TRAZADO-Y-CORTE. INDUSTRIAL CFP INSTRUCTOR LLANOS

1
SENA
CENTRO DE LA INNOVACION LA AGROINDUSTRIA Y EL TURISMO
RIONEGRO, ANTIOQUIA
TECNOLOGIA EN MANTENIMIENTO ELECTROMECANICO
INDUSTRIAL
DOCUMENTO DE APOYO
PREPARACIÓN TRAZADO Y CORTE DE LOS MATERIALES
1. INTRODUCCIÓN/JUSTIFICACIÓN.
El proceso de inicio de fabricación de un producto mecánico tiene que ver con
identificar los materiales a utilizar en cada uno de los elementos que lo componen
para luego separarlos e irlos teniendo a mano dado que son diferentes los
procedimientos para obtenerlos; algunos de los materiales pueden ser cortados en
máquinas y otros de forma manual; es allí donde el operario debe de acuerdo a sus
conocimientos de los procesos de producción, seleccionar el sistema para la
obtención de cada elemento además de dar aplicación a sus habilidades. En
ocasiones, un elemento debe ser trazado para luego ser cortado; en otras, es todo lo
contrario, todo depende de las dimensiones, de los tipos de materiales, de los
equipos y herramientas que se posean y hasta del deseo de prácticas en
determinadas maquinas y/u operaciones de trabajo.
Es de saberse que para ello es necesario poseer ciertos conocimientos previos,
como: la clasificación de los materiales de ingeniería, el manejo de maquinas de
corte (sierras mecánicas y sinfín, seguetas), procesos de fabricación, medición y
utilización de los instrumentos, entre otros, con el fin de dar garantía de la mejor
utilización de los recursos.

2
2. OBJETIVOS.
2.1 GENERAL:
Realizar el corte y el trazado de los elementos que componen el proyecto con el fin
de tenerlos a mano al momento de iniciar cada laboratorio de procesos mecánicos.
2.2 ESPECIFICOS:
- Identificar desde los planos del proyecto, el material de la ESCUADR EN L con el
fin de ubicarlo en el almacén de materiales.
- Solicitar al almacén, el herramental de trabajo y los instrumentos de medición
requeridos para el trazado y corte de los materiales.
- Identificar los procesos mecánicos de corte y trazado a realizar con cada elemento
y las máquinas requeridas en cada uno de los procesos.
- Cortar las piezas en longitud y trazarlas aplicando los conocimientos adquiridos al
inicio del laboratorio.
3. CONTENIDO
Nro TEMA ACTIVIDADES
1
CONOCIMIENTOS TEORICOS - Adquisición de los conocimientos sobre:
* Preparación de materiales y herramientas
* Proceso de trazado
* Proceso de corte de materiales
2
SOLICITUD DEL
HERRAMENTAL
IDENTIFICACION DE LOS
MATERIALES
- Realizar el listado del herramental y los instrumentos
del taller mecánico requeridos para el trazado y el corte
de los materiales.
- Desde los planos del proyecto, identifíquense los
materiales de cada elemento y trasladarlos a los puestos
de trazado y corte.
3 TRAZADO DE LOS
MATERIALES
- Trazar y granetear los tramos longitudinales y de
centros de agujeros de la escuadra que lo requieran
4 CORTE DELOS MATERIALES - Cortar los tramos longitudinales de los elementos que lo
requieran
5 TRAZAR Y ALMACENAR LOS
MATERIALES
- Los tramos de materiales cortados se deben trazar y
granetear nuevamente (si lo requieren) para luego
realizar en ellos las demás operaciones de trabajo.

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4. MARCO TEORICO
4.1 LOS MATERIALES Y SUS PROPIEDADES.
En la fabricación de productos, se cuenta con una inmensa cantidad de distintos
materiales (Figura 1).
Figura 1. Materiales de ingeniería.
MATERIALES DE INGENIERÍA
Metales No metales
Orgánicos Inorgánicos
Ferrosos No ferrosos Polímeros Otros Cerámicos Vítreos Otros
Termoplásticos Termoestables Elastómeros
-Hierro fundido – Aluminio -Polilpropileno - Fenólico - Caucho - Carbón -Alúmina - Sílice - Mica
- Acero al - Cobre - Polietileno - oliéster natural - Madera - Magnesia - Cal - Concreto
Carbono - Latón - Poliestireno - Melamina - Butilo - Fibras - Berilio Sódica - Yeso
- Acero - Bronce - Vinilo - Uretano - Silicona - Papel - Carburos
maleable - Zinc - ABS - Epoxi -Fluorocarbono - Cuero
- Acero - Estaño - Acrílico - Neopreno
Inoxidable - Plata - Nylon - Estireno
- Acero de - Níquel - Policarbonatos butadieno
construcción - Plomo
- Acero para - Platino
herramientas - Oro
Cada uno de estos materiales cuenta a su vez con una serie de propiedades que los
hace posible distinguirlos y diferenciarlos entre sí.

