Taserind ut 1 - cap 3 - mantenimiento - educafe 2019.docx

MINISTERIO DE EDUCACION Y CULTURA
COLEGIO NACIONAL
E.M.D.
“ASUNCION ESCALADA”

APUNTES DE TALLER DE SERVICIO INDUSTRIAL
Material Recopilado por el
Profesor: Ing. Quím. Eduardo Caballero Ferreira
Para el 2do.Curso del Bachillerato Técnico en Química Industrial
Asunción - Paraguay
Material al cuidado del autor TALLER DE SERVICIOS INDUSTRIALES Prof. IQ Eduardo Caballero Ferreira
Pertenece este Material a:
Curso: ………. Sección: ………. Turno: ……………… Año: …………….
Especialidad: Química Industrial

Capacidad: Analiza las funciones de los diferentes sistemas de mantenimiento industrial.
¿QUÉ ES MANTENIMIENTO?
• Acción eficaz para mejorar aspectos operativos relevantes de un establecimiento tales como funcionalidad,
seguridad, productividad, confort, imagen corporativa, salubridad e higiene.
• El Mantenimiento Industrial es una compleja actividad Técnico - Económica que tiene por finalidad la
conservación de los activos de la Empresa, maximizando la disponibilidad de estos, tratando que su gestión se
lleve a cabo al menor costo posible.
DESARROLLO HISTORICO DE SERVICIO DE MANTENIMIENTO EN LA PRODUCCION
Mantenimiento Correctivo
La Revolución Industrial
La Revolución industrial fue un periodo histórico comprendido entre la segunda mitad del siglo XVIII y principios del XIX,
iniciando con la mecanización de las industrias textiles y el desarrollo de los procesos del hierro.
Las innovaciones tecnológicas más importantes fueron la máquina de vapor y la denominada Spinning Jenny, una
potente máquina relacionada con la industria textil.
El inicio de los conceptos de competitividad y optimización de costos, planteo en las grandes empresas, las primeras
preocupaciones hacia las fallas o paro que se producían en la producción.
Con las primeras fallas en los equipos los operarios se encargaban de efectuar las reparaciones necesarias.
Pero las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba, y con esto fue
necesario formar los …..
Primeros departamentos de mantenimiento
Para 1910 la cantidad de máquinas ya se había incrementado y esto provocaba que el trabajador invirtiera cada vez
más de su tiempo para hacer trabajos de arreglo a las mismas. (Mantenimiento Correctivo)
Es asi como fue necesario formar cuadrillas de Mantenimiento Correctivo con personal de baja calidad para liberar de
este trabajo al personal de producción, el cual debía conocer y tener habilidad para producir lo que hacía la máquina.
En el periodo de 1914 a 1918, la industria de guerra tuvo la necesidad de trabajar en forma continua, debido a la
demanda urgente de sus productos, pero la cantidad de máquinas con falla era cada día mayor. El personal de
Mantenimiento Correctivo se le comenzó a asignar labores de prevención para evitar que las máquinas más importantes
fallaran.
Mantenimiento Preventivo
Administration Cientifica
• Henry Fayol desarrolló su modelo de administración Industrial y General. Dicho modelo fue integrado con cinco
elementos: previsión, organización, dirección, ejecución y control.
• Mas tarde los trabajos de Frederick W.Taylor en la aplicación de tiempos y movimientos, creció el interés por el
uso de la estadística en el trabajo, pero su aplicación era muy lenta y poco confiable.
• No fue hasta que Shewhart desarrolla el Control Estadístico de Calidad (SQC) y Edward Deming se le une con
su libro PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD que logran una mejora importante en la industria norteamericana.
• Pero con la llegada de la Segunda Guerra Mundial se abandonó esta práctica
FECHA
…./….. / …….
TALLER DE SERVICIOS INDUSTRIALES
Prof. Ing. Quím. “Eduardo Caballero Ferreira” Unidad temática
1
Normas, medidas y
sistemas de
mantenimiento
Capítulo 3
MANTENIMIENTO
Alumno/a: ___________________________________
Curso: 2º Sección: …….. Turno: …………….
Bachillerato Técnico Química Industrial

