Operators manual scrhamm

ROTADRILL
2742-0108
MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO
SCHRAMM, INC.
800 EAST VIRGINIA AVENUE
WEST CHESTER, PA 19380
Phone: (610) 696-2500
Fax: (610) 696-6950
Email: schramm@schramminc.com

SCHRAMM ROTADRILL
MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO
INDICE
CAPITULO 1 SEGURIDAD
CAPITULO 2 FLUIDOS Y CAPACIDADES
CAPITULO 3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
CAPITULO 4 COMPRESOR
CAPITULO 5 OPERACIÓN

SCHRAMM ROTADRILL
CAPITULO 1
SECCION DE SEGURIDAD

CAPITULO 1 : SEGURIDAD
TABLA DE CONTENIDO
PAG Nº
I. Introducción 1.1
II. Guías de Seguridad: 1.2
a). Equipo de Protección Individual
b). Limpieza.
c). Mantenimiento.
d). Areas Libres.
e). Arranque.
f ). Operaciones de Perforación.
g). Malacates y sus funciones.
h). Baterías, Combustibles y
Lubricantes.
III. Eliminando Medios Peligrosos. (Página 1: 6)
a). Aire Comprimido.
b). Agua.
c). Lodos para perforación.
IV. Explosiones y Fuegos. (Página 1 :7)
V. Remolque de la Perforadora. (Página 1 :8)
Alerta NIOSH - National Institute for Occupational
Safety and Health. (Página 1 :10)

Capitulo 1: Seguridad Hoja 1.1
I. INTRODUCCION :
¡ ¡ ¡ P E L I G R O ! ! !
USO INAPROPIADO, MANTENIMIENTO INCORRECTO O UNA ALTERACION
NO AUTORIZADA DE ESTE EQUIPO PUEDE CAUSAR GRAVES LESIONES,
LA MUERTE O DAÑO A LA UNIDAD.
Lea el Manual del Operador y las instrucciones de seguridad entregadas con este
equipo antes de su operación o servicio.
No altere ni modifique este equipo sin el consentimiento por escrito del fabricante.
MINIMIZE LAS FALLAS DEL EQUIPO MEDIANTE UN BUEN MANTENIMIENTO :
Las fallas del equipo se reducen o eliminan siguiendo las instrucciones de
mantenimiento señaladas en este manual o empleando procedimientos de
mantenimiento comúnmente aceptados para maquinarias de construcción.
ESTUDIE ESTE CAPITULO CUIDADOSAMENTE :
Los puntos de seguridad contenidos en este capitulo son los mas importantes en
la operación apropiada de este equipo.
ANTES DE LA OPERACION DE LA MAQUINA - ENTIENDA COMO TRABAJA,
Y APRENDA LOS PROCEDIMIENTOS E INSTRUCCIONES PARA SU USO :
Estudie este manual antes de operar este equipo. Si Usted no entiende ninguna
instrucción, contacte a Schramm, Inc.
EL OPERADOR DE LA MAQUINA ( Y EL SUPERVISOR DE SEGURIDAD )
DEBEN TOMAR RESPONSABILIDAD PARA UNA OPERACIÓN SEGURA DE
LA PERFORADORA :
Las instrucciones y guías en este Manual, así como los puntos y advertencias de
Peligro en la máquina, proporcionan recordatorios y principios para una operación
segura. El Operador es responsable de la operación segura actual del equipo. El
Operador debe entender las características operacionales del equipo, tener
cuidado y sentido común durante su operación, y asegurarse de que sus
compañeros de trabajo y observadores sigan los procedimientos de seguridad.

II. GUIAS DE SEGURIDAD :
A. ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL (EPP) :
El nivel de ruido puede variar dependiendo del método de perforación que
se utilice, los parámetros operacionales de la perforadora, y las
características transmisoras del sonido del lugar donde se perfora. La
protección para los oídos debe de emplearse por todos los que trabajen en
el área, la visiten o estén cercanos a la perforación.
Utilice el casco, zapatos de seguridad, guantes y lentes de seguridad
cuando esté efectuando la lubricación y trabajos de mantenimiento, así
como también durante la operación del equipo.
B. LIMPIEZA :
Para evitar incendios, limpie los derrames de aceites y acumulaciones de
basura. Mantenga el equipo y su plataforma de trabajo limpia.
C. MANTENIMIENTO :
Siempre pare el motor de la máquina para efectuar reparaciones o ajustes.
Use una tarjeta de señal “NO ARRANCAR LA MAQUINA” o una similar de
PRECAUCION en el interruptor de arranque de la máquina cuando esté
trabajando en la misma, o quite la llave de ignición completamente. Ref.
OSHA # 1910.147 - El Control de Energía Peligrosa.
Nunca trabaje en el mástil cuando el motor esté encendido.
Las aspas del ventilador pueden arrojar o cortar cualquier objeto o
herramienta que caiga o sea empujado hacia ellas. Observe la posición y la
condición del protector del ventilador.
Tanto el cardan como las cruceras, cuando están girando pueden atrapar
prendas de vestir sueltas, trapos o pelo. Observe la posición y la condición
de las protecciones de la maquinaria.
El refrigerante utilizado en el sistema de enfriamiento contiene álcali. Evite
el contacto prolongado.

Mantenga todos los lubricantes almacenados en contenedores
apropiadamente marcados.
Cuando drene el cárter del motor o el sistema hidráulico, evite el contacto
con el aceite caliente.
Evite fugas de aire comprimido. Localice el lugar de la fuga con el nivel de
presión mas bajo posible. El aire comprimido a alta presión es explosivo por
naturaleza.
Siempre compruebe la presión de aire en el estanque antes de realizar
cualquier mantenimiento en el circuito del compresor. La presión del
estanque debe ser cero para que un mantenimiento seguro se pueda
realizar.
Nunca agregue aceite al compresor con presión en el estanque. Compruebe
la presión en el manómetro del estanque solamente.
Nunca ajuste o elimine válvulas y reguladores con calibraciones de fábrica
en un sistema con aire comprimido.
Use las escaleras y pasamanos para subir al equipo durante una reparación
o mantención.
Opere el equipo solamente en áreas ventiladas. En una área cerrada, debe
contar con extractores de humo al exterior.
Periódicamente revise el estado de las correas, cables, cadenas y
mangueras en busca de desgaste, daños, fisuras o elementos sueltos.
Revise fugas de lubricantes.
Inspeccione los componentes, asegúrese de que la presión de aire es
correcta y de que no existen fugas.
Soporte el equipo cuando trabaje debajo de él. No dependa de los cilindros
hidráulicos para sostenerlo.
Use los elementos de protección personal como, casco. Zapatos seguridad,
lentes de seguridad, etc. cuando realice trabajos de lubricación y
mantenimiento así como también durante la operación del equipo.

Capitulo 1 : Seguridad Hoja 1.4
D. AREAS DE TRABAJO DESPEJADAS
Retire todos los objetos almacenados en el mástil y en la plataforma antes
de levantar el mástil.
Procure operar el equipo en un área de trabajo nivelada.
Siempre disponga una buena posición para los equipos de apoyo a la
perforación, principalmente con las barras de perforación para obtener el
mayor rendimiento de la operación y sacar el mejor provecho del equipo en
la manipulación de las barras de la perforadora.
No levante extienda los cilindros de nivelación mas allá de lo necesario para
la zona de trabajo y las condiciones del terreno.
E. ARRANQUE :
Nunca permita que personal no-calificado opere e .
F. OPERACIÓN DE PERFORACION :
Los seguros de fijación del mástil deben estar colocados antes de perforar.
Nunca se suba en el cabezal de rotación o en el mástil cuando se encuentre
movimiento o posicionamiento.
Mantener la base del mástil despejada cuando el cabezal de perforación
este subiendo y bajando.
Asegúrese de que no hay substitutos sueltos, herramientas u otros objetos
en el mástil antes de moverlo a una posición.
Aléjese de cualquier cilindro hidráulico o cualquier elemento accionado por
un motor cuando estén en operación. Aún el más pequeño elemento
hidráulico puede generar una tremenda potencia y fuerza.
En máquinas equipadas con cabinas para el operador, levante o baje el
mástil solamente cuando la puerta de la cabina del lado del mástil esté
cerrada. Nunca saque los brazos, piernas o la cabeza fuera de la cabina
cuando se esté moviendo el mástil.

Mantenga las manos y la ropa suelta lejos de cadenas y ruedas dentadas
todo el tiempo.
No toque componentes en rotación, bombas o cajas de engranajes cuando
estén en movimiento o inmediatamente después de que se han apagado.
Las líneas de lubricación interna calientan las carcazas a temperaturas que
pueden quemar la piel.
La presión del estanque del compresor nunca debe de exceder el ajuste de
la válvula de alivio de seguridad.
Siempre esté alerta.
Nunca opere la máquina bajo la influencia del alcohol, drogas o
medicamentos.
Nunca deje la máquina mientras esta se encuentre en operación.
Mantenga las manos, trapos, y herramientas alejadas de las partes en
movimiento.
Mantenga a todas las personas no participen en la operación alejadas del
área de perforación. Advierta a todas las personas en el área cuando Usted
este a punto de iniciar la operación.
No realizar mantenimiento o reparaciones mientras el equipo se encuentre
en operación.
Mantenga el área de trabajo libre objetos como herramientas y accesorios
de perforación.
Mantenga las áreas de trabajo, escaleras y pasamanos libres de grasa y
aceites.
No use el equipo en algo diferente al cual fue diseñado.
Lea todas las ADVERTENCIAS y las calcomanías de instrucción.
Utilice la iluminación apropiada durante las operaciones nocturnas.

G. HUINCHES Y SUS FUNCIONES :
Conozca los límites del peso que el cable, cadenas y eslingas puede
soportar antes de usarlos. No use cables deshilachados o retorcidos.
Compruebe el estado del cable manipulador de barras buscando desgastes
o daños. Reemplácelo.
Asegúrese de que el cable manipulador de barras y sus conexiones estén
en buenas condiciones.
Asegúrese de que el seguro de barras del cable manipulador de barras
retenga la barra que va a ser instalada. revise la tolerancia en el tubo y el
estado del material.
H. BATERIAS, COMBUSTIBLES Y LUBRICANTES :
El electrolito de la batería es un ácido. Evite el contacto con los ojos, la piel
y la ropa.
El combustible diesel y todos los lubricantes son inflamables. No suelde en
tuberías o tanques que contengan combustibles o aceites.
No fume cuando se este recargando combustible.
El vapor (gas hidrógeno) que se genera al cargar una batería es explosivo.
No fume cuando esté revisando o trabajando cerca de las baterías.
Almacene todos los elementos para arranque en climas fríos (eter) y las
substancias inflamables fuera del equipo y alejados de chispas, calor y
llamas abiertas.
III. ELIMINANDO MEDIOS PELIGROSOS :
A. AIRE COMPRIMIDO :
Limite la presión del aire a 30 lbs/pulg2
(2.10 kgs/cm2
) cuando efectúe
limpiezas con aire.

Nunca realice trabajos de mantenimiento al circuito del compresor mientras
la máquina este trabajando, o cuando exista presión en el estanque, en las
mangueras o accesorios.
Nunca apunte con una boquilla de aire a ninguna persona.
No quite o altere una válvula de seguridad.
No opere un sistema de aire comprimido a presiones arriba de las de su
diseño.
No opere un sistema de aire comprimido con controles rotos o inoperables.
B. AGUA :
Evite los derrames en el área de trabajo.
Tome precauciones en climas fríos.
C. LODOS PARA PERFORACION :
Es una mezcla de arcilla de bentonita, polímeros, agua y aditivos y es muy
resbalosa.
Evite los derrames de lodo en el área de trabajo.
Los estanques para lodos son peligrosos. Marque sus localizaciones
claramente y póngales un cerco o alguna barrera alrededor de ellos.
Deseche el lodo de perforación apropiadamente.
IV. EXPLOSIONES Y FUEGOS :
Asegúrese de que cualquier equipo se encuentre con un sistema extintor de
fuegos y que esté en buenas condiciones de trabajo. Cheque la presión de
los extinguidores periódicamente.
Asegúrese que cualquier fuga sea eliminada antes de operar la máquina.