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4.1.1 Propiedades. Las propiedades con las que se identifican y clasifican los
materiales se agrupan de acuerdo a la forma como son obtenidos, de acuerdo a su
color natural, a las resistencias que ponen cuando se trabaja con ellos, es el caso de
las deformaciones, aleaciones, esfuerzos, compuestos, entre otros.
- Propiedades físicas: son el tipo de propiedades que tiene que ver con las
características de su masa, de su materia, tales como: el color, su peso específico, el
magnetismo y la conducción eléctrica y calorífica.
- Propiedades químicas: tiene que ver con los componentes del material, tales
como: el punto de fusión, la oxidación,
- Propiedades mecánicas: la elasticidad, la plasticidad, dureza, la tenacidad, la
fragilidad y las resistencias a: la tracción la compresión, la torsión, y la flexión.
4.1.2 Selección de los materiales. El diseñador cuenta con una larga serie de
materiales metálicos y no metálicos proyectados para diversas aplicaciones, la lista
de materiales disponibles va en aumento conforme se introducen nuevos
termoplásticos, aleaciones y materiales compuestos y revestidos.
A continuación se presentan algunas reglas generales para elegir un determinado
material:
- Se deben utilizar materiales comerciales determinadas por los catálogos de
empresas fabricantes y/o por las distribuidoras de los mismos.
- Se deben seleccionar los materiales por su facilidad de procesamiento, en
concordancia con los requisitos funcionales, por ejemplo: se deben utilizar grados de
maquinado libre para piezas con sencillez en sus formas (ejes, bujes, planitudes,
placas en aceros maleables, etc.); los grados fáciles de formar y en grandes series
para troquelados (llaves para chapa de puertas, perfiles para ventanas, etc.), las
formas complejas y pequeñas series, en fundiciones (molinos, bornes para baterías,
etc.).
- Se debe evitar trabajar con ángulos de paredes internas iguales o menores a 90°
sobretodo en aquellos materiales acerados que van a recibir tratamiento térmico.
- Las hojas y los bloques en aceros especiales de materia prima tienen por
laminación, un ancho y un largo definidos además de un espesor que proporciona el
calibre.
- Los aceros deben seleccionarse mediante la utilización de manuales y de tablas de
clasificación que son realizadas y entregadas por las empresas fabricantes y/o las
que los comercializan.

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4.1.3 Los aceros. Los materiales que más se utilizan en las industrias
metalmecánicas para elementos de máquinas, utilería y productos elaborados y
preelaborados son indiscutiblemente “los aceros”. El acero es una aleación de Hierro
+ Carbono, que además contiene otros elementos aleantes, los cuales se encargan
de ofrecer otras propiedades al material; el máximo contenido de carbono que se
encuentra en un acero es del 2 % para aceros de baja aleación y de 2.5 % para los
aceros de alta aleación.
- Clasificación e Identificación de los aceros: los aceros además de poseer el
Hierro en gran proporción y el Carbono en pequeñas cantidades, posee también:
Silicio, Manganeso, fósforo, azufre y además de otros que le proporcionan diferentes
propiedades, tales como: Aluminio, Plomo, Wolframio, Níquel, Cromo, Molibdeno,
Vanadio, Tungsteno, Boro, Cobalto, Cobre, entre otros.
Su identificación debe realizarse a través de tablas y se clasifican en:
- Aceros maleables
- Aceros inoxidables
- Aceros para herramientas
- Aceros estructurales
- Aceros Maleables: son los aceros de bajo y medio porcentaje de Carbono, estos
son utilizados para la fabricación de piezas que requieren de una resistencia a la
tracción mediana; a estos materiales pertenecen: los aceros 1006, 1010 y 1020 de
bajo porcentaje de Carbono, 1040, 4140 y 4340 de medio porcentaje de Carbono con
otros aleantes como los más utilizados.
- Aceros Inoxidables: este tipo de acero es utilizado para la obtención de
productos alimenticios, elementos quirúrgicos, para elementos de aseo y en general
para utilizarlos en sitios donde exista humedad y se requiera como antioxidante;
estos aceros poseen en especial: Níquel, Cromo y Molibdeno.
- Aceros para herramientas: estos materiales son utilizados para la construcción de
herramental de corte libre, para los machos de embutición, de extrusión y otros
machos de operaciones de troquelado, también se utilizan en placas para moldes,
trabajos de forja y herramientas de corte para taller (brocas, buriles, rimas, etc.).
Se identifican con una letra y un número de uno o dos dígitos:
Templables en agua (W)
Templables en aceite (O)
Resistentes al impacto (S)
Templables al aire (A)
Para trabajo en caliente (H)
Aceros para moldes (P)
Aceros rápidos (T, M)