La Administración y el Control Estadístico dió pie a:
El estudio de equipos,
• En el análisis de los modos de fallo.
• En la aplicación de técnicas estadísticas y
• La tecnología de detección basándose en las condiciones operativas, de durabilidad y de confiabilidad.
• El mantenimiento preventivo ayuda a reducir los tiempos que pueden generarse por mantenimiento correctivo.
• Evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas
ocurran.
• Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de
aceites y lubricantes, etc.
Industriales de Estados Unidos de América
• Debido al fuerte crecimiento de la productividad, la exigencia de los mercados por la mejora aumentó la calidad
del producto.
• Se creó el concepto de mantenimiento productivo PM.
• Esto enfocó el trabajo de mantenimiento a obtener tanto calidad como cantidad de producto, y no sólo
dedicarse al cuidado de las máquinas.
• el PM no es solo mantener los equipos sino mejorar la calidad mediante modificaciones de diseño que mejoren
la fiabilidad de los equipos. De esta manera el PM engloba el Mantenimiento Correctivo, Preventivo y la gestión
de la calidad.
• Para 1964 se introduce el PM en Japón, no sin antes haberlo dotado del toque característico japonés: que
todos los operadores y supervisores participen en el mantenimiento de los equipos de producción.
Segunda Guerra Mundial
Planificar
(Plan):
Se buscan las actividades susceptibles de mejora y se
establecen los objetivos a alcanzar. Para buscar posibles
mejoras se pueden realizar grupos de trabajo, escuchar las
opiniones de los trabajadores, buscar nuevas tecnologías
mejores a las que se están usando ahora, etc.
2. Hacer (Do):
Se realizan los cambios para implantar la mejora propuesta.
Generalmente conviene hacer una prueba piloto para
probar el funcionamiento antes de realizar los cambios a
gran escala.
3. Controlar o
Verificar
(Check):
Una vez implantada la mejora, se deja un periodo de
prueba para verificar su correcto funcionamiento. Si la
mejora no cumple las expectativas iniciales habrá que
modificarla para ajustarla a los objetivos esperados.
4. Actuar
(Act):
Por último, una vez finalizado el periodo de prueba se
deben estudiar los resultados y compararlos con el
funcionamiento de las actividades antes de haber sido
implantada la mejora. Si los resultados son satisfactorios se
implantará la mejora de forma definitiva, y si no lo son
habrá que decidir si realizar cambios para ajustar los
resultados o si desecharla. Una vez terminado el paso 4, se
debe volver al primer paso periódicamente para estudiar
La Segunda Guerra Mundial obligó a los
países beligerantes, sobre todo a Estados
Unidos de América, a trabajar con sus
industrias de acero las 24 horas y a tomar a
los obreros como administradores de primer
nivel a fin de mejorar la comunicación y la
toma de decisiones en la línea de trabajo.
El Mantenimiento Preventivo continuó sin
proporcionar buenos resultados, pues no
aseguraba que las máquinas entregaran el
producto con la calidad y cantidad deseada,
aunque se aumentaron fuertemente los
costos.
Durante la Segunda Guerra Mundial Japón
quedó destrozado en su industria y en su
campo, y el Comando Supremo de las
Fuerzas aliadas estableció un programa de
desarrollo con especialistas, entre ellos el
principal fue W. Edwards Deming, quien
establece en la industria japonesa el Control
Estadístico de Calidad.
Aplicó el criterio de que la empresa empieza
en el proveedor y termina en el cliente, al
que se le considera lo más importante.

nuevas mejoras a implantar.
La influencia de Calidad en el Mantenimiento
Kaoru Ishikawa, Autor del Diagrama Esqueleto
de pescado. Su experiencia en el estudio del PM
estadounidense desarrolló los círculos de Calidad
QC y preparó cursos y materiales obteniendo
magníficos resultados en productividad.
Shigeo Shingo. Los desastres catastróficos con
pérdidas de vidas humanas representaban una
alta tasa de errores humanos involuntarios,
generalmente más en la operación de las
máquinas que en el diseño. En 1961 Shigeo
comenzó a desarrollar el sistema Poka-Yoke, que
literalmente significa “a prueba de errores”, este
sistema es indispensable cuando lo que está en
juego es la seguridad de la vida humana, además
de cuidar la calidad del producto o servicio
proporcionado por las máquinas.
Mantenimiento Productivo Total
La llegada de las computadoras personales
Se comenzó a difundir el uso de las computadoras en oficinas y fábricas en forma indiscriminada y sin integración a la
administración total de las respectivas instalaciones. En esta época las computadoras se empleaban en los
Departamentos de Producción y Mantenimiento solo para el inventario de los activos fijos y no para su administración.
Para 1971, Seiichi Nakajima, creó el mantenimiento productivo total TPM basado en el Mantenimiento Productivo PM
estadounidense, integrando a todo el personal de la empresa (incluyendo a los proveedores) para ejecutar todo tipo de
mantenimiento, y se apoya en los círculos de calidad.
En 1980, Se empezó a aplicar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM basado en:
Mantenimiento Planificado = PMO
Enfoque hacia la confiabilidad = RCM
Enfoque hacia los costos= PMO

Las cinco “S”
Los lugares de trabajo generalmente eran sucios y desordenados, lo que ocasionaba que los tiempos perdidos por
accidentes de trabajo y búsqueda de herramientas y refacciones fueran muy elevados.
Hiroyuki Hirano en 1995 Presentó su libro 5 Pillars of the Visual Workplace (5Ss) comúnmente llamado “Las cinco
eses”. La aplicación de esta filosofía mejoró de manera notable el ambiente de trabajo, la limpieza de la fábrica, la
definición y organización de herramientas y sobre todo, la calidad y productividad.
El mantenimiento y la preservación del medio ambiente
Este enfoque está sustentado fundamentalmente en dos aspectos:
• El mantenimiento es el proceso mediante el cual se asegura la fiabilidad de los equipos y donde se ejecutan el
mayor número de actividades que pueden ocasionar daños al medio ambiente.
• La protección medioambiental debe gestionarse integrada a los procesos donde se originan los impactos.
Es decir, las acciones para prevenir daños al medioambiente deben ser dirigidas a las personas, los equipos y los
procesos de mantenimiento.
Actualidad
En la actualidad la mayor parte de las Empresas tienen máquinas o recursos que exigen muchas labores manuales,
aunque con la introducción de la electrónica y la informática, la automatización en algunas organizaciones ha llegado a
tal grado que las labores manuales se ha minimizado. Demandando que sus máquinas o equipos, sean atendidos en su
preservación con personas de cinco niveles de conocimiento:
• El usuario,
• El técnico medio,

