1. Trietanolamina
A pesar de que la trietaenolamina (TEA) acuosa fue la aplicación comercial de un proceso de
endulzamiento con aminas, ha sido en gran medida desplazado por la Monoetanolamina (MEA)
y también por la Dietanolamina (DEA). La TEA es menos reactiva con gases ácidos. Esto hace
que disminuya su capacidad de transportar gases ácidos por volumen de solución y también no
puede reducir su contenido de acido Sulfrihídico de acuerdo a las especificaciones de
transporte generales. La aparente ventaja principal de la TEA (y MEDA también una amina
terciaria) es que es selectiva para el sulfuro de hidrogeno. Probablemente esto es porque las
aminas terciarias no puede someterse a una reacción directa con dióxido de carbono como los
hace con sulfuro de hidrogeno. L reacción con dióxido de carbono que puede ocurrir debe
implicar una molécula de agua y proceder más lento que las reacciones de amina terciaria con
sulfuro de hidrogeno. La selectividad no es significativa, sin embargo actualmente a la TEA ni a
la MDEA no se le han encontrado una aplicación generalizada como agentes endulzantes
industriales.
Concentraciones de la solución
Las diferencias primarias en los esquemas de procesos para el endulzamiento de la MEA y DEA
se encuentran en las concentraciones de la solución. MEA es ordinariamente usada en una 10 a
20% por el peso de la solución acuosa. Por mucho, la concentración más común sería de
aproximadamente 15% en peso de MEA. La DEA es también usada en una 10 o 20% por el peso
de concentración. La modificación de la Societe Nationale des Petroles d'Aquitaine (SNPA) del
proceso de la DEA consiste en el uso de grandes concentraciones de DEA. El esquema del flujo
de proceso unitario es convencional pero la concentración de la solución de la DEA variara
hacia el 30% o más con respecto al peso de la DEA. Esta gran concentración de DEA (debido al
alto peso molecular de DEA) da aproximadamente la misma relación molar de amina y agua
como lo hace un porcentaje de 15 a 20% en peso en soluciones de MEA.
El uso de las aminas en solución acuosa, de hecho, saturan el gas acido con vapor de agua,
independientemente de si el gas acido entra mojado o seco al proceso. Para los demás
procesos con aminas, esto significa que es necesario un paso de deshidratación después del
endulzado. Unos de los procesos que supera este defecto es el uso de MEA o DEA en

2. combinación con etileno o con dietilenglicol. La combinación de la amina con el glicol hará
usualmente un gran trabajo en la remoción de los constituyentes de los gases ácidos, pero
generalmente no deshidratan tan bien como una instalación de glicol convencional. Algunos
problemas graves de corrosión son encontrados cuando se usa una combinación glicol-amina lo
que hace que este proceso no este actualmente en uso generalizado.
El flujo de proceso general para una planta de endulzamiento de aminas es mostrado en la fig.
3.2. El esquema de flujo de proceso varía ligeramente, independientemente de que la amina de
la solución acuosa es utilizada como agente endulzante. Las piezas principales del equipo en
cuestión son la columna de absorción y la columna de separación, junto con la tubería
asociada, el intercambio de calor y los equipos de separación.
El gas ácido que contiene H2S y / o CO2 casi siempre entrara a la planta a través de un lavador
de gases (no mostrado) para eliminar cualquier líquidos libres y / o sólidos arrastrados.
el gas acido entra por el fondo de la columna de absorción y fluye hacia arriba a través de la
columna en íntimo contacto en contracorriente con la amina de la solución acuosa.
El gas endulzado sale del domo de la columna de absorción y fluye a una unidad de
deshidratación antes de ser considerados como producto terminado.
La solución de amina pobre del fondo de la columna de separación se bombea a través de un
intercambiador de calor de amina y luego a es enfriado a través de un intercambiador de agua
o aire antes de ser introducido al domo de la columna de absorción. La amina se mueve hacia
abajo a través del absorbedor en contracorriente al gas ácido y este absorbe al gas acido desde
el vapor. La solución de amina rica fluye desde la parte de abajo del absorbedor a través del
intercambiador de calor amina-amina y después a la parte superior de la columna de
separación.
El intercambiador de calor amina – amina sirve como un dispositivo de conservación de calor y
reduce los requerimientos de calor para el proceso. Una parte del acido absorbido, los gases
remanentes de la solución rica fluye a través del separador en contracorriente con el vapor
generado en el rehervidor. El vapor de la caldera (principalmente vapor de agua) separa los
gases ácidos de la solución rica. Los gases ácidos y el vapor abandonan al separador por el
domo de la torre pasando después a través del condensador, donde una gran parte del vapor es

3. condensado y enfriado. Los gases ácidos son separados y después enviados al quemador o al
procesamiento. El vapor condensado es recirculado al domo del separador como reflujo.
La solución rica en amina deja el fondo del separador a una temperatura elevada debido al
calor que libera la reacción entre los gases ácidos con la amina. Por esta razón el
intercambiador de calor no enfría lo suficiente en el intercambio amina-amina para muchos
procesos. El enfriador de la amina sirva para bajar la temperatura de la amina pobre a un
rango cercano a los 100oF. Las grandes temperaturas en la solución de amina pobre resultara
en un exceso de amina perdido mediante la vaporización y también el gas pierde su capacidad
de conducción de otros componentes dentro de la solución por los efectos de la temperatura.
Una modificación del proceso atribuía a Shoeled (3,3) y descrito por Kohl y Riesenfeld (3,4) es
mostrado en la fig 3,3. En esta modificación se utilizan dos soluciones de amina alimentados en
diferentes puntos del absorbedor (una solución semi pobre introducida en un punto medio y
una solución pobre introducida de una manera convencional en la parte superior de la
absorbedor. Este proceso es particularmente ventajoso para el tratamiento de gases ácidos con
un alto contenido de gas ácido (por encima del aproximadamente 30%). El líquido extraído del
punto medio en el separador no es separado completamente y es recirculado a la parte inferior
del absorbedor, donde la concentración del gas ácido es la más alta. La solución pobre
introducida en la parte superior del absorbedor contacta al gas con la concentración de ácido
más baja y la reduce al nivel especificado.
Esta modificación ofrece la posibilidad de un ahorro significativo en los costes de vapor,
especialmente para altas corrientes de gas ácido. Tiene la desventaja de aumentar
sustancialmente los costos de inversión en la planta. Además, la columna de separación es más
alta, y tanto el absorbedor como el separador son más complejos. Las dos corrientes de amina
pobre necesitan bombas e intercambiadores de calor separados, junto con un sistema de
control más complicado