«Uso de tecnologías no térmicas en la elaboración de zumo de naranja»

UUSSOO DDEE TTEECCNNOOLLOOGGÍÍAASS NNOO
TTÉÉRRMMIICCAASS EENN LLAA EELLAABBOORRAACCIIÓÓNN
DDEE ZZUUMMOO DDEE NNAARRAANNJJAA
Autor:
Álvaro Aguado‐Muñoz Olmedilla
Master en Tecnología y Control de los Alimentos
Centro de Estudios Superiores de la Industria Farmacéutica (CESIF)
Madrid, 18 de septiembre de 2008

USO DE TECNOLOGÍAS NO TÉRMICAS EN LA ELABORACIÓN DE ZUMO DE NARANJA

i

ÍÍNNDDIICCEE
11..‐‐ DDEEFFIINNIICCIIÓÓNN  DDEELL  PPRROODDUUCCTTOO _____________________________________________ 1
22..‐‐ MMAATTEERRIIAASS  PPRRIIMMAASS_____________________________________________________ 2
22..11..‐‐ LLaa  nnaarraannjjaa ________________________________________________________ 2
33..‐‐ DDIIAAGGRRAAMMAA  DDEE  FFLLUUJJOO  DDEE  FFAABBRRIICCAACCIIÓÓNN ____________________________________ 9
33..11..‐‐ RReecceeppcciióónn  yy  ddeessccaarrggaa ______________________________________________ 10
33..22..‐‐ AAllmmaacceennaajjee  ddee  mmaatteerriiaa  pprriimmaa _______________________________________ 11
33..33..‐‐ LLaavvaaddoo  yy  lliimmppiieezzaa _________________________________________________ 13
33..44..‐‐ SSeelleecccciióónn  yy  ccllaassiiffiiccaacciióónn ____________________________________________ 15
33..55..‐‐ CCaalliibbrraacciióónn_______________________________________________________ 16
33..66..‐‐ EExxttrraacccciióónn _______________________________________________________ 16
33..77..‐‐ TTaammiizzaaddoo  yy  hhoommooggeenneeiizzaacciióónn________________________________________ 19
33..88..‐‐ DDeessaaiirreeaacciióónn _____________________________________________________ 20
33..99..‐‐ PPaasstteeuurriizzaacciióónn ____________________________________________________ 20
33..1100..‐‐ EEnnffrriiaammiieennttoo _____________________________________________________ 23
33..1111..‐‐ AAccoonnddiicciioonnaammiieennttoo::  eennvvaassaaddoo  yy  eemmbbaallaajjee _____________________________ 24
33..1122..‐‐ AAllmmaacceennaajjee  ddee  pprroodduuccttoo  tteerrmmiinnaaddoo___________________________________ 25
33..1133..‐‐ EExxppeeddiicciióónn _______________________________________________________ 26
44..‐‐ DDIISSEEÑÑOO  DDEE  LLAA  PPLLAANNTTAA  DDEE  FFAABBRRIICCAACCIIÓÓNN __________________________________ 27
44..11..‐‐ ÁÁrreeaa  ddee  aallmmaacceenneess ________________________________________________ 32
44..22..‐‐ ÁÁrreeaa  ddee  eellaabboorraacciióónn  yy  eennvvaassaaddoo______________________________________ 36
44..33..‐‐ ÁÁrreeaa  ddee  ccoonnttrrooll  ddee  ccaalliiddaadd‐‐ttééccnniiccoo____________________________________ 37
44..44..‐‐ ÁÁrreeaass  aauuxxiilliiaarreess ___________________________________________________ 39
55..‐‐ CCOONNTTRROOLL  DDEE  CCAALLIIDDAADD _________________________________________________ 44
55..11..‐‐ AAnnáálliissiiss  ddee  rriieessggooss  yy  ccoonnttrrooll  ddee  ppuunnttooss  ccrrííttiiccooss __________________________ 49


ii
55..22..‐‐ CCoonnttrrooll  ddee  mmaatteerriiaass  pprriimmaass  yy  eennvvaasseess ________________________________ 107
55..33..‐‐ CCoonnttrrooll  ddee  pprroocceessooss::  ccoonnttrrooll  ddee  vvaarriiaabblleess  ddee  pprroocceessoo____________________ 111
55..44..‐‐ CCoonnttrrooll  ddee  pprroodduuccttoo  tteerrmmiinnaaddoo _____________________________________ 116
66..‐‐ RREESSIIDDUUOOSS  YY  SSUU  TTRRAATTAAMMIIEENNTTOO _________________________________________ 117
66..11..‐‐  PPrroocceessooss  yy  ttééccnniiccaass  aapplliiccaaddaass  aa  llaa  eellaabboorraacciióónn  ddee  zzuummooss ___________________ 120
66..22..‐‐  IInntteeggrraacciióónn  ddee  MMeejjoorreess  TTééccnniiccaass  DDiissppoonniibblleess  eenn  llaass  eettaappaass  pprroodduuccttiivvaass _______ 121
66..33..‐‐  GGeessttiióónn  yy  ttrraattaammiieennttoo  ddee  rreessiidduuooss _____________________________________ 122
77..‐‐ SSUUBBPPRROODDUUCCTTOOSS  YY  SSUU  AAPPRROOVVEECCHHAAMMIIEENNTTOO _______________________________ 123
88..‐‐ VVEERRTTIIDDOOSS  YY  SSUU  TTRRAATTAAMMIIEENNTTOO _________________________________________ 128
88..11..‐‐  PPrroocceessooss  yy  ttééccnniiccaass  aapplliiccaaddaass  aa  llaa  eellaabboorraacciióónn  ddee  zzuummooss  ddee  nnaarraannjjaa__________ 128
88..22..‐‐  IInntteeggrraacciióónn  ddee  MMeejjoorreess  TTééccnniiccaass  DDiissppoonniibblleess  eenn  llaass  eettaappaass  pprroodduuccttiivvaass _______ 130
88..33..‐‐  GGeessttiióónn  ddeell  aagguuaa ___________________________________________________ 132
88..44..‐‐  TTrraattaammiieennttoo  ddeell  aagguuaa _______________________________________________ 133
99..‐‐ LLEEGGIISSLLAACCIIÓÓNN  AAPPLLIICCAABBLLEE  AA_____________________________________________ 138
99..11..‐‐ MMaatteerriiaass  pprriimmaass.. _________________________________________________ 138
99..22..‐‐ IInnssttaallaacciioonneess  iinndduussttrriiaalleess..__________________________________________ 138
99..33..‐‐ PPrroodduuccttoo  tteerrmmiinnaaddoo..______________________________________________ 139
99..44..‐‐ MMeeddiioo  AAmmbbiieennttee.. ________________________________________________ 140
1100..‐‐ BBIIBBLLIIOOGGRRAAFFÍÍAA  CCOONNSSUULLTTAADDAA ___________________________________________ 141


1

11..‐‐   DDEEFFIINNIICCIIÓÓNN  DDEELL  PPRROODDUUCCTTOO
El producto en que se centra este trabajo es un zumo de naranja elaborado mediante el uso
de tecnologías no térmicas, es decir, tecnologías alternativas a la pasteurización térmica y
ello implica un acortamiento de la vida útil del producto para su consumo. La elaboración de
este producto es acorde a la Reglamentación Técnico‐Sanitaria vigente para la elaboración y
venta de frutas y de otros subproductos similares (Real Decreto 1050/2003).
El uso de tecnologías no térmicas, supone una alternativa a la pasteurización u otras
tecnologías térmicas emergentes existentes (mejora de los sistemas convencionales,
calentamiento óhmico, radiofrecuencias, microondas). Entre las opciones al uso de
diferentes tecnologías para la conservación de alimentos encontramos un gran abanico de
posibilidades: altas presiones, pulsos eléctricos, campos magnéticos, ultrasonidos, pulsos de
luz, irradiación y plasma frío. En este trabajo la empresa de elaboración de zumos cuenta
dentro de su línea de fabricación con la tecnología de altas presiones para llevar a cabo la
pasteurización del producto.
Este tipo de productos están elaborados para un consumo a corto plazo (7‐15 días), por lo
que la distribución y comercialización de los mismos es rápida y bajo el mantenimiento y
aseguramiento de una buena cadena de frío. El tiempo de vida útil podrá verse modificado
mediante la combinación de varios métodos de conservación de alimentos y/o el uso de
envases activos.


2

22..‐‐   MMAATTEERRIIAASS  PPRRIIMMAASS
La naranja utilizada para la elaboración de este tipo zumos queda amparada por el Real
Decreto 1050/2003, reglamentación técnico‐sanitaria que alcanza a cítricos (naranja,
mandarina, limón), frutos de pepita (manzana, pera), frutos de hueso (melocotón,
albaricoque), bayas (uvas), quedando el tomate excluido. Por «zumo de frutas» se entenderá
la definición dada por el reglamento citado:
«aquel producto susceptible de fermentación, pero no fermentado, obtenido a
partir de frutas sanas y maduras, frescas o conservadas por el frío, de una o
varias especies, que posea el color, el aroma y el sabor característicos de los
zumos de fruta de la que procede. Se podrá reincorporar al zumo el aroma, la
pulpa y las celdillas que haya perdido con la extracción.
En el caso de los cítricos, el zumo de frutas procederá del endocarpio, siempre
que se apliquen las prácticas de fabricación correctas que permitan reducir al
máximo la presencia en el zumo de constituyentes exteriores del fruto».
Los zumos constan de un alto nivel de calidad, seguridad higiénica garantizada y constituyen
un producto sin aditivos ni agentes químicos, donde la cadena del frío juega un papel
fundamental en la conservación y comercialización.
22..11..‐‐   LLaa  nnaarraannjjaa
La naranja es el fruto del naranjo dulce, árbol
que pertenece al género Citrus de la familia de
las Rutaceae.
La palabra naranja procede en última instancia
del sánscrito "narang" o del idioma tamil. La
fruta tiene típicamente 11 piezas individuales, y
en el idioma tamil la palabra "orangu" se traduce como "6 y 5", implicando 11. El fruto del
Citrus sinensis (L.) Osb. es denominado "naranja dulce" para distinguirlo del fruto del Citrus
aurantium, la “naranja amarga” y cultivada desde antiguo como árbol ornamental y para
obtener fragancias de sus frutos.