• El técnico,
• El especialista de taller y
• El especialista de fábrica
Y que además tengan el lugar y equipo apropiado al tipo de trabajo correspondiente a dicho nivel de Preservación. La
Preservación se divide en Periódica, Progresiva y Total.
EN CONCLUSION LA EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO
TÉCNICAS ORIENTADAS AL
CUIDADO FÍSICO DE LA MÁQUINA CUIDADO DEL SERVICIO QUE PROPORCIONA
???-1914
CORRECTIVO
PREVENTIVO
1914 - 1950
PRODUCTIVO
1950-1970
PRODUCTIVO TOTAL
1980-a la fecha
• Enfoque máquina
• Sólo se intervenía en
caso de paro o falla
importante
• Enfoque máquina
• Establecimiento de
algunas labores
preventivas
• servicio que prestan las
máquinas
• Importancia de la
fiabilidad para la
entrega del servicio al
• Enfoque al servicio que
prestan las máquinas
• Lograr eficiencia a través de
un sistema comprensivo y
participativo total de los
empleados de producción y
mantenimiento
Definiciones: Dentro del mantenimiento existen términos que se hacen necesarios definirlos, estos son:
a) Servicio: se define como la utilidad que presta una cosa o las acciones que realiza una persona para lograr
satisfacción de tipo directa o indirecta de una necesidad, el término es de carácter subjetivo ya que determina por el
concepto que la persona se tiene respecto de lo que va obtener de otra.
Calidad en el servicio de mantenimiento: no es más que el grado de satisfacción que se logra dar a una necesidad
mediante la prestación de un servicio, Implica la presencia de dos personas o entidades diferentes, la que recibe el
servicio y la que lo proporciona, la calidad de servicio puede ser evaluada y estará en relación directa a las expectativas
del que recibe el servicio
Calidad del servicio: es la verificación del servicio ofrecido por la unidad de mantenimiento, de que si este se encuentra
dentro de los límites de calidad previamente establecidos. A través del análisis del número de faltas por cada sujeto de
mantenimiento, comparado con un punto de vista económico que proporciona una idea de la cantidad de daños que se
puede tolerar, lo que servirá de3 base para el establecimiento del limite anual o meta anual de calidad del servicio de
mantenimiento.
Mantenimiento es la actividad humana que conserva la calidad del servicio que prestan las maquinas, instalaciones y
edificios en condiciones seguras, eficientes y económicas

Las actividades que realiza la unidad de mantenimiento son de tipo preventivo y correctivo
1. Mantenimiento Preventivo: consiste en reacondicionar o sustituir a intervalos regulares un equipo o sus
componentes, independientemente de su estado en es momento, con el fin de asegurar que la calidad de
servicio que estos proporcionan, permanezcan dentro delos limites presupuestos.
Mantenimiento Correctivo: consiste en el reacondicionamiento o sustitución de partes en un equipo una vez que han
fallado, es la reparación de la falla ( falla funcional).
Clasificación del tipo de trabajo de mantenimiento
La clasificación del trabajo es un procedimiento que canaliza y prescribe el procesamiento de cada tipo de
mantenimiento, entre los factores que determina la adecuada clasificación del trabajo son: el fondo implicado, la
duración del trabajo, la urgencia del mismo su naturaleza repetitiva, el propósito del mantenimiento y del tipo de usuario
Es por eso que se clasifican en dos categorías: mantenimiento preventivo y mantenimiento correctivo
Mantenimiento preventivo: pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la
renovación de elementos dañados, con el fin de prevenir que la infraestructura física de la industria y equipos fallen en
un momento determinado. Este mantenimiento incluye trabajos de rutinas
Mantenimiento correctivo: son los trabajos de mantenimiento abarcan todos los trabajos de emergencia y trabajos de
servicios.
- Trabajos de emergencia: implica trabajos de seguridad, donde es necesario, cuando existe una falla que
provoca algún tipo de riesgo, afectado el proceso de producción y desempeño de los operarios. Puede iniciarse
con una orden verbal, sin embargo cuando el tiempo lo permita deberá enviarse una orden por escrito
- Trabajos de servicio: es la que realiza durante los periodos de operación, este se solicita mediante una
diligencia por escrito.
- Trabajo de rutina: incluye todo trabajo que por naturaleza es repetitivo, y en el cual, los costos acumulados se
necesitan para un periodo dado.
Responsabilidades de la Administración del Mantenimiento
Son responsabilidades de la unidad mantenimiento las siguientes:
• Trabajos de mantenimiento planeado, reparaciones, instalaciones pequeñas y reemplazos
• Generación y distribución de energías y otros servicios
• Administración y supervisión de grupos técnicos
• Proporcionar la protección adecuada contra incendios
• Establecimiento y mantenimiento de registros adecuados que se refieren a aspectos de llevar y contabilizar
el equipo de la institución y demás bienes
• Desarrollar todas las funciones en forma segura y eficiente
Descripciones de las responsabilidades
Trabajo de mantenimiento planeado
Principales objetivos
a.- Proporcionar seguridad de que no existan paros durante el proceso de producción industrial
b.- mantener instalaciones y equipos en condiciones satisfactorias de uso
c.- Mantener equipos a su máxima eficiencia
La obtención de estos fines requiere
a.- La provisión de personal adecuado, asesorado y supervisado en el desempeño de sus actividades
b.- Programa firme de mantenimiento preventivo
c.- Mantenimiento adecuado de acuerdo con las condiciones normales
d.- Investigación continúa de las causas y así evitar los efectos