Cheque la condición del los calefactores de fluidos, estos deben en
condiciones sin marcas de desgaste, alambres eléctricos desnudos.
Apriete las abrazaderas y los soportes de las mangueras que estén sueltas.
Reemplace las faltantes.
Apriete conexiones y niples sueltos.
Cheque tuberías desalineadas, mangueras o elementos que contengan
fluidos. alinear las líneas si es necesario para prevenir interferencias.
Busque alambres eléctricos desconectados, sueltos, desgastados o
dañados.
Inspeccione las cajas de conexión para conocer de su hermeticidad. Repare
los sellos si es necesario.
Almacene los trapos con aceite u otros materiales inflamables en un
contenedor seguro. Mantenga este contenedor alejado de fuegos, chispas
de soldaduras o flamas abiertas.
Los aisladores de calor empleadas en los tubos de escape del motor, al
estar empapadas en aceite son inflamables. Deben ser reemplazadas.
V. REMOLQUE DE LA PERFORADORA :
Siempre consulte la Guía del Propietario del fabricante de camiones.
PRECAUCION : El remolque inapropiado del camión proporciona una
insuficiente lubricación a las partes de la transmisión. Siempre siga
los procedimientos para remolcar señalados.
Antes de remolcar, asegúrese de que el freno de estacionamiento sea
quitado y que la transmisión se encuentra en neutral. Es muy importante
saber que la transmisión y el eje trasero estén en una orden de trabajo
apropiada antes de remolcar. Si se ha perdido presión de aire, quite los
resortes de frenado manualmente.

Para remolcar un camión en sus ruedas frontales, la dirección debe de estar
sujeta en una posición recta hacia adelante mediante una barra de
remolque, esta, se puede conseguir de los fabricantes de remolques.
PRECAUCION: Para mover un camión con el eje trasero dañado, es
necesario levantar las ruedas traseras. Si la transmisión esta dañada,
el cardan debe removerse o las ruedas traseras deberán levantarse.
PRECAUCION: Las conexiones para remolcar con cadenas deben de
hacerse directamente sobre la estructura principal del camión. En
camiones equipados con ganchos de remolque, las cadenas deben
apretarse directamente a los ganchos de remolque del camión. En
camiones sin orejas para remolcar, las cadenas deben ser guiadas
bajo el parachoques y acopladas directamente al chasis. Bajo ninguna
circunstancia ningún camión deberá ser levantado o remolcado
acoplando las cadenas directamente a la defensa.
TRANSMISION MANUAL: Para remolcar un camión con un eje trasero
dañado, es necesario levantar las ruedas traseras. Para remolcar un
camión por el frente, es necesario remover el cardan o los cardanes del eje
trasero, lo que sea mas conveniente. La falla por omitir esto puede resultar
en un gran daño a la transmisión.
NOTA: Cuando se quiten los cardanes del eje trasero, los extremos de la
carcaza del eje deberán sellarse para prevenir la pérdida del lubricante del
eje.
NOTA: Después de remolcar un camión equipado con ejes tandem, permita
que el camión se coloque en una superficie nivelada hasta que el lubricante
se iguale en los ambos ejes. La perdida de aceite puede también ocurrir
durante el remolcado - por lo tanto, compruebe el nivel de aceite en el
diferencial en ambos ejes y rellene si es necesario.

ALERTA
NIOSH
PREVENIR LA SILICOSIS Y MUERTES EN OPERADORES DE PERFORADORAS
¡ P R E C A U C I O N !
La exposición a los cristales de sílice (libres) durante la perforación en rocas
puede causar graves o fatales enfermedades respiratorias.
Tome los pasos siguientes para protegerse de la exposición a los cristales de
sílice:
◊ Este enterado de los efectos que causa a su salud el polvo de los cristales de
sílice listados en la Alerta NOISH: Requerimientos para Asistencia en la
Prevención de la Silicosis y Muertes en los Perforadores de Rocas (vea como
pedir el artículo al final).
◊ Participe de cualquier examen médico, monitoreo del aire, o programas de
entrenamiento ofrecidos por su empleador.
◊ Use los controles de ingeniería tales como extractores de aire de los locales,
perforación húmeda, camisas supresoras de polvos y cabinas cerradas para
perforadoras con aire acondicionado presurizado.
◊ Empleé las protecciones respiratorias recomendadas en la Alerta NOISH :
Requerimientos para Asistencia en la Prevención de la Silicosis y Muertes en
los Perforadores de Rocas ( vea como pedir el artículo al final ).
◊ Cambie a ropas de trabajo lavable o desechable en el lugar de trabajo.
◊ No coma, beba, o use productos de tabaco en las áreas de perforación.
◊ Lave sus manos y su cara antes de comer, beber, o fumar fuera del área de
trabajo.
◊ Dúchese y cambie su ropa por una limpia después de dejar el área de trabajo.
NOTA : Copias gratis de este folleto en inglés, solicitándolas a :
Publications Dissemination, DSDTT
National Institute for Occupational Safety and Health
4676 Columbia Parkway
Cincinnati, OH 45226
Phone : ( 513 ) 533-8287

SCHRAMM ROTADRILL
CAPITULO 2
SECCION DE FLUIDOS Y CAPACIDADES

CAPITULO 2 : FLUIDOS Y CAPACIDADES
TABLA DE CONTENIDO
PAG
I. Carta Guía de Lubricación 2:1
II. Carta de Capacidades 2:2
III. Lubricación: 2:3
a). Aceite del Motor (MO).
b). Lubricante del Compresor (CO).
c). Aceite para Perforar Roca (RD).
d). Aceites Lubricantes Engranajes
(SGO, GO).
e). Lubricante del Chasis (CL).
f). Lubricante de Cadenas (MO).
g). Aceite Hidráulico.

Capitulo 2 : Fluidos y Capacidades Hoja 2.1
I. CARTA GUIA DE LUBRICACION:
DF - Combustible Diesel: utilizar en el estanque para petróleo de la perforadora.
CL - Lubricante del Chasis: Use grasa multipropósito en graseras de la
perforadora.
MO - Aceite del Motor: Utilizar en motores, transmisión del camión y mandos
finales. Siga las instrucciones del fabricante. Utilizar como lubricante de las
cadenas del mástil.
RD - Aceite para herramientas neumáticas: Utilizar como lubricador de
herramienta en martillos para pozo profundo (DTH) siguiendo las
recomendaciones del fabricante.
SGO, GO - Aceite sintético para Engranajes, Aceite de Engranajes: Utilizar en
Cajas de transferencias, cabezal de rotación y Reductores de huinche.
CO - Aceite compresor: Utilizar en el circuito del compresor.
HO - Aceite Hidráulico: Utilizar en el sistema hidráulico, ISO Clase 32 aceite
hidráulico antidesgaste (AW).
AF - Refrigerante: Relación 60/40 glicol etileno con agua. Protección -65°F (-
53°C).
SO - Aceite Spray: Use para los acoplamientos de las válvulas hidráulicas, un
aceite de penetración (WD40).

II. CARTA DE CAPACIDADES:
COMPONENTE MOTOR DE PERFO ENFRIADOR TANQUE
CLAVE / UNIDAD
MODELO
MO / GAL US (LTS) AF / GAL US (LTS) DF / GAL US (LTS)
T450W
T660W
T685W
6.75 (25.5)
10.5 (39.7)
14.5 (54.8)
25 (94.6)
30 (113.5)
39 (147.6)
160 (605.6)
225 (851.6)
225 (851.6)
COMPONENTE TANQ. HIDRAULICO TANQ. LUBRICADOR TANQ. COMPRES.
CLAVE / UNIDAD
MODELO
HO / GAL US (LTS) RD / GAL US (LTS) CO / GAL US (LTS)
T450W
T660W
T685W
6.75 (25.5)
100 (378.5)
100 (378.5)
9 (34)
18 (68.5)
18 (68.5)
25 (94.6)
55 (208.1)
85 (321.7)
COMPONENTE
CLAVE/UNIDAD
MODELO
CABEZALROTACION
MO / GAL US (LTS)
REDUCTOR BOMBA
AF / GALUS (LTS)
CAJA TRANFEREN.
DF / GAL US (LTS)
T450W
T660W
T685W
9 (8.5)
9 (8.5)
9 (8.5)
N/A
5.5 (5.2)
5.5 (5.2)
N/A
N/A
N/A
* EQUIPO OPCIONAL
CARTA DE CAPACIDAD DE FLUIDOS PARA COMPRESORES DE AIRE
OPCIONALES
MARCA MODELO PIES3
/MIN / PSI CLAVE CARTER
GAL (LTS)
LeROI
LeROI
SULLAIR
SULLAIR
C- HOLMAN
E40SSPTO
E50SSPTO
SERIES 12
SERIES 12
204 X 1.65
150/150
250/150
300/200
400/200
600/250
CO
CO
CO
CO
CO
7 (26.5)
7 (26.5)
6 (22.7)
9 (34)
25 (94.6)

III. LUBRICACION:
La guía de lubricación que se presenta en las siguientes páginas señala el tipo de
lubricante sugerido para las condiciones de trabajo promedios y las condiciones de
climas que prevalecen.
Contacte a Schramm, Inc. si Usted tiene preguntas concernientes a una
lubricación correcta o por un cambio a un lubricante equivalente; use de su buen
juicio para seleccionar otros lubricantes o contacte a un fabricante importante de
lubricantes o su distribuidor para sus sugerencias.
(A) ESPECIFICACIONES DEL ACEITE DE MOTOR (MO) (Uso de motor) :
Existen actualmente en el mercado, cientos de aceites para motores de
combustión interna. Los lubricantes para motores diesel en servicio pesado
consisten en aceite crudo refinado a los que se les ha agregado compuestos y
aditivos para alcanzar los niveles de rendimiento deseados en un motor. La
selección de aditivos, esta basada en evaluaciones realizadas por los fabricantes
de aceites; por lo tanto, una CALIDAD DE ACEITE satisfactoria es responsabilidad
del proveedor. (El término proveedor de aceite se aplica a las refinerías,
mezcladores y remarcadores de los subproductos de petróleo, y no se incluye en
el a los distribuidores de estos productos). La experiencia ha mostrado que el
rendimiento del aceite en aplicaciones de servicio comerciales para trabajos
pesados varía de marca a marca.
Obviamente los fabricantes de motores o los usuarios no pueden evaluar
completamente los cientos de aceites comerciales ; por lo tanto, la selección de un
lubricante adecuado bajo la consulta con un proveedor de aceites confiable, nos
coloca bajo una estricta observancia de los cambios de aceites bajo sus
recomendaciones (el uso del análisis de muestras de aceites puede ser de valor),
y un apropiado mantenimiento de los filtros proporcionará su mejor aseguramiento
en el rendimiento satisfactorio de sus aceites.
Los aceites (MO) necesarios para los demás componentes de la perforadora
deberán llenar la clasificación de motores de servicio CE, o la Especificación
Caterpillar CE/TO-2.
Las recomendaciones de viscosidad para los aceites (MO) y los otros lubricantes
requeridos, se muestran en esta sección.