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Los cítricos se originaron hace unos 20 millones de años en Asia, en las zonas del sureste de
China y norte de Birmania, aunque se la conoce en el área mediterránea desde hace
aproximadamente tres mil años. Desde entonces hasta ahora han sufrido numerosas
modificaciones debidas a la selección natural (mutaciones espontáneas) y a hibridaciones
tanto naturales como producidas por el hombre, que han dado origen a numerosas
variedades de naranjas que actualmente conocemos. La naranja es un híbrido de origen ya
antiguo, probablemente entre pomelo (Citrus maxima) y mandarina (Citrus reticulata).
La dispersión de los cítricos desde sus lugares de origen se debió fundamentalmente a los
grandes movimientos migratorios. El naranjo se extendió a Japón y a través de la India llegó
a Occidente por la Ruta de la Seda. Los árabes la introdujeron en el sur de España en el siglo
X, aunque el naranjo dulce no fue conocido hasta 1450. A partir de ese momento fue
extendiéndose por toda Europa, alcanzando gran popularidad durante la segunda mitad del
siglo XV.
El naranjo presenta un porte reducido (6‐10 m), debido a su tronco corto y sus ramas poco
vigorosas (casi tocan el suelo). Las hojas son en forma de limbo grande, con alas pequeñas y
espinas no muy acusadas. Las flores son ligeramente aromáticas, presentándose solas o
agrupadas con o sin hojas. Los brotes con hojas (campaneros) son los que mayor cuajado y
mejores frutos dan.
El fruto es en hesperidio, consta de exocarpo (flavedo: presenta vesículas que contienen
aceites esenciales), mesocarpo (albedo: pomposo y de color blanco) y endocarpo (pulpa:
presenta tricomas con jugo). Es en la pulpa, formada por numerosas vesículas, donde reside
el jugo. Presentan un color anaranjado, al que deben su nombre, aunque algunas especies
son casi verdes cuando están maduras. Su sabor varía desde el amargo hasta el dulce.
Se cultiva por sus frutos, de agradable sabor y sin semillas, que se consumen
preferentemente en fresco, aunque también se comercializan como IV Gama y en forma de
zumo (concentrado, fresco, pasteurizado, etc.), mermeladas o jaleas. Por otra parte, la
corteza también presenta aplicaciones industriales y puede destinarse a la fabricación de
piensos.
La naranja es una de las frutas más consumidas en todo el mundo, y como especie
subtropical que es, se cultiva especialmente en regiones de clima templado y húmedo. La
temperatura mínima resulta ser uno de los factores limitantes más importantes, ya que el
naranjo presenta escasa resistencia al frío, no tolerando así temperaturas inferiores a 3‐5O
C
bajo cero (situación en que la planta muere). Asimismo no tolera las heladas, ya que sufren
tanto las flores y frutos como el follaje, que puede llegar a desaparecer totalmente. No
requiere horas‐frío para la floración. Tampoco presenta reposo invernal, sino que realiza una


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parada del crecimiento por las bajas temperaturas (quiescencia), que provocan la inducción
de ramas que florecen en primavera. Necesita temperaturas cálidas durante el verano para
la correcta maduración de los frutos.
Por otro lado, requiere importantes precipitaciones (alrededor de 1.200 mm), que cuando
no son cubiertas hay que recurrir al riego. Es una especie ávida de luz para los procesos de
floración y fructificación, que tienen lugar preferentemente en la parte exterior de la copa y
faldas del árbol. Por tanto, la fructificación se produce en copa hueca, lo cual constituye un
inconveniente a la hora de la poda. Es muy sensible al viento, sufriendo pérdidas de frutos
en precosecha por transmisión de la vibración.
El suelo debe ser permeable y poco calizo, recomendándose que sea profundo para
garantizar el anclaje del árbol, una amplia exploración para una buena nutrición y un
crecimiento adecuado. Los suelos deben tener una proporción equilibrada de elementos
gruesos y finos (textura), para garantizar una buena aireación y facilitar el paso de agua,
además de proporcionar una estructura que mantenga un buen estado de humedad y una
buena capacidad de cambio catiónico. No toleran la salinidad y son sensibles a la asfixia
radicular. En general la salinidad afecta al crecimiento de las plantas mediante tres
mecanismos relacionados entre sí pero distintos: alteraciones hídricas producidas por sus
efectos osmóticos sobre la disponibilidad de agua, acumulación de iones tóxicos e
interferencias con la absorción de elementos nutritivos esenciales, que provocan
desequilibrios en el balance de elementos minerales. En los cítricos los efectos dañinos de
las sales se combaten con estrategias de riego, uso de material vegetal tolerante y utilización
de sales de calcio.
En teoría, en los cítricos es posible la propagación sexual mediante semillas que son
apomícticas (poliembriónicas) y que vienen saneadas. No obstante la reproducción a través
de semillas presenta una serie de inconvenientes: dan plantas que tienen que pasar un
período juvenil, que además son bastante más vigorosas y que presentan heterogeneidad.
Por tanto, es preferible la propagación asexual y en concreto mediante injerto de escudete a
yema velando en el mes de marzo, dando prendimientos muy buenos. Si se precisa de
reinjertado para cambiar de variedad, se puede hacer el injerto de chapa que también da
muy buenos resultados. El estaquillado es posible en algunas variedades de algunas
especies, mientras que todas las especies se pueden micropropagar, pero en ambos casos
solamente se utilizarán como plantas madre para posteriores injertos.
A la hora de la elección de la variedad, se deben tener en cuenta una serie de factores
fundamentales:


5
o Aspectos comerciales: comportamiento en el mercado, demanda, precios, período de
recolección y comercialización.
o Climatología de la zona: posible precocidad, heladas, vientos, etc.
o Características de cultivo de las variedades: productividad, entrada en producción,
vigor, características del fruto (tamaño, calidad de la corteza, número de gajos,
cantidad de zumo, azúcares (g/l), acidez (g/l), semillas por fruto, color, rusticidad,
resistencia a humedades, aguante en el árbol, problemas productivos, aptitud para
consumo en fresco, etc.
o Influencia del pie sobre la variedad: especialmente en aquellos aspectos que sean
determinantes en la variedad (precocidad) o problemáticas (piel, características
organolépticas, etc.)
o La elección depende en gran medida de la postura o carácter del agricultor: puede
inclinarse hacia variedades especulativas, más arriesgadas y con un comportamiento
futuro incierto o hacia variedades más estables y arraigadas.
Dentro de la naranja, se pueden considerar 3 tipos varietales:
o Navel: buena presencia, frutos partenocárpicos de gran tamaño, muy precoces.
Destacan las variedades: Navelate, Navelina, Newhall, Washington Navel, Lane Late y
Thompson. Se caracterizan por tener, en general, buen vigor.
o Blancas: dentro de este tipo destaca la Salustiana y Valencia Late (presenta frutos de
buena calidad con una o muy pocas semillas y de buena conservación). Se
caracterizan por ser árboles de gran vigor, frondosos, tamaño medio a grande y
hábito de crecimiento abierto, aunque tienen tendencia a producir chupones
verticales, muy vigorosos, en el interior de la copa.
o Sanguinas: variedades muy productivas, en las que la fructificación predomina sobre
el desarrollo vegetativo. Son variedades con brotaciones cortas y los impedimentos
en la circulación de la savia dan lugar al endurecimiento de ramas. Destaca la
variedad Sanguinelli.
En la tabla siguiente se muestra una breve descripción de las principales variedades de
interés  para la industria de fabricación de zumos. Las empresas compran las producciones
de naranjas en función de diversos factores como pueden ser: características organolépticas,
disponibilidad en el mercado, precio, etc., pero sólo las grandes multinacionales, en
ocasiones, cuentan en su propiedad plantaciones de las variedades de su interés comercial.
En estos casos, a la empresa le interesarán, además del aspecto de producción de zumo,
aspectos anteriores presentes en la fase de cultivo (factores agronómicos: manejo de
cultivo, poda, enfermedades, plagas, etc.).


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Tabla 1. Descripción de algunas variedades de interés.