Generación y distribución d energía y otros servicios
La provisión de un sistema económicos y confiables de energía eléctrica, aire acondicionado, energía hidráulica,
agua y drenajes; es función de la unidad de mantenimiento.
Es responsabilidad de la unidad la generación y distribución de aire acondicionado, compra y distribución de agua,
energía eléctrica y distribución de otros servicios.
Administración y supervisión de grupos técnicos
Para manejar el trabajo de las funciones de la unidad de mantenimiento, se necesita una fuerza de trabajo
adecuada y adiestrada que disponga del equipo/ herramientas y que este correctamente supervisada.
La responsabilidad total de la administración correcta de la fuerza de trabajo, se encuentra en el jefe de la unidad, y
su asistente, el cual debe:
• a.- planear y coordinar la distribución del trabajo
• b.- `proporcionar y mantener equipo de trabajo requerido
• c.- Organizar y desarrollar programas para el adiestramiento del personal
• d.- Mantener la relación con las otras unidades de la institución
Protección contra incendios
La responsabilidad de toda la protección contra incendios, actividades para abatimiento de incendios y la relación
con las compañías aseguradoras contra incendio caen dentro de la unidad de mantenimiento, el cual debe
establecer y mantener una rutina adecuada de inspección de equipo.
Contabilizar el equipo de la institución y demás bienes
La unidad de mantenimiento establece y mantiene registros e informes de materiales y equipos. Así como
suministros, proporcionado asa como control de bienes con los cuales cuenta la industria, y a los cuales se les debe
programar una inspección y mantenimiento en el momento oportuno.
La unidad de mantenimiento es responsable también de la reparación de edificios y del equipo, y de efectuar ciertas
inspecciones, reparaciones y ajustes de mantenimiento preventivo. La limpieza de los locales, los servicios de
portería, el lavado de vidrios y cristales, la conservación de patios y jardines, y de los servicios de pintura
normalmente es realizada por la unidad de mantenimiento, aunque este tipo de servicio ya es ofrecido por muchas
empresas. Estas actividades, por lo general incluyen todas las áreas de instalaciones desde los sanitarios hasta las
oficinas
Funciones fundamentales de la administración del mantenimiento
Las funciones de la unidad de mantenimiento se puede clasificar en :
- Funciones administrativas: están involucran las políticas, establecimiento de un departamento y un sistema de
mantenimiento, es decir, La planeación del trabajo, organización, programación, ejecución y control de las actividades
de mantenimiento. Mejoramiento de la capacidad y motivación de los trabajadores, registros e informes de
mantenimiento.
- Funciones técnicas: preparación de normas e instrucciones de inspección, exploración y reparación, análisis de
sustituciones.
- Funciones operativas: incluye la inspección ( de rutina o periódica ) operaciones de reparación
Propósitos de la administración del mantenimiento
Dentro de los propósitos tenemos los siguientes:
• Realizar un mantenimiento programado en un lugar de esperar fallas
• proporcionar un control efectivo de los recursos
• proporcionar un nivel adecuado de mantenimiento
• Mantener las instalaciones y equipos de la fábrica en optimo funcionamiento
• Iniciar una acción correctiva preactiva, en lugar de reactiva

• Correlacionar los recursos de mantenimiento con la carga de trabajo
• Proporcionar la información detallada necesaria para identificar las áreas problemas que necesitan atención
especifica
Beneficios de la administración del mantenimiento
• Obtención económica de la duración de vida anticipada de las instalaciones y equipos
• Mejorar la confiabilidad y disponibilidad del equipo y servicios esenciales
• Mejorar el espíritu de trabajo del personal de mantenimiento
• Disminuir la necesidad de inversión de capital, utilizando las instalaciones y equipos existentes hasta su máxima
expectativa de vida
• Crear datos técnicos que permiten mejorar las instalaciones y equipos
• Disponibilidad de datos que3 apoyen los requisitos del presupuesto.
TASERIND – MANTENIMIENTO – GUIA DE TAREA Nº3
Analiza las funciones de los diferentes sistemas de mantenimiento industrial.
1. Exposición de la profesión.
2.Lectura competente de la información.
I. Leo la información de las páginas MANTENIMIENTO
- subrayo las ideas principales de cada párrafo
- señalo con los términos claves y con los términos desconocidos.
- Define los términos claves y desconocidos
II. Elabora glosario.
III. Elabora una línea de tiempo de la evolución den el proceso productivo
IV. Nombra y explica
4.1. Objetivos del mantenimiento en la industria
4.2. Los principios de 5”S”
4.3. Tipos de trabajos del mantenimiento correctivo
4.4. Funciones del servicio de mantenimiento
4.5. Importancia del servicio de mantenimiento
V. Completa el cuadro
Mantenimiento
correctivo
Mantenimiento
preventivo
Mantenimiento
productivo
Mantenimiento
productivo total
conceptosimilitud

diferenciaVentajaDesventajaejemplo
Servicio de Mantenimiento
Considerando la importancia práctica del tema IV con respecto a los temas anteriores es que la presentación del mismo
se hará dando términos definidos de frecuencias y, además, los puntos notables a los cuales se dirigirá el Servicio de
Mantenimiento.
1.-MANTENIMIENTO DE EDIFICIOS
Para la iniciación del sistema de mantenimiento en edificios e instalaciones eléctricas es necesario el reconocimiento de
éstos y la determinación de funciones a través de un programa de acción.
La conservación de los edificios exige una gran variedad de trabajos y es preferible estudiarlos por partes.
Los objetivos principales del mantenimiento de edificios e inspecciones son: seguridad, limpieza, y buen estado de
conservación de los mismos.
Para el programa de acción, que constituirá la base de las inspecciones preventivas, podrán tenerse en cuenta los
siguientes puntos:
1) Albañilería y demás obras de fábrica: cimientos, muros, tabiques permanentes y enlucidos, enlosados y entejados.
2) Construcciones de acero: columnas, vigas, escaleras, ventanas, escaleras de escape contra incendio.
3) Pisos: hormigón, entarimados, adoquines, bloques de madera, pavimentos asfálticos y semejantes, planchas o
emparrillados de acero.
4) Tuberías de servicio: agua, gas, vapor, aire comprimido, petróleo, tuberías para las soluciones utilizadas en la
producción.
5) Tuberías y conductos: de calefacción, aire acondicionado, ventilación.
6) Carpintería.
7) Pintura.
8) Plomería.
9) Conservación general de edificios: vidrios, ferretería, tragaluces.
10) Instalaciones sanitarias.
11) Patios y terrenos: pavimentos, jardinería, calzadas, cobertizos, postes para cables, cercas, avisos o carteles
exteriores, desagüe de patios, aprovechamiento de los desperdicios.
Cada uno de estos puntos podría comprender las siguientes tareas:
1.-Albañilería y demás obras de fábrica: reparaciones generales en el tejado, impedir goteras, proteger el sistema de

