Sistema de Control Visual y
Solución de Problemas
Programa de Trabajo 3er Día
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Tema Horario
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6.- La Administración Visual 9:00 am ...
Comience en su sitio de trabajoESPAÑOL JAPONES
CON
LAS
COSAS
Y ahora
CON
USTED
MISMO 5. Siga las reglasS HITSUKEDISCIPLINA...
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Documentación visual
Objetivo:
Detallar los métodos y conocimientos
de la compañía, hacerlos visibles y
utilizarlos de f...
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Control visual de la producción
Objetivos :
• Lograr la producción
de las unidades
requeridas en el
tiempo solicitado,
•...
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Control visual de la calidad
Objetivos :
• Conocer los defectos, su número , y la razón
de generación de los mismos en c...
Principio Lean. Parar y resolver los
problemas cuando ocurren .
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Eliminación
de
desperdicio
Calidad a la
primera
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Control visual de la calidad
Principio Lean. Parar y resolver los
problemas cuando ocurren.
Pasos para su implementación
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Identificación de defectos
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Control visual de la calidad
Frecuencia
Porciento
A B C D E
Causas
Materiales Métodos
Mano obra Máquina
Problemas
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Control de calidad a la primera
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Mejor
Control visual de la calidad
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Quejas o
rechazos
de clientes
por día.
Tablero de defectos
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Control visual de la calidad
Mesa de defectos
Enero a Marzo
Abril a Mayo
Octubre a Diciembre
Control de exactitud de
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Primera pieza / turno
Control visual de la calidad
Alertas de Calidad
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Tablero Indicadores de Calidad
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• Automatización con un toque humano : Es un
sistema de detección de calidad en la fuente.
• Implica incrementar la habili...
Poka Yoke
• La clave para desarrollar un Poka- Yoke es entender
cómo ocurren los errores.
• El mayor reto es encontrar la ...
Control Visual de los Materiales
20
21
Control visual de los materiales
Objetivo : Tener disponibles , localizables y con la calidad requerida los
materiales,...
Sistema Pull
• Solo se fabrica lo que se solicita.
• Todo movimiento de material se realiza por
medio de una señal (Kanban...
Kanban
– Señal visual que especifica el tipo y la cantidad de
producto que debe de surtir o producir el proceso
anterior.
...
Tipos de Kanban
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3/20/2015
Antes : Después :
Identificación de materiales
Contenedores adecuados
3/20/2015
Control de Inventario
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Control de Existencias
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Control Visual de las Mejoras
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31
Control visual de las mejoras
Objetivo : para mantenerse en una
posición competitiva, la
organización debe de
promover ...
Control visual de las mejoras
Principio 12: Vaya y vea personalmente el proceso para
entender la situación.
Principio 14 :...
Control visual de las mejoras
• Se basa en la filosofía que todo problema es una
oportunidad de mejora.
• Las mejoras debe...
Ciclo PHVA
PLANEAR
HACER
VERIFICAR
ACTUAR
1. Definir el problema.
2. Describir la situación actual.
3. Analizar las causas...
Reporte A3
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Seguimiento a la mejora
Tablero Kaizen
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Control visual de las mejoras
1.-
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2.-
Pasado Presente Futuro
Me...
¿Tu ayuda visual da los siguientes
beneficios?
• Comunica el desempeño.
• Hace visibles los estándares
• Identifica los pr...
La 3er Fase de la Administración Visual
Organización
del
Lugar de
trabajo
Ayudas
Visuales
Indicadores
Visuales
Indicadores visuales
43
Indicadores
• Lo que mides es lo que obtienes
• Mueven el comportamiento de la gente.
• Dan retroalimentación rápida y rel...
Diferencias Manufactura Tradicional VS
Esbelta
1. ¿Cuáles son los supuestos?
2. ¿Qué es importante?
3. ¿Qué es lo que se m...
Definir su Sistema de Indicadores
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1 • Misión y Valores
2 • Factores críticos de éxito
3 • Indicadores de desempeño
4 • ...
Indicadores
Estratégicos
(control,resultados)
– Satisfacción del
cliente
– Costo
– Calidad
– Entregas
– Motivación
– Segur...
