrollan en la superficie del
terreno. Para la explotación de una mina a cielo abierto, a veces, es necesario excavar,
con medios mecánicos o con explosivos, los terrenos que recubren o rodean la formación
geológica que forma el yacimiento.
Los lingotes metálicos se fabrican calentando la aleación por encima de su punto de fusión y
volcando el metal líquido dentro de moldes preparados al efecto. Los lingotes de metales
primarios se utilizan luego en la industria para producir otras piezas metálicas, mediante
fundición, extrusión u otros medios tecnológicos.
 MINA SUBTERRANEA: La explotación de un yacimiento mediante minería
subterránea se realiza cuando su extracción a cielo abierto no es posible por motivos
económicos, sociales o ambientales. Los métodos más empleados son mediante túneles y
pilares, hundimientos, corte y relleno (cut and fill mining), realce por subniveles
(Sublevel Stopping) y cámaras-almacén (Shrinkage).
 OBTENCION DEL MINERAL :
 EXTRACION DEL METAL A PARTIR DEL MINERAL :
·Concentración del mineral: Consiste en
separar de éste la mayor cantidad posible de
ganga mediante distintos métodos.
* Levigación: Se utiliza la mena y la ganga
tienen muy diferente densidad. El mineral
es sometido a una corriente de agua que
arrastra a las partes menos pesadas, y las
más pesadas (mena) van al fondo.
*Separación magnética: Se utiliza cuando
la mena presenta propiedades magnéticas
(hierro).El mineral se pasa por una cinta en

3. la cual hay un electroimán, la ganga cae al suelo y la mena queda pegada a la cinta.
* Flotación: Procedimiento que se utiliza cuando la mena no es mojada por agua pero si por el aceite, el
mineral finalmente triturado se mete en un depósito con agua agitando la mezcla, la mena flota y la ganga
se hunde.
·Tostación o calcinación: Tiene por objeto transformar el mineral en oxido para después proceder a su
reducción.
Tostación: se realiza cuando el metal es un sulfuro.
Calcinación: se realiza cuando el metal es un carbono o un hidróxido.

·Reducción: Una vez está el mineral en forma de óxido, la reducción tiene por objeto
separar el metal, en estado libre, los óxidos correspondientes a los metales de pequeño
potencial de oxidación, se reduce mediante carbón, hidrógeno o otro metal.
 ·Afino: Proceso destinado a eliminar las impurezas de los metales y purificarlos del todo.
Materias primas:
Coque: Compuesto fundamentalmente por Carbono de alto poder calorífico. Se produce
artificialmente a partir de carbón de hulla Funciona como agente reductor ya que se oxida.
Fundente: Piedra caliza (ácida), Dolomita (básica). Reacciona con la ganga que queda
.arrastrándola a la parte superior lo que se denomina escoria. También baja el punto de fusión de
la ganga para que la escoria sea liquida.
Mineral de hierro: Formado principalmente por óxidos de hierro Se combinan con las
impurezas para formar la escoria. El mineral es molido hasta formar granos de 10 mm como
máximo.
Descripción del proceso:
La materia prima ingresa en las tolvas, en la parte
superior del alto horno
El aire caliente entra por abajo: Se agrega Oxígeno
para aumentar la oxidación
El aire caliente se combina con el coque
Se forma CO2 se combina con el coque → CO
Entre 250° y 700° → reducción indirecta
A los 1500°C → reducción directa → Hierro
Carburación → se agrega C → baja la temperatura
de fusión
Sangrado del horno de 3 a 4hs
Se agregan también: Silicio, Manganeso, Fósforo y
Azufre
Escoria: Enfría rápidamente por tener estructura
amorfa. Se tritura y lava. Luego se clasifica según
su granulometría. Composición parecida al cemento
Portland. Se utiliza como materia prima para
cemento para construcción.
Gases de alto horno: Se eliminan por arriba del
horno. Arrastran gran cantidad de material
particulado que se pasa por pulverizadores, se baja su velocidad de manera que las partículas