Variedad Tipo Árbol Fruto Comentarios
Navelina Navel
Tamaño mediano. Forma más o menos
redondeada. Hojas de color muy oscuro.
Tamaño medio. Forma redondeada o ligeramente ovalada.
Sin semillas. Pulpa muy jugosa. Piel de color naranja
intenso. Ombligo poco prominente.
Es la variedad de naranjo más resistente al frío y a la cal. Presenta
tendencia a la alternancia de cosechas. Se suele desverdizar para
adelantar la recolección. Entra rápidamente en producción, y lo hace
abundantemente. Es una de las variedades más cultivadas. De gran
calidad para consumo en fresco.
Newhall Navel
Es una mutación de Washington Navel, variedad muy semejante a
Navelina. En algunas zonas se adelanta unos días respecto a ésta.
Washington
Navel
Navel
Tamaño medio. Forma redondeada. Hojas de
color oscuro, tiene tendencia a florecer
abundantemente lo que dificulta el cuajado.
Medios o grandes, esféricos o algo alargados. Color
naranja. Ombligo visible al exterior. Sin semillas.
Es una variedad de recolección temprana a media, durante un período
bastante largo, desde diciembre hasta mayo, según la zona. Es una de las
variedades más cultivadas en España y en el mundo debido a su gran
calidad para consumo en fresco.
Navelate Navel
Tamaño grande y vigoroso. Con espinas,
especialmente en las ramas más vigorosas.
Hojas de color verde poco intenso.
Tamaño medio y forma alargada. Piel fina de color naranja
pálido. Ombligo poco visible al exterior. Sin semillas. Pulpa
muy jugosa de extraordinaria calidad.
Originaria de España (Vinaroz, Castellón) procede de una mutación de
Washington Navel, el fruto de esta variedad puede mantenerse en el
árbol, sin que se produzcan mermas de calidad tres meses.
Lane late Navel
Vigoroso, hojas de color verde oscuro y follaje
denso.
Muy similar al fruto de Washington Navel, con el ombligo
menos pronunciado y la corteza más fina.
Es una variedad de maduración tardía, el fruto se conserva bien en el
árbol hasta finales de mayo. Buena y constante productividad. Puede ser
una variedad interesante para prolongar el periodo de recolección.
Valencia late Blanca
vigoroso, de gran tamaño, se adapta bien a
diversos climas y suelos
Tamaño mediano. Forma redondeada. Muy pocas semillas.
Zumo abundante y de calidad. El origen de esta variedad
no se conoce. Es una variedad de maduración tardía, se
recolecta en marzo, aunque se puede mantener en el
árbol varios meses.
Existe una selección mejorada de esta variedad, la "Valencia Delta
seedless", originaria de Sudáfrica.
Salustiana Blanca
Tamaño muy grande. Suelen salir ramas
verticales vigorosas. Hojas de color verde claro,
suele presentar alternancia de cosechas
Tamaño mediano. Forma redonda‐achatada. Sin semillas.
Pulpa muy jugosa y zumo muy abundante y de calidad
Recolección desde febrero a marzo. Se conserva bien en cámaras
frigoríficas. En árboles vigorosos se evitarán las podas intensas
Verna Blanca
Vigoroso y con buen desarrollo; puede florecer
fuera de temporada.


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En un principio los cítricos se cultivaban sobre su propio pie, pero debido a la aparición de
ciertas enfermedades (Tristeza y Phytophthora spp.) hubo que emplear ciertos patrones
sobre los que dar soporte a las variedades a producir. Actualmente se disponen de cientos
de patrones que presentan muy buenas compatibilidades con las variedades, pero la
elección de uno u otro dependerá del medio físico en que se desarrolla el cultivo y el
objetivo que se persiga. En general, el uso de patrones aporta una serie de ventajas
productivas, entre las que cabe mencionar:
o Precocidad en la producción.
o Mayor uniformidad de la plantación (muy importante en citricultura moderna).
o Proporciona cierto control sobre la calidad y cantidad de la cosecha para una
misma variedad.
o Adaptación a problemas físico‐químicos del suelo (salinidad, asfixia radicular, sequía).
o Tolerancia a plagas y enfermedades.
Entre los patrones más utilizados se encuentran:
1. Citrange Carrizo y Troyer. El Citrange Troyer fue de los primeros patrones tolerantes
que se introdujo, a parte de ser tolerante a Tristeza, es vigoroso y productivo.
Posteriormente se introdujo el Citrange Carrizo, muy similar al primero pero con
algunas ventajas, considerándose más resistente a Phytophthora spp., a la asfixia
radicular, a elevados porcentajes de caliza activa en el suelo y a nematodos, siendo
las variedades injertadas sobre él más productivas. Como sólo representa ventajas, el
Carrizo ha desplazado casi totalmente al Troyer. Tiene buena influencia sobre la
variedad injertada, con rápida entrada en producción y buena calidad de la fruta.
Son tolerantes a psoriasis, xyloporosis, “Woody Gall” y bastante resistentes a
Phytophthora spp., pero sensible a Armillaria mellea y a exocortis. Son relativamente
tolerantes a la cal activa (hasta un 8‐9% el Troyer y un 10‐11% el Carrizo, según
condiciones de la plantación). Son sensibles a la salinidad, no debiéndose utilizar
cuando la conductividad del extracto de saturación sea superior a los 3.000
micromhos/cm y la concentración de cloruros se encuentre por encima de los 350
ppm. Si la salinidad es debida fundamentalmente a sulfatos, las conductividades
toleradas pueden ser superiores.
2. Mandarino Cleopatra. Actualmente sólo se utiliza en zonas con elevados contenidos
de cal o problemas de salinidad. El vigor que induce sobre la variedad es menor que
otros pies y aunque da fruta de mucha calidad, el calibre y la piel es más fina,
factores a tener muy en cuenta en algunas variedades. Tolerante a todas las virosis


8
conocidas. Bastante sensible a la Phytophthora spp. y a la asfixia radicular, se debe
evitar plantar en suelos arcillosos o que se encharque.
3. Poncirus trifoliata. Muy resistente al frío, tristeza, Phytophthora spp., pero con
problemas en suelos calizos, pobres o salinos. Da mala calidad de fruto y su
conducción no es fácil.
La naranja se cosecha normalmente en invierno o a mediados de otoño, pero hoy día no es
un factor a tener presente, porque nos movemos en un entorno socio‐económico
globalizado y se puede disponer de materia prima en cualquier época del año.
La parte comestible de la naranja tiene un valor medio de 73 gramos por cada 100 gramos
de producto fresco. Es una fruta de escaso valor calórico, con un aporte interesante de fibra
soluble (pectinas), elevada cantidad de ácido ascórbico o vitamina C (una naranja de tamaño
medio aporta 82 mg de vitamina C, siendo 75‐90 mg la ingesta recomendada al día para este
nutriente). También contiene cantidades apreciables de ácido fólico, y en menor cantidad,
provitamina A (alfacaroteno, beta‐caroteno y criptoxantina).
Las naranjas presentan en su composición ácidos orgánicos, como el ácido málico y el ácido
cítrico, que es el más abundante. Además, contienen importantes cantidades de los ácidos
hidroxicinámicos, ferúlico, caféico y p‐cumárico, ordenados de mayor a menor en función de
su actividad antioxidante.
Las naranjas son también ricas en flavonoides, siendo los más conocidos: hesperidina,
neoshesperidina, naringina, narirutina, tangeretina y nobiletina.
En lo que se refiere al zumo de naranja, recordar que éste apenas contiene fibra y tiene
menores cantidades de vitaminas y minerales que la naranja entera. En cualquier caso, lo
ideal es tomarlo recién exprimido, para evitar las pérdidas de vitamina C.
Los zumos elaborados con un mínimo
procesado van a contar con una vida
comercial corta, por lo que su caducidad se
va a reducir a 7‐15 días. Es por ello, por lo
que a este tipo de zumos no se le adiciona
ningún conservante, azúcar u otro tipo de
materia auxiliar que ayude a conservar
adecuadamente el producto alimenticio y
prolongar su caducidad. Únicamente
contará con un almacenamiento y distribución dentro del mantenimiento de la cadena de
frío.


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33..‐‐   DDIIAAGGRRAAMMAA  DDEE  FFLLUUJJOO  DDEE  FFAABBRRIICCAACCIIÓÓNN
El proceso de fabricación consta de varias operaciones y el correcto desarrollo de éstas va a
comunicar al producto final una determinada calidad. Éste factor va a venir inicialmente
condicionada por la calidad del fruto del que procede (condiciones y zona de cultivo,
variedad y madurez, etc. que determinarán el sabor óptimo), además de la tecnología (altas
presiones, impulsos eléctricos, etc.) y maquinaria (condiciones de extracción, temperatura
de almacenamiento, etc.) aplicada posteriormente durante el proceso productivo.
Durante el proceso de elaboración del zumo de naranja se pueden distinguir las fases
representadas en el diagrama de flujo de fabricación siguiente:

Figura 1. Diagrama de flujo para la elaboración de zumo de naranja.


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Los frutos que se destinan a la fabricación de zumos son frutos sanos, de unas determinadas
variedades, rechazadas para el mercado en fresco y no seleccionadas para otro tipo de
procesos. El Real Decreto 1050/2003, que transpone la Directiva 2001/112/CE, además de
establecer la reglamentación la Reglamentación técnico‐sanitaria de zumos de frutas y de
otros productos similares destinados a la alimentación humana, establece las normas para
las normas de elaboración y comercialización de los zumos de frutas.
A continuación, se pasa a describir para cada una de las etapas del proceso de fabricación:
función, tecnología aplicada, rendimientos de proceso y su impacto medioambiental
(extraído de la Guía MTD de Transformados Vegetales, 2006). Para algunas de ellas se
mostrará un diagrama de flujo individualizado desde el punto de vista medioambiental, que
incluye la entra de recursos (agua, materia prima, energía, etc.) así como la salida de
emisiones (aguas residuales, ruidos, emisiones atmosféricas, etc.).