Defectos por máquina
48
Indicadores
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50
51
Para desarrollar Indicadores
decide . . .
• ¿Qué se necesita medir?
• ¿El indicador promueve la mejora?
• ¿Quiénes son los...
53
54
55
• Objetivo: Diseñar la organización visual para una líneo o lugar de trabajo.
• Qué hacer: Trabajo en equipo (4 personas )...
La 3er Fase de la Administración Visual
Organización
del
Lugar de
trabajo
Ayudas
Visuales
Indicadores
Visuales
Administrac...
La Administración Visual
• Es un sistema que agrega profundidad y
consistencia al mensaje de la organización
sobre su misi...
Funciones de la Administración Visual
59
Transparencia Disciplina
Facilitar el
trabajo
Mejora
continua
Administrar
con hec...
Funciones de la Administración
60
Planear
Organizar
Dirigir
Controlar
A. Visual en el piso de trabajo
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Supervisión Tradicional Vs Visual
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Niveles de AV
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Niveles de AV
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Nivel Situación Solución Cómos
1 No se entienden los mensajes que
envía la fábrica.
Aprender a identifica...
Otros Modelos de
Implementación
66
IGARASHI
GREIF
[1] Clarificar objetivos organizacionales
[2] Establecer puntos de control
[3] Determinar los problemas y las necesidades ...
1.- Clarificar objetivos
organizacionales
• El sistema de control visual debe de implantarse
en toda la compañía.
• Es muy...
2.- Establecer puntos de control
• Los puntos de control se deben de definir para que se
monitoreen y los operadores conoz...
3.- Determinar los problemas y las
necesidades de mejora
• Debe de ser posible comparar los objetivos contra los
resultado...
4.- Diseñar el sistema de control
visual.
• Implantar la Metodología de las 5 S es fundamental
para la implementación de u...
5.- Implementar el Sistema de control
visual
• Al implementar un sistema de control visual dos
puntos son importantes para...
6.- Seguimiento
• Hasta que el Sistema de
control visual se implemente
completamente, se requiere
que la gerencia y la dir...
[1] Establecimiento de objetivos
[2] Cambio cultural
[3] Elaboración de un plan comprensivo
[4] Creación de una necesidad ...
75
Modelo de Greif
1.- Establecer los objetivos para el proyecto.
 Desarrollar el trabajo de valor de una manera mas efec...
76
Modelo de Greif
2.- Determinar si existe la necesidad de
cambios culturales.
 Permitir que la información sea del
domi...
77
Modelo de Greif
3.- Establecer un plan de implantación.
 Definir un propósito y objetivos.
 Realizar un diagnóstico
...
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Modelos
Igarachi Greif
1 Clarificar Objetivos Establecer Objetivos
2 Establecer puntos
de Control
Necesidad de Cambios
...
1. Mencione los beneficios que percibe en la implantación de un
Sistema de Administración Visual.
2. ¿Cuáles aspectos del ...
Último consejo
• “Ninguna actividad está terminada, hasta que sea parte
del comportamiento de la organización y hasta que ...
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BIBLIOGRAFÍA
• “Las 9 S´s” Publicación del Centro de calidad del
ITESM
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FABRICA VISUAL

  1. 1. Sistema de Control Visual y Solución de Problemas
  2. 2. Programa de Trabajo 3er Día 2 Tema Horario 5.- Indicadores Visuales 8:30am a 9:00 am 6.- La Administración Visual 9:00 am a 10:00 am 7- Modelos de Implantación 10:00am a 12:00pm Visita a proceso en Planta 12:00 pm a 1:00 pm Comida 1:00pm a 02:00 pm Ejercicio Diseño de Administración Visual del lugar de trabajo 02:00pm a 03:00pm Presentar conclusiones 03:00pm a 05:30pm
  3. 3. Comience en su sitio de trabajoESPAÑOL JAPONES CON LAS COSAS Y ahora CON USTED MISMO 5. Siga las reglasS HITSUKEDISCIPLINA 1. Mantenga sólo lo necesario.S EIRICLASIFICACIÓN 2. Mantenga todo en orden.S EITONORGANIZACIÓN 4. Sea consistenteS EIKETSUESTANDARIZACIÓN 3. Mantenga todo limpio.S EISOLIMPIEZA Programa de las 5 S Video 5 S
  4. 4. 4 Documentación visual Objetivo: Detallar los métodos y conocimientos de la compañía, hacerlos visibles y utilizarlos de forma sistemática para garantizar los mejores resultados.