4. sedimenten. Estos contienen hasta 40% de hierro metálico, por lo que se lo compacta en forma
de pellets y se vuelve a cargar al horno. Finalmente los gases se acumulan en un gasógeno para
usarlo como combustible.
Producto: Arrabio. Sistema líquido con carbono 2 a 4
 DEL ARRABIO AL ACERO EN EL HORNO SIEMENS-MARTIN
¿QUE ES EL HORNO SIEMENS?
fabricación de lingotes.
fabricar piezas con peso de 50 toneladas o más.
. PARTES DEL HORNO SIEMENS-MARTIN:
CÁMARA DEL HORNO:
Es el lugar donde se funde la carga
metálica y donde realmente se
fabrica el acero, su planta es
rectangular, de altura es menor que
el fondo y ambos varían entre 30 a
60 m, tienen de 8 a 25 m de frente.
Todas las dimensiones dependen de
su capacidad que oscila entre 30 y
400 toneladas por colada. Dos de las
cámaras sirven para el
precalentamiento del gas y del aire
antes de su introducción en el horno,
y las otras dos para recuperar el
calor de los gases de combustión
antes de ser expulsados por la
chimenea.
QUEMADORES:
Son las bocas en las paredes laterales, por las que llegan a la cámara del horno combustible y el aire
que se queman en su interior. En los hornos hay 3 tipos principales de quemadores los siemens tipo
maerz y los quemadores de fuel-oíl.
ESCORIEROS:
Debajo del horno hay unas cámaras de recogida de escoria en las que se obliga a cambiar la dirección
de los gases y sirve para que se deposite la escoria y el metal que escapa de con los humos. La cámara
del horno comunica con los escorarios por medio de los conductores verticales de humos.
REGENERADORES DE CALOR:

5. Las cámaras de regeneradores para el aire son poco mayores que las del gas, por ser necesario para
una buena combustión un volumen de aire ligeramente superior al del gas. Las temperaturas mínimas y
máximas de los emparrillados, en los sucesivos enfriamientos y calentamientos, suele variar de 1100 a
1300 °C. Cuando el calentamiento se hace con fuel-oil se usa solamente cámaras de regeneración para
el aire. Entonces has solo dos cámaras. Una está en periodo de calentamiento de la cámara y la otra
está calentando aire.
CONDUCTOS DE GASES Y HUMOS Y VALVULAS:
Las maniobras de cambio de dirección de los gases y de los humos se hacen por medio de válvulas
especiales mariposa, campana o guillotina, que se maniobran desde la plancha del horno. Las
guillotinas son las más utilizadas por ocasionar menos perdida de carga y facilita el tiro.
SOLERA:
Solera está construida con ladrillos refractarios silíceos más refractarios y
Fabricación del acero
inoxidable:
La mezcla es moldeada
en desbastes
rectangulares, planchas o
palanquillas parecidas a
barras antes de tomar una
forma semisólida.
 Esta forma inicial de
acero es procesada a
través de la
operación de formado que incluye la laminación en caliente en barras, cables, láminas
y planchas de acero.
.

6. PROCESO DE LAMINACION
El laminado es un proceso de deformación en el cual el metal pasa entre dos rodillos y se
comprime mediante fuerzas de compresión ejercidas por los rodillos. Los rodillos giran, para
jalar el material y simultáneamente apretarlo entre ellos.
 Los procesos de laminación, generalmente, se realizan en un tren de laminación, es decir
diversas unidades de rodillos que encadenadas unas detrás de otras forman la pieza final.
Se clasifican de la siguiente manera:
 Trenes de desbaste: desbastan lingotes en caliente para transformarlos en desbastes de
sección cuadrada (tochos) o rectangulares (petacas). Las dimensiones de los productos
obtenidos en estos trenes oscilan entre 130-140 mm de espesor y 130-550 mm de ancho.
 Trenes de palanquilla: Laminan el desbaste procedente de los trenes de desbaste y lo
transforman en productos de secciones cuadradas de 40-125 mm (Llamados Palanquillas)
o de sección rectangular con dimensiones de entre 38-254 mm de espesor y 254-38 mm
de anchura (llamados llantones).