33..11..‐‐   RReecceeppcciióónn  yy  ddeessccaarrggaa
La materia prima procedente del campo llega a la industria elaboradora donde se recepciona
de diferentes formas, dependiendo del tipo de producto (frágil, resistente, etc.) o de si se va
a realizar o no almacenamiento de la misma, etc. Habitualmente la recepción de la materia
prima se realiza mediante diversos sistemas o técnicas: balsas de inmersión por agua, a
granel, en contenedores, bunker de descarga o en silos de almacenamiento.
En el caso de la naranja la recepción se hace a granel o en contenedores de forma diaria. La
materia prima llega en tractores o camiones desde los cuales el producto se deposita en el
suelo o en zonas especialmente destinadas al almacenamiento del producto, mediante el
uso de cintas transportadoras. Dentro de la fábrica se dispone de silos de almacenamiento,
área de almacenaje de materia prima especialmente diseñada para mantener en
condiciones de refrigeración aquellas partidas que no van a ser procesadas en el día.
Durante la descarga, la fruta es sometida a un muestreo para comprobar que cumple con los
parámetros de calidad y las condiciones requeridas a los proveedores. La descarga se hace
mediante un proceso que minimice los golpes que se puedan producir y dañen las piezas.
Asimismo, se separarán los restos de ramas, hojas y otros elementos que puedan venir
mezclados con la fruta.
En cuanto a los materiales de envase y embalaje (botellas de plástico, tapones, cajas de
cartón, plásticos retráctiles, etc.) necesarios para envasar, almacenar y distribuir los
productos, son igualmente recepcionados e inspeccionados para verificar el cumplimiento


11
de las especificaciones acordadas con sus fabricantes, quedando a continuación
convenientemente almacenados y a disposición del Departamento de Producción para su
empleo.
Si analizamos desde un punto de vista ambiental la operación, encontramos que, teniendo
en cuenta los recursos de materias primas, energía y agua, las emisiones generadas son:
   Residuos.‐ En estas operaciones de almacenamiento se producen residuos orgánicos e
inorgánicos procedentes de la recepción: restos vegetales, tierra, piedras, etc.
   Aguas residuales.‐ En estas operaciones de almacenamiento se producen aguas
residuales si el sistema utilizado emplea agua como en el caso de las balsas de
recepción por inmersión en agua. Las características del agua residual dependerán del
tipo de producto, de su estado (madurez, suciedad adherida, etc.), de la renovación
del agua de las balsas, etc.
   Emisiones atmosféricas.‐ En estas operaciones de recepción no se producen emisiones
atmosféricas a excepción de las emitidas por los vehículos de transporte.
   Ruidos.‐ En estas operaciones de recepción se generan ruidos.

33..22..‐‐   AAllmmaacceennaajjee  ddee  mmaatteerriiaa  pprriimmaa
Parte de las partidas de materia prima que llegan a la industria no pueden ser procesadas
directamente y por ello tienen que esperar para su procesado. Para este fin, se han
habilitado unas zonas de almacenaje, en las que la materia prima recepcionada será
almacenada en condiciones de refrigeración (rango de temperatura 0‐5O
C). La  refrigeración
va a permitir ralentizar los procesos fisiológicos, químicos y bioquímicos, minimizando así las
reacciones de degradación del producto y limitando el crecimiento microbiano. Ello va a
permitir la conservación de las naranjas durante varios días antes de su procesado sin que
sufran pérdidas de calidad o deterioros importantes.
La refrigeración, junto con la congelación, es una de las mejores técnicas de conservación.
Para la producción de frío y su posterior aplicación sobre el producto, se pueden aplicar
diversas tecnologías y equipos. La generación de frío se basa en la utilización de fluidos
refrigerantes, sustancias con la peculiaridad de evaporarse en condiciones de presión y
temperatura relativamente bajas, absorbiendo calor y consiguiendo así la reducción de la
temperatura del medio. Los líquidos refrigerantes pueden emplearse en dos tipos
fundamentales de instalaciones: sistemas criogénicos o sistemas de frío mecánico por


12
compresión. En la planta de fabricación de zumos se utiliza este último porque la economía
de explotación de ellos es mucho más rentable respecto a los sistemas criogénicos.
Los sistemas frigoríficos están compuestos fundamentalmente por un compresor, un
condensador, un evaporador, una válvula de expansión y un depósito del fluido refrigerante.
Tanto el compresor como el condensador se sitúan fuera de la cámara de refrigeración,
mientras que el evaporador podrá estar dentro (sistema directo) o fuera de la misma
(sistema indirecto).
La función del compresor es elevar la presión del refrigerante en estado de vapor: aspira el
vapor que entra del evaporador y lo envía al condensador. Los más comúnmente utilizados
son los de pistón, centrífugos y de tornillo.
El condensador tiene como misión pasar el refrigerante de vapor a líquido, pudiéndose
realizarse por medio de agua, aire o de ambos. En la planta se usa el condensador
evaporativo, donde se combina el uso del agua (mediante serpentines de rociado) y aire
(mediante ventiladores a contracorriente) para enfriar el refrigerante. Ello supone un
descenso importante del caudal de agua consumida (ahorro entre 90 y 95 % con respecto a
los tubulares que usan agua) y un ahorro eléctrico en el compresor respecto a los
condensadores de aire (menos del 65 % de consumo).
El evaporador es el elemento que regulará la temperatura de conservación de los productos
mediante un cambio de estado del líquido refrigerante que circula en su interior, a una
presión y temperaturas dadas. El efecto refrigerante se produce al evaporarse el fluido. El
sistema implantado en la fábrica es el sistema directo, de forma que el evaporador se
encuentra situado dentro de la propia cámara y es el que enfría el aire que está en contacto
con el producto. Este sistema es el más utilizado, por resultar menos costoso y complejo que
el sistema indirecto, donde el evaporador enfría un líquido (“salmuera”) que a su vez
alimenta un intercambiador de calor que enfría el aire de la cámara.
Los evaporadores pueden ser de convección natural o de convección forzada. En planta se
han usado ambos tipos: para el área de almacenado de materia se ha usado el primero,
porque la velocidad de movimiento del aíre es baja y su efecto deshidratante es mínimo. En
cambio, para el área de refrigeración del área de almacenaje de producto terminado se ha
utilizado el segundo tipo, porque los equipos mueven el aire de la cámara mediante
ventiladores, de forma que se mejora la distribución del frío.
Si analizamos desde un punto de vista ambiental la operación, encontramos que las
emisiones generadas en esta operación son:


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   Residuos.‐ En estas operaciones de almacenamiento no se producen residuos sólidos
orgánicos, pero sí pudieran generarse de tipo inorgánicos (embalajes, palots, palets,
barquillas, etc.).
   Aguas residuales.‐ Debido a que la cámara de refrigeración funciona con un
condensador de tipo evaporativo, el volumen de agua consumida se ha reducido
notablemente frente a aquellas cámaras que funcionan con condensador por agua.
Este vertido no contiene carga contaminante ya que no entra en contacto con el
producto, tendrá las mismas características que las del agua de abastecimiento con la
peculiaridad de que su temperatura será superior (el agua se calienta al condensar al
fluido refrigerante). Son reutilizables para otros usos como lavados de la materia
prima, limpieza, etc., e incluso para el mismo uso con enfriamiento del agua.
   Ruidos.‐ En estas operaciones de almacenamiento se generan ruidos provocados por
equipos de generación de frío (compresores, condensadores, etc.) y vehículos de
transporte (carretillas, etc.).

33..33..‐‐   LLaavvaaddoo  yy  lliimmppiieezzaa
Con la limpieza se separan los contaminantes que pueden presentar los vegetales: tierra,
piedras, restos vegetales, suciedad adherida, polvo, insectos, fertilizantes, plaguicidas,
microorganismos, etc. En esta fase se busca eliminar todas las materias extrañas que puedan
contaminar el zumo y los aceites esenciales que se puedan extraer de la naranja durante la
operación de extracción.
Las operaciones de limpieza pueden realizarse varias veces, de forma que en los primeros
pasos de esta fase se elimina la suciedad más grosera (piedras, tierra, etc.) y en los
posteriores se busca la eliminación de la carga microbiana, plaguicidas, etc. Además de la
limpieza previa, se realizan durante el procesado otros lavados complementarios (ej.
durante el transporte del producto, etc.).
En la práctica hay que establecer un balance entre costes de limpieza (pérdida de producto,
mano obra, gasto energético...) y la necesidad de producir un alimento de buena calidad y
seguro: el grado de contaminación de la materia prima se reflejará en el producto final e
influirá en las siguientes etapas.
La limpieza puede realizarse mediante dos tipos de métodos: en seco (tamizado, cepillado,
aspiración, abrasión, separación magnética, rodillos giratorios, ventiladores, etc.) o en
húmedo (inmersión, aspersión, rociado, flotación, duchas, etc.), aunque los últimos avances
científicos están desarrollando técnicas experimentales que pasan por el estudio de sistemas


14
como la limpieza electrostática, por radioisótopos, con Rayos X, etc. La limpieza ultrasónica
se utiliza para ablandar los contaminantes en algunos productos alimenticios (huevos, etc.) y
se realiza con agua y detergentes. Las ondas ultrasónicas dan lugar a la formación y colapso
rápido de burbujas en el fluido.
En esta fase, la limpieza de la naranja resultará de una combinación de los dos métodos. Por
un lado, la limpieza de la fruta mediante cepillos giratorios, limpiaran suavemente la
superficie de éstas, separando así los contaminantes de gran tamaño y aquellos
contaminantes no adheridos a la superficie de la naranja (ej. polvo).
Por otra parte, la limpieza en húmedo mediante la circulación de la fruta por debajo de
aspersores, eliminará las partículas y suciedad adherida. La eficacia de este tipo de limpieza
reside en la presión del agua, temperatura, caudal de agua utilizado, tiempo de exposición,
tipo de producto limpiador, etc. de forma que la mejor combinación pasa por una presión
alta con un pequeño volumen de agua (según el producto y su grado de maduración).
en cuenta los recursos disponibles, las emisiones generadas son:
   Residuos.‐ Se generan en esta operación principalmente residuos sólidos orgánicos:
restos de producto, restos vegetales, etc. y residuos sólidos inorgánicos: tierra,
piedras, etc.
   Aguas residuales.‐ En el caso de limpieza en seco no se generan aguas residuales.
Cuando la limpieza y/o lavado de los vegetales se realiza con agua, el vertido tendrá
distintas características dependiendo de si se realiza uno o varios lavados, de la
cantidad y calidad del agua utilizada, del estado del producto, etc. Las aguas residuales
generadas en las primeras fases de lavado habitualmente contienen una elevada carga
contaminante (tienen tierra, suciedad, etc.) mientras que las de la segundas fases son
aguas más limpias. Generalmente las aguas procedentes del lavado suponen un
porcentaje importante con respecto al consumo total de agua y será necesario
tratarlas en función del destino de vertido de las mismas.
   Ruidos.‐ En estas operaciones de limpieza y lavado se generan ruidos provocados por
los equipos: bombas, ventiladores, etc.


