El documento describe el proceso de producción de acero en una planta siderúrgica integral, incluyendo 7 etapas principales: 1) preparación de materias primas, 2) planta de coque, 3) altos hornos, 4) desulfurización, 5) convertidores de oxígeno, 6) colada continua y 7) laminación. También describe los procesos en plantas integrales como hornos de coque, altos hornos, acería, moldeado y diferentes tipos de trenes de laminación.

1. Catalina Cepeda
Naomi Motonari
Valentina Rodríguez
Curso: 2°G
Prof.: Gonzalo Beltrán

2. Índice
1. Definición: Siderurgia
2. Procesos industriales
3. Transformación
grafica
4. -Preparación de
materias primas.
5. -Planta de coque.
6. -Altos hornos.
7. -Desulfurización.
8. -Convertidores al
Oxigeno.
9. -Colada continua
10. -Laminación.
11. Transformación de
materias primas:
12. Procesos industriales:
13. Hornos de coque
14. Altos hornos
15. Acería
16. Moldeado
17. Trenes de laminación
devastadores
18. Trenes de laminación
de acabado
19. Trenes de laminación
en frio
20. Industria Chilena
21. Las mayores
empresas por país
22. Bibliografía

3. Definición:
La Siderurgia es una rama de la metalurgia que se
encarga de las tecnologías del Hierro como su
producción y las aleaciones, principalmente con
Carbono.

4. Procesos industriales:
 El proceso de transformación pasa por 7 etapas,
las cuales son:
1. Preparación de materias primas.
2. Planta de coque.
3. Altos hornos.
4. Desulfurización.
5. Convertidores al Oxigeno.
6. Colada continua
7. Laminación.

6. 1.- Preparación de materias primas:
 En esta etapa se
descargan, clasifican y
almacenan las materias
primas necesarias para la
elaboración del acero,
que son básicamente
mineral de hierro
(granza y pellets), caliza
y carbón mineral.

7. 2.- Planta de coque:
 En una baterías de 58
hornos el carbón
mineral se somete a un
proceso de destilación
seca para obtener coque
metalúrgico. Como
subproducto se obtiene
un gas de alto poder,
calorífico, que se
reutiliza como
combustible en el resto
de las instalaciones.

8. 3.- Altos hornos:
 Estos hornos son
grandes reactores
verticales en
contracorriente en que
el aire precalentado
insuflado combustiona
coque a elevadas
temperaturas para
reducir el mineral,
fundir la carga y
obtener hierro líquido a
la forma de arrabio.

9. 4.- Desulfurización:
 Una vez transportado a
la Acería, el arrabio se
vacía a una cuchara o
recipiente, donde se
realiza la desulfurización
(eliminación del
azufre), mediante la
inyección de cal y
magnesio. El azufre
queda retenido en la
escoria resultante y las
emisiones son
capturadas por un
eficiente sistema
limpiador de gases.

10. 5.- Convertidores al Oxigeno:
 En esta fase se refina
el arrabio
inyectando oxígeno
de alta pureza, se
ajusta el contenido
de carbono y se
agregan
ferroaleaciones que
aportan las
características básicas
de cada tipo de
acero.

11. 6.- Colada continua:
 Previo a ingresar a las máquinas de Colada Continua se
realiza el proceso de Ajuste Metalúrgico para obtener la
temperatura deseada, limpiar de impurezas y ajustar la
colabilidad del acero. Luego, a través de moldes de cobre y
enfriamiento directo por agua, se solidifica y enfría, para
obtener planchones y palanquillas, productos
semiterminados que se procesan en las fases de laminación.

12. 7.- Laminación:
 A partir de las palanquillas se inicia el proceso final de
laminación, del cual se obtiene una amplia gama de
productos largos. Las palanquillas son procesadas en
los Laminadores de barras, donde son sometidas a
sucesivas etapas de laminación. Los productos finales son
barras rectas y en rollos, lisas y con resaltes, según el uso
final que se requiera.

13. Transformación de materias primas:

14. Procesos en plantas integrales
 Una planta integral tiene todas las instalaciones
necesarias para la producción de acero en
diferentes formatos:
1. Hornos de coque
2. Altos hornos
3. Acería
4. Moldeado
5. Trenes de laminación devastadores
6. Trenes de laminación de acabado
7. Trenes de laminación en frio

15. Hornos de coque.
 El coque es un combustible sólido formado por la destilación de
carbón bituminoso calentado a temperaturas de 500 a 1100 °C sin
contacto con el aire. El proceso de destilación implica que el carbón
se limpia de alquitrán, gases y agua. Este combustible o residuo se
compone en 90 a 95% de carbono. Nitrógeno oxígeno ,
azufre hidrogeno están presentes en cantidades menores. Es
poroso y de color negro a gris metálico. El coque se utiliza en
grandes cantidades en altos hornos para la elaboración de hierro
Foto de coque Hornos de coque

16. Altos hornos
 Su principal trabajo es convertir el mineral en hierro
fundido.
 Está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos
30 m a 80 m de alto forrada con un material no metálico y
resistente al calor, como ladrillos refractarios.
 El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia
abajo
 La parte inferior del horno está formada de varias
aberturas tubulares llamadas toberas, por donde pasa el
aire que enciende el coque.