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Adicionales a estos materiales se puede contar con las fundiciones de Hierro que
aunque no son muy frecuentemente utilizados pueden reemplazar algunas partes;
estos materiales poseen gran cantidad de Carbono, que aunque son excelentes para
la fricción igualmente son muy frágiles.
De ellas existen cuatro tipos que se utilizan para diferentes productos: Fundición gris
(cuerpos de máquinas), fundición nodular (placas base de prensas troqueladoras),
fundiciones maleables (bancadas de maquinaria) y fundiciones blancas (partes de
máquinas no susceptibles a mecanizados convencionales.
- Formas en que pueden presentarse los materiales: el material empleado en el
taller mecánico, se presenta, por lo general, en las tres formas siguientes: Piezas
fundidas, piezas forjadas, estampadas o embutidas, perfiles laminados o
trefilados. El material debe ser elegido de acuerdo con lo especificado en el plano
de la pieza.
Siempre se debe aprovechar los trozos o recortes que hayan quedado otras veces
antes e cortar barras largas. Para esto es necesario que en el depósito estén los
materiales bien ordenados y clasificados, según medidas y calidades.
4.2 PROCESO DE TRAZADO DE MATERIALES
El trazado es la operación que consiste en marcar sobre la superficie exterior de una
pieza mecánica terminada, semitrabajada o en bruto, líneas que limitan las partes
que deben quitarse, para darles las formas y medidas deseadas.
También se pueden marcar ejes de simetría, agujeros, ranuras, entre otras; es decir,
todo lo que pueda servir para guiar la construcción de la pieza.
El trazado se puede realizar a mano y a máquina, en el plano y al aire y se sustituye
con plantillas de guía o con equipos de trabajo, en la elaboración de piezas en serie.
El trazado es en ocasiones la primera operación que se realiza sobre las piezas
mecánicas fraguadas, fundidas o estampadas. De él dependen las demás
operaciones, sean manuales o a máquina, por lo cual debe ser efectuado con
esmero y gran atención.
La persona que va a realizar el trazado debe conocer bien el dibujo mecánico, lineal
y espacial debe tener un concepto claro y exacto de las medidas, buenos
conocimientos de geometría elemental y desarrollar su capacidad para evaluar
distancias y coordinar eficientemente el trabajo de las manos.
Un trazado deficiente puede a veces malograr un pieza y hacerla inservible.

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Se trazan generalmente:
- Las piezas de forma irregular, ya sea que se hayan de mecanizar o bien de ajustar
a mano;
- La pieza de superficies en bruto, para evitar que se quite demasiado material de un
lado y luego falte en otra parte.
4.2.1. Herramientas utilizadas en el trazado. Las herramientas mas utilizadas en
el trazado mecánico son: El rayador, el compás de puntas, el centropunto o granete,
el mármol de trazado, las escuadras, el gramil y otras que no son herramientas pero
son necesarias como las tinturas o sustancias que se echan en las superficies.
** El rayador: Es una varilla de acero templado (Figura 2) que termina en punta (15º
a 30º) para marcar con líneas las figuras geométricas que se van a mecanizar
posteriormente; el ángulo de 15° se utiliza para rayar superficies rectificadas y el de
30° para superficies mecanizadas con máquinas herramientas y en bruto.
Figura 2. El rayador
** Compás de puntas: Instrumento de acero templado en sus puntas (Figura 3) que
se utiliza para la realización de agujeros o circunferencias sobre la superficie planas,
para su utilización se debe realizar en la superficie a trazar una pequeña guía para
centro de compás, con un granete de punta a 30º.
Figura 3. Compás de puntas.

