Este documento trata sobre reingeniería. Define reingeniería como un replanteamiento fundamental y rediseño radical de los procesos de las empresas para lograr mejoras sustanciales en medidas como costos, calidad, servicio y rapidez. Explica los puntos clave, objetivos, requisitos, razones y campos de aplicación de la reingeniería. También describe los pasos, participantes y metodologías para llevar a cabo procesos de reingeniería.

2. REINGENIERÍA
 “Es replanteamiento fundamental y rediseño radical de
los procesos de las empresas para conseguir mejoras
sustanciales en medidas de desempeño
contemporáneas tan decisivas como costos, calidad,
servicio y rapidez.”
Michael Hammer y James Champy

3. PUNTOS CLAVES DE LA REINGENIERÍA
REPLANTEAMIENTO ¿Qué hace la organización?
FUNDAMENTAL ¿Por qué lo hace?
REDISEÑO RADICAL Cambio total desde la raíz
RESULTADOS
DRÁSTICOS Mejoras sustanciales
Los cambios deben enfocarse
PROCESOS
únicamente sobre los procesos

4. OBJETIVOS DE LA REINGENIERÍA
 Satisfacción del cliente
 Procesos eficientes
 Lograr los mejores resultados al menor costo.
 Crear procesos que agreguen mayor valor a la empresa

5. REQUISITOS PARA APLICAR REINGENIERÍA
 Gente dispuesta al cambio
 Abandono de viejos procesos
 Búsqueda de procesos que generen valor para el
cliente.

6. POR QUÉ APLICAR REINGENIERÍA
 Los procesos actuales ya no responden a las
necesidades del mercado
 Los consumidores son más exigentes
 La competencia es más agresiva
 Los cambios en el entorno son acelerados y diversos.

7. CUANDO SE NECESITA REINGENIERÍA
 Cuando el rendimiento de la organización esta por detrás
de la competencia.
 Cuando la organización esta en crisis; como una caída en el
mercado.
 Cuando las condiciones del mercado cambian; como por
ejemplo tecnología.
 Cuando se quiere obtener una posición de líder del
mercado.
 Cuando hay que responder a una competencia agresiva.
 Cuando la empresa es líder y sabe que debe seguir
mejorando para mantener el liderazgo.

8. CAMPOS DE APLICACIÓN DE REINGENIERÍA
 La reingeniería es aplicable a nivel operativo pero
no a nivel estratégico y táctico del negocio. Puede
mostrarle a una compañía como hacer las cosas,
pero solo en una forma muy limitada como debe
hacer las cosas.
 No identifica los mercados en que debe estar la
compañía, ni los productos que debe desarrollar,
pero si puede darle a la compañía procesos eficaces
para tomar tales decisiones.

9. PASOS PARA HACER REINGENIERÍA
1. Desarrollar la visión y los objetivos de los
procesos de la empresa. Establecer prioridades y
metas.
2. Identificar los procesos que es necesario volver a
diseñar. Identificación de los procesos críticos,
cuellos de botellas, etc.
3. Entender y medir los procesos actuales
4. Reunir a las personas involucradas y realizar
sesiones de trabajo.
5. Diseñar y elaborar un prototipo del proceso.
Implementación técnica.

10. PARTICIPANTES EN LA REINGENIERÍA
 Líder: Que autorice y motive el cambio.
 Dueño del proceso: Que conozca todos los detalles
y sea responsable de estos.
 Equipo de reingeniería: Diagnostica el proceso, lo
rediseñan e implementan el nuevo proceso
 Comité de dirección: Formado por gerentes,
desarrolla las estrategias
 para la reingeniería

11. METODOLOGÍA RÁPIDA DE REINGENIERÍA la
 Etapa 1 – Preparación Definir metas y objetivos estratégicos que justifiquen
reingeniería y los vínculos entre los resultados de la reingeniería y los resultados
de la organización.
Etapa 2 – Identificación Desarrollo de un modelo orientado al cliente, identifica
procesos específicos y que agregan valor.
Aquí se incluye la definición de clientes, procesos, rendimiento, éxito, recursos,
etc. Además requiere un conocimiento profundo de toda la empresa y sus
procesos.
Etapa 3 Visión Desarrollar una visión del proceso capaz de producir un avance
decisivo en rendimiento. La visión del nuevo proceso debe ser comprensible para
todo el personal, describir las características primarias del proceso, debe ser
motivadora e inspiradora
 Etapa 4 – Solución Producir un diseño técnico y un diseño cultural-
organizacional de la empresa.
La etapa de diseño técnico busca realizar la visión, especificando las dimensiones
técnicas del nuevo proceso
El diseño social necesariamente debe ser realizado al mismo tiempo que el
técnico, pues para que un proceso sea eficaz, estos diseños deben ser congruentes.
 Etapa 5 – Transformación Realizar la visión del proceso implementando el
diseño de la etapa 4.