desagüe contra las obstrucciones por basuras y desperdicios, mantener las rejillas, coladeras y sifones.
Los cimientos y las fundaciones deben comprobarse periódicamente para ver si sufren asientos y/o son impermeables
al agua. Los muros exteriores deben inspeccionarse para ver si se presentan grietas y para observar si el mortero se ha
desintegrado en las juntas.
2.-Construcciones de acero: las obras de acero, láminas metálicas, marcos de acero, etc., exigen que se pinten
exteriormente cada dos o tres años. Las ventanas deben lavarse por lo menos dos veces cada año, una en el otoño,
aprovechando para reparar o cambiar vidrios rotos y reponer la masilla que presente defectos.
3.- Pisos: los pisos son de muchas clases, cada una de las cuales necesita diferentes cuidados. Los pisos de hormigón
se reparan por parcheo. Los de madera, se sustituyen la s en mal estado y los de cemento bituminoso, rellenando las
grietas o aplicando calor para cerrarlas. La buena conservación de los pisos contribuye a impedir accidentes y facilita el
tránsito de elementos de transporte.
4.- Pintura: las pinturas, aparte de su función de protección del edificio, puede tener una función distintiva o de
mejoramiento. Los fines perseguidos por la pintura distintiva son producir una visión clara de tres dimensiones en lugar
del efecto plano y desvaído producido por la pintura gris y oscura de la máquina, los techos, las paredes y los suelos de
la fábrica y oficina. El mantenimiento de la pintura trae como consecuencia, además de lo expresado al principio una
mayor seguridad del individuo y distinción rápida de los distintos elementos.
La pintura se comprueba teniendo en cuenta la protección, la capacidad de reflexión de la luz y la limpieza.
1) Conservación general de edificios: toma gran importancia el importancia el mantenimiento de los vidrios y
tragaluces. La suciedad que se deposita sobre los vidrios de las ventanas es un gran inconveniente para
obtener una buena iluminación natural. En promedio las ventanas verticales pierden el 50% de su eficacia;
las que tienen 30° de inclinación pierden el 75% y aquellas con 60°, pierden el 85% con la suciedad
acumulada durante seis meses. Las ventanas deben lavarse como mínimo dos veces al año y siempre en
el otoño, para que en el invierno se admita la mayor cantidad de luz.
2) Instalaciones sanitarias: la conservación de los retretes y de los aparatos sanitarios, así como también los
sistemas de cañerías, está por lo general a cargo de un equipo especial que limpiará cada noche,
minuciosamente, todos los grifos y las instalaciones. Los pisos de los retretes y de los cuartos de aseo se
fregarán todas las noches. El aspecto atrayente de las instalaciones sanitarias estimula al operario a
tratarlas como es debido.
3) Patios y terrenos: reparar y nivelar el camino que circunda la fábrica; nivelar y rellenar el terreno para
estacionar los vehículos; pintar las cercas y conservar los carteles de avisos; limpiar los desagües de los
patios, etcétera. Fijadas de esta manera las principales tareas, se pude determinar con exactitud las
frecuencias de inspección de Mantenimiento que corresponden a cada una de ellas.
Determinación de frecuencias
1) Albañilería y demás obras de fábrica:
Edificio propiamente dicho: Seis meses a un año.
Se inspeccionará según el clima, la antigüedad, la
cimentación y la maquinaria que contiene. La
inspección debe abarcar los cimientos, los muros,
las columnas, las vigas y sus conexiones, etcétera.
Tejados o cubiertas: Seis meses a un año.
Se inspeccionará según el clima, la antigüedad y la
construcción.
2) Pisos: Tres meses a un año.
3) Construcción de acero: Anualmente.
4) Tuberías y conductos: Semanalmente.
5) Tuberías y conductos: Trimestralmente.
6) Carpintería: Seis meses a un año.
7) Pintura: Seis meses a un año.
Según la protección, la capacidad de reflexión de la
luz y la limpieza.
8) Plomería: Trimestralmente.
9) Conservación general de Edificios: Semestralmente.
10) Instalaciones sanitarias: Continuamente.
11) Patios y terrenos: Semestralmente.
2.- MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS
Siendo muy diversos los trabajos de mantenimiento de instalaciones eléctricas, se tratará de confeccionar un programa de