15
33..44..‐‐   SSeelleecccciióónn  yy  ccllaassiiffiiccaacciióónn
Habitualmente se realiza una selección de los vegetales para eliminar unidades con calidad
deficiente (podridos, rotos, inmaduros, parasitados, etc.), que puedan afectar a la calidad
final del producto, o tengan un tamaño inadecuado. La selección puede realizarse en función
del tamaño, peso, forma, etc. La clasificación se realiza en función de los estándares de
calidad del producto (extra, primera, segunda...): color, forma, integridad, defectos, etc.
La selección y la clasificación de la materia prima pueden realizarse de diversas formas:
manual, mecánica o fotométrica, pero además para algunos tipos de alimentos se están
realizando ensayos para llevar a cabo estas operaciones mediante la transmitancia (rayos X),
que permiten el examen interno no destructivo de los alimentos sólidos.
Dentro de la planta de fabricación de zumo, la selección y clasificación se llevará a cabo de
forma manual. La mesa de selección, consiste en un elevador de rodillos, situado
normalmente en posición horizontal, y una cinta transportadora para descartes. Los rodillos
se apoyan sobre guías en su movimiento de avance, de manera que adquieren un
movimiento de rotación que hace girar la fruta, con el fin de verla en su totalidad. La cinta
podrá estar situada encima o debajo del elevador.
Por medio de operarios entrenados, situados sobre los estribos laterales, se inspecciona
visualmente la fruta y separan manualmente las calidades conforme a criterios establecidos.
La fruta de inferior calidad se deposita sobre la cinta de descartes, ya sea directamente, si
está situada en posición superior, o a través de los buzones, si está situada en posición
inferior. Una vez realizada la selección la fruta en óptimas condiciones, ésta pasará a la fase
de lavado y limpieza.
en cuenta los recursos utilizados, las emisiones generadas durante esta fase son:
   Residuos.‐ Se generan en esta operación principalmente residuos sólidos orgánicos
procedentes de los rechazos para fabricación: frutos inmaduros, pequeños,
parasitados, semillas, etc.
   Aguas residuales.‐ Si estas operaciones tienen lugar en presencia de agua, las
características del vertido dependerán del tipo de producto transportado, su estado
(entero, cortado, laminado, etc.), del tiempo de contacto entre el producto y el agua,
etc.
   Ruidos.‐ En estas operaciones se generan ruidos provocados por los equipos: bomboa,
ventiladores, etc.


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33..55..‐‐   CCaalliibbrraacciióónn
A este punto la fruta o bien proviene de la operación de lavado y limpieza o bien del almacén
de materia prima.
El calibrado de la fruta se hace necesario debido a la sensibilidad que presentan los
extractores al diámetro de la fruta para su correcto funcionamiento y con la máxima garantía
de calidad. El calibrador de que se dispone permite clasificar frutas más o menos esféricas,
mediante un conjunto de pares de rodillos calibradores y cintas de transporte.
Tras el calibrado, la fruta se lleva a las cintas de alimentación de los extractores. Ésta cinta
dispone de difusores ajustables y está dispuesta con una pendiente, para que la fruta caiga
por gravedad y alimente a los extractores. Las cintas de transporte deberán estar llenas para
que los extractores puedan trabajar a pleno rendimiento.
El fruto excedente será llevado de nuevo al calibrador, mediante una cinta de retorno, con lo
que se aumenta su rendimiento notablemente.

33..66..‐‐   EExxttrraacccciióónn
El procesado a escala industrial de los frutos cítricos ha sido posible gracias al desarrollo de
los modernos extractores. Los extractores industriales comenzaron a desarrollarse a partir
de los años 40‐50 y desde entonces no han dejado de incorporar nuevas mejoras y avances
tecnológicos que han permitido aumentar los rendimientos y la calidad del zumo obtenido.

Tabla 2. Sistemas de extracción más empleados por los fabricantes de zumos según el tipo de fruto.

SISTEMA DE EXTRACCIÓN TIPO DE FRUTO
Centrífugas Manzana, pera
Difusión Naranja, melocotón, manzana, uva
Exprimidores Naranja
In‐line Naranja
Prensa tornillo, hidráulica, etc. Uva, manzana, tomate
Tamices y refinadores Tomate


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Para la obtención de jugos y concentrados se utilizan gran variedad de sistemas y equipos, a
menudo adaptados muy específicamente a la materia prima a procesar (ver tabla 2). Esta
operación puede ser compleja en cuyo caso existe una operación de extracción y otra de
tamizado del zumo (caso de los cítricos) o básica, en cuyo caso la extracción y el tamizado se
realizan en la misma operación (prensado o centrifugación).
Si bien se pueden aplicar diferentes sistemas de extracción
para la elaboración de zumo de naranja, en la planta de
fabricación se tiene instalado un sistema de extracción in‐
line. Este sistema extrae el zumo de la fruta entera y de
forma individual. La fruta se introduce en una cánula y es
prensada entre dos émbolos. La fruta va entrando en los
extractores que tienen unas copas con cuchilla inferior que
hacen cortes en la piel para que al exprimir salga todo el
zumo. De esta forma se consigue una separación de tres fracciones: zumo y pulpa, cáscara y
emulsión de aceite con trozos de cáscara. La cáscara completamente seca cae a un sinfín que
pasa bajo la bancada donde vierten las máquinas. Con este sistema se evita la incorporación
de aceites esenciales al zumo, que son los que aportarían un sabor amargo.

La maquinaria elegida para esta fase es un modelo extractor de la casa FMC Technologies,
que extrae el zumo entero, sin partirlo previamente por la mitad. La extracción se podrá
hacer en  configuraciones de tamaño diferente, según el calibrado de la fase anterior.
Las principales ventajas que presenta este sistema de extracción son la versatilidad, la alta
productividad, obtención de zumo de alta calidad y sencillez de manejo.
El principio de funcionamiento se basa en la separación instantánea de los elementos
constituyentes del fruto (piel, membrana, semillas y otros productos no deseables), que, de


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permanecer demasiado tiempo en contacto con el zumo, aportarían efectos no deseados al
producto final, como sabores extraños, mayor amargor, contenido en aceites esenciales, etc.
Todo ello iría en detrimento de la calidad del zumo.
La extracción rápida evitará que pasen al zumo sustancias
procedentes de las semillas, membranas y corteza que
pueden producir amargor y sabores extraños. Como
resultado se obtiene un zumo de gran calidad. El proceso
se realiza en ciclos muy rápidos, ya que estos extractores
pueden llegar a realizar casi 100 por minuto.
En general, en todos los sistemas de extracción de zumos
de cítricos, es muy importante la operación preliminar de
calibración de los frutos por tamaños, ya que la eficiencia de la extracción y la calidad del
zumo obtenido van a estar muy relacionadas con la correcta asignación del tamaño de fruta
al tamaño de copa apropiado.
Una vez finalizada la extracción, las porciones interiores del cítrico se hallan localizadas en el
interior del cilindro tamizador. En este momento, el tubo del orificio se mueve hacia arriba
presionando el contenido del cilindro tamizador, lo que provoca que el zumo y la pulpa
pasen a través de los orificios del tamiz y pasen al depósito
colector de zumo. Las partes del fruto de mayor tamaño, que
no pueden atravesar el tamiz, son descargadas por un orificio
en el tubo inferior y evacuadas fuera de la máquina.
Las cortezas, rotas al ser forzadas a pasar a través de los dedos
de las copas, se eliminan por la parte superior de la máquina
depositándose en un colector. Durante la extracción las pieles,
forzadas a pasar a través de los dedos de las copas, sueltan el
aceite esencial contenido en las vesículas. Este aceite es
arrastrado mediante una corriente de agua y recogido por
separado como una emulsión de aceite.
en cuenta los recursos utilizados (materia prima, agua y energía), las emisiones a considerar
serán:
   Residuos.‐ En esta operación se generan principalmente residuos sólidos orgánicos,
restos de frutos, vesículas, pepitas, etc.


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   Aguas residuales.‐ En esta operación se generan volúmenes pequeños de agua
residual pero con alto contenido en carga orgánica debido a los restos de zumo y de
materia prima que en parte se disuelven en el agua y le confieren una elevada DBO y
altos contenidos en sólidos en suspensión.
   Ruidos.‐ En estas operaciones se generan ruidos provocados por los equipos.

33..77..‐‐   TTaammiizzaaddoo  yy  hhoommooggeenneeiizzaacciióónn
TAMIZADO
El tamizado puede ser una operación a realizar de forma coincidente con la
extracción o posterior a ésta. En nuestra planta se ha proyectado que sea después de
la extracción. Con esta operación se eliminan las sustancias de mayor tamaño (restos
de corteza y pulpa), a fin de comunicar una mejor apariencia al zumo.
El zumo proveniente del extractor es conducido por gravedad hasta el tamiz, donde,
mediante un tamiz rotatorio, se reduce el contenido de sólidos presentes en el zumo.
En todo momento se evita la incorporación de aire para evitar la pérdida de
vitaminas y en caso de querer reducir más el contenido de pulpa, el zumo tendría
que pasar a continuación por un separador centrifugador. Inmediatamente después
el zumo es enfriado.
El tamizado genera unos residuos sólidos que pueden ser aprovechados como
subproductos por otras industrias agroalimentarias o para fabricación de piensos, de
forma que generalmente no presentan problemas de gestión o eliminación.
HOMOGENIZADO
El zumo se homogeniza para mantener los sólidos en suspensión y que éstos no
precipiten hacia el fondo del tanque. Para ello, se instala un agitador en el fondo del
tanque y así se obtiene un producto homogéneo.