12. DIEZ FORMAS DE HACER REINGENIERÍA
1. Elimine la burocracia.
2. Elimine la duplicación.
3. Evaluación del valor agregado.
4. Reducción del tiempo del proceso.
5. Prueba de errores.
6. Sistematización de procesos.
7. Eficiencia en el uso de equipo
8. Lenguaje simple.
9. Estandarización.
10. Alianzas con proveedores.

13. PROCESOS
 Conjunto de operaciones conectadas por un flujo de
materiales e información que combina y transforma
insumos en productos

14. PROCESO
P
PROCESO C
R
O L
V I
INSUMOS PRODUCTOS E
E
E N
D T
O E
R

15. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS
Por el alcance en la organización:
 Empresariales. Es todo aquel proceso que en su
ejecución involucra a varias unidades organizativas
de la entidad.
 Funcionales. En si mismo o como
descomposición de un proceso empresarial, se
desarrolla o tiene su inicio y fin dentro de una sola
área organizativa.
 Unitarios: Es una actividad elemental realizada
en un nivel de la organización inferior a la
funcional.

16. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS
Por el impacto sobre el cliente final:
 Claves, básicos o fundamentales: Son los que expresan el objeto social y
la razón de ser de la organización. Son los que identifican y distinguen a la
entidad. Atañen a varias áreas de la empresa y tienen impacto directo en el
cliente externo creando valor para este. Son aquellos que directamente
contribuyen a realizar el producto o brindar el servicio. A partir de ellos el
cliente percibe y valora la calidad de lo ofertado.
 Soporte o apoyo: Son los encargados de proveer a la organización de todos
los recursos (materiales, humanaos y financieros) y crear las condiciones
para garantizar el exitoso desempeño de los procesos claves, básicos o
fundaméntales de la entidad.
 Procesos críticos: Son aquellos procesos que siendo relevantes para la
organización, es decir, claves, muestran un pobre desempeño con relación
a la calidad con que se brindan a los clientes.

17. GENERALIDADES DE UN PROCESO Y SU
PRESENTACIÓN
 Diagramas de flujo
 Planos de taller
 Planes de trabajo
 Manuales de proceso
 Ordenes de producción
 Manuales de operación
 Software de control y seguimiento (MRP,
SAP/R3)
 Manuales de calidad
 Manuales de organización

18. TÉCNICAS PARA REALIZAR EL LEVANTAMIENTOS DE
PROCEDIMIENTOS
 Diagrama causa efecto: relaciona un efecto con las
posibles causas que lo provocan (ishikawa o espina de
pescado)
 Matriz de relación: es un gráfico de filas y columnas
que permite priorizar alternativas de solución, en
función de la ponderación de criterios que afectan a
dichas alternativas.

19. TÉCNICAS PARA REALIZAR EL LEVANTAMIENTOS
DE PROCESOS
 Lluvia de ideas
 Diagrama de Paretto
 Diagrama de comportamiento
 Diagrama de Gant
 Entrevistas

20. DIAGRAMACIÓN DE FLUJOS DE PROCESOS
“Un gráfico explica mas que mil palabras”
VENTAJAS DE LOS DIGRAMAS
 Facilitan la comprensión
 Facilitan la estandarización
 Permiten visión contextual

21. TECNICAS DE DIAGRAMACIÓN
 Identificar los elementos más importantes que
caracterizan a un proceso.
 Permitir el manejo de niveles de detalle
 Utilizar el menor número de símbolos

22. ELEMENTOS QUE CARACTERIZAN UN
PROCESO
 ¿Quiénes reciben y/o entregan información,
productos, servicios?
 ¿Qué documentos se utilizan o generan en el proceso?
 ¿Qué operaciones se hacen como parte del proceso?
 ¿Quién ejecuta las operaciones y en que orden?

23. SIMBOLOS UTILIZADOS
ENTIDADES EXTERNAS
 Fuente o destino de flujos de
NOMBRE información, productos y/o
servicios
 Se representa como un cuadrado
 Contiene en medio el nombre de la
entidad externa

24. SIMBOLOS UTILIZADOS
DIRECCIÓN DEL PROCESO
 Sirve para identificar el orden de
ejecución de las operaciones
 Son líneas horizontales o
verticales con una flecha en la
punta

25. SIMBOLOS UTILIZADOS
 OPERACIÓN
 Es un conjunto de acciones para
transformar insumos en
CÓDIGO productos y/o servicios
DESCRIPCIÓN
CORTA  Se presenta como un rectángulo
EJECUTOR dividido en dos segmentos
 El primer segmento tiene el
código y una descripción corta de
la operación
 El segundo segmento tiene la
identificación de quien realiza la
operación

26. SIMBOLOS UTILIZADOS
INFORMACIÓN DOCUMENTOS)
 Son documentos, formularios,
carpetas, etc. Que se utilizan o
NOMBRE
DOCUMENTO generan en una operación
 Se representan con un rectángulo
con base ondulada
 Contiene en medio el nombre del
documento, formulario, etc.