  5. 5. 5 Control visual de la producción Objetivos : • Lograr la producción de las unidades requeridas en el tiempo solicitado, • Monitorear el avance , • Identificar problemas • Tomar acciones correctivas cuando se requieran.
  6. 6. 6 Control visual de la calidad Objetivos : • Conocer los defectos, su número , y la razón de generación de los mismos en cada proceso. • Detectar inmediatamente cuando ocurren. • Tener los procedimientos para actuar y corregirlos. • Asegurar que la inspección de calidad se lleve a cabo.
  7. 7. Principio Lean. Parar y resolver los problemas cuando ocurren . 7 Eliminación de desperdicio Calidad a la primera No pasar defectos Parar y resolver problemas Urgencia para resolver problemas Motivación para resolver problemas Ambiente de Mejora , se reduce desperdicio Filosofía Principio Método Estrategia RazónEfecto Resultado
  8. 8. Control visual de la calidad Principio Lean. Parar y resolver los problemas cuando ocurren. Pasos para su implementación • Crear una Visión de cambio • Estabilizar el proceso • Tener un método para detener la línea • Definir las personas, roles y procedimientos para responder a los problemas. • Enseñar a la gente a resolver problemas • Cambiar los indicadores de medición de cantidad a calidad • Hacer que la solución inmediata de los problemas sea importante . 8
  9. 9. Identificación de defectos 9
  10. 10. 10 Control visual de la calidad Frecuencia Porciento A B C D E Causas Materiales Métodos Mano obra Máquina Problemas Principales quejas
  11. 11. Control de calidad a la primera 11 Mejor
  12. 12. Control visual de la calidad 12 Quejas o rechazos de clientes por día. Tablero de defectos
  13. 13. 13 Control visual de la calidad Mesa de defectos Enero a Marzo Abril a Mayo Octubre a Diciembre Control de exactitud de instrumentos
  14. 14. Primera pieza / turno Control visual de la calidad Alertas de Calidad
  15. 15. 15
  16. 16. 16
  17. 17. Tablero Indicadores de Calidad 17
  18. 18. • Automatización con un toque humano : Es un sistema de detección de calidad en la fuente. • Implica incrementar la habilidad de los equipos para detectar problemas , comunicar la presencia de los mismos y parar automáticamente. Jidoka Control visual de la calidad ¡ALTO¡ Defecto
  19. 19. Poka Yoke • La clave para desarrollar un Poka- Yoke es entender cómo ocurren los errores. • El mayor reto es encontrar la causa raíz y usar la imaginación para eliminarla definitivamente. • Características de los Poka Yoke : simples ( durables y poco mantenimiento), confiables y de bajo costo. 19
  20. 20. Control Visual de los Materiales 20
  21. 21. 21 Control visual de los materiales Objetivo : Tener disponibles , localizables y con la calidad requerida los materiales, productos en proceso, partes o ensambles necesarios para realizar cada operación sin perdida de tiempo. La falta de control de los materiales genera los siguientes desperdicios:  Tiempo perdido por búsqueda  Tiempo perdido por espera de las partes.  Sobreproducción y altos inventarios.
  22. 22. Sistema Pull • Solo se fabrica lo que se solicita. • Todo movimiento de material se realiza por medio de una señal (Kanban) • Las partes retiradas de un almacén generan una señal al proveedor para que fabrique o envíe lo faltante. • Se programa solamente el proceso que lleva el paso del sistema de producción. 22
  23. 23. Kanban – Señal visual que especifica el tipo y la cantidad de producto que debe de surtir o producir el proceso anterior. 23
  24. 24. Tipos de Kanban 24
  25. 25. 3/20/2015 Antes : Después : Identificación de materiales
  26. 26. Contenedores adecuados 3/20/2015
  27. 27. Control de Inventario 27
  28. 28. Control de Existencias 28
  29. 29. 29
  30. 30. Control Visual de las Mejoras 30
  31. 31. 31 Control visual de las mejoras Objetivo : para mantenerse en una posición competitiva, la organización debe de promover constantemente proyectos de mejora que cuenten con objetivos claramente definidos y una planeación y seguimiento a detalle de su implementación.