17.  Casi en el fondo se encuentra un orificio por el que
fluye el arrabio cuando se sangra el alto horno. Encima
de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro
agujero para retirar la escoria.
 La parte superior contiene respiraderos para los gases
de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas
por válvulas en forma de campana, por las que se
introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza.
 Obtenido el arrabio líquido se introduce distintos tipos
de coladura la colada convencional, de la que se
obtienen productos acabados; la colada continua, de la
que se obtienen trenes de laminación y, finalmente, la
colada sobre lingoteras, de la que lógicamente se
obtienen lingotes.

18. Acería
 Su principal función es conversión del hierro
fundido o el arrabio en acero
 Se denomina siderurgia o siderurgia integral a una
planta industrial dedicada al proceso completo de
producir acero a partir del mineral de hierro,
mientras que se denomina acería a una planta
industrial dedicada exclusivamente a la producción
y elaboración de acero partiendo de otro acero o
de hierro.

19. Moldeado
 Producir grandes lingotes (grandes piezas de
fundición de acero)

20. Trenes de laminación desbastadores
 La laminación consiste en hacer pasar el acero
solidificado entre dos rodillos que giran a la misma
velocidad pero en sentido contrario. Esto se hace
para reducir la sección transversal y aumentar la
longitud. Existen dos tipos de laminación:
 Laminación en caliente: la temperatura del
material suele ser de unos 1000 ºC.
 Laminación en frío: se realiza a temperatura
ambiente.
Dependiendo de el tamaño y la forma que quiera
obtenerse la pieza los trenes pueden ser de distintos
tipos:

21.  Tren devastador: convierte los
lingotes en sección transversal
cuadrada y rectangular de gran
longitud.
 Tren de perfiles estructurales: se
utilizan blooms (Una flor es un semi-acabado
de acero) para obtener
diferentes tipos de perfiles.
 Tren de bandas en caliente: se
utilizan tablas para obtener
hojas de distintos tamaños y
espesores.

22. Trenes de laminación de acabado
 Estructura y hoja en caliente

23. Trenes de laminación en frio
 El laminado es un proceso de deformación plástica en que el
material circula de modo continuo y en una dirección preferente,
por cilindros que originan fuerzas de compresión. La laminación
se aplica tanto en frío como en caliente.
 La laminación en caliente suele ser la primera etapa del proceso
de transformación de materiales fundidos en productos
acabados, pudiendo producirse grandes reducciones de
sección. Es importante que toda la masa del metal se caliente
uniformemente hasta la temperatura conveniente antes de sufrir
la deformación, ya que se pueden producir problemas de
agrietamiento y rotura.
 La laminación en frío se pueden obtener piezas totalmente
acabadas con excelente acabado y características mecánicas.
En este caso, no pueden producirse grandes reducciones en la
sección.

24. Industria Chilena:
 En Chile existe una única Planta Siderúrgica integrada
y pertenece a Cía. Siderúrgica Huachipato S.A.
(empresa CAP), se ubica en la Bahía de San Vicente,
14 Km. al noroeste de la ciudad de Concepción,
capital de la Octava Región, Chile.
 Esta planta comenzó sus actividades en 1950. Desde
entonces y hasta hoy, mantiene una constante
modernización que le permite ser una de las empresas
siderúrgicas con mejor tecnología en Latinoamérica
en el proceso de transformación del mineral de hierro
en Acero.

26. Las mayores empresas por país:
1. Argentina
2. Brasil
3. Centroamérica
4. Colombia
5. Chile
6. Ecuador
7. México
8. Perú
9. Venezuela

27. Conclusión
Como conclusión podemos sacar que la siderurgia no hay un
solo tipo de acero, es más, el acero se divide en varias clases,
de acuerdo a las propiedades que han adquirido luego de la
introducción de ciertos elementos en él. La producción del
acero no es muy compleja, sin embargo necesita mucho calor
para poder llegar a la temperatura de fusión del óxido de hierro
(su principal materia prima), y así poder, primero, reducir éste y
luego, oxidar el carbono, hasta dejarlo con un contenido de
carbono no mayor a 1,7%.
También se ha comprobado que la producción, si no de acero,
de productos siderúrgicos más carburados, se realiza desde
tiempos muy remotos, y fue desarrollándose y mejorando a
través del tiempo, hasta llegar a complejas tecnologías de
producción que cuidan hasta el menor detalle mediante
dispositivos automáticos.

28. Bibliografía
∞ Monografías
∞ Buenastareas
∞ Empresa CAP
∞ Icarito