27. SIMBOLOS UTILIZADOS
DECISIONES
 Son acciones para decidir
entre dos alternativas de flujo
de operaciones
CONDICIÓN?
 Se representan como un
rombo que contiene en
medio una condición o
pregunta

28. SIMBOLOS UTILIZADOS
TERMINALES
 Son símbolos que facilitan la
identificación del final de un
REFERENCIAS diagrama
 Se representan con una elipse
que puede contener la palabra
“fin” o referencias de
continuación de un proceso
relacionado

29. SIMBOLOS UTILIZADOS
CONECTORES
 Son símbolos que conectan dos
o mas partes de un diagrama
que se encuentra en varias hojas
LETRA
 Se representa como un circulo
con una letra en el medio

30. GUIAS PARA LA DIAGRAMACIÓN
 Identifique y dibuje las entidades externas que son
proveedoras iniciales del proceso, incluya el dibujo de la
información considerada como insumo
 Identifique y dibuje aquella operación que se ejecuta la
inicio del proceso
 Siga las operaciones en el orden en el que se dan en la
realidad, tomando en cuenta el nivel de detalle en el que se
encuentra.
 Pregúntese que sucede a contignación
 No enumere la operaciones hasta tener el primer diagrama
en limpio aún las operaciones de ejecución paralela trate de
secuencial izarlas
 Aplique la regla básica: CLARIDAD

31. DIAGRAMAS DE CONTEXTO
 También llamado flujo de datos, es el modelo de
procesos más general que puede utilizarse en un
sistema o aplicación. El sistema o aplicación se
representa como un único proceso. Sus interacciones
con la empresa, otros sistemas y el mundo exterior se
dibujan como flujos de datos de entradas y salidas.

32. DIAGRAMAS DE CONTEXTO
 Un diagrama de contexto contiene un único proceso.
Los agentes externos e internos se sitúan en el
perímetro del dibujo. A dicho perímetro se añaden
también los datos externos. Los flujos de datos definen
las interacciones del sistema con los agentes internos y
externos, y con los datos externos.

34. LAS INDUSTRIAS BÁSICAS Y SU
CLASIFICACIÓN
Por los sectores económicos de un país:
1. Sector primario. Campo
2. Sector secundario. Industria productiva
3. Sector terciario. Servicios

35. LAS INDUSTRIAS BÁSICAS Y SU
CLASIFICACIÓN
Por el tamaño de la industria (clasificación totalmente
subjetiva):
1. Pequeña
2. Mediana
3. Grande

36. LAS INDUSTRIAS BÁSICAS Y SU
CLASIFICACIÓN
Clasificación de la industria por el tipo de producto:
1. Alimenticia y procesado de alimentos
2. Manufacturas eléctricas y electrónicas
3. Automotriz y de transporte
4. Accesorios metálicos, plomería, acondicionamiento y
refrigeración
5. Construcción
6. Mobiliarios y trabajo de la madera
7. Productos de piedra, cristal, arcilla
8. Industria extractiva.
9. Textiles
10. Farmacéuticas

37. LA PRODUCCIÓN ECONÓMICA
PRICIPALES COSTOS DE PRODUCCIÓN
 Materia prima
 Mano de obra
 Costos indirectos de fabricación.

38. LA PRODUCCIÓN ECONÓMICA
 Debe existir un proyecto funcional.
 Material adecuado.
 Selección o diseño de los procesos de producción.
 La participación del hombre en la producción.
Operativo, planeación y supervisión.

39. EL INGENIERO INDUSTRIAL COMO LIDER EN LOS
PROCESOS
CUALIDADES
 La capacidad para obtener y manejar la información en
los momentos oportunos
 El desarrollo de habilidades gerenciales
 La habilidad para comunicarse con sus semejantes
 Conocer, comprender y entender los deseos y
necesidades de los demás.

40. EL INGENIERO INDUSTRIAL COMO LIDER EN LOS
PROCESOS
RESPONSABILIDADES
 Diseño de los sistemas productivos
 Planeación
 Control y la retroaliementación en los sistemas
 Seguridad
 Control de calidad
 Control de la contaminación ambiental

41. TENDENCIAS DE LA INDUSTRIA
MANUFACTURERA
En todos los sistemas productivos existen dos factores
que han generado la modernización o actualización.
1. La industria de la guerra
2. La libre competencia

42. TENDENCIAS DE LA INDUSTRIA
MANUFACTURERA
La tendencia de la mayoría de los sistemas
productivos es la automatización total En estos
sistemas el hombre únicamente participa en:
1. El diseño de los sistemas
2. La construcción de la maquinaria
3. En la supervisión de los sistemas
4. En el mantenimiento o reparación de las
máquinas