(B) GUIAS PARA LOS LUBRICANTES DEL COMPRESOR (CO) :
La confiabilidad del compresor depende de la selección y el mantenimiento del
lubricante para el compresor. La temperatura ambiente, la humedad relativa, la
presión de descarga y los niveles de contaminación deben de ser considerados en
la selección del lubricante.
El usuario final es responsable de la apropiada lubricación del compresor.
El lubricante recomendado para el compresor es el DEXRON Automatic
Transmission Fluid (Fluido para Transmisión Automática). La mayoría de los
compresores embarcados de las fábricas, tienen este lubricante en su cárter, y
requieren de lubricantes “NO break” (NO Falla) o períodos mas cortos de trabajo.
El agua debe de ser drenada del tanque aire-aceite periódicamente. En un
ambiente de altas temperaturas y condiciones de alta humedad, la mezcla
condensada puede emulsionarse con algunos lubricantes formando un liquido
“lechoso”. Recuerde desechar en una manera segura y con protección ambiental
los fluidos usados.
No mezcle diferentes marcas, grados o tipos de lubricantes. Las combinaciones de
lubricantes diferentes pueden ocasionar problemas operacionales tales como
espumas, taponamiento de filtros, orificios o roturas de líneas.
TEMPERATURA AMBIENTE LUBRICANTE TIEMPO DE CAMBIO
-20°F A +100°F (-29°C A +38°C) DEXRON ATF 500 HORAS
-20°F A +100°F (-29°C A +38°C) Mobil SCH 624 1,250 HORAS
+50°F A +130°F (+10°C A + 54°C) Mobil SCH 626 1,000 HORAS
Cuando las condiciones ambientales exceden a las especificadas, o si las
condiciones justifican el empleo de otro lubricante para el compresor, contacte a
Schramm, Inc. para darle recomendaciones.
Los lubricantes Mobil “SHC” son lubricantes sintéticos para compresores donde
sus cambios periódicos son mas largos pueden ser realizados mientras que el
mantenimiento normal de los filtros de aire y de aceite se realice.

La mayoría de los fabricantes de aceites producen lubricantes específicamente
mezclados, para su uso en compresores tipo tornillo sumergido en aceite. Estos
productos pueden ser empleados en los compresores Schramm. En general,
utilizar el ISO Viscosidad Grado 32 en climas fríos, el ISO VG 46 en climas
templados, y, el ISO VG 68 en climas calidos. Los intervalos de cambios deberán
ser de 500 horas para productos con base mineral, Schramm No recomienda el
uso de lubricantes sintéticos con base “diester” porque ellos atacarán algunos
materiales dentro del sistema del compresor. Contacte a Schramm, Inc. para
detalles adicionales.
(C) ACEITE PARA HERRAMIENTAS NEUMATICAS (RD) :
La correcta lubricación durante la operación de un martillo para pozo profundo
(DTH) es extremadamente importante. La lubricación inadecuada puede ser la
causa de un desgaste de la herramienta y su falla. Una bomba de desplazamiento
positivo se recomienda para asegurar una inyección de aceite continua.
Cuando empleé barras perforación nuevas, o barras que no ha sido previamente
cubierto con aceite, 0.94 litro (¼ galón) de aceite debe de vaciarse en el tubo de
perforación cada vez que un nuevo tramo de tubo se agregue a la columna.
El aceite para herramientas neumáticas es el único lubricante recomendado para
martillos de pozo profundo DTH. Esta especialmente formulado para
accionamientos por aire comprimido, como equipos de perforación por percusión.
Las características de este aceite incluyen una película mas resistente, mejor
adhesión, viscosidad estable, un punto de inflamación mas alto y su habilidad para
emulsionarse con agua. Un grado de aceite debe usarse para las condiciones
climáticas y de operación apropiadas al lugar de la perforación. Existen tres grados
que pueden surtir por los principales fabricantes: Grado 10 (ligero), Grado 30
(mediano) y, Grado 50 (pesado). El número de “grado” se refiere a la viscosidad
aproximada de la SAE. La siguiente tabla (A) puede ser empleada como guía para
seleccionar el Grado apropiado:

Condiciones Típicas Temperatura del Aire Grado
de Operación de Descarga °F (°C) Número
100 PSI de aire, temperatura 225°F (107°C) 10
ambiente abajo de 20°F (7°C)
ambiente entre 20°F (7°C) y
80°F (27°C)
ambiente abajo de 20°F (7°C)
ambiente entre 20°F (7°C) y
80°F (27°C)
(D) ACEITE LUBRICANTE DE ENGRANAJES - SINTETICO (SGO)
ACEITE LUBRICANTE DE ENGRANAJES - MINERAL (GO)
Estos dos tipos de aceites lubricantes deben de llenar las especificaciones de
servicio API GL.5. Estos aceites son del tipo para altas presiones de trabajo,
proyectados para su empleo en cajas de engranajes para trabajos pesados.
Cuando la perforadora está operando en un rango de temperatura ambiente de :
-20°F (-28°C) a 120°F (49°C), generalmente se recomienda una viscosidad SAE
90.
En aplicaciones de trabajo continuo, tales como la caja de engranajes de los
mandos de la bomba hidráulica o el cabezal rotatorio de la perforadora, Schramm,
Inc. recomienda el empleo de lubricante sintético (SGO). No obstante que estos
cuestan tres o cuatro veces lo que los aceites de base mineral (GO), ellos
proporcionan algunos beneficios importantes en el rendimiento. Debido a la
relativamente pequeña cantidad de aceite necesario para llenar la caja de
engranajes, el pequeño costo extra en el aceite es grandemente rebasado por los
beneficios en la extensión de la vida de los componentes.
Las principales ventajas de rendimientos en las aplicaciones de la caja de
engranajes para perforación son:

(1) No producen espuma a altas velocidades.
(2) Habilidad de adherencia superior - no es lanzado de los engranes en
alta velocidad.
(3) Retiene la viscosidad a temperaturas altas; características superiores de
fluidez a bajas temperaturas.
(E) LUBRICANTE DEL CHASIS (CL) :
Grasa para propósitos múltiples de alta calidad para los puntos de engrase de la
perforadora. La grasa que se ponga en las graseras, deberá estar formulada para
operar en un rango de temperatura de -20°F (28°C) a 350°F (176°C). Existen muy
pocas graseras en la perforadora que requieren de una grasa para propósitos
especiales. Refiérase a la gráfica de lubricación para su localización.
(F) LUBRICANTE DE CADENAS (MO) :
Para maximizar la vida de las cadenas, empleé el aceite para motor mas pesado
que pueda penetrar la cadena. El aceite debe de ser lo suficientemente ligero para
fluir dentro de los claros de los pernos/rodillos. Pero lo suficientemente pesado
para mantenerse en esos claros. El peso del aceite empleado depende de las
temperaturas ambientes, aceites ligeros en climas fríos y aceites pesados en
climas calientes.
Es importante notar que a pesar de la adherencia de polvos a la cadena, una
cadena lubricada tendrá el triple de vida que el de una cadena seca bajo las
mismas condiciones normales de operación.
(G) ACEITE HIDRAULICO (HO) :
Schramm, Inc. recomienda el uso de aceite hidráulico que llene los requerimientos
del Standard #HF-O “Denison” Hydraulic Fluid. En el rango de temperatura de :
-30°F (-34°C) a 90°F (32°C), se recomienda el aceite tipo antidesgaste de la clase
ISO 32. Si Usted está operando la máquina en climas dentro del rango de 40°F
(4°C) a 120°F (49°C), el aceite ISO clase 46 proporcionará el mejor componente
de protección para el desgaste.
Evite el uso de aceites conteniendo mas de 0.07% de Dithiofosfato de Zinc, que
incluye aceites para cárter de motores automotrices. Estos aceites contienen
excesivas cantidades de aditivos antidesgaste y tienden a formar ácidos que
atacan las partes con base de bronce y cobre.

Con un análisis de muestra de aceite en intervalos de 250 horas (mensualmente),
los ciclos de drenado pueden ser alargados a 1000 horas. Sin análisis, cambie su
aceite cada 500 horas. Refiérase a la Sección de Mantenimiento Preventivo de
este Manual.
Aunque Schramm, Inc. no tiene preferencia por una marca en particular debido a
la extrema variedad de marcas disponibles, algunos aceites aceptables son :
USO EN CLIMA CALIENTE USO EN CLIMA FRIO
-30°F a 90°F (-34°C a 32°C) 40°F a 120°F (4°C a 49°C)
FABRICANTE ISO CLASE 32 ISO CLASE 46
Mobil Oil Corp. MOBIL AW32 MOBIL AW46
Gulf Oil Co. HARMONY AW32 HARMONY AW46
Exxon Co. NUTO-H32 NUTO-H46
Texaco RANDO HD32 RANDO HD46
Sun Oil Co. TELLUS 32 TELLUS 46
Amoco Oil Co. AMOCO AW32 AMOCO AW46
Pennzoil Products Co. AWX32 AMX46
Arco DURO AW32 DURO AW46
Evite el uso de aceite automotriz SAE 10W o el 20W debido a las excesivas
cantidades de aditivos antidesgaste, que tienden a formar ácidos que atacan las
partes con base de bronce y cobre.
Operación en Climas Calidos: Use aceites ISO Clase 46.(*)
Operación en Climas Fríos: Use aceites ISO Clase 32.(*)
La Fabrica llenó con: Aceite ISO Clase 32.
(*) Vea la tabla de arriba.
Donde las temperaturas ambientes son bajas o existen cambios bruscos de altas a
bajas o viceversa, un aceite Antidesgaste para Amplio Rango de Temperaturas,
Estable a Cortes debe de seleccionarse. Estos aceites altamente refinados, tienen
óptimas características de flujo a temperaturas bajo cero, e índices de viscosidad
mejorados con resistencia máxima al corte y pérdidas de viscosidad operándose a
altas temperaturas.
Recomendación: MOBIL DTE 15M o su equivalente.

SCHRAMM ROTADRILL
CAPITULO 3
SECCION DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

CAPITULO 3 : MANTENIMIENTO PREVENTIVO
TABLA DE CONTENIDO Pág.
I. Nota sobre Embarques de Exportación 3:1
II. Mantenimiento Preventivo 3:1
a). Diario (10 Horas).
b). Semanal (50Horas).
c). Dos Veces al Mes (100Horas).
d). Mensualmente (250 Horas).
e). Cada Tres Meses (500 Horas).
f ). Cada Seis Meses (1000 Horas).
g). Anualmente (2000 Horas).
III. Ajustes - Inspección de Desgaste Normal 3:5
a. General.
b. Embrague.
c. Cadenas de avance del Cabezal
d. Reemplazo de Componentes.
e. Uso del Cable y su Reemplazo.
f . Uso de eslingas y su Reemplazo.
g. Uso de Mangueras y su Reemplazo.
IV. Lista de revisiones para almacenar el equipo 3:20

Capitulo 3 : Mantenimiento Preventivo Hoja 3.1
I. NOTA SOBRE EMBARQUES DE EXPORTACION :
Como parte de la protección, esta unidad ha sido cubierta con un solvente que al
secarse se torna una capa protectora con una apariencia como ámbar translúcido.
La capa es seca y plástica, como cera firme, y no se escurre o se quiebra entre los
-40°F a los 175°F (-40°C a los 79.4°C). El grosor aproximado de esta capa es de
0.003 pulgadas (0.076 mm). Esta capa es compatible con metales con metales
ferrosos y no-ferrosos incluyendo bronce, aluminio, cadmio, zinc, magnesio,
aluminio y acero. Protege contra la humedad, la sal y los cambios climatológicos.
Esta capa protectora no afecta las conexiones eléctricas o hidráulicas, el interior
de las cajas de fusibles o los tableros de control. La cubierta proporciona una
protección adicional a estas conexiones después de la recepción de la unidad por
el usuario final.
La mejor manera para quitar esta cubierta protectora, es mediante la combinación
de solventes y limpiadores alcalinos. La película seca debe soltarse mediante la
aplicación de destilados de petróleo tales como nafta o kerosén. Después la
unidad debe ser lavada con un jabón alcalino o limpiador. Altas temperaturas en el
lavado o una limpieza con vapor, ayudarán a quitar la película.
II. MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
El operador deberá seguir cuidadosamente los programas de mantenimiento
preventivo aquí señalados, para obtener una buena operación de la unidad. Los
mantenimientos periódicos y programados son medios seguros para tener en un
mínimo o desarrollo de un mal funcionamiento que se tornaría en una situación
seria al llevar la unidad a un paro total en su trabajo. La pronta detección y el
ajuste de irregularidades menores, con una inspección sistemática y servicio,
pagará en pocos tiempos muertos en el trabajo.
Bajo severas condiciones de trabajo tales como muy bajas temperaturas,
condiciones polución por polvo, o dobles turnos de trabajo, los intervalos de
mantenimiento regular deberán de ser acortados proporcionalmente.