  32. 32. Control visual de las mejoras Principio 12: Vaya y vea personalmente el proceso para entender la situación. Principio 14 : Conviértase en una organización que aprende a través de la reflexión y la mejora continua. 32
  33. 33. Control visual de las mejoras • Se basa en la filosofía que todo problema es una oportunidad de mejora. • Las mejoras deben ocurrir en todos los niveles , a cualquier hora y deben de participar todas las personas. Administración Eventos Kaizen Mejoras diarias
  34. 34. Ciclo PHVA PLANEAR HACER VERIFICAR ACTUAR 1. Definir el problema. 2. Describir la situación actual. 3. Analizar las causas. 4. Establecer alternativas de solución. 5. Desarrollar un plan de acción . 6. Verificar resultados. 7. Estandarización. 8. Documentar y definir nuevo problema
  35. 35. Reporte A3 35
  36. 36. Seguimiento a la mejora
  37. 37. Tablero Kaizen 37
  38. 38. 38
  39. 39. 39
  40. 40. 40 Control visual de las mejoras 1.- 2.- 3.- 4.- 5.- 1.- 2.- 3.- 4.- 5.- 6.- 1.- 2.- 3.- 1.- 2.- Pasado Presente Futuro Meta= 70 92 93 E F M A M J Benchmark = 95.7 70 50 2 5 Mejor R e n d i m i e n t o (%) Meta= 70 92 93 E F M A M J Benchmark = 95.7 70 50 2 5 Mejor R e n d i m i e n t o (%) Reporte de Tres GeneracionesReporte de Tres Generaciones Ítem de control: Problema: Responsable: Fecha: Acciones planeadas Acciones ejecutadas Resultados Puntos problemáticos Propuestas de solución Acciones planeadas Acciones ejecutadas Resultados Puntos problemáticos Propuestas de solución
  41. 41. ¿Tu ayuda visual da los siguientes beneficios? • Comunica el desempeño. • Hace visibles los estándares • Identifica los problemas • Facilita y vuelve mas seguro el trabajo. • Reconoce el logro • Crea una base de conocimiento comun
  42. 42. La 3er Fase de la Administración Visual Organización del Lugar de trabajo Ayudas Visuales Indicadores Visuales
  43. 43. Indicadores visuales 43
  44. 44. Indicadores • Lo que mides es lo que obtienes • Mueven el comportamiento de la gente. • Dan retroalimentación rápida y relevante • Miden el logro hacia los objetivos. 44
  45. 45. Diferencias Manufactura Tradicional VS Esbelta 1. ¿Cuáles son los supuestos? 2. ¿Qué es importante? 3. ¿Qué es lo que se mide? 4. ¿Qué comportamientos se promueven? 45
  46. 46. Definir su Sistema de Indicadores 46 1 • Misión y Valores 2 • Factores críticos de éxito 3 • Indicadores de desempeño 4 • Objetivos 5 • Estrategias
  47. 47. Indicadores Estratégicos (control,resultados) – Satisfacción del cliente – Costo – Calidad – Entregas – Motivación – Seguridad Proceso (verificación) – Producción por hora – Tiempo de ciclo – Efectividad equipo – Buenas a la primera – 5 S – Rotación de inventario – Asistencias – Accidentes – Mejoras 47
  48. 48. Defectos por máquina 48
  49. 49. Indicadores 49
  50. 50. 50
  51. 51. 51
  52. 52. Para desarrollar Indicadores decide . . . • ¿Qué se necesita medir? • ¿El indicador promueve la mejora? • ¿Quiénes son los usuarios? • ¿Quiénes recopilaran los datos? • ¿Cada cuándo? • ¿Quiénes actuarán para corregir?