20
33..88..‐‐   DDeessaaiirreeaacciióónn
Esta operación se realiza en los zumos de cítricos (también en concentrados) para mejorar el
aroma y color del producto, disminuir la espumación durante el enlatado de jugos y reducir
la separación de sólidos en suspensión.
En los zumos se hace necesario desairear para evitar posibles oxidaciones, que provoquen la
destrucción de la vitamina C y otros compuestos, con el consiguiente deterioro de su calidad,
y permitir una prolongación de la vida útil del zumo. Se eliminan tanto el oxígeno como el
CO2 disueltos en el jugo. Para ello, se aplica vacío en el tanque de desaireación, antes de que
el jugo pase a la fase de pasteurización. Lo normal para zumos de frutas es un contenido de
oxígeno aceptable de 0,5 ‐1,0 miligramo/litro, para que los microorganismos, presentes en el
zumo, no puedan alterarlo en demasía. La realización de esta operación produce unos
consumos de energía que no son significativos.

33..99..‐‐   PPaasstteeuurriizzaacciióónn
Del desaireador se transporta el zumo al punto de pasteurización. Como alternativas de
proceso en la fase de pasteurización, alternativas a los tratamientos térmicos clásicos,
existen varias posibilidades: pasteurización hiperbárica, pasteurización por pulsos eléctricos,
etc. Todas ellas constituyen nuevas técnicas de proceso que se consideran emergentes
puesto que están actualmente en estudio y desarrollo, y podrían suponer una alternativa de
menor impacto ambiental que otras que están en uso. Ya algunos fabricantes de diversos
países ya han empezado a implantar algunas. En nuestro caso, en la planta de elaboración de
zumos se dispone de la tecnología necesaria para el desarrollo de la pasteurización
hiperbárica.
La pasteurización es el método tradicional de conservación de zumos y concentrados, que
consiste en el calentamiento del zumo a temperaturas entre 60 y 100O
C durante un tiempo
variable, pudiendo ser aplicada sobre el zumo antes de envasar o sobre los envases cerrados
conteniendo el zumo. El problema principal de los tratamientos térmicos de alimentos es la
velocidad de transferencia de calor que por el método empleado se consigue, pero que
influirá en la alteración o no, de las características organolépticas y cualidades del zumo,
provocando o no pérdidas de valor nutritivo.
Existen diversos métodos para mejorar la velocidad de transferencia de calor y que
fundamentalmente son adaptables a productos líquidos como en el caso de los zumos. Estos
métodos están fundamentados en pasteurizar o esterilizar el producto (según su pH, el tipo


21
de envasado posterior y condiciones de conservación, refrigerado o temperatura ambiente)
sin envasar.
La combinación tiempo‐temperatura, requerida para inactivar las enzimas (estabilidad
bioquímica) y los microorganismos (estabilidad microbiológica), depende en gran medida del
pH del zumo a tratar, pero no supone un problema la aplicación de esta técnica en la
mayoría de los zumos, ya que éstos cuentan con un pH relativamente bajo. A pH < 5 la
mayoría de los microorganismos se desarrollan con mucha dificultad, a excepción de las
bacterias formadoras de ácido butírico pueden desarrollarse a un pH entre 4,0‐4,5, las
bacterias lácticas que pueden crecer y multiplicarse a un pH de hasta 2,5 y los mohos y
levaduras que también pueden resistir y crecer en medios ácidos. La elección del tiempo y
temperatura del tratamiento vendrá condicionada por la preservación de la composición
inicial del alimento. En el caso de los zumos de frutas, uno de los objetivos fundamentales
será impedir la destrucción de las vitaminas.
La pasteurización hiperbárica permite higienizar alimentos sometidos durante un cierto
tiempo a un alto nivel de presión hidrostática. La presurización de los alimentos en frío o a
temperatura ambiente por encima de 4000 bar inactiva los microorganismos vegetativos
(bacterias, levaduras, hongos) presentes en los productos alimentarios. La alta presión actúa
modificando la membrana celular de los microorganismos y también inactivando ciertas
enzimas. La inactivación de los microorganismos depende de variables tales como:
características del producto (pH, actividad del agua, temperatura,...), tipo de
microorganismo.
La distribución uniforme de la presión posibilita asimismo una higienización homogénea de
todo el producto sin aumentar la temperatura. El resultado es el nivel deseado de
higienización, sin deterioro de sus cualidades organolépticas. Los envases deben ser flexibles
para soportar las pequeñas variaciones de volumen que se producen.
Los principales componentes de una instalación son:
• La cámara de alta presión y su sistema de cierre.
• El grupo compresor (ya sea de compresión directa o indirecta).
• Los circuitos de alta presión
• El sistema de gobierno y control.
• Los eventuales circuitos de calefacción‐enfriamiento.
El sistema está basado en los principios físicos de Le Chatelier («Toto fenómeno (transición
de fase, cambios esteroquímicos, reacciones químicas) que se acompañan con una


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disminución de volumen están favorecidos por un aumento de la presión (y viceversa)») y el
isostático («la presión se transmite de manera uniforme e instantánea por todo el espesor de
la muestra»). Los equipos se adaptan teniendo en cuenta las especificaciones de las
aplicaciones alimentarias:
• Utilización del agua como fluido de compresión.
• Larga duración de la cámara de alta presión, es decir, que soporte la realización de
centenares de miles de ciclos de compresión‐descompresión.
• Facilidad de limpieza.
El conjunto de alimentos aptos para la pasteurización hiperbárica es muy amplio: productos
vegetales (verduras, zumos, salsas, etc.), cárnicos (jamón curado, cocido), pescados, platos
preparados, etc. Se está estudiando a nivel de laboratorio el uso de altas presiones para
esterilización. La idea es reducir el tratamiento térmico en tiempo y temperatura, y
complementarlo con un tratamiento por altas presiones (Fig.2).
Los sistemas de procesado de altas presiones pueden ser de dos tipo: discontinuos y
semicontinuos, pero es este último el que se ha proyectado en la planta de fabricación de
zumos de naranja por ser el más idóneo para alimentos líquidos (también utilizado para
particulados mediante compresión directa). Su rendimiento es superior al sistema
discontinuo ya que se podrán asociar varias cámaras en paralelo con el mismo generador de
presión.

Figura 2. Sistema de alta presión semicontinuo.
Por otro lado, el procedimiento de presurización es independiente del volumen de muestra
tratada, donde la presión es aplicada de forma temporal y reversible. La presión es
transmitida a la muestra por contacto directo (alimento líquido bombeado en un cilindro de


23
acero) o indirecto (alimento envasado en un recipiente flexible y termosellado) con el medio
de presurización. Además, el mantenimiento de la muestra a una presión durante cualquier
período de tiempo no necesita un aporte de energía suplementario.
La principal ventaja de la pasteurización hiperbárica es que a diferencia de lo que ocurre en
la pasteurización por tratamiento térmico, en que los tiempos de calentamiento y
enfriamiento son largos y existen pérdidas de energía durante el proceso, los cambios en la
presión son prácticamente instantáneos y al tratarse de una transmisión isostática son
uniformes. Por lo tanto, el proceso es independiente del volumen y de la geometría de la
muestra. Una vez el sistema se encuentra bajo presión, al no haber pérdidas de energía, no
existen requerimientos energéticos adicionales.
Se utiliza agua en la central hidráulica de baja presión que sincroniza los movimientos del
intensificador de alta presión, destinados a incrementar la presión de la cámara del proceso.
Una vez completada la fase de presurización, el agua es retornada a un depósito para
utilizarse de nuevo.
Como inconvenientes a esta técnica, se torna necesario estudiar la aplicación para cada
producto y actualmente no existe información objetiva acerca del consumo energético para
valorar la ventaja medioambiental respecto al tratamiento térmico.
Si analizamos desde un punto de vista ambiental la operación, encontramos que se
generarían las siguientes emisiones:
   Aguas residuales.‐ Durante las operaciones de tratamiento térmico y enfriamiento se
consume un caudal importante de agua para estos procesos.
En caso de que existan sistemas de recuperación del agua para volver a reutilizarla en
el mismo uso (mediante torres de refrigeración, intercambiadores de calor, etc.) no
existe vertido de aguas residuales; sin embargo, si la empresa no dispone de sistemas
de recuperación del vertido se genera un vertido de aguas residuales “limpias” y a
temperatura elevada.
   Ruidos.‐ En estas operaciones se generan ruidos provocados por los equipos:
autoclaves, pasteurizadores, etc.

33..1100..‐‐  EEnnffrriiaammiieennttoo
Una vez pasteurizado, el zumo se traslada a tanques o silos asépticos, donde se mantiene a
una temperatura de 3‐4O
C, para asegurar su perfecta conservación y homogeneización. De


24
esta forma, el producto puede ser almacenado durante largos períodos de tiempo, antes de
proceder a envasarlo.
Respecto a los sistemas de refrigeración, se aplicable en este punto lo mismo que se ha
comentado dentro del punto de almacenamiento de materia prima, en lo que se refiere a los
sistemas de refrigeración.