acción para permitir una rápida y cómoda inspección de las instalaciones.
Dicho programa se confecciona teniendo en cuenta la importancia y el papel que desempeñan los diversos elementos que
componen las instalaciones.
Para establecer el programa de acción, se determinarán primero los centros de tareas. Así, pues:
1) Maquinaria eléctrica de la planta. Motores.
Generadores. Alternadores. Transformadores.
Rectificadores.
2) Conducción de la fuerza electromotriz.
Conductores.
3) Alumbrado eléctrico. Lámparas. Superficies
reflectoras.
4) Sistemas de señales y alarma.
5) Comunicaciones: telefonía privada u otros.
6) Instalaciones en máquinas: máquinas
herramientas, máquinas de transporte, hornos,
7) Aparatos de medición y registradores.
8) Equipo electrónico: computadoras,
programadoras, etc.
9) Acumuladores y baterías.
10) Instalaciones de pararrayos.
11) Dispositivos de seguridad, sean: fusibles,
contactores, relevadores, frenos
electromagnéticos, etc.
De esta manera se pueden determinar las principales funciones.
1.-Maquinaria eléctrica de la planta
Motores. Verificación del buen estado del bobinado. Limpieza general de las partes (evitar la presencia de
polvo y humedad dentro y fuera del electromotor).
Observar el buen estado de aisladores y bobinas. Inspeccionar lubricación y anormalidades en la marcha,
como ser: elevación de temperatura, pérdida de velocidad por resbalamiento.
Generadores y alternadores. Control de la tensión que suministran. Limpieza externa e interna. Lubricación de
los órganos en movimiento. Verificar el estado de aisladores y bobinados. Observar incrementos de
temperatura.
Transformadores. Control del estado del bobinado y núcleo. Periódicamente observar si se producen pérdidas
de potencia en el núcleo por Histéresis o corriente de Foucault. Verificación de aisladores, bornes y contactos.
Control de la temperatura de trabajo en el núcleo de bobinado y en el aceite en que se encuentra sumergido
el conjunto.
Rectificadores. Si son del tipo seco, controlar el estado de las placas. Verificar temperatura de trabajo, la
tensión de entrada y la de salida.
Si son del tipo a válvula, controlar periódicamente la presión y el volumen del gas dentro de ésta, así también
el estado del ánodo y del cátodo.
1) Conducción de la fuerza electromotriz
Conductores. Verificar posibles sobrecargas en líneas de dudosas condiciones de cálculo,
pues el inconveniente de la eventual sobrecarga ocasionará un sobrecalentamiento en éstas.
Entonces, los conductores expuestos a la intemperie deberán renovarse periódicamente para
prevenir cortocircuitos. Se deberán inspeccionar las líneas aéreas y subterráneas y observar
si se producen filtraciones en cañerías embutidas (humedad en las aislaciones).
2) Alumbrado eléctrico
La conservación del alumbrado eléctrico produce economías en el consumo de materiales y
mejor iluminación. L a suciedad de lámparas y las superficies reflectoras reducen el
alumbrado, de un 30% a un 50%. Entonces, se procurará quitar el polvo a las lámparas y
aparatos, conservar las paredes y techos sin son superficies de reflexión. Reemplazar las
lámparas fundidas. Tratar de eliminar los voltajes de funcionamiento bajo. Combinar
correctamente la lámpara y el aparato.
3) Sistemas de:
Señales. Inspección de semáforos intermitentes e indicadores en los tableros de comando.
Verificar el estado de luces en los accesos a cajas y cámaras de alta tensión.

Reponer las lámparas fundidas y los vidrios protectores rotos.
Alarmas. Limpieza y prueba periódica del funcionamiento de sirenas, vibradores y timbres.
4) Comunicación y telefonía privada
Inspección del funcionamiento de teléfonos, conmutadores, receptores y líneas transmisoras.
Reparación de averías en tomas, interruptores, cables, etc. Limpieza periódica.
5) Instalaciones de máquinas
Máquinas herramientas: Verificar el funcionamiento de electromotores, llaves interruptoras
(limpieza de contactos). Reparación de aislaciones dañadas por humedad u otro agente
corrosivo.
Máquinas de transporte: Verificación del estado de electromotores (los blindajes y cascos
protectores para el caso de que estén expuestos en atmósferas húmedas y salitrosas).
Control del funcionamiento de llaves interruptoras (reparación de contactos, levas, etc.).
Hornos: Verificar el estado de aisladores, electrodos, blindajes.
Reparación de éstos y limpieza periódica.
6) Registradores y aparatos de medición
Controlar si los aparatos de medición eléctricos están en condiciones normales, o sea, que
acusen con precisión.
Para ello, una inspección periódica nos determina su normal funcionamiento. Es importante
controlar que la fábrica no sobrepase el consumo de potencia reactiva.
Al mismo tiempo, verificar con lo registrado en los recibos de consumo.
En cuanto a los registros eléctricos (relojes y cualquier otro tipo de registro eléctrico) es
necesaria una minuciosa inspección periódica. Pueden producírseles averías que falseen los
datos que emiten.
7) Equipo electrónico
Se verificará periódicamente su funcionamiento así se sepa que su marcha sea normal.
Una prolija inspección de computadoras y programadoras nos revelará cualquier anormalidad
en su mecanismo.
8) Baterías y acumuladores
Se verificará la carga, los bornes sulfatados acortarán la vida del acumulador, solución para
este problema es una inspección periódica. Se controlarán las placas y el nivel del electrolito,
reponiéndose si fuese necesario.
9) Instalación de pararrayos
Verificar el estado de éstos, periódicamente. Sucesivas descargas terminan por dañarlo
siendo necesaria una reparación. Se deberá controlar periódicamente el estado del conductor
a tierra.
10) Dispositivos de seguridad
Todos los elementos susceptibles a irregularidades de la tension, poseen un dispositivo de
seguridad. Así, pues, es necesario controlar el estado delos contactores, fusibles y
relevadores. Una prolija limpieza y control de sus contsactos y mecanismos asegurará una
efectividad en su funcionamiento.
Frecuencias propuestas para todos estos puntos
1) Maquinaria de la planta:
Motores……………………………………… Tres meses a un año

