En esta unidad se hablara sobre la evolución que ha tenido el mantenimiento, se muestran algunas definiciones de mantenimiento, la filosofía y finalmente la importancia que tiene

1. UNIDAD I
INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO
Prof: Vickmar Gómez

2. EVOLUCIÓN HISTÓRICA DEL MANTENIMIENTO
120000
a.c
Mantenimiento
Correctivo (MC)
•En la primera
revolución industrial
los bienes se
fabricaban de forma
manual, por lo que
era necesario
hombres hábiles.,
resultado productos
caros.
Inicio del
pensamiento y
habilidades del
hombre. Solo
realizaban
trabajos de
mantenimiento
correctivo
(MC) en sus
herramientas y
utensilios.
Mantenimiento
Preventivo
•La industria de
guerra trabaja en
forma continua debido
a la demanda de sus
productos pero las
máquinas con fallas
era cada vez mayor.
•Al personal MC se le
asignan labores de
prevención para evitar
quelas maquinas
fallen, nacen los
departamentos de
mantenimiento
preventivo (PM)
En Japón se establece el
Control Estadístico de
Calidad y En Estados
Unidos de América se
desarrolla el
Mantenimiento
Productivo (PM).
Deming aplico el ciclo
Shewhart PDCA o
PHVA, que significa:
Planificar-hacer-
verificar-actuar.-En
USA se creo el concepto
de mantenimiento
productivo. Esto enfoco
el trabajo de mtto. A
obtener tanto calidad
como cantidad de
producto.
Difusión del uso de
la computadora
para la
administración de
Activos(CMMS)
- Se crea el
software para la
administración del
mtto. CMMS
enfocado en
resolver la
problemática
administrativa del
área de mtto.
Se desarrolla el
proceso delos 5 Pilars
of the Visual
Workplace (5S’s)
Hiroyuki Hirano
1946 Presento su
libro5 Pillars of
Visual Workplace
(5S’s). La aplicación
de esta filosofía
mejoro de manera
notable el ambiente
de trabajo, la limpieza
de la fábrica, la
definición y
organización de
herramientas y, sobre
todo, la calidad y
productividad.
Se estudia la filosofía
dela Conservación
Industrial (IC). Hasta
la fecha existe un
gran problema con la
palabra Mtto., pues se
usa para tratar de
explicar dos sistemas
de trabajo diferentes.
El primero es el
cuidado del equipo y
el segundo es el
cuidado del producto
o servicio que
proporciona la
máquina.
1780 1914 1970 1995
1798 1903 1927
1910 1950 1960 1971 2005
Formación de cuadrillas
de Mantenimiento
Correctivo Se incrementó
la cantidad de máquinas
y el trabajador dedicado a
la producción invirtió
cada vez mas de su
tiempo para hacer
trabajos de arreglo a las
mismas (MC). Se
formaron cuadrillas de
MC para liberar de este
trabajo al personal de
producción, el cual debía
conocer y tener habilidad
para producir lo que
hacia la máquina.
Uso de partes
intercambiables en
las máquinas.
Surge la necesidad
de mejorar el MC
pues los trabajos
eran muy tardados,
Eli Whitney
desarrolla la idea
de utilizar partes
intercambiables en
las armas de
guerra.
Uso de la
estadística en
producción
Debido a los
trabajos de
Taylor en la
aplicación de
tiempos y
movimientos,
creció el interés
por el uso de la
estadística en el
trabajo, pero su
aplicación era
muy lenta y poco
confiable.
Se desarrolla el
Mantenimiento
Centrado en la
Confiabilidad (RCM).
En Japón la necesidad
de mejorar la calidad
de sus productos los
llevo a visitar, la
industria de EUA, en
la que ya se trabajaba
con la filosofía del
Mantenimiento
Productivo.
-Kaoru Ishikawa
desarrollo los círculos
de calidad (QC)
Se desarrolla el
Mantenimiento
Productivo Total
(TPM) Seiichi
Nakajima 1928 Creo el
Mtto. Productivo
Total (TPM) basado
en el Mtto. Productivo
(PM) estadounidense,
integrando a todo el
personal de la empresa
para ejecutar todo tipo
de Mtto. Se apoya en
los Círculos de
Calidad.
Producción industrial
masiva Los bienes de
buena calidad eran
muy costosos y tenían
poca demanda, Henry
Ford lanza al mercado
el modelo Ford “T”,
asegurándose de que
la infraestructura
automotora se
desarrollara, impulso
estaciones de gasolina
y campañas para
mejorar caminos,
sumándose a lo que es
hoy el mantenimiento.

3. Definición de Mantenimiento
Combinación de
actividades mediante las
cuales un equipo o un
sistema se mantiene en, o
se restablece a, un estado
en el que puede realizar
las funciones designadas.
(Duffuaa)
Combinación de técnicas,
métodos, procedimientos o
estrategias de mantenimiento
aplicadas a máquinas, equipos
e instalaciones durante su vida
útil para conservarlos o
restablecerlos a condiciones en
que pueda realizar sus
funciones con confiabilidad,
seguridad y bajos costos.
También se lo define
como: un conjunto de
normas y técnicas
establecidas para la
conservación de la
maquinaria e
instalaciones de una
planta industrial, para que
proporcione mejor
rendimiento en el mayor
tiempo posible.

4. Filosofía de Mantenimiento
1. MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
Las máquinas operan en
forma continua, sin
interrupción. Pero cuando las
fallas ocurren, pueden ser muy
severas y pueden causar daños
a otros componentes, es decir,
se llega a los que se conoce
como una falla catastrófica.
2. MANTENIMIENTO
PREVENTIVO (I)
Este tipo de mantenimiento
reduce hasta en un 30% los
costos de mantenimiento. Está
basada en el conocimiento de
que las máquinas se desgastan
con el tiempo, y con dicho
conocimiento requerido en los
equipos.
3. MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
Se basa en el hecho de que
cuando un equipo ha empezado
a gastarse, sus condiciones de
operación, empezarán a
cambiar; razón por el cual
propone un monitoreo
frecuente de la condición del
tiempo precisamente para
detectar el cambio.

5. 4.- MANTENIMIENTO DE
PRECISIÓN
Este tipo mantenimiento
procura realizar bien un trabajo
desde la primera vez que se
efectué, para evitar problemas
posteriores, a lo cual se le llama
trabajar según la filosofía de la
precisión en el trabajo
(Mantenimiento de precisión). Y
todo lo que involucre "un buen
montaje" del rodamiento.
5. MANTENIMIENTO DE MEJORA
CONTINUA. No es fácil de percibir
el cambio y menos cuando nos
encontramos satisfechos con
nuestra situación actual. De ahí
que la percepción y dirección del
cambio constituya una de las
principales habilidades directivas y
a la que cada vez se da valor con
mayor intensidad.
Pero no es suficiente percibir el
cambio, hay que prepararse
adecuadamente para el mismo.

6. Importancia del Mantenimiento
Aplicar el mantenimiento trae los siguientes beneficios:
1. Previene accidentes laborales.
2. Disminuye los pérdidas por parada de la producción.
3. Permite contar con una documentación de los mantenimientos necesarios para cada equipo.
4. Impide que surjan daños irreparables en las instalaciones.
5. Posibilita la correcta elaboración del presupuesto según necesidades de la empresa.
6. Aumenta la vida útil de los equipos.
7. Mejora la calidad de la actividad.