A. MANTENIMIENTO PREVENTIVO DIARIO - TABLA 1
FRECUENCIA CADA 10 HORAS
PARTIDA Y DESCRIPCION PROCEDIMIENTO CLAVE CAPACIDAD
Cárter del Motor Cheque Nivel Aceite MO Capítulo 3
Radiador del Motor Cheque Nivel Refrigerante AF Capítulo 3
Estanque del Compresor Cheque Nivel Aceite CO Capítulo 3
Embrague del Compresor Engrase, 2 Graseras CL 4 veces a c/u
Rodamiento empuje comp. Engrase, 1 Grasera CL 5 psi de alivio
Accionamiento Embrague Engrase, 2 Graseras CL 2 veces a c/u
Estanque Combustible Drene los sedimentos DF Capítulo 3
Caja transferencia Cheque Nivel Aceite SGO Capítulo 3
Estanque Hidráulico Cheque Nivel Aceite HO Capítulo 3
Estanque Lubricador Cheque Nivel Aceite RD Capítulo 3
Cabezal de Rotación Engrase Arriba y Abajo CL 5 veces a c/u
Adaptador Flotante Engrase, 1 Grasera CL 5 veces
Rodillos del carro Engrase, 12 Graseras CL 2 veces a c/u
Ruedas dentadas Inferiores Engrase, 1 Grasera CL 5 veces
Intercambiador barras Engrase, Pivote Inferior CL 5 veces
Bomba Inyección Agua Cheque Nivel Aceite MO Capítulo 3
Estanque de Agua Cheque Nivel Agua 100 Galones

B. MANTENIMIENTO PREVENTIVO SEMANAL - TABLA 2
Todas las Partidas Tabla 1 Vea la Tabla 1
Todas las ruedas/Cadenas Engrasar, 4 Graseras CL 5 veces a c/u
Todas las Poleas/Malacate Engrasar, 2 Graseras CL 5 veces a c/u
Soporte Pívot Mástil Engrasar, 2 Graseras CL 5 veces a c/u
Cilindro(s) Inclinación Mástil Engrasar, 2(4) Graseras CL 5 veces a c/u
Intercambiador de barras Engrasar, Todas Graseras CL 5 veces a c/u
Válvula Hidráulicas Lubrique Acoplamiento SO Rocíe Aceite
Todas líneas admisión Motor y Compresor Sin Rajaduras
Filtro Aire Motor Cheque por Flujo Aire Libre Limpie/Cambie
Filtro Aire Compresor Cheque por Flujo Aire Libre Limpie/Cambie
Correas motor Cheque Tensión y Condición Ajuste/Cambie
Inspección General Mangueras, Alambres, Guardas Reemplace
Camión Ver Manual Mantenimiento IH
C. MANTENIMIENTO PREVENTIVO BI-SEMANAL - TABLA 3
Todas Partidas Tablas 1 y 2 Vea las Tablas 1 y 2
Cabezal de Rotación Cheque Nivel Aceite SGO Capítulo 3
Alternador del Motor Vea el Manual del Motor
Llave de corte Busque Desgastes
Llave de retención Busque Desgastes
Buje centralizador Busque Desgastes
Cadenas de Avance Cheque Tensión Apropiada
Camión Vea Manual Mantenimiento IH

D. MANTENIMIENTO PREVENTIVO MENSUAL - TABLA 4
Todas Partidas Tablas 1 y 2
Aceite de Motor y Filtro Cambiar Aceite y FiltroMO Capítulo 3
Filtro Combustible de Motor Cambiar Filtro DL Llene el Filtro
Cadenas de Avance Lubrique con brocha MO
Radiadores y Enfriadores Cheque por Flujo Aire Libre Limpie
Montaje de huinche Cheque Aprietes Tornillos
Baterías Cheque Nivel Electrolito
Limpiador Aire Baño Aceite Cambie Aceite y Limpie Elemento
Perforadora Limpie con Vapor el equipo
D. MANTENIMIENTO PREVENTIVO MENSUAL - TABLA 4
Todas Partidas Tablas 1 a 6 Vea Tablas 1 al 6
Cabezal de Rotación Inspeccione Engranes
Rudas dentadas Cadenas Inspeccione Cojinetes
Cilindros Hidráulicos Inspeccione Cojinetes
Perforadora Inspeccione Bandas Sueltas
Cheque los daños, las abolladuras, las mangueras o alambres deteriorados, luces
rotas en la unidad completa. Limpie con vapor toda la unidad y pinte las superficies
expuestas para prevenir oxidaciones.

III. AJUSTES E INSPECCION DE DESGASTE NORMAL:
A. GENERAL :
Durante la operación de la perforadora, muchos componentes están sujetos a un
desgaste normal, por lo tanto requieren de un mantenimiento en forma de ajustes
de compensación. Estos elementos tales como embragues, sellos, cadenas y
cojinetes sufren de un desgaste normal por su uso, y para maximizar la vida de os
mismos, es necesario eliminar los claros de “desgaste excesivos”.
Debe de considerarse el efectuar el drenado de los condensados de los
lubricantes diariamente.
B. EMBRAGUE :
En algunos modelos el acoplamiento del motor con el compresor se efectúa con
un embrague ajustable. Para obtener un mejor servicio y una vida apropiada del
embrague, su ajuste debe de ser revisado periódicamente. Es particularmente
importante reajustar el embrague en breve después de que ha sido puesto en
servicio, debido a que las partículas de desgaste por asentamiento desgastan las
superficies significativamente. Por lo tanto, se sugiere que el embrague sea
ajustado después de las 50 horas de su operación inicial. La necesidad de un
ajuste posterior deberá ser mucho tiempo después, ya que las placas del
embrague no se gastan tan rápidamente. Recuerde, a medida que el embrague se
empleé más, más mantenimiento y ajuste requerirá.
NUNCA ACCIONE EL EMBRAGUE CON EL MOTOR CORRIENDO
El ajuste del embrague requiere de presionar el pasador de retención antes de que
el anillo de ajuste pueda ser girado. Para obtener acceso al pasador de retención
ocasionalmente será necesario girar el ensamble completo del embrague para
posicionar el perno a la posición de las 12 horas, esto se puede hacer fácilmente
con el embrague desconectado. Presione el pasador de retención y gire el anillo
de ajuste en sentido del reloj hasta que el embrague no pueda ser acoplado
manualmente mediante un esfuerzo razonable. Gire el anillo de ajuste en sentido
contrario del reloj dos o tres ranuras hasta que el embrague mediante un impacto
leve y seguro se fije firmemente. Cuando el embrague esta apropiadamente
ajustado, requerirá de un torque de 260-270 pies-libras de par de fuerza para
acoplarse al eje del embrague o, alrededor de 105 libras (47.62 kilos) de fuerza
aplicadas a la palanca.

C. CADENAS DE ALIMENTACION DEL CABEZAL DE ROTACION :
Las cadenas de avance deben de mantenerse a la tensión adecuada para evitar
que estas salten sobre ruedas dentadas, y chicoteen contra el cilindro transversal
cuando este se encuentre expuesto.
Si las cadenas se tensionan mucho, sobrevendrá un desgaste prematuro. Si la
perforadora se emplea para trabajos con alta presión de avance, tales como
perforación rotaria 100% vertical, el desgaste o daño del vástago del cilindro será
mayor, porque la cadena de alimentación hacia abajo estará tirante y dura y la
cadena de levante estará suelta. Cuando se esté empleando martillo para pozo
profundo, el tensando no es tan importante porque la cadena de levante estará en
tensión.
Las cadenas fueron tensionadas adecuadamente en la fábrica, suponiendo una
carga de avance promedio de la unidad. Con el mástil en posición de transporte
(horizontal), y el cabezal de rotación en la base del mástil, deberán medir
aproximadamente 2 pulgadas (5 cm) de catenaria de la cadena superior en la
parte central del mástil. Esta medida se toma sin presión en el sistema y para un
mástil arriba con 30 pies (7.62 mts) de carrera libre. Unidades con carreras libres
mayores, requerirán de 3 pulgadas (7.62 cm) de catenaria. Unidades equipadas
con cadena de placas la cadena(s) superior debe tener 3 pulg (5 cm) de catenaria.
Si Durante la operación, las cadenas de levante todavía se mueven lo suficiente
como para golpear el cilindro de avance, incremente la tensión hasta asegurarse
que esto no ocurra. Incrementar la tensión en ambos lados, esto se logra mucho

mejor girando los tornillos de ajuste en la parte superior del mástil y con el mástil
en posición de transporte que permita la medición de la catenaria.
1. REEMPLAZO DE COMPONENTES :
Para obtener una máxima operación con seguridad y rendimiento, se recomienda
el reemplazo de algunos componentes claves durante las siguientes horas de
operación:
COMPONENTE HORAS SEGURAS PROCEDIMIENTO
OPERANDO
Cadenas Mástil 10,000 Horas / 4 Años Reemplace
Sellos Cilindros nivelación 5,000 Horas / 2 Años Reempaque
Válvulas retención nivelación 5,000 Horas / 2 Años Reemplace
Sellos Cilindros mástil 10,000 Horas / 4 Años Reempaque
Sellos Cilindro avance 5,000 Horas / 2 Años Reempaque
Reparación Cabezal Rotatorio 15,000 Horas / 6 Años Reconstruya
* NOTA: Reemplace pasadores o eslabones de la cadena solamente si esta se
encuentra buenas condiciones. El reemplazo de pasadores o eslabones no se
recomienda después de 5,000 horas de servicio. Esto depende del alcance de la **
lubricación, la naturaleza de la carga, que variará grandemente en las múltiples
aplicaciones de perforación.
** NOTA: No obstante la adherencia de polvos a la cadena, una cadena lubricada
tendrá el triple de la vida que el de una cadena seca, bajo condiciones normales
de operación.

Capitulo 3: Mantenimiento Preventivo Hoja 3.8
E. INSPECCION Y MANTENIMIENTO DEL CABLE DE ACERO :
INTRODUCCION:
La confianza en la seguridad de su perforadora requiere de un programa de
inspecciones periódicas de las condiciones de todos los cables de acero que
soporten cargas. El ambiente y el uso de factores tales como la abrasión, el
desgaste, la fatiga, la corrosión, el enrollado incorrecto y las torceduras, son
siempre más importantes determinando la vida útil de un cable de acero que los
conservadores factores de esfuerzos de un cable nuevo.
¡ ¡ ¡ P E L I G R O ! ! !
LOS PRODUCTOS COMO CABLES DE ACERO PUEDEN ROMPERSE
SI SE ABUSA, O SE SOBRE USAN. PUEDEN CAUSAR LESIONES
GRAVES, LA MUERTE O DAÑO EN LA PROPIEDAD
INTERVALOS DE INSPECCION:
El operador de la perforadora debe inspeccionar el cable de acero diariamente
mientras la máquina esté en servicio, y antes de la operación, después de que la
unidad estuvo parada sin uso durante un tiempo. La inspección crítica de todos los
cables de acero debe realizarse por un inspector competente de cables de acero y
sus observaciones pertinentes deberán ser registradas semanalmente como
mínimo cuando la perforadora esté en servicio continuo, y antes de la operación
cuando la unidad se mantuvo en un almacén o patio estacionada.
INSPECCION DEL CABLE DE ACERO :
(Referencia: APENDICE A - INSPECCION DE CABLE DE ACERO ; GRUAS DE
LEVANTE, FACTORES DE ESFUERZOS - SAE J959 OCT 80)
1. La evidencia de un deterioro en un cable debido a la corrosión debe de ser
Motivo de reemplazo.
2. Mas de un alambre cortado del cable, esto debe ser aviso de precaución.
Las roturas que ocurren en el exterior del cable, indican un deterioro normal.
Las roturas que ocurren en el alma del cable o entre los cordones indican una
condición anormal, posiblemente fatiga y roturas de otros alambres que no
estén visibles. Una o mas roturas entre los cordones debe ser motivo de
reemplazo.