  53. 53. 53
  54. 54. 54
  55. 55. 55
  56. 56. • Objetivo: Diseñar la organización visual para una líneo o lugar de trabajo. • Qué hacer: Trabajo en equipo (4 personas ) 1. En hojas de rotafolio describa el proceso, producto que se fábrica , operaciones principales, variables críticas, indicadores de resultados y de verificación 2. Describa la información requerida para hacer el trabajo y para administrarlo. 3. Identifique las ayudas visuales de producción , documentación, seguridad , equipos , materiales, calidad , indicadores que se tiene en el proceso . 4. Defina las ayudas visuales de producción , documentación, seguridad , calidad, equipos que se deben de agregar en el proceso para mejorarlo . 5. Diseñe uno o dos tableros para administrar visualmente el lugar de trabajo . 6. Presente al resto del grupo • Tiempo estimado: 120 minutos. • Material requerido: Hojas de rotafolio Ejercicio 8 Administración Visual
  57. 57. La 3er Fase de la Administración Visual Organización del Lugar de trabajo Ayudas Visuales Indicadores Visuales Administración Visual
  58. 58. La Administración Visual • Es un sistema que agrega profundidad y consistencia al mensaje de la organización sobre su misión y objetivos, mediante la conversión de la información de la compañía, sus clientes y desempeño, en información visual entendida por todos. ~ Stewart Liff and Pamela Posey 58
  59. 59. Funciones de la Administración Visual 59 Transparencia Disciplina Facilitar el trabajo Mejora continua Administrar con hechos y datos Entrenamiento
  60. 60. Funciones de la Administración 60 Planear Organizar Dirigir Controlar
  61. 61. A. Visual en el piso de trabajo 61
  62. 62. 62
  63. 63. Supervisión Tradicional Vs Visual 63
  64. 64. Niveles de AV 64
  65. 65. Niveles de AV 65 Nivel Situación Solución Cómos 1 No se entienden los mensajes que envía la fábrica. Aprender a identificar los mensajes . Consigue asesoría y capacita. 2 Se entienden las señales que se necesitan, pero no están implementadas . Mostrar indicadores visuales de desempeño y explicar su efecto en la fábrica Consigue ayuda de las funciones para implementar ayudas visuales. 3 La fábrica da mucha información, pero no se actúa en base a esta. Hacer que los supervisores y administradores respondan directamente a estas señales. Capacitar para que respondan a las señales y se definan las condiciones para la mejora. 4 Los empleados siguen instrucciones, pero no responden a las señales visuales de la fábrica. Educar y motivar a los trabajadores a priorizar y resolver problemas en base a las señales visuales . Capacita a los trabajadores para que responsan a las señales y rompan sus paradigmas 5 La fábrica se autocorrige en base a las señales visuales de desempeño que envía. Dar seguimiento y monitorear continuamente Comparte los procesos y ayuda a otros a triunfar.
  66. 66. Otros Modelos de Implementación 66 IGARASHI GREIF
  67. 67. [1] Clarificar objetivos organizacionales [2] Establecer puntos de control [3] Determinar los problemas y las necesidades de mejora [4] Diseñar el sistema de control visual [5] Implantar el sistema de control visual [6] Seguimiento Modelo de Igarashi
  68. 68. 1.- Clarificar objetivos organizacionales • El sistema de control visual debe de implantarse en toda la compañía. • Es muy importante definir y dar a conocer los objetivos y metas específicas que se quieren lograr. • Se debe de establecer un comité que promocione la implementación del sistema de control visual. 68
  69. 69. 2.- Establecer puntos de control • Los puntos de control se deben de definir para que se monitoreen y los operadores conozcan lo que se necesita controlar. • Existen 6 categorías que requieren control visual : Procesos, entregas, calidad, materiales, equipo y herramientas. • Una sexta categoría de Control de mejoras es necesaria para mejorar las categorías anteriores. 69
  70. 70. 3.- Determinar los problemas y las necesidades de mejora • Debe de ser posible comparar los objetivos contra los resultados actuales de manera visual. • Revisar los problemas de implementación del control visual en cada uno de los puntos de control. • Elaborar un programa de los problemas por resolver y las mejoras por realizar. 70