Generadores y rectificadores……………….….. Semestral
Transformadores………………………….. Semestral
Transformadores………………………….. Semestral
Se pueden alterar el tiempo de estas frecuencias teniendo en consideración: el medio ambiente( atmósferas
húmedas, polvorientas o corrosivas) y las condiciones de trabajo(severas o normales).
Estas frecuencias corresponden a atmósferas limpias y condiciones de trabajo normales.
2) Conductores…………………………………….. Semestral
3) Alumbrado eléctrico…………………………….. Mensual o trimestral
4) Sistemas de señales y alarma…………………. Bimestral
5) Comunicación y telefonía privada…………….. Semestral
6) Instalaciones en máquinas…………………….. Trimestral
7) Aparatos de medición y registros…………...... Trimestral
8) Equipo electrónico……………………………… Seis meses a un año
9) Baterías, acumuladores……………………….. Semanal
10) Instalaciones de pararrayos………………… Anual
11) Dispositivos de seguridad…………………… Bimestral
3.- MANTENIMIENTO DE TUBERÍAS EN GENERAL
El programa de Mantenimiento para tuberías, consistirá en realizar una serie de inspecciones de vigilancia y
control para evitar consecuencias mayores. En general, como se verá más adelante, la inspección deberá
concentrarse sobre puntos de importancia tales como juntas de dilatación (sobre las cuales se dejan sentir
los efectos de las variaciones de temperaturas), las articulaciones y los codos.
Este programa ajustado de inspecciones, establecido por la experiencia, mas que nada, que dicte la
capacidad del equilibrio, se hará extensivo a otro tipo de instalaciones como ser: las instalaciones de
calefacción, aire acondicionado, ventilación, teniendo en cuenta que cada inspección deberá ser de lo más
objetiva posible en la detección de los defectos y proceder a su recambio o reparación.
La frecuencia dependerá de diversos factores siendo los más destacables:
a) El tipo de instalación.
b) El tratamiento a que se someta al agua.
c) La forma de operación.
En una instalación conviene que el tiempo que media entre dos inspecciones sea lo más largo posible, pues
así se interrumpe lo menos posible el trabajo de la industria a la que sirve, y el costo del mantenimiento
resulta más barato.
En las grandes instalaciones donde hay calderas de producción horaria, apagar una caldera resulta costoso,
pues al enfriarse la mampostería se producen defectos debidos a las contracciones del material. Además, el
calor perdido durante el enfriamiento y el calentamiento y el calentamiento de la unidad es grande.
Como regla general pude aceptarse que la frecuencia de la limpieza debe ser tal que no permita que los
depósitos forma dos por las impurezas contenidas en el agua lleguen a constituir una capa dura adherida al
metal de la tubería y difícil luego de eliminar.
Las tuberías nuevas se deben vigilar de cerca, en especial después de las variaciones de temperatura, para
comprobar el funcionamiento de las juntas de dilatación, las articulaciones y los codos.,
Las tuberías enterradas deben observarse por si están afectadas por la electrólisis, levantando la tierra para
descubrir una corta sección de muestra. Las tuberías de vapor descubiertas deben aislarse en la medida de lo
posible. La primera inspección deberá realizarse en el quinto año después de haber instalado la tubería.

El nuevo tipo de soporte que e utiliza actualmente es resistente a la corrosión y se desliza al dilatarse o
contraerse la tubería, y puede ahorrar a la industria de productos químicos varios millones de dólares al año,
según un informe de la División de Productos de Carbón de la Unión Carbide Corporation. El punto donde la
tubería descansa sobre su soporte de acero, y un cálculo prudencial, pone el numero de tales soportes en 16
millones para toda la industria química solamente; es lugar de extrema corrosión y desgaste, y el punto donde
ocurre el 95% de las fallas de las tuberías.
El constante movimiento relativo al dilatarse y contraerse la cañería con los cambios de temperatura, además
del ataque corrosivo por las emanaciones químicas, exige una labor especial de mantenimiento cada tres o
cuatro años. La operación de alzar la tubería de la viga que la soporta, raspar y limpiar con chorros de arena
ambas superficies, pintar las paredes y volverlas aun par de plancha s de grafito impermeable, que cuesta
1,20 dólar aproximadamente, y cuya duración útil es tan larga como la de la tubería misma o aun mayor.
La plancha superior, llamada cuna, lleva un contorno en su cara superior para acomodar la tubería y está
sujeta con cemento de resina. Se apoya y se desliza sobre otra plancha llena, llamada patín tiene 3 x 50 x
152 mm y la cuna es de 15 x 50 sirviendo para acomodar tuberías de 9mm a 254 mm de diámetro exterior.
Mediante fabricaciones particulares se pude llegar hasta diámetros de 600mm.
Estos patines, que llevan la marca National, son de importancia particular en las cañerías que conducen
ácido, cloro un otros fluidos nocivos. Dichos patines resuelven el problema del mantenimiento de tuberías, no
sólo en la industria de productos químicos, sino también en la industria del petróleo, de géneros textiles, y de
la energía eléctrica.
Actualmente está desarrollándose un diseño especial para tuberías con aislamiento.
Recomendaciones para la inspección de tuberías
Se deben distinguir dos tipos de inspecciones: las efectuadas por inspectores no dependientes del propietario
de la empresa, y las ejecutadas por personal de dependencia directa.
Las inspecciones independientes deberán efectuarse como mínimo una vez al año, haya estado o no en
servicio la tubería o la máquina que impulsa el fluido, debiendo abarcar tanto las inspecciones internas como
las externas.
En las inspecciones internas, se pueden realizar los siguientes pasos preparatorios:
1) Enfriamiento, apertura y limpieza: se deberán efectuar del lado de los gases o
del fluido conducido. Del lado del agua no deberán efectuarse hasta que el
inspector lo solicite.
2) Al abrir las partes precisadas, trabar las válvulas de cierre y retención del vapor,
agua purga o combustible.
Al realizar las inspecciones interiores, deberán utilizarse como medio de
iluminación, lámparas de carburo de baja tensión.
3) Las inspecciones externas de tuberías u otras partes realizadas en caliente, se
pueden preparar teniendo en cuenta:
a) Examen externo de la caldera, primordialmente, para comprobar el estado
de mantenimiento.
b) Búsqueda de infiltraciones de aire, grietas en mampostería, perdidas en
cubiertas metálicas, entrada de aire por hojas de registro y puertas.
c) Revisión de las estructuras metálicas de soportes, especialmente con vistas
al debilitamiento por corrosión.
d) Comprobar la limpieza, estado y exactitud de los manómetros, válvulas de
seguridad, niveles y válvulas de purga.
e) Búsqueda de escorias en la cámara de combustión y comprobación del
buen funcionamiento del equipo en sí.
Se tratará de realizar un análisis del agua (extracción de muestras) y además se deberá tener en cuenta el
registro de purgas.
Las inspecciones propias que son externas, deberán realizarse como mínimo dos veces por año, pudiendo