3. Las roturas de los cables generalmente ocurren en aquellas porciones del
mismo que pasan sobre las poleas, se enrollan en los tambores, o que
reciben un abuso mecánico. Las roturas que suceden cerca de los
aditamentos colocados en el cable son el resultado de fatiga de esfuerzos
concentrados en estas secciones. Roturas de este segundo tipo deben ser
motivo de reemplazo o de la renovación del aditamento para eliminar el
área fatigada.
4. El desgaste excesivo o alambres rotos pueden ocurrir en secciones
cercanas a las poleas donde la carrera del cable está limitada. Un cuidado
particular debe considerarse al inspeccionar los cables en estos puntos.
5. El estiramiento de un cable es por lo general mas grande durante las
etapas iniciales de operación cuando los hebras del cable se encuentran
ajustándose y asentándose. Esto viene acompañado por una reducción en
el diámetro del cable, pero no al extremo de que la condición del cable
pueda ser revisado sobre estas bases.
6. El tiempo para reemplazar un cable esta indicado por la abrasión y
desgaste observado en los cordones externos, alambres rotos, evidencias
de hoyos o una severa corrosión, daños por torceduras, u otros abusos
mecánicos resultando en deformaciones de la estructura del cable.
7. Poleas, protecciones, guías, tambores, abrazaderas y otras superficies en
contacto con el cable de acero durante la operación, deben de ser
examinadas durante las inspecciones. Cualquier condición inapropiada para
el cable en uso, debe ser corregida. Los mismos elementos, particularmente
las poleas y los tambores, deben ser inspeccionados y puestos en
condiciones de trabajo, antes de que un cable nuevo sea instalado.
8. Cualquiera de las siguientes condiciones deberá ser motivo de reemplazo:
a) En los cables en movimiento, seis alambres rotos distribuidas al azar en
una sección de cable, o tres alambres rotos en un cordón en una sección
de cable.(Una sección de cable es la longitud del cable en donde un
cordón hace una vuelta completa alrededor del cable.)
b) En cables fijos (que no corren), la evidencia de mas de la rotura de un
alambre en una sección del cable.
c) La abrasión, desgaste, corrosión causan la pérdida de 1/3 o mas del
diámetro original de los alambres externos.

d) Evidencias de deterioro del cable por corrosión.
e) Retorcimientos severos, aplastamientos severos, u otros daños
resultando en la deformación de la estructura del cable.
f) Evidencia de cualquier daño por calor resultado de una flama de oxicorte,
arco eléctrico o contacto con líneas eléctricas.
g) Reducción del diámetro nominal del cable de más de 3/64” para
diámetros arriba de e incluyendo ¾” ; 1/16” para diámetros de 7/8” a
1.1/8” ; 3/32” para diámetros de 1.1/4” a 1.1/2”. Una marcada reducción
indica deterioro del núcleo resultando en una pérdida del soporte
apropiado para la carga que llevan los cordones. Un excesivo
encogimiento del cable o su elongación puede ser también una
indicación de deterioro interno.
h) Evidencia de cocas u otra deformación resultara en que solo algunos
miembros de la estructura del cable carguen más que otros.
i) Notoria oxidación o desarrollo de alambres rotos en la cercanía de las
conexiones. Si estas condiciones se localizan en un cable en operación y
la sección en cuestión puede ser eliminada haciendo un nuevo conexión,
esto puede hacerse en vez de reemplazar el cable completo.
LISTA DE LAS CONDICIONES QUE SE TIENEN QUE EVITAR :
Revise su cable de acero y su equipo con operaciones equivocadas y mejore las
condiciones:
1. Cable de Acero
Cables con capacidad insuficiente para la carga.
Cables con construcción equivocada para el servicio a realizar.
Cables dañados en el manejo o por torceduras.
Piedras u otros objetos extraños localizados entre el cable y la polea
o el tambor, de tal manera que rocen o corten al cable.
Lubricación inadecuada en el terreno.
2. Guardas, Rodillos y Guías
Guardas para el cable fuera de su sitio.
Guías para cable desgastadas.
Guías o rodillos para el cable insuficientes o inadecuados.
Rodillos fuera de centro o atascados.
3. Poleas y Tambores
Tambores o poleas con diámetro insuficiente.
Pobre enrollamiento en los tambores.
Poleas y tambores fuera de alineamiento.
Corrugaciones del tambor muy gastadas, o rayadas por otros cables.

Poleas que giran con dificultad o se tambalean debido al mal estado
de los rodamientos.
Ejes doblados.
Embragues pegajosos o con demasiada adherencia en la maquinaria
Ángulos de desviación muy grandes.
4. Manejos Adversos
Manejo de cargas con impactos o sacudidas.
Holguras en el cable.
Aceleración muy rápida de la carga.
Impacto (debido a un súbito paro de la carga).
Permitir que los cables se arrastren sobre algún obstáculo.
Dobladuras inversas.
Exposición del cable a vapores de ácidos y alcalinos.
Permitir que los cables se sobrecalienten por fricción.
Someter a los cables a un calor excesivo de cualquier medio.
LUBRICACION EN EL CAMPO :
Durante su fabricación, los cables de acero recibieron una lubricación que
proporciona al cable una amplia protección por un período de tiempo razonable si
se almacena bajo condiciones apropiadas. Pero, cuando el cable se pone en
servicio, la lubricación inicial será normalmente menor que la necesaria para la
vida útil total del cable. Debido a esto, las aplicaciones periódicas de un lubricante
apropiado para el cable serán necesarias.
A continuación se señalan las características más importantes para un adecuado
lubricante de cables de acero:
1. Debe de estar libre de ácidos y alcalinos.
2. Debe tener suficiente capacidad de adherencia para mantenerse en el
cable.
3. Debe tener una viscosidad capaz de penetrar los intersticios entre los
Cordones y alambres.
4. Debe tener una película de alta resistencia.
5. Debe resistir la oxidación.
Antes de aplicar la lubricación, las acumulaciones de suciedad u otros materiales
abrasivos deben ser removidos del cable. El mejor método para lubricar en el

campo es el de aplicar el lubricante mientras el cable se encuentre en operación.
Algunas técnicas contemplan el baño continuo, el goteo, el vaciado, pintando o
rociándolo.
REFERENCIAS:
Un excelente, manual de referencia informativo sobre cables de acero se publica
por el Instituto Americano del Hierro y el Acero (American Iron and Steel Institute).
El título es “Wire Ropes Users Manual” (Manual del Usuario para Cables de
Acero), y puede ser adquirido en : Wire Rope Technical Board, P. O. Box 849,
Stevensville, Maryland USA 21666.
OPERACIÓN, CUIDADO Y MANTENIMIENTO DEL CABLE MANIPULADOR DE
BARRAS :
INTRODUCCION:
Esta guía se entrega para ayudar al operador y/o el usuario en el empleo,
mantenimiento y aspectos de seguridad del ensamble del estrobo para el manejo
de la tubería que se surte con la perforadora.
¡ ¡ ¡ P E L I G R O ! ! !
EL USO INAPROPIADO O EL MANTENIMEINTO DEL ENSAMBLE
DEL ESTROBO PARA MANEJO DE TUBERIA PUEDE RESULTAR
EN FALLAS PREMATURAS, HERIDAS O DAÑOS EN LA PROPIEDAD
CARACTERISTICAS:
El cable manipulador de barras que se suministra con la perforadora, se entrega
para ayudar al operador y su asistente en el manejo general de las barras de
perforación. Su uso primario es el de levantar o bajar una barra de perforación de
la plataforma de tubos, el soporte de tubos o de la tierra hacia el eje roscado del
cabezal rotatorio en el mástil.
Las abrazaderas o mordazas, están diseñadas para una máxima utilización en su
apertura y cierre. Se recomienda que las mordazas se deslicen en el tubo de
perforación en su configuración de “cerradas” siempre que sea posible. Es
necesario que la mordaza esté abierta cuando se cargue o descargue el carrusel,
o al acercar una pieza de tubo en particular cuyo extremo no pueda alcanzarse.

La mordaza para manejo de tubería tiene un seguro y un pasador que aseguran
se mantenga en posición cerrada durante su uso. Nunca opere las mordazas sin el
pasador de seguridad colocado en el seguro de barras.
¡ ¡ ¡ P E L I G R O ! ! !
NO ALTERE LAS MORDAZAS, EL SEGURO Y EL PASADOR.
PUEDE CAUSAR GRAVES LESIONES O DAÑO A LA PROPIEDAD
El cable manipulador de barras está diseñado para usarse en un diámetro y
longitud específico de tubería. La longitud del cable del estrobo es tal que la
mordaza estará localizada justamente cercana a la parte externa del rack de
tubería con el gancho instalado en el extremo final del tubo de perforación. Esto
proporciona el mejor acceso para “abrir y cerrar” la mordaza en el tubo de
perforación que esté en el rack. Esta localización coloca las mordazas a una
distancia aproximada de ¾ de la longitud del tubo al gancho del estrobo. Esto
permite al levantar el tubo que se cuelgue casi verticalmente respecto a la línea
del malacate, y aún reduce la carga en alguna forma en el gancho para una fácil
maniobra del operador / ayudante.
Las mordazas en sí están dimensionadas para un diámetro específico de tubería.
Por ejemplo, un tubo de perforación de 4.1/2” debe ser manejado por unas
mordazas de 4.1/2” solamente. La mordaza está diseñada para operar con una
variación por desgaste del tubo de perforación hasta un 5% del diámetro original, y
con el incremento normal de desgaste de las partes móviles de la mordaza en sí.
Una vez que la “apertura” de la mordaza exceda los límites mostrados en la tabla
de Seguridad en la sección de comprobaciones, las mordazas deben ser
reemplazadas o ajustadas con partes de reparación nuevas. La “apertura” de la
mordaza se mide entre los filos extremos de sus bordes, con la mordaza en su
posición cerrada.

Las mordazas para el manejo de tubería, están sujetas a un desgaste general y
abusos severos durante su vida útil, y es reemplazada con frecuencia como parte
del servicio a la misma. Cuando se reemplace una mordaza, es vital que cable
estrobo que conecta la mordaza y el gancho se conecte a la parte opuesta de la
oreja marcada como “TOP”. La oreja marcada “TOP” siempre estará conectada a
la línea del huinche. Cuando se instala de este modo, los elementos de seguridad
de las mordazas son ayudados por la fuerza de gravedad. (Vea el ensamble típico
del Estrobo para Manejo de Tubería abajo).
El estrobo para el manejo de tubería se fabrica generalmente de cable de acero de
5/16” de diámetro 6 X 37 IWRC EIPS. Este cable tiene una tensión a la ruptura de
10,540 libras (4,780 kilos) y no debe emplearse para manejar cargas arriba de
3,000 libras (1,360 kilos). Este cable es menor que el empleado en la línea del
huinche y, en la mayoría de los casos, no puede manejar con seguridad el tirón
por línea total del mismo. El tamaño pequeño del cable permite el almacenaje del
estrobo completo en la caja de herramientas de la perforadora y por lo general
reduce los esfuerzos del operador / ayudante. Debe tenerse cuidado al evitar que
el tubo se atasque contra objetos fijos y aplicar la plena carga del huinche, debido
a que esta fuerza bien puede rebasar el factor de ruptura del cable del estrobo.
LISTADO REVISIONES DE SEGURIDAD :
1. Asegúrese de que las mordazas del estrobo se acoplen con el tamaño del
tubo que se va a manipular.