8
** El granete o centropunto: Instrumento de acero templado y grafilado en una
parte de su superficie, el granete (Figura 4) se utiliza para delimitar contornos con
puntos a 60º, para centros de compás con punta a 30º, para nido de broca (Guía),
con punta de 90º a 120º.
Figura 4. Granete.
** Martillos de bola: son herramientas de impacto que permiten el golpe para los
granetes cuando se aplica la fuerza manualmente; son de aceros especiales y
templados para evitar su deterioro con los golpes.
Los martillos de bola (Figura 5) poseen una parte plana para golpear los granetes,
los cinceles de metal y otros usos de taller; la parte de la bola, se utiliza para trabajos
de chapistería (formado de láminas), para realizar trabajos de curvaturas en ejes y
procesos de forjado.
Figura 5. Martillo de bola.

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** Reglillas y/o Escuadra universal: este grupo de elementos de trazado y
verificación llamado escuadra universal (Figura 6) (permite trabajos diversos: como
medición, ángulos, trazar, verificar superficies en nivel, centros en ejes, entre otros)
consta de una reglilla (graduada en milímetros y pulgadas), de una escuadra nivel
(para verificar ángulos a 90º y a 45º), un goniómetro (para verificar nivel e
inclinaciones en grados de 360º) y une escuadra de centros.
Figura 6. Escuadra universal.
4.3 PROCESO DE CORTE DE MATERIALES
El corte de los materiales se refiere a la separación parcial o total de un tramo de
material desde una materia prima preelaborada y que está fabricada en tramos de
mayor tamaño (1, 3 y 6 metros en ejes y de 1 x 2, 1 x 3 y 1,22 x 2,44 metros en
hojas o placas); para cortar los materiales se emplean tres procedimientos:
- Corte mecánico con desprendimiento de viruta (ASERRADO)
- Corte mecánico sin desprendimiento de viruta (CORTAFRÍO O CIZALLAS)
- Corte con soplete, llamado también oxicorte.
- Corte mecánico avanzado con desprendimiento de viruta (ELECTROEROSION
POR HILO).
El tercer procedimiento pertenece a la técnica de la soldadura y los dos primeros:
aserrado a mano y corte. Las piezas de grandes dimensiones se cortan con sierras
mecánicas de vaivén o sinfín, las cuales pueden ser de accionamiento mecánico o
hidráulico.

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4.3.1 Aserrado manual. Por aserrado a mano se entiende el corte de materiales,
con desprendimiento de viruta, efectuando por medio de una herramienta con dientes
múltiples, llamada hoja de sierra, sostenida por un arco de sierra, llamado también
bastidor (Figura 7).
- Hoja de sierra para metales: La hoja de sierra para metales es una lámina o fleje
de acero con dientes triangulares y en ambos extremos tiene dos agujeros por los
cuales se sujeta al arco de sierra.
Las características son:
- Fabricadas en de acero medio duro aleado, templada solo en los dientes, que
saltan con facilidad sino se tratan adecuadamente.
- Su longitud varía de 8 a 24 pulgadas, medidas de centro a centro de los agujeros.
- Su paso o distancia entre un diente y otro varía de 0.2 a 2 mm., es decir que la hoja
de sierra puede tener 14, 16, 18, 24 y 32 dientes por pulgadas.
- El espesor de las sierras de mano varía de 0.5 a 0.8 mm. Los demás espesores
son para sierras mecánicas.
- Los dientes están doblados alternativamente a derecha e izquierda; es decir, están
trabados, para que el surco resulte mas ancho que el espesor de la sierra, así las
caras laterales de la hoja no frotan en la ranura ya hecha.
Ambas partes son separables, de manera que se pueda colocar la hoja mas apta
para cada tipo de corte y reponer la hoja cuando está gastada.
- La elección de la hoja de sierra, depende, sobre todo, del material que se debe
aserrar y del espesor de la pieza, a saber:
* Materiales blandos: Aluminio, cobre y termoplásticos: 14 a 18 dientes por pulgada
(5.5 a 6.5 por cm.)
* Metales duros: Bronce fosforoso y acero: 24 a 32 dientes por pulgada (10.5 a 12.5
por cm.)
* Para perfiles delgados: Caños, chapas y láminas: 24 a 32 dientes por pulgada.
* Para trabajos normales: Perfiles de fundición de hierro: de 16 a 24 dientes por
pulgas (6 a 8.5 por cm.).