33..1111..‐‐  AAccoonnddiicciioonnaammiieennttoo::  eennvvaassaaddoo  yy  eemmbbaallaajjee
En cuanto al envase, los materiales utilizados para el envasado de líquidos deben ser
higiénicos y poseer la suficiente resistencia mecánica para prevenir el goteo y la
contaminación exterior. También deben ser inertes y proveer de protección contra la luz. Los
sellados son importantes y deben ser impermeables a gases. El recipiente debe estar
diseñado para asumir las demandas de las líneas de procesado y llenado.
Los zumos frescos tienen muy poca vida útil después de su extracción de la fruta, debido a la
acción enzimática o microbiana, a menos que sean rápidamente procesados o conservados.
A continuación se indican las tareas que se llevan a cabo dentro de las operaciones de
envasado y embalaje.
ENVASADORA ASÉPTICA Y CODIFICACIÓN
Los zumos suelen ser envasados en recipientes bien tipo Tetra Pak o bien tipo PET,
con formatos de distintos volúmenes. En nuestra planta de fabricación nos
decantamos por el envasado en envases PET de 250 ml, provistos de un tapón en la
parte superior del envase, para mayor comodidad de los consumidores.
Todas las manipulaciones sobre el material de envasado se realizan siguiendo las BPF
(buenas prácticas de fabricación). El envasado se realiza en condiciones de asepsia,
con la esterilización previa de las botellas, dentro de un sistema continuo y justo
antes del llenado. De esta forma se garantiza el perfecto estado de los envases, lo
que permitirá que el producto llegue al consumidor en condiciones óptimas.
Finalmente, una vez que los envases salen de la máquina de envasado aséptico,
pasan por un codificador, donde se les aplica un código de barras mediante láser.
APLICADORA DE TAPONES


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Una vez el zumo ha sido envasado, pasa a una máquina donde se le aplicarán los
tapones en la parte superior, del envase, mediante una fuerte presión.
EMBALAJE: EMPAQUETADO Y PALETIZADO
Después de la aplicación de los tapones, los envases de zumo son transportados por
cintas hasta las máquinas de empaquetadoras, donde el producto será empaquetado
según el diseño de la caja. Dentro de la empaquetadora, el cargador recoge el
material de cartón ondulado plano sobre el que se colocan los envases ya agrupados.
A continuación, el cartón ondulado rodea al grupo de envases y seguidamente es
encolado.
Una vez formadas las cajas, son marcadas en el exterior para poder reconocer el lote
y fecha de consumo preferente. Se ha formado así un bulto cerrado que puede
resistir condiciones difíciles de distribución. Las cajas ya completas, son colocadas
sobre palets con una estructura predeterminada que asegura su estabilidad.
Si analizamos desde un punto de vista ambiental la operación, encontramos que las
emisiones generadas para esta fase serán:
   Residuos.‐ En estas operaciones de envasado se producen residuos sólidos orgánicos:
resto de producto congelado, etc. y residuos sólidos inorgánicos: restos de material de
envasado, embalajes, etc.
   Aguas residuales.‐ Durante la operación de envasado únicamente se generan aguas
residuales derivadas del proceso de limpieza de los equipos de envasado.
   Ruidos.‐ En estas operaciones de envasado se generan ruidos provocados por los
equipos de envasado: elevadores, tolvas, selladoras, etc.

33..1122..‐‐  AAllmmaacceennaajjee  ddee  pprroodduuccttoo  tteerrmmiinnaaddoo
En varias de las operaciones anteriores, se ha tenido que pensar en el almacenado del zumo,
lo que influirá en los volúmenes que se manejen y en la gestión de los envíos a los clientes. El
zumo de naranja, por tratarse de un zumo mínimamente procesado, tendrá un tiempo corto
de permanencia en almacén hasta ser expedido.
Respecto a los sistemas de refrigeración, se aplicable en este punto lo mismo que se ha
comentado dentro del punto de almacenamiento de materia prima, lo referido a los
sistemas de refrigeración.


26

33..1133..‐‐  EExxppeeddiicciióónn
La expedición del producto terminado, se hará de forma diaria y a través de los
distribuidores oportunos para su puesta en mercado y comercialización. De igual forma, la
salida de los subproductos se realizará diariamente.
La tipología de los clientes podrá ser diversa: distribuidores regionales, cadenas de
distribución y clientes minoristas.
Previa a la expedición, el departamento de Control de Calidad determinará la conformidad
del producto. Un vez liberados y en función de los pedidos recibidos en fábrica, el
departamento de expediciones establece las salidas de las mercancías para su carga según el
método "FIFO" (First In First Out).


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44..‐‐   DDIISSEEÑÑOO  DDEE  LLAA  PPLLAANNTTAA  DDEE  FFAABBRRIICCAACCIIÓÓNN
Debido a la gran diversidad de tipología de empresas que se dedican a la fabricación de
alimentos, no existe una normativa concreta sobre edificios e instalaciones de una planta
alimentaria. Así, actualmente se recurre a las recomendaciones del Código Alimentario
Español, normativa de carácter general con la que ampararse. El diseño de la planta de
fabricación de zumos se ajustará a lo recogido en la redacción del código respecto a los
siguientes puntos:
a) Los locales de fabricación o almacenamiento y sus anexos deberán ser adecuados para
el uso a que se destinan, con emplazamiento y orientación apropiados, accesos fáciles y
amplios, situados a conveniente distancia de cualquier causa de suciedad,
contaminación o insalubridad, y separados rigurosamente de viviendas o locales donde
pernocte o haga sus comidas cualquier clase de personal.
b) En su construcción o reparación se utilizarán materiales idóneos y en ningún caso
susceptibles de originar intoxicaciones o contaminaciones. Los pavimentos serán
impermeables, resistentes, lavables e ignífugos, dotándolos de los sistemas de desagüe
precisos.
c) Las paredes y techos se construirán con materiales que permitan su conservación en
perfectas condiciones de limpieza, blanqueo o pintura, y en forma que las uniones entre
ellos, así como de las paredes con los suelos, no tengan ángulos ni aristas vivos.
d) La ventilación e iluminación, naturales o artificiales, serán las reglamentarias y, en todo
caso, apropiadas a la capacidad y volumen del local según la finalidad a que se le
destine.
e) Dispondrán de agua corriente potable en cantidad suficiente para la elaboración,
manipulación y preparación de los alimentos o productos alimentarios, y para la
limpieza y lavado de locales, instalaciones y elementos industriales, así como para le
aseo del personal.
f) Habrán de tener servicios higiénicos y vestuarios, en número adecuado al número de
empleados y con características acomodadas a lo que prevean, para cada caso, las
autoridades competentes.
g) Todos los locales de las industrias y establecimientos alimentarios deben mantenerse
constantemente en estado de gran pulcritud y limpieza, la que habrá de llevarse a cabo


28
por los medios más apropiados para no levantar polvo ni producir alteraciones o
contaminantes.
h) Todas las máquinas y demás elementos que están en contacto con materias primas o
auxiliares, artículos en curso de elaboración, productos elaborados y envases, serán de
características tales que no puedan transmitir al producto propiedades nocivas y
originar, en contacto con él, reacciones químicas perjudiciales.
i) Igualmente se tomarán precauciones en cuanto a los recipientes, elementos de
transporte, envases provisionales y lugares de almacenamiento. Todos estos elementos
estarán construidos en forma tal que puedan mantenerse en perfectas condiciones de
higiene y limpieza.
j) Contarán con servicios, defensas, utillaje o instalaciones adecuado en su construcción y
emplazamiento para garantizar la conservación de los alimentos y productos
alimenticios en óptimas condiciones de higiene y limpieza, y su no contaminación por la
proximidad o contacto con cualquier clase de residuos o aguas residuales, humos,
suciedad y materias extrañas, así como por la presencia de insectos, roedores, aves y
animales domésticos o no.
Por otro lado, el Codex Alimentarius (Alinorm 95/13), el Real Decreto 2207/1995 y el
A.R.C.P.C. aportan algunas ideas que permiten establecer las siguientes normas generales de
Buenas Prácticas de Fabricación (B.P.F.) respecto a la construcción y diseño de edificios e
instalaciones:
La instalación deberá diseñarse en función de dos objetivos: adaptación a los
alimentos a fabricar y evitar la contaminación de los alimentos.
La instalación deberá permitir una realización adecuada de las operaciones de
mantenimiento, limpieza y desinfección.
Los materiales de las superficies de la instalación (sobre todo aquellas que vayan a
entrar en contacto con los alimentos) deberán ser atóxicos, limpios y fáciles de
limpiar y mantener.
La fábrica o, al menos, el Departamento de Fabricación, deberá aislarse del ambiente
exterior y protegerse del aire atmosférico mediante los correspondientes sistemas de
filtración y depuración de aire.
Se dispondrá de los oportunos controles de temperatura, humedad relativa, presión,
etc. donde sea necesario.
Deberá establecerse una protección eficaz frente al acceso y anidamiento de las
plagas.