  71. 71. 4.- Diseñar el sistema de control visual. • Implantar la Metodología de las 5 S es fundamental para la implementación de un Sistema de control visual. • Reevaluar el sistema actual en cuanto a layout, métodos de inventarios y transporte para permitir un mejor flujo de productos. • Determinar las herramientas visuales que se van a necesitar para cada uno de los puntos de control. 71
  72. 72. 5.- Implementar el Sistema de control visual • Al implementar un sistema de control visual dos puntos son importantes para asegurar una buena implantación del sistema. – Todas las decisiones acordadas deben de seguirse al 100 % . Los datos de producción deben de registrarse cada hora, se deben sonar las alarmas en caso de detectar defectos o problemas en los equipos, no deben de pasar productos defectuosos a la siguiente operación. – El ciclo de control debe de ejercerse por el personal de control o el supervisor de la línea, en cada problema se debe de acudir al sitio, determinar la causa raíz y aplicar una contramedida para resolver el problema. 72
  73. 73. 6.- Seguimiento • Hasta que el Sistema de control visual se implemente completamente, se requiere que la gerencia y la dirección de la planta, realicen visitas periódicas para revisar y dar seguimiento a la implantación del sistema. 73
  74. 74. [1] Establecimiento de objetivos [2] Cambio cultural [3] Elaboración de un plan comprensivo [4] Creación de una necesidad en el usuario [5] Aseguramiento de la implantación Modelo de Greif
  75. 75. 75 Modelo de Greif 1.- Establecer los objetivos para el proyecto.  Desarrollar el trabajo de valor de una manera mas efectiva.  Tener la información disponible en el momento y lugar donde se necesita.  Tener procesos , herramientas y materiales visibles y cerca de los lugares de trabajo.  Solución rápida a los problemas en las áreas de trabajo.  Concienciar al personal de la organización, de los problemas y los costos.
  76. 76. 76 Modelo de Greif 2.- Determinar si existe la necesidad de cambios culturales.  Permitir que la información sea del dominio público.  Permitir a los usuarios que participen en la creación de reglas y estándares.  Reorientar las funciones de la supervisión.  Promover la participación del personal en proyectos de mejora.  Enfocar la información a la solución de problemas no a la búsqueda de responsables.
  77. 77. 77 Modelo de Greif 3.- Establecer un plan de implantación.  Definir un propósito y objetivos.  Realizar un diagnóstico  Confíe a un grupo de trabajo la tarea de definir la orientación a seguir de acuerdo al los objetivos.  Inicie con las bases. 4.- Creación de la necesidad 5.- Asegurar la implantación.  Piense en grande empiece por lo pequeño.
  78. 78. 78 Modelos Igarachi Greif 1 Clarificar Objetivos Establecer Objetivos 2 Establecer puntos de Control Necesidad de Cambios Culturales 3 Determinar problemas Establecer plan de Implantación 4 Diseñar Sistema de Control Visual Crear la necesidad 5 Implementar Sistema de Control Visual Asegurar la implantación 6 Seguimiento
  79. 79. 1. Mencione los beneficios que percibe en la implantación de un Sistema de Administración Visual. 2. ¿Cuáles aspectos del proyecto de implantación considera que pudieran ser difíciles de manejar? 3. ¿Qué elementos del Sistema de AV le faltan por implementar en su lugar de trabajo ? 4. ¿Qué cambios de cultura fueron o serían necesarios en su organización para que la implementación del Sistema fuera efectiva?. 5. ¿Qué pasos seguiría para implementar la Administración Visual en su empresa? 6. Presente al resto del grupo Tiempo estimado: 30 minutos. Material requerido: Hojas de rotafolio Ejercicio 9 Administración Visual
  80. 80. Último consejo • “Ninguna actividad está terminada, hasta que sea parte del comportamiento de la organización y hasta que las personas la hayan aceptado como una nueva forma de hacer las cosas. Si lo anterior se omite por falta de tiempo, todo el trabajo y el esfuerzo han sido en vano” Peter F. Drucker ¡¡¡¡¡¡ BUENA SUERTE !!!!!!
  81. 81. 81 BIBLIOGRAFÍA • “Las 9 S´s” Publicación del Centro de calidad del ITESM • “5 Pillars of the visual Work Place” Productivity press , Hiroyuki Hirano • “ Kaisen ” Mazaki Imai • “La fábrica visual” Michel Greif • “ Visual Control Systems” Productivity Press • “The Toyota Way Fieldbook” , Jeffrey Liker, David Meier.
  82. 82. 82

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