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- Arco o marco de sierra a bastidor: El arco de sierra es el soporte al cual se
inserta la hoja de sierra para aserrar metales (los dientes deben estar dirigidos hacia
delante). Puede ser fijo o extensible.
Consta del arco, dos sujetadores: fijo y móvil, el mango y la mariposa.
El arco puede ser de plancha de acero y permite colocar la hoja de sierra en dos
posiciones distintas a 90º. La mariposa sirve para tensar la hoja y darle la rigidez
necesaria. Los mangos pueden ser de madera o material termoplástico.
** Forma correcta de efectuar el corte con las hojas de sierra. Para efectuar un
corte de sierra perfectamente rectilíneo sin tener inconvenientes con la hoja de sierra
es menester educar las manos, los brazos y los ojos, por la ejecución de algunas
pruebas preliminares como:
- Hacer una pequeña muesca con la lima triangular, sobre la raya donde ha de
empezar el corte.
- Tomar la sierra por el mango algo levantado en la parte de adelante.
- Las primeras pasadas se darían con presión moderada.
- Después de unas 20 – 25 pasadas se debe comprobar la tensión de la hoja.
- Procurar que la línea de corte esté siempre visible.
- Ejercer la presión de trabajo tan solo en la carrera hacia delante.
- Hacer de manera que la hoja trabaje en toda su longitud y con unos 40 -50 golpes
por minuto.
* Como prevenir la rotura de la hoja de sierra: los dientes de la hoja de sierra y
aún la misma hoja, suelen romperse por las siguientes causas:
- Equivocada posición de la hoja al comienzo del corte
- Excesiva presión de trabajo.
- Empleo de hojas que no corresponden al metal y al espesor de éste.
- Cambiar bruscamente la dirección de la sierra durante el trabajo.
- Utilización de una hoja de sierra nueva en un corte empezando con una hoja de

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sierra gastada. En dicho caso es mejor iniciar el corte por el lado opuesto.
- Empeñarse en enderezar un corte torcido. También en este caso, como en el
anterior conviene también empezar por el lado opuesto.
- Excesiva tensión de la hoja en el bastidor o viceversa.
** Normas de seguridad para el uso de la sierra de mano.
- La rotura de la hoja de sierra puede causar heridas y hematomas en las manos
tenga cuidado con su manipulación.
- Cuando se termina el corte de una pieza algo larga y pesada, conviene sostenerla
con la mano izquierda si es diestro.
- La costumbre de guiar el comienzo del corte con la uña del pulgar izquierdo, puede
representar un peligro muy serio para ese mismo dedo sino se sostiene el arco bien
firme con la mano derecha.
- No se deben pasar las manos por los dientes para limpiar las hojas, los filos son
demasiado cortantes.
- Al colocar la hoja de sierra en el marco de sierra, se debe apreciar la dirección de
los dientes (marcadas en la misma hoja) con el fin de ubicarla en sentido del mango
de la segueta hacia el otro extremo.
- Mientras se esté realizando una operación de corte con segueta no se debe utilizar
ningún tipo de refrigerante, recuerde que es un proceso en seco.
4.3.2 Aserrado a máquina. Existen muchos procesos de corte de materiales, tales
como: Corte con segueta, Corte por troquelado, Corte por oxiacetileno, Corte por
plasma, Corte por rayo láser (CO2), Corte por electro erosión y por maquinas
herramientas.
El corte por máquinas herramientas (por arranque de viruta) se realiza en tres tipos
de máquinas; a saber:
** Sierra hidráulica (sinfín): este tipo de máquina (Figura 8), tiene una cinta de
sierra con una longitud determinada y soldada que gira alrededor de dos platos
enfrentados uno al otro, su movimiento es en forma horizontal y/o vertical y pueden
ser mecánicas o hidráulicas.