7.  Trenes de acabado: Se obtienen los productos acabados a partir de los obtenidos en los
trenes de palanquillas. Dependiendo de la forma de los cilindros de los trenes de acabado,
pueden obtenerse chapa, pletina, fleje, etc.; si son lisos y si son acanalados, se obtienen
barras macizas, perfiles, carriles, etc.
Laminación en Caliente:
La laminación en caliente se aplica a la conformación inicial de grandes lingotes (actualmente
también se parte del producto de la fundición continua), en los que las considerables
deformaciones que sufren solo son posibles con él con curso de energías mecánica y térmica
simultáneamente y para altos volúmenes de producción. Los productos más comunes son placas,
barras, varillas, perfiles estructurales, etc. Los productos laminados en caliente presentan
superficies ligeramente rugosas cubiertas de óxido conocido como cascarilla o calamina. Las
tolerancias dimensionales se sitúan entre el 2 y 5%.
Hay dos etapas en la laminación en caliente:
 Calentamiento y laminación desbastadora de los lingotes y petacas obtenidos en la colada
en lingotera para transformarlos en blooms (palanquillas) o slabs (planchones).

8.  Nuevo calentamiento seguido de laminación forjadora y acabadora de los blooms y slabs
obtenidos en el paso anterior o en máquina de colada continua para obtener,
respectivamente, largos o planos. En la laminación en caliente se aprovecha la ductilidad
del acero, es decir, su capacidad de deformación que es mucho mayor cuanto más elevado
sea su temperatura
 Laminación en frio:
La laminación en frio se aplica en el caso de producirse deformaciones con un pequeño campo
de tolerancias (mayores precisiones dimensionales), cuando se desean obtener en el material
características propias de estos tratamientos (mejores propiedades mecánicas), así como
conseguir un acabado superficial más fino. Ejemplos son láminas, largueros, varillas, etc.
 Proceso de Laminado en Frío
Por lo general la fabricación se realiza en 5 pasos
 El decapado, realizado en marcha “continua” en una línea que comprende un proceso
de “limpieza” y baños con ácido sulfúrico diluido.
 El laminado también realizado en forma continua utilizando un rollo, llamado bobina
, con varias toneladas de peso, con un ancho que varía generalmente entre 680 mm y
1000 y un espesor menor que 3 mm.
 El desengrasado de la banda o cinta metálica ya reducida al espesor definitivo por
laminación, utilizando silicato de soda activado por electrolisis.
 El recocido, provocado en hornos continuos calentados a gas o fuel-oil en una
atmósfera neutra para evitar una oxidación provocada por la llama directa.
 El endurecimiento, temple superficial que le confiere una serie de propiedades del
orden mecánico que se aprecia por un ensayo de dureza superficial.
 Características de la Laminación en Frío:
 Endurecimiento durante la deformación.
 Excelentes tolerancias dimensionales y acabados superficiales.
 Método de bajo costo para la producción de piezas pequeñas.
 Ductilidad, conductividad eléctrica y resistencia a la corrosión se reducen mediante los
procesos de laminación en frío.
 Puede generarse comportamiento aniso trópico y esfuerzos residuales. Tolerancias Placas
laminadas a frio: (+/- ) 0.1mm – 0.35mm
 Planicidad: +/- 15m/mm a frio

9.  Rugosidad Superficial Excelente acabado
 Para producir mayores deformaciones en un material conformado en frío es necesario
realizar ciclos de trabajo en frío-recocido.
 METALURGIA TRANSFORMATIVA
PROCESO DE FABRICACION DE CUCHILLOS
PRIMERO: se inicia con la llegada de bobinas de acero inoxidable a
la planta de transformación que se desenrollarán .

10. SEGUNDO: pasan por una prensa que corta en molde de cuchillo.
TERCERO: los moldes ya hechos pasan por unos hornos a 843 grados que hacen que se
tiemple el acero.

11. CUARTO: luego pasan a los congeladores a una temperatura de -49 grados durante dos horas.
QUINTO: luego el acero duro frio pasa por una afiladora de correa, empapada por agua.
SEXTO: a continuación un láser graba la marca o el logotipo de la empresa.

12. SEPTIMO: los mangos son hechos de un trozo de madera hechos por una fresadora que le da
forma de mango.
OCTAVO: luego se encajan el mango y los moldes de cuchillo que pasan por una remachadora
que une mango y metal.

13. NOVENO: por último los cuchillos son afilados entre dos rudas de afilar con lo cual terminan
los acabados.
AFILADO DE CUCHILLO
CUCHILLOS PAR LAA VENTA