coincidir una de ellas con la inspección independiente anual o efectuarse inmediatamente antes de esta
ultima.
El informe que debe presentarse después de haber pasado la última inspección deberá contener algunos
puntos tales como: espesores de incrustación, corrosión, depósitos de hollín, grietas por recalentamiento, etc.
A los efectos de estas inspecciones deberá existir una persona determinada, dependiente del jefe, que sea
responsable de dichas inspecciones, de su realización y de la seriedad de las mismas.
4.-SALA DE CALDERAS. SERVICIO DE MANTENIMIENTO
La frecuencia y detalles son los siguientes:
Por turno diario:
Cada hora, revisar temperatura de los cojinetes delos ventiladores de tiraje forzado y de tiraje inducido.
Revisar la circulación de agua de enfriamiento en dichos cojinetes. Dos veces por turno, comprobar
funcionamiento de quemadores de petróleo, pérdidas en lanza y conexiones flexibles y detalles similares. Una
o dos veces por turno, efectuar purga de fondo de acuerdo con las condiciones de agua de la planta si ellas lo
exigen y de acuerdo con la secuencia que se haya fijado en base a los análisis.
Una vez por turno
- Revisar el aceite de los cojinetes del ventilador de tiraje inducido.
- Revisar prensa-estopas de las bombas de petróleo.
- Revisación general del compresor de aire y purga de aceite y agua del mismo.
- Revisar funcionamiento de la purga continua.
Por día:
- Efectuar purga de fondo en caso que no sea necesario efectuarlas por turno y de acuerdo con el párrafo
anterior.
Una vez por día:
- Controlar cojinetes y calentamiento de todos los motores eléctricos.
- Purgar niveles.
- Purgar alarma.
- Efectuar análisis de rutina del agua ( fundamentalmente determinar sólidos totales y determinación del pH
mediante papel de tornasol, investigando alcalinidad por cualquier método mas preciso, en caso de que los
sólidos totales se acerquen demasiado al limite superior permitido).
Po semana:
- Limpiar filtro de petróleo tanto de succión como de presión.
- Repasar las empaquetaduras de todas las válvulas y reponer las necesarias.
Por mes:
- Si las condiciones de los termómetros no lo han requerido antes, limpiar los calentadores de petróleo.
- Revisar y reparar las empaquetaduras de los sopladores de hollín.
Se debe entender que las recomendaciones precedentes son adicionales a las normas básicas para manejo
de la caldera, es decir, que además de las mismas, el personal de foguistas debe prestar la atención correcta
a las indicaciones del manómetro y los niveles, mantener limpias las lanzas y los pulverizadores de los
quemadores de petróleo, efectuar las recorridas habituales por toda la instalación a su cargo, mantener la
planta en buenas condiciones de limpieza, mantener el stock mínimo de juntas, empaquetaduras, vidrios de
nivel, lubricante, estopa y demás material de consumo de la sala, y, en general, mantener la unidad en
servicio en condiciones óptimas.
Recomendaciones técnicas para el Servicio de Mantenimiento
El mantenimiento del nivel de agua no debe confiarse en las alarmas de alto o bajo nivel:
Emergencia: la emergencia más seria que pude presentarse en la caldera es la del bajo nivel de agua. Tomar

medidas inmediatas para extinguir el fuego.
TASERIND – MANTENIMIENTO – GUIA DE TAREA GRUPAL
1. Exposición de la profesión.
2. Lectura competente de la información.
3. Entresaca ideas principales de cada párrafo.
4. Detecta términos claves desconocidos.
5. Busca significado de dichos términos.
6. Elabora glosario.
7. Elabora resumen sobre Puntos notables a los cuales se dirigirá los servicios de Mantenimiento
• Mantenimiento de edificios
• Mantenimiento de instalaciones eléctricas
• Mantenimiento de tuberías en general
• Mantenimiento de sala de calderas.
(Objetivos a realizar; puntos a tenerse en cuenta; tareas a realizar; frecuencia)
8. Elabora un programa de mantenimientos de edificios (limpieza) por grupo , día y tarea a realizar
9. Justifica la importancia del servicio de mantenimiento (no menos de 3 renglones ni más de 5)
10. Presenta en plenaria
11. Evaluación de la actividad
Cada hombre debe descubrir su propio camino
¿Dónde? ¿Por
què?
¿Para
què?
¿Cómo se
hace?
Con que
se Hace?
Quienes lo
hacen?
Con que
frecuenia?
¿Cuánto
Cuesta?

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