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Figura 8. Sierra sinfín hidráulica.
su funcionamiento es a partir de elementos hidráulicos y sus capacidades varían de
acuerdo al material que se va a cortar.
** Sierra mecánica sinfín (sentido vertical): tienen la misma función que la sierra
sinfín hidráulica, solo que es accionada por sistemas mecánicos: como poleas y
correas en V y su sentido de movimiento es de de arriba abajo, estas máquinas
(Figura 9) poseen una mesa para asentar las piezas que se van a cortar.
Figura 9. Sierra sinfín vertical.

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** Sierra mecánica de vaivén: este tipo de máquina (Figura 10) opera con una hoja
de sierra en sentido horizontal parecida al proceso de aserrado manual.
Figura 10. Sierra mecánica de vaivén.
4.4 REFRIGERACIÒN.
La finalidad de la refrigeración es absorber el calor que se desarrolla con el arranque
de viruta, evitar el excesivo aumento de temperatura y facilitar el escurrimiento de la
viruta sobre la cara de la herramienta.
Con el enfriamiento se obtiene además:
El enfriamiento efectivo de la pieza, mejor acabado de la pieza, mayor duración del
filo cortante de la herramienta.
4.4.1 Fluidos de corte. Los fluidos de corte pueden ser lubricantes, refrigerantes y
antioxidantes.
Entre los primeros se destacan los solubles y los de corte integrales.
Los aceites de corte deben poseer propiedades lubricantes, refrigerantes,
antioxidantes y antisépticas, para proteger las máquinas, piezas y personas y se
pueden usar puros o mezclados con agua en distintas proporciones.

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La emulsión aceite-agua ha de ser más agua 80-90% (refrigerante) que aceite
cuando el trabajo desarrolla gran calor y debe ser mas lubricante, cuando hay que
favorecer el desprendimiento de viruta(Roscado, fresado, acabado, entre otras).
La mezcla correcta se prepara volcando pausadamente el aceite ene. Agua tibia y
ligeramente removida.
Para que a emulsión pueda durar mucho y no se altere, deben limpiarse
esmeradamente los tanques de conservación y el sistema de ductos, cuidando
además que la mezcla no pase de 50-60 Cº.
ACEITES SOLUBLES: Son aceites lubricantes que se utilizan en emulsión acuosa.
Desde luego los aceites no son solubles en agua; pero adicionándoles sustancias
apropiadas, pueden formar, gotas finísimas, suspendidas en el agua, que es l se
llama emulsión.
Las emulsiones son generalmente de aspecto lechoso; y cuando son muy finas,
adquieren cierta transparencia. En este aceite, el efecto refrigerante tiene mayor
importancia que el efecto lubricante.
ACEITES DE CORTE INTEGRALES: Son aceites lubricantes con aditivos a
propósito, preparados especialmente para su empleo como lubricantes y
refrigerantes, en el trabajo de corte de las maquinas herramientas. Se diferencian de
los aceites solubles en que se emplean puros, tal como llegan de la fábrica, sin
adicionarles producto alguno, ni siquiera agua.
El principal efecto de los aceites de corte es la lubricación, aunque también tienen
propiedades refrigerantes, si se emplean en cantidades adecuadas (chorros
continuos, pero sin presión).
- Aceites sulfoclorados: contienen azufre y Cloro; sirven para trabajos duros, pero
no para el maquinado de aluminio, cobre, y sus aleaciones.
- Aceites minerales grasos: con mayor o menor cantidad de aceites vegetales,
no atacan a los metales pero, sus efectos son inferiores a los precedentes.
- Aceites especiales: algunos con aditivos de extrema presión no sulfoclorados y
otros de extrema fluidez y de gran efecto refrigerante.
4.4.2 Fluidos lubricantes. son soluciones acuosas de sales detergentes y otras
sustancias llamadas taladrina verde y usado en las rectificadoras.
Otros fluidos de corte son:
El querosen
La taladrina sintética y la de alta concentración

17
Nota: al trabajar con metales duros (plaquetas de metal duro) es menester evitar una
refrigeración discontinua que produciría casi instantáneamente la rotura del filo
cortante; sino, se tiene seguridad de una refrigeración abundante y continua es
preferible trabajar en seco.
La fundición gris que se trabaja en seco, las aleaciones de Aluminio, de Magnesio,
entre otras así como los aceros muy duros y el Cobre que se refrigeran con
Querosen.