29
Todas estas disposiciones de carácter general pueden traducirse en una serie de criterios de
BPF referentes al emplazamiento de los edificios e instalaciones que a continuación se
detallan:
EMPLAZAMIENTO
En el momento de la elección del posible emplazamiento de los edificios e
instalaciones, éstos deberán estar alejados de toda zona ambiental contaminada
biológica o industrial, afectada regularmente por inundaciones y/o estar expuestos a
infestaciones de plagas. No se deberán emplazar los locales en lugares donde, tras
considerar las medidas protectoras oportunas, sea evidente que seguirá habiendo
una amenaza de contaminación, así como aquellas que presenten dificultades para la
retirada y eliminación de residuos.
Así mismo el área de emplazamiento deberá tener facilidad de eliminación de
residuos, buenos accesos y comunicaciones, contar con una buena acometida de
servicios y suelo con suficiente resistencia mecánica. Por último, el solar debe contar
con buenos accesos a vías de comunicación terrestre para el aprovisionamiento de la
fruta y la distribución del zumo. La fábrica estará dotada de una zona pavimentada
para la maniobra de vehículos, tanto de gran tonelaje como turismos.
El terreno donde se ha dispuesto todas las instalaciones y equipos es totalmente
plano para cumplir con las buenas prácticas de fabricación, ya que se mejoran los
flujos de traslado y transporte de materias primas, productos y/o materiales, que
permiten establecer un flujo adecuado de producción y seguro.
DISEÑO
En el diseño de las instalaciones hay que dar prioridad a la máxima de evitar
cualquier tipo de contaminación futura, cualquiera que sea su vía de acceso (aire,
agua, gérmenes, plagas (insectos, roedores y animales), materias primas y auxiliares,
trabajadores, visitas). Todo ello se puede conseguir con una distribución correcta y
adecuada de los espacios/departamentos y la instalación de barreras
anticontaminación, para prevenir la contaminación (aérea o a través del calzado) e
impedir los flujos de entrada contaminantes (microorganismos o plagas).
Resulta de vital importancia para el aseguramiento de la calidad e higiene
alimentaria, la instalación de filtros o dispositivos que evitan o en su defecto
reduzcan la entrada de contaminación al área de producción. En ningún caso la zona
de fabricación contará con accesos directos al exterior. Se instalarán sistemas que
impidan el trasiego del personal directamente del exterior al interior de las


30
instalaciones de fabricación, estableciendo filtros adecuados para ello. Además
cuenta con un sistema de ventilación automático, que pone en contacto el interior
con el exterior a través de una serie de filtros en cada toma.
La correcta elección de la calidad de los materiales de construcción de la planta podrá
hacer que las superficies interiores (suelos, paredes y techos) no desprendan
partículas, permitiendo una fácil limpieza y/o desinfección que proporcione las
condiciones de higiene necesarias para la fabricación del producto alimenticio.
Los suelos son una fuente permanente de problemas. Deben ser de alta resistencia
tanto física como química; se construyen con materiales impermeables, no
absorbentes, fácilmente lavables y sanitizables, sin fisuras ni grietas y de material
antideslizante., con gran resistencia al desgaste. Los suelos en la unión con las
paredes deberán tener una escofia para evitar ángulos rectos y de acero inoxidable.
Por otro lado, en algunas áreas de la planta, contarán con una cierta pendiente para
facilitar el desagüe de líquidos de desecho o limpieza.
Las paredes deben ser de materiales claros, resistentes al agua y a los pequeños
roces  de máquinas, herramientas, carretillas transportadoras, etc. Se suelen emplear
paneles trilaminados tipo PVC/polietileno/PVC o paneles de aislamiento y resina
fenólica como revestimiento. Los techos podrán ser de yeso con pintura
antihumedad expoxídica.
La disposición de las ventanas y puertas tiene una gran importancia, pues su
ubicación incorrecta puede conllevar muchos problemas dentro de la planta
alimentaria fruto de una contaminación externa. Sin embargo, la legislación actual no
se pronuncia en este sentido y únicamente el Codex Alimentarius indica que las
ventanas deberán ser fáciles de limpiar, estar construidas de modo que se reduzca al
mínimo la acumulación de suciedad y, en caso necesario estar provistas de tela
metálica a prueba de insectos.
Las puertas deberán tener una superficie lisa y no absorbente y ser fáciles de limpiar
y cuando sea necesario, de desinfectar.
DISTRIBUCIÓN
Cualquier instalación para la industria alimentaria debe estar compuesta por cuatro
áreas claramente diferenciadas, según su función: áreas de almacenes, área de
fabricación y envasado, área de control de calidad y áreas auxiliares (recepción,
servicios higiénicos, vestuarios, etc.).


31
La distribución de las distintas áreas y las zonas que cada una de éstas abarcan se
realiza primando el flujo racional del proceso de fabricación, siendo éste el camino
que siguen los productos desde la recepción de materia prima hasta su procesado en
el departamento de producción, para ser finalmente dispuestos en los almacenes de
producto terminado hasta el momento de su expedición.
En la planificación de los espacios se tiene en cuenta minimizar los riesgos de
contaminación, aislando las zonas de riesgo (cuarto de basuras, servicios higiénicos,
etc.) de la zona de producción, así como adoptando las medidas oportunas de
tratamiento de las zonas de paso comunes (aire…). Con este diseño se ha pretendido
diferenciar y aislar las “zonas limpias” de las “zonas sucias”. Las zonas sucias
corresponden a aquellas en las que se manipulan y/o procesan las materias primas
contaminadas, como recepción y limpieza o lavado. Por el contrario, la zona limpia es
donde, en principio, no se manipulan materias primas contaminadas. Ésta se
corresponde a la zona de producción, envasado y expedición de los productos ya
elaborados y sin posibilidad de contaminación. Mientras que la zona sucia ocuparía
una pequeña de la planta (correspondería a la zona de recepción de materia prima,
cuarto de basuras…), el resto de la superficie correspondería a zona limpia, zonas de
la cadena de producción donde se manipula alimento, zona de envasado y zona de
expedición.
EMPLAZAMIENTO DE LOS EQUIPOS
Respecto al emplazamiento de la maquinaria y otros equipos, se ha planificado la
mejor distribución y emplazamiento posible, para que el mantenimiento y la limpieza
de los mismos sean adecuados, funcionen de conformidad al uso que se les ha
destinado y faciliten unas buenas prácticas de higiene, incluida la vigilancia.
SECUENCIA DE LOS PROCESOS
La secuencia de los procesos debe ser según criterios lógicos de progresión del
proceso de fabricación: recepción de materias primas y material de
acondicionamiento, accesos del personal (vestuarios), elaboración del producto,
envasado, etiquetado, embalaje, control de calidad y almacenaje del producto
terminado hasta su expedición.


32
FLUJO DE FABRICACIÓN
El flujo de fabricación define el camino que sigue la elaboración del proyecto desde
los almacenes de materiales de partida hasta su elaboración, acondicionamiento y
almacenamiento, pasando por todas las fases productivas.
El flujo de fabricación es un aspecto de gran interés a tener en cuenta en el diseño de
una planta. Existen diversos tipos de flujos de fabricación (en círculo, en forma de ‘u’,
en línea recta, etc.). En general se suele optar por implantar un flujo de fabricación en
línea recta, pero aquel que se adopte vendrá condicionado por una serie de reglas o
recomendaciones:
‐ seguir el itinerario más corto (nunca retrocederá ni se cruzará en su recorrido
con otras líneas de flujo)
‐ será accesible al acceso de personal de producción, de control de calidad y
mantenimiento
‐ tendrá buena comunicación con el proceso anterior y posterior
‐ permitirá un almacenamiento adecuado
A continuación se pasa a describir las características de cada una de las áreas dentro de la
planta de fabricación. Tanto las áreas destinadas a almacén como los departamentos de
fabricación y control de calidad resultan de vital importancia para la gestión y distribución
del zumo de naranja.

44..11..‐‐   ÁÁrreeaa  ddee  aallmmaacceenneess
El área de almacenes es una de las partes más importantes de una empresa, llegando a
ocupar un gran porcentaje de la superficie total de la planta. Es fundamental el
cumplimiento de la normativa en materia de buenas prácticas de fabricación para el correcto
funcionamiento y gestión de las áreas destinadas a almacenaje.
Dentro de la planta de fabricación de zumo de naranja se pueden distinguir las siguientes
tipos de almacén, según finalidad a la que se destinan:
‐ zona de recepción de mercancías
‐ área de cuarentena
‐ almacén de materias primas
‐ almacenes especiales: zonas/áreas de refrigeración


33
‐ almacén de material de acondicionamiento: envases y embalajes
‐ almacén de producto terminado
‐ zona de distribución
Todos ellos cuentan con una capacidad suficiente para almacenaje y la realización de los
trabajos oportunos dentro de ellos y pueden estar perfectamente gestionados de forma
informática. La distribución de los almacenes en la fábrica se hace en función del volumen de
producción y las expectativas futuras planteadas como objetivos por la empresa. Los
materiales empleados para la construcción de cada uno de ellos cumplen las exigencias
legales de construcción y de control de calidad.
Cada zona u área de almacenaje deberá estar totalmente aislado de cualquier otro,
pudiendo hacerse mediante paredes de obra o separaciones mediante vallas/rejas metálicas
que delimiten los espacios. De esta forma, todas las áreas con función específica tendrán
una separación adecuada del resto de zonas, se hallan correctamente iluminadas y
señalizadas (se han puesto carteles y rótulos a la entrada de cada una de las áreas), para que
esté claro el nombre y uso de las mismas.
ZONA DE RECEPCIÓN DE MERCANCÍA
Es el lugar donde se recepciona la naranja para elaboración del zumo. Cuenta con
una superficie suficientemente grande y amplia, inmediatamente a continuación del
muelle de descarga. Aquí permanecerá el tiempo estrictamente necesario para ser
revisado antes de pasar a línea de producción, al almacén de cuarentena o al
almacén de materias primas.
Aquí se dispone de un mecanismo administrativo que controla todas las llegadas de
producto. Se tratarán temas referidos a control y gestión de proveedores, pesaje de
camiones, etc.
ÁREA DE CUARENTENA
Esta área es el lugar donde algunas de las partidas de naranja permanecen hasta que
obtienen su conformidad, tras los correspondientes muestreos, análisis y dictámenes
del departamento de control de calidad.
El área de cuarentena se sitúa junto a la zona de recepción de mercancía, pero
cuenta con una separación física por rejas metálicas. De igual forma se disponen de
áreas de cuarentena para el material de acondicionamiento y de producto
terminado.

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