2. No use las mordazas en tubos que tienen un desgaste de mas del 5% de su
diámetro original. No use las mordazas si su apertura excede el máximo de
la apertura señalada a continuación:
No. Schramm
de Mordazas
Utilizar con
Barras
Diámetro Ext.
Desgaste
Mínimo
5%
Apertura
Mordaza
Nueva
Apertura
Mordaza
Usada
3482-0015
3482-0045
3482-0001
3482-0019
3482-0030
3482-0038
3482-0032
3482-0031
3482-0023
3482-0057
3482-0062
2-7/8”
3”
3 -1/4”
3 - ½”
3 - ¾”
4”
4 - ½”
5”
5 -1/4”
5 - ½”
6”
6 -1/4”
6 -5/8”
7”
7 - ½”
8”
2 - 3/4”
2 - 27/37”
3 - 3/32”
3 - 11/32”
3 - 9/16”
3 - 13/16”
4 - 9/32”
4 - 3/4”
5”
5 - ¼”
5 - 11/16”
5 - 15/16”
6 - 9/32”
6 - 21/32”
7 -1/8”
7 -19/32”
1-5/8”
1 - 31/32”
2 - ¼”
2 - 27/32”
3 - 3/16”
3 - 9/16”
3 - 7/8”
3 -23/32”
4”
5 - ½”
5- 1/8”
2 - 1/32”
2 - 7/16”
2 - ¾”
3 - 5/16”
3 -23/32”
4 - 5/32”
4 - ½”
4 - 7/16”
4 - 3/4”
6 - ¼”
5- 31/32”
3. Asegúrese de que la línea del huinche esté conectada a la oreja marcada
“TOP” .
4. Cheque las condiciones generales del ensamble de las mordazas.
¿ El pasador del seguro de barras esta trabajando bien ?
¿ El seguro de barras se mueve libremente y su pasador esta en buen
estado ?
¿ Las lengüetas de la mordaza se acoplan y sueltan apropiadamente ?
¿ Están los cuatro (4) pasadores y sus orificios en buen estado ?

5. Inspeccione las mordazas buscando dobladuras o deformaciones en las
lengüetas. Haga una inspección visual de todas las soldaduras con
quebraduras , separaciones o deformidades.
6. Inspeccione las condiciones del cable del estrobo. (Refiérase a la sección
de “Inspección y Mantenimiento de Cable de Acero” de éste Manual.
7. Inspeccione el gancho del estrobo en lo siguiente : Distorsiones tales como
dobladuras, torceduras o aumento en la boca del mismo ; desgastes ;
quebraduras ; muescas y el aditamento del gancho. Los ganchos con
cualquiera de las siguientes condiciones :
Cualquier dobladura o torcedura que exceda 10° del gancho plano.
Cualquier distorsión causada en el aumento de la garganta
excediendo un 15%.
Cualquier desgaste excediendo el 10% de la dimensión original del
gancho o de su perno.
(Refiéranse a : ASME/ANSI B30.10b-1991 - HOOKS)
OPERACIÓN :
El cable manipulador de barras se utiliza para mover las barras desde el eje del
cabezal de rotación hacia la plataforma de barras o viceversa. También se usa
para transferir los tubos de perforación del carrusel hacia la plataforma de barras.
A. Colocando un tubo en el conector del cabezal rotatorio:
1. Separe el tubo los suficiente para que pueda ser manejado y que las mordazas
puedan deslizarse por un lado. Si el tubo de perforación está muy junto entre
otros, las mordazas pueden ser separadas, descansarlas sobre el tubo y
cerrarlas sobre él. Asegúrese de que el seguro de las mordazas esté cerrado y
que el pasador de seguridad esté en su lugar antes de proceder a levantar la
barra.
2. Inserte el gancho en el otro extremo del tubo de perforación. (Para operaciones
de “hilo macho abajo”, el gancho se inserta en el hilo macho de la barra de
perforación).
3. Deslice las mordazas ya cerradas a través del tubo hasta que la holgura del
cable desaparezca del estrobo.

4. Compruebe que las mordazas y el gancho están alineadas (en el mismo plano)
de tal forma que cuando se aplique la fuerza del malacate no se presente un
movimiento de rotación.
5. Tensione lentamente la línea del huinche hasta que las mordazas levanten la
barra para evitar cargas de impacto.
6. Nunca levante el extremo del gancho mas arriba que las mordazas, dado que el
tubo de perforación puede salirse del gancho.
7. Levante la barra perforación con la línea del huinche hasta que el tubo casi se
acople a las roscas del conector del cabezal rotatorio. El operador debe tener
mucho cuidado cuando acople las roscas del conector, de tal forma de que no
sobre tensar la línea del huinche. La sobre tensión puede hacer que el tubo
golpee al operador / ayudante. Nunca acople el tubo de perforación en el
estrobo bajando el cabezal rotatorio.
8. Gire lentamente el cabezal de rotación en el sentido del reloj, el tubo de
perforación girará en el gancho sin carga indicando que el roscado se efectuó.
No intente evitar el giro del tubo con sus manos o con el gancho . El tubo de
perforación está ahora totalmente soportado por el cabezal de rotación.
9. Lentamente baje la línea del malacate permitiendo que las mordazas se
deslicen hacia abajo y afuera del tubo de perforación.
B. Quitando la barra de perforación del eje del cabezal rotatorio.
1. Levante el cabezal rotatorio con el tubo de perforación acoplado, lo
suficientemente alto para permitir que las mordazas puedan ser deslizadas por
la parte inferior del tubo. El eje del cabezal ha sido ligeramente aflojada.
2. Levante la línea del malacate estirando las mordazas hacia arriba del tubo.
Inserte el gancho dentro del tubo.
3. El gancho debe estar totalmente enganchado dentro del extremo del tubo, pero
el cable del estrobo puede no estar tenso.

4. Gire el eje del cabezal rotatorio en sentido contrario del reloj mientras sostiene
el tubo de perforación permitiendo que la junta superior se desenrosque
totalmente. El tubo de perforación descansará en el gancho, tensionando el
cable del estrobo.
5. Baje el tubo de perforación lentamente con la línea del huinche guiando el
extremo de abajo del tubo de perforación en el gancho.
6. El gancho final es manipulado por el ayudante / operador al área de
almacenaje, mientras que el tubo de perforación es bajado a su posición final de
descanso.
G. GUIA DEL USUARIO EN EL ENSAMBLE Y USO DE MANGUERAS :
INTRODUCCION:
Esta guía es para proporcionar ayuda al operador y/o el usuario final en la
selección, instalación, mantenimiento y seguridad de los ensambles de mangueras
que se encuentran en la perforadora.
Las siguientes son guías generales y no necesariamente es la lista completa.
¡ ¡ ¡ P E L I G R O ! ! !
LA SELECCIÓN INAPROPIADA, MALA INSTALACION O EL MAL
MANTENIMIENTO, PUEDE DAR POR RESULTADOS FALLAS
PREMATURAS, HERIDAS EN EL CUERPO O DAÑOS A LA PROPIEDAD.
SELECCIÓN:
Las mangueras, como otros productos, tienen una vida de servicio finita. La vida
de servicio en una perforadora es extremadamente severa y requiere de una
cuidadosa y periódica consideración. Sometiendo las mangueras a condiciones
mas severas que los limites a que se recomiendan reducirá significativamente su
vida de servicio. La vida actual de servicio de una manguera depende de muchos
factores variables.
La siguiente lista de factores para la selección de mangueras debe ser tomado en
consideración para alcanzar una vida de servicio máxima:

Presión ; Succión ; Temperatura ; Compatibilidad de Fluidos ; Tamaño ; Rutas ;
Ambiente Externo ; Cargas Mecánicas ; Abrasión ; Aditamentos Apropiados ;
Longitud ; Especificaciones y Estándares ; Limpieza de Mangueras y
Conductividad Eléctrica.
INSTALACION :
1. Una vez que la manguera apropiada ha sido seleccionada, el mecanico debe :
2. Cuidadosamente examinar la manguera buscando defectos. Siguiendo las
instrucciones de ensamble del fabricante.
3. No instale la manguera, a menos de su radio mínimo de doblez.
4. Instale la manguera de tal forma que el movimiento relativo negativo produzca
el doblez, y no su torcedura.
5. Si emplea soportes, asegúrese de que ellos no introduzcan un esfuerzo
adicional en los puntos de conexión.
6. Instale las conexiones de puertos sin que ninguna torcedura o torque se aplique
a la manguera.
7. Evite daños externos al ensamble de la manguera revisando las cargas de
tensión, cargas laterales, retorcimientos, aplastamientos, abrasión, daños a las
roscas, o daños a las superficies de sellado.
8. Después de completar la instalación, pruebe el ensamble de la manguera a la
máxima presión del sistema y cheque su apropiado funcionamiento, libre de
fugas.
MANTENIMIENTO :
Aún con una apropiada selección e instalación, la vida de servicio de las
mangueras puede ser significativamente reducida sin un programa continuo de
mantenimiento. La frecuencia es determinada por la severidad de la aplicación y el
riesgo potencial. Como mínimo, el programa de mantenimiento debe incluir:
1. Inspección visual. Cualquiera de las siguientes condiciones requiere del
reemplazo del ensamble de mangueras :

a. Fugas en las conexiones o en la manguera (un posible riesgo de fuego).
b. Daños, cortes, desgaste de cubierta (cualquier refuerzo expuesto).
c. Retorcimientos, aplastamiento o mangueras dobladas.
d. Dureza, rigidez, roturas por calor o mangueras carbonizadas.
e. Globos, ablandamientos, degradación o pérdida de cubierta.
f. Cuarteadas, dañadas o acoplamientos altamente corroídos.
g. Deslizamientos de los terminales o niples en la manguera.
2. Pruebas funcionales. Opere el sistema a su máxima presión de operación y
cheque si no existe malfuncionamiento y fugas.
3. Intervalos de Reemplazo. Los intervalos específicos de reemplazo deben ser
considerados basados en vidas de servicio previas, o cuando las fallas pudieran
resultar en un inaceptable paro de la máquina, daños o riesgos de daños.
4. Reemplazo de las Mangueras. Una manguera usado o dañado debe de ser
reemplazado inmediatamente con uno nuevo de igual o mayor especificación
para la aplicación.
SEGURIDAD :
La seguridad y la aplicación en el uso de las mangueras es una preocupación
principal debido a la peligrosa potencialidad de los productos que convergen, y
debido a la cantidad de gente que está cercanamente involucrada. La seguridad
debe estar acompañada de unas simples precauciones que deben ser
estrictamente observadas. Las mas importantes de ellas son :
1. Todos los operadores deben de estar ampliamente entrenados.
2. Las mangueras utilizadas deben de ser empleadas en una correcta aplicación.
3. Los conectores deben de ser los correctos para la aplicación, y también estar
apretados correctamente.
4. Ambos, mangueras y conectores, deben de ser bien mantenidos e
inspeccionados regularmente.
5. Tenga cuidado al remover una manguera, verifique que no exista una presión
interna dentro de la manguera, o que la remoción de las mangueras pueda
causar un movimiento mecánico de un componente (como un cilindro hidráulico
que esté deteniendo una carga).

IV. COMPROBACIONES PARA ALMACENAJE DE LA PERFORADORA :
Cubra los controles y manómetros con “cosmoline”, una capa protectora para
metales, etc.
Todos los cilindros deben de ser retraídos de tal manera que los vástagos no
queden expuestos.
Drene el sistema hidráulico de acuerdo a las instrucciones en el manual del
operador. Drene también el tanque de aire.
Drene, limpie y sople caja de trasferencia y rellene con el lubricante recomendado,
cualquier lubricante estándar para presiones extremas puede ser usado.
Drene, limpie y sople el cabezal rotatorio y la carcaza del huinche y rellene con el
lubricante recomendado.
Lubrique las cadenas con liquido lubricante para cadenas, ya sea aceite de motor
o si no hay otra cosa disponible, con diesel.
Drene los radiadores y reemplace con nuevo refrigerante.
Cambie el aceite y filtro del motor del camión y también el motor de la perforadora
Infle las llantas a 90 libras de presión.
Desconecte las baterías y quítelas de la unidad.
Abra la llave de drenaje de la bomba para inyección de agua.
La película de aceite en las partes en movimiento debe de ser renovada una vez
por semana arrancando la unidad hasta que se caliente. Cargue y descargue la
unidad unas cuantas veces para operar la descarga y los componentes de
regulación.
Si la unidad va a ser almacenada sin arrancarse de tiempo en tiempo, las medidas
de protección que se describen en el boletín separado (ASB) deben de seguirse,
este se puede obtener por separado si se solicita.
Lubrique todos los puntos.

Cubra todas las entradas para preservarlas de humedad y otros contaminantes.
Todos los conceptos arriba señalados se recomiendan para el almacenamiento de
la perforadora.