18
4.4 MAPA MENTAL DE OPERACIONES PARA EL TRAZADO Y EL CORTE DE LOS ELEMENTOS DE LA
PRENSA EN “C”
TRAZADO Y CORTE
MATERIALES
LONGITUDES
TRAZAR
GRANETEAR
CORTAR
ESPESOR
ANCHO
TRAZAR
GRANETEAR
CORTAR
INCLINACIÒN
PERFORACIONES
RADIOS
CORTAR

19
4.5. CARTA DE OPERACIONES PARA EL TRAZADO Y EL CORTE DE LA BRIDA
PARA PRENSA TROQUELADORA
BIBLIOGRAFIAS
A. MICHEL, J. Bernard. Metalurgia General. España. Hispano Europea.
BARREIRO, José Apráis. Aceros Especiales. 2ª Edición. Madrid. Dossat. 1961.
RODRIGUEZ SANZ, Enrique. El trazado en el taller mecánico. Ceac. Barcelona.
1965. “200 p.”
RUIZ MIJARES, Andrés. Elementos para el taller. Alfaomega. México. 1993. “180 p.”.
(Piloto T621.9r934e)
1
LONGITUDES
PROCESO
 Cortar el tramo de
material para la brida
 Trazar y granetear en
longitud o cortar
directamente en la
cierra mecànica
EQUIPOS MAQUINAS Y
HERRAMIENTAS
 Sierra mecánica
 Sierra sin fin
 Marco de sierra
 Flexòmetro
 Calibrador
 Rayador
 Granetes (60º-90ª)
 Martillo bola (1/2 - 1
libra.)
 Escuadra Universal
 (Reglilla – goniómetro
– escuadra nivel)
 Prensa de banco
 Yunque
OBSERVACIONES
 En las longitudes dar
de sobre medida 3 a 5
mm.
 Utilizar en la sierra
mecánica un aceite
soluble (taladrina)
 Marco de sierra con
hoja de 18 dientes por
pulgada
2
ESPESOR
ANCHO
 Trazar y granetear
dimensiones de espesor,
ancho y los radios
 Rayador
 Granete (30º-60º-90º)
 Martillo de bola (1/2 –
lb.)
 Escuadra universal
 Yunque
 Trazar espesores y
anchos – sobre medida
 Trazar radios puntas
traseras si los requiere
 Trazar y granetear
inclinación y radio o
chaflán en extremo
frontal
 Trazar centro de los
agujeros y granetear
para nido de broca

20
TALLER LABORATORIO 3 (GRUPO 1)
Para realizar en tríos y enviar por correo o impreso al profesor de taller.
GRUPO: ___________________________________
NOMBRES:
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
1. Realicen un listado de las propiedades mecánicas y físicas del material
“Fundición de Hierro gris” y explíquenlas brevemente.
2. Realicen un listado de las herramientas agrupándolas de acuerdo a su
función.
- De Extracción:
- De Corte:
- Otros :

21
3. Enuncien dos herramientas que consideren se utiliza en el taller mecánico y
que no se encuentre en el listado de este documento y definan su uso.
4. Que instrumentos son utilizados para el trazado manual de una pieza:
5. Nombre las maquinas herramientas e instrumentos de medición que se
utilizan para cortar los materiales de producción:
6. ** Complete el texto
El proceso de __________________ consiste en realizar un____________ con
una ________________ que recibe el nombre de granete o centropunto, la cual
pose un ángulo de _____________.

22
GRUPO: ___________________________________
NOMBRES:
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
“Acero AISI–SAE 1020” para la fabricación de la brida y el tornillo para la
prensa troqueladora y explíquenlas brevemente.
función.
- De Impacto:
- De Medición:
- Otros:

23
4. Que instrumentos son utilizados para el corte manual de una pieza:
utilizan para cortar los materiales de producción.
6. ** complete el texto
El proceso de __________________ consiste en realizar una____________ con
una ________________ que recibe el nombre de rayador, la cual pose un
ángulo de _____________.

24
GRUPO: ___________________________________
NOMBRES:
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
“Acero AISI-SAE 4340” y explíquenlas brevemente.
función.
- De Seguridad industrial:
- De Verificación:
- Otros :

25
4. Que instrumentos son utilizados para el trazado y corte manual de una
pieza:
utilizan para cortar los materiales de producción.
6. ** complete el texto
El proceso de __________________ consiste en realizar unos____________ con
una ________________ que recibe el nombre de martillo de _____________.

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