SCHRAMM ROTADRILL
CAPITULO 4
SECCION DEL COMPRESOR

CAPITULO 4 : COMPRESOR –SULLAIR 20/12
STR 500 PSIG 2-ETAPAS
TABLA DE CONTENIDO
I. DESCRIPCION GENERAL 4:1
A). Compresor.
B). Principios del Compresor.
C). Motor.
D). Acoplamiento Motor-Compresor.
E). Separación de Aceite.
F ). Flujo de Aire.
G). Flujo de Aceite.
H). Sistema de Control.
II. OPERACIÓN DEL COMPRESOR 4:4
A). Introducción.
B). Preparación para el Arranque.
C). Arranque.
D). Disparo.
III. CONTROLES Y COMPONENTES DEL COMPRESOR 4:7
A). Controles de descarga del Compresor.
B). Otros ajustes para el sistema del compresor y su
información.
C). Diagrama del Sistema del compresor.
D). Explicación del Diagrama.

IV. MANTENIMIENTO DEL COMPRESOR 4:14
A). Sistema del Aceite.
B). Filtro del Aceite.
C). Separador de Aceite.
D). Enfriador de Aceite.
E). Embrague.
F). Filtros de Aire del Compresor y el Motor.
V. DETECCION DE FALLAS EN ELCOMPRESOR 4:21
VI. REMOCION DEL COMPRESOR 4:23

Capitulo 4 : Compresor SULLAIR 20/12 STR 500 PSIG Hoja 4.1
I. DESCRPCION GENERAL
A. Compresor
El compresor SULLAIR 20/12 STR 500 PSIG es un compresor de dos etapas, de
desplazamiento positivo, de tornillos rotatorios sumergidos en aceite que emplea
rotores helicoidales engranados para efectuar la compresión. Esta construido para
trabajar a presiones hasta 500 psig (34.5 bar). Las etapas de alta y baja
compresión del compresor están individualmente apernadas a la carcaza de
engranajes. La energía del motor se transmite a través de un juego de engranes
en la carcaza, a las etapas individuales. El eje conductor y los engranes de mando
helicoidales son soportados en la carcaza de engranajes por soportes cilíndricos
de alta capacidad y por un rodamientos de bolas de cuatro puntos. Cada etapa
tiene un par de rotores acoplados con precisión: un rotor macho que impulsa a un
rotor hembra. Todos los rotores están soportados entre soportes antifricción de
alta capacidad. Rodamientos sencillos de rodillos cilíndricos se usan en los
extremos de entrada de los rotores. Un rodamiento de rodillo cilíndrico y otro con
de bolas de cuatro puntos soportan los rotores de baja presión en el extremo de
descarga. Rodamientos cónicos soportan los rotores de la etapa de alta presión en
el extremo de descarga. También en el extremo de descarga de los rotores de alta
presión están los tambores de balance que reducen la carga de presión
proporcionando una mayor vida a los rodamientos. Los rotores son de un muy
avanzado diseño que proporcionan un excelente sellado y una incrementada
entrega de volumen de aire.
B. Principios del Compresión
La compresión se logra mediante el engranamiento de los rotores. El ciclo de
compresión empieza cuando los rotores de baja presión están desengranados en
el puerto de entrada y le aire es arrastrado entre las cavidades de los lóbulos del
rotor macho y los canales del rotor hembra. Cuando el rotor pasa el nivel de corte
del puerto de entrada, el aire queda atrapado en la cavidad entre lóbulos y fluye
axialmente con el engranamiento de los rotores. A medida que el engranamiento
continua, mas lóbulo del rotor macho entra en el canal del rotor hembra, el
volumen ínter lóbulos se reduce y la presión se incrementa. Simultáneamente,
aceite es inyectado en la cavidad de compresión para quitar el calor de la
compresión, lubricar y sellar los claros internos. La reducción de volumen y el
aumento de presión continúan hasta que la mezcla de aire y aceite atrapada en la
cavidad ínter lóbulos por los rotores pasa el puerto de descarga y es liberada.
La mezcla aire aceite descargada de la etapa de baja presión es dirigida
directamente a la entrada de la etapa de alta presión sin un enfriador intermedio o
separador de aceite. La presión alta continúa con la compresión del aire hasta su
presión final. La mezcla de descarga aire aceite de la etapa de alta presión es

Dirigida al estanque separador donde se separa el aceite y el aire y se acumula el
aire comprimido.
C. Motor
El compresor, es por lo general accionado por un motor diesel enfriado por agua
con la potencia suficiente para mover el compresor de aire, los circuitos hidráulicos
y el ventilador de enfriamiento. Un manual del motor diesel, se entrega con la
perforadora.
D. Acoplamiento Motor - Compresor
El motor está acoplado al compresor de aire mediante un embrague de 14
pulgadas, de doble plato y con sobre centro ajustable. La actuación del embrague
permite el arranque del motor en frío y/o mover el motor sin la carga del
compresor. El ajuste del embrague se hace a través de un orificio de servicio en la
parte superior de la carcaza del embrague. El torque de trabajo del embrague es
de suficiente valor para darle a los platos una más larga vida bajo condiciones
normales de trabajo siempre que el embrague esté ajustado apropiadamente. ¡ El
embrague únicamente debe de ser acoplado con el motor PARADO !
E. Separación de Aceite
El estanque aire-aceite, sirve como un receptor de aire, como un deposito de
aceite y como una carcaza del separador de aceite. Cuando la mezcla aire aceite
llega de la descarga del compresor entra en el estanque separador, se impacta o
choca contra un deflector y cambia de dirección. También, la velocidad de la
mezcla se reduce drásticamente ocasionando que la mayoría del aceite caiga al
fondo del estanque. La pequeña cantidad de aceite remanente, en forma de rocío,
es llevado por el aire y es quitado por el elemento separador de aceite. Este
elemento es un filtro coagulador en el que el aceite es recogido y regresado al
punto de baja presión en el compresor a través de una línea de barrido. La
separación de aceite de 4 ppm puede de ser lograda con un elemento nuevo.
F. Flujo de Aire
El aire de la atmósfera entra por el filtro de aire y pasa a través de la válvula de
admisión tipo mariposa a la etapa de baja presión del compresor. Después de la
compresión y separación del aceite, el aire comprimido deja el estanque aire-
aceite a través de una combinación de válvulas de retención de presión mínima
para usarse en la operación de perforación.

G. Flujo de Aceite
El aceite es forzado por la presión de aire en el estanque separador hacia válvula
termostática donde el aceite o es dirigido hacia el enfriador de aceite o, desviado
directamente al compresor dependiendo de la temperatura del aceite. El aceite
entonces fluye a través del filtro de aceite a la válvula de retención de aceite y
distribuido a los diferentes puntos del compresor para los proceso de lubricación y
de enfriamiento. La lubricación de todos los rodamientos y los engranajes de
mando se logra a través de los pasajes internos dentro del compresor. Todo el
aceite es eventualmente inyectado en el compresor y es descargado al tanque
aire-aceite para su separación y recirculación.
H. Sistema de Control
El compresor está provisto de un sistema de control automático. La función del
sistema es la de controlar la entrega de aire del compresor para igualar el
consumo de aire de las herramientas, etc. que estén conectadas a la válvula de
salida de aire de un 100% a 0% de la relación de la salida del compresor. Esta
capacidad de control se logra mediante el aceleramiento (abriendo y cerrando) la
válvula de admisión de la etapa de baja presión. La demanda de aire puede variar
y la válvula de admisión tipo de mariposa se modulará proporcionalmente para
permitir la capacidad necesaria salida. Cuando la demanda de aire caiga a cero, la
válvula de mariposa se cierra previniendo más compresión de aire. Tan pronto
como la demanda de aire regresa, la válvula de mariposa se abre permitiendo que
la compresión se reanude.
II. OPERACIÓN DEL COMPRESOR
Cada sistema de compresión es operado y ampliamente probado, con todos sus
controles ajustados antes de dejar la fábrica. Sin embargo, no obstante el cuidado
con que esto se realizó en la fábrica, algunos daños pueden ocurrir durante el
embarque. Se recomienda que la unidad sea cuidadosamente inspeccionada por
posibles daños y que también durante las primeras horas de operación alguien
supervise la unidad buscando signos de una posible mala operación.
¡ ¡ ¡ P E L I G R O ! ! !
LEA TODAS LAS INSTRUCCIONES ANTES
DE OPERAR EL COMPRESOR.
NOTA : Los números en los paréntesis ( ) se refieren a advertencias en el
Diagrama del Sistema 1123-1025.

B. Preparación para el Arranque
1. Compruebe el nivel del refrigerante en el radiador, el nivel de aceite del
motor y el nivel de aceite en el estanque del compresor(16).
2. Desconecte el embrague (2) para un arranque más fácil del motor.
3. Drene cualquier condensación de agua del estanque (16) y del filtro de la
línea de aire (4) mediante las válvulas que se encuentran en las partes
inferiores de los depósitos de aceites.
4. Abra la válvula principal de aire (27) en la línea de salida de aire del
estanque (16).
5. Ponga la válvula selector de carga del compresor (10) en el tablero de
control en la posición de “ARRANQUE” (START).
6. Coloque la válvula selectora del manómetro de presión de aire (28) en el
tablero de control en la posición estanque (SUMP).
7. Si es el arranque de un compresor que nunca ha estado en operación
antes o ha estado fuera de servicio por algunos meses, vierta de 1 a 1-
1/2 litros de lubricante de compresor directamente en la entrada del
compresor.
C. Arranque
1. Arranque en un clima normal - arriba de 32°F (0°C).
a) Desconecte el embrague (2).
b) Arranque el motor (3) y deje que se caliente por unos minutos.
c) Detenga el motor (3) y conecte el embrague (2).
¡ ¡ ¡ P E L I G R O ! ! !
NO CONECTE EL EMBRAGUE CON EL MOTOR TRABAJANDO,
PUEDE OCASIONAR SERIOS DAÑOS AL COMPRESOR
d) Vuelva a arrancar el motor (3).
e) La presión de aire en el estanque debe incrementarse a una presión
mínima de 150 psig (10.3 bar). Aumente la velocidad del motor a
1500/1600 r.p.m. Deje que el motor y el compresor se calienten por unos
minutos.
f) Observe la temperatura de descarga en el termómetro (13) del tablero de
control - no permita que la temperatura exceda los 250°F (120°C).
g) Aumente la velocidad del motor hasta la velocidad especificada (1800
r.p.m). Gire la válvula selectora de carga del compresor a posición en carga
y el selector de presión del compresor (10) del tablero de control en la
posición 225 psig. El compresor ya está listo para una operación con carga
total.

2. Arranque en clima frío - abajo de 32°F (0°C).
a) Desconecte el embrague (2).
b) Arranque el motor (3) y deje que se caliente por unos minutos.
c) Detenga el motor (3) y conecte el embrague (2).
¡ ¡ ¡ P E L I G R O ! ! !
NO CONECTE EL EMBRAGUE CON EL MOTOR TRABAJANDO,
PUEDE OCASIONAR SERIOS DAÑOS AL COMPRESOR
d) Arranque nuevamente el motor (3).
e) La presión de aire en el estanque debe incrementarse a una
presión mínima de 150 psig (10.3 bar).
Inmediatamente gire la válvula selectora de carga del compresor
en el panel de control a la posición “en carga”, aumente la
velocidad del motor a 1500/1600 r.p.m. y cierre la válvula principal
(27) para mantener una presión de aire en el cárter de 225 psig
(17.2 bar). Deje que el motor y el compresor se calienten (sienta la
temperatura en la parte inferior del estanque). Observe la
temperatura en el termómetro (13) del tablero de control, no
permita que la temperatura exceda los 250°F (120°C).
f) Una vez que el compresor esté caliente, incremente la velocidad
del motor a la velocidad especificada (1800 r.p.m).
D. Detención
1. Lentamente abra la válvula principal (27) para liberar el aire del estanque
(16) a la atmósfera. Lentamente reduzca la velocidad del motor a
1100/1200 r.p.m.
2. Cuando la presión del estanque caiga por debajo de las 175 psig (15.5
bar), gire la válvula selectora de carga del compresor en el tablero de
control a la posición “DESCARGA” (UNLOAD) y cierre la válvula principal
de aire (27).
¡ ¡ ¡ P E L I G R O ! ! !
NO GIREEL SELECTOR DE CARGA DEL COMPRESOR DE LA
POSICION “RUN” (ARRANQUE) A LA POSICIÓN “START” (INICIAR)
CUANDO EXISTAN MAS DE 200 PSIG (13.8 BAR) DE PRESION
DE AIRE DEL ESTANQUE EN EL SISTEMA.
PUEDE OCASIONAR DAÑOS AL SISTEMA DE CONTROL.

3. Una vez que el compresor esté descargado (la válvula de mariposa (11)
se cierra), apague el motor (3).
4. La válvula de descarga del sistema (23) inmediatamente deberá liberar el
aire del estanque (16) reduciendo la presión del estanque a 0 psig (0
bar).
III. CONTROLES Y COMPONENTES DEL SISTEMA COMPRESOR
A. Ajuste los Controles de Descarga del Compresor
¡ ¡ ¡ P E L I G R O ! ! ! USE PROTECCION PARA SUS OÍDOS
1. Arranque el sistema siguiendo las instrucciones previas. Lleve el motor y
el compresor a la temperatura de operación en la velocidad especificada.
2. Fije la válvula reductora de presión (6) a una presión de salida de 75 psig
(5.2 bar) empleando el manómetro de presión (40).
3. Para revisar el ajuste apropiado de la válvula de presión mínima (26),
gire la válvula del manómetro selector de presión de aire (28) a la
posición estanque y la válvula selectora de carga del compresor (10) a la
posición “225 psi” (START). Con la válvula principal (27) abierta a la
atmósfera, gire el tornillo de ajuste en la válvula de presión mínima (26)
hacia adentro para levantar la presión y hacia afuera para disminuirla. El
ajuste apropiado debe de ser de 150 psig (10.3 bar) - esta presión debe
ser leída en el manómetro de presión (29) del tablero de control.
4. Para ajustar la válvula diferencial piloto en baja presión (43), gire la
válvula selectora de carga del compresor (10) a la posición “225”
(START) y cierre la válvula principal de aire (27). Quitando la
contratuerca del tornillo de ajuste de la válvula piloto (43). Gire el tornillo
hacia adentro para aumentar la presión o hacia afuera para disminuirla.
El ajuste apropiado debe ser de aproximadamente 175 psig (12.1 bar) en
el manómetro de presión (29) cuando el compresor este plenamente sin
carga. Apriete la contratuerca.
5. Para ajustar la válvula diferencial piloto en 350 (7), gire la válvula
selectora de carga del compresor (10) a la posición “350” y cierre la
válvula principal de aire (27). Aflojando la contratuerca del tornillo de
ajuste de la válvula piloto (7). Gire el tornillo hacia adentro para levantar
la presión o hacia afuera para bajarla. El ajuste apropiado debe ser de
aproximadamente 375 psig (25.9 bar) en el manómetro de presión (29)
cuando el compresor este plenamente sin carga. Apriete la contratuerca.
6. Para ajustar la válvula diferencial piloto en 500 (5), gire la válvula
selectora de carga del compresor (10) a la posición “500” y cierre la
válvula principal de aire (27). Aflojando la contratuerca del tornillo de

ajuste de la válvula piloto (5). Gire el tornillo hacia adentro para levantar
la presión o hacia afuera para bajarla. El ajuste apropiado debe ser de
aproximadamente 255 psig (36.2 bar) en el manómetro de presión (29)
cuando el compresor este plenamente sin carga. Apriete la contratuerca.
7. AJUSTE FINAL - Con el motor y el compresor operando a la velocidad
especificada, lentamente cierre la válvula de aire principal (27) hasta que
usted esté sosteniendo la máxima presión de operación en el manómetro
de presión de aire (29). No debe de haber aire saliendo en la válvula de
descarga en marcha (38). Si hay aire saliendo, lentamente gire el tornillo
de ajuste de la válvula piloto (5) hasta que el aire deje de salir. Reapriete
las contratuercas.
NOTA : Cuando realice los pasos arriba señalados, se recomienda abrir y
cerrar la válvula de aire principal (27) una o dos veces para asegurarse
que sus ajustes son consistentes y repetitivo.
¡ ¡ ¡ P E L I G R O ! ! !
SIEMPRE USE LOS ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL PARA
EVITAR LESIONES Y LAS HERRAMIENTAS Y EQUIPO DE PRUEBAS
APROPIADOS PARA PREVENIR DAÑOS A LA PERFORADORA.
B. Otros Ajustes e Informaciones del Sistema de Compresión
1. La válvula reductora de presión - aire auxiliar (34) : Esta válvula
proporciona una presión de aire reducida para operar los accesorios de la
perforadora, herramientas manuales, etc. La válvula debe de estar
ajustada para dar 100 psig (6.9 bar) en el manómetro de presión (35)
cuando la presión de aire en el estanque está a su máxima presión de
operación.
3. Flujo de Aceite del Compresor: Dependiendo de la velocidad y presión de
operación del compresor, el flujo de aceite puede variar entre 60 y 90
gpm (225 y 340 lpm). El flujo de aceite siempre se mide en la línea
principal de aceite que corre del filtro de aceite del compresor (30) en la
salida del enfriador de aceite del compresor (31) hacia la válvula de
retención de aceite (33). Si Usted tiene preguntas, consulte con la fábrica
acerca de los detalles del sistema.

C. DIAGRAMA COMPRESOR SULLAIR 20/12 STR 500 PSIG
Número De Parte 1123 - 1025

SISTEMA DE COMPRESION TIPICO DE UN COMPRESOR DE
DOS ETAPAS SERIE SULLAIR
1 Compresor Sullair de 2 Etapas 23 Válvula de descarga final
2 Embrague de Acoplamiento 24 Silenciador descarga de aire
3 Motor 25 Válvula de Seguridad
4 Filtro de Aire de Control 26 Presión Mínima / Válvula Check
5 Válvula Piloto Diferencial (500 psig) 27 Válvula de barrido Aire Principal
6 Válvula Reductora de Presión 28 Válvula Selectora Manómetro Aire
7 Válvula Piloto Diferencial (350 psig) 29 Manómetro Presión de Aire
8 Orificio Alimentación de Aire 30 Filtro para Aceite
9 Cilindro Control de Entrada 31 Enfriador de Aceite
10 Válvula Selectora de Carga (3 vías) 32 Válvula Termostática Aceite
11 Válvula Mariposa de Admisión 33 Válvula de detención de Aceite
12 Filtro de Aire 34 Válvula reductora de presión auxiliar
13 Interruptor e Indicador de Temperatura 35 Manómetro de presión
14 Manómetro Presión entre Etapas 36 Válvula de descarga en marcha
15 Válvula Check de Descarga 37 Restrictor de control
16 Estanque separador 38 Silenciador descarga de aire
17 Llenado de Aceite 39 restrictor de alivio
18 Indicador Nivel de Aceite 40 Manómetro de aire
19 Drenado de Aceite 41 Manifold
20 Filtro Separador de Aceite 42 Válvula de retención
21 Tamiz Línea Separador del Drenaje 43 Válvula Piloto Diferencial
22 Restrictor Línea Separador del Drenaje 44 Interruptor de presión
45 restrictor de alivio

D. Explicación del Diagrama del Sistema del Compresor
1. En el Arranque :
a) La válvula de mariposa de entrada (11) está cerrada y la válvula
selectora de carga (10) está en la posición “225” (START).
b) Una vez arrancado, las presiones de aceite y del aire empiezan a
incrementarse dentro del sistema del compresor que permite que la
presión diferencial a través del pistón en el extremo mayor del cilindro de
control de entrada (9) lentamente abra la válvula mariposa de admisión
(11). La válvula reductora de presión (6) está ajustada a 75 psig (5.2
bar). Una vez que el extremo mayor del cilindro de control de entrada (9)
se ha extendido, se mantendrá extendido hasta que el compresor se
detenga y toda la presión de aire y aceite se pierda del sistema
ocasionando que el extremo mayor del cilindro se colapse a su posición
inicial. El orificio de alivio de aire (39) libera la presión del lado de
“corriente abajo” de la válvula reductora (6) cuando la detención ocurre.
c) Con la válvula selectora de carga del compresor (10) en posición “225”
(START), la válvula piloto (43) controlará el extremo menor del cilindro de
control de entrada (9). El extremo menor del cilindro de control (9), que
acciona la válvula mariposa de admisión (11), se desplazará en su
totalidad a 75 psig (5.2 bar) aproximadamente. La válvula piloto (43)
permitirá que la presión del estanque (16) se incremente hasta
aproximadamente 175 psig (12.1 bar) antes de que emita la señal de 75
psig (5.2 bar) necesaria para desplazar totalmente el cilindro de aire (9)
descargando por lo tanto el compresor al cerrar la válvula de mariposa de
entrada (11). Debido a que un substancial aumento de aire fluirá a través
de la válvula mariposa de entrada (11) cuando se cierre, la señal de la
válvula piloto (43) también se abrirá accionando la válvula de descarga
en marcha (36). El control de orificio para aire (37) esta dimensionado
para dejar escapar esta fuga a la atmósfera a través del silenciador (38).
Esta función de “ARRANQUE” (START) permite que el motor y el
compresor se calienten mediante una reducida carga.
d) La válvula de descarga final del sistema (23) se cierra a medida que la
presión se incrementa en la descarga del compresor.
e) La válvula de retención de aceite (33) se abre a medida que aumenta la
presión en la descarga del compresor.
f) La válvula check para presión mínima (26) se abre a 150 psig (10.3 bar),
por lo tanto la válvula principal de aire (27) necesita estar cerrada para
cargar el compresor a 175 psig (12.1 bar) en el arranque.

g) El motor (3) acciona el compresor (1) mediante el arreglo de
acoplamiento del embrague (2). Los engranajes en la carcaza del
compresor proporcionan la velocidad necesaria a las etapas del
compresor.
2. Operación con Carga 350 psig :
a) La válvula selectora de carga del compresor (10) es manualmente
operada a su posición 350 ocasionando que el cilindro de aire (9) pierda
presión a través del orificio de alivio (8) por lo tanto abriendo la válvula
mariposa de admisión (11). El control del cilindro de aire (9) se realiza
ahora por la válvula piloto (7). La válvula piloto (7) permitirá que la
presión del estanque (16) se incremente hasta la presión a 350 psig
poniendo la señal de 75 psig (5.2 bar) en el cilindro de aire (9) necesaria
para descargar el compresor.
b) El filtro de la línea de aire de control (4) condiciona el control de aire para
el uso del circuito de control del compresor.
c) Para proporcionar una reducida presión de aire para operar los
accesorios y las herramientas manuales, la válvula reductora de presión
(34) se ajusta a 100 psig (6.9 bar).
d) La válvula principal de aire (27) se emplea para modular la cantidad de
aire descargada en la red de la perforadora.
e) Como puede observarse por este circuito de control, la entrega de aire es
modulada mediante el estrangulamiento de la entrada del compresor.
3. Operación con Carga 500 psig :
a) La válvula selectora de carga del compresor (10) es manualmente
operada a su posición 500 ocasionando que el cilindro de aire (9) pierda
presión a través del orificio de alivio (8) por lo tanto abriendo la válvula
mariposa de admisión (11). El control del cilindro de aire (9) se realiza
ahora por la válvula piloto (5). La válvula piloto (5) permitirá que la
presión del estanque (16) se incremente hasta la presión a 500 psig
poniendo la señal de 75 psig (5.2 bar) en el cilindro de aire (9) necesaria
para descargar el compresor.
b) El interruptor de presión (44) es activado y limita la velocidad del motor a
1800 r.p.m ( en equipos con este sistema)
c) El filtro de la línea de aire de control (4) condiciona el control de aire para
el uso del circuito de control del compresor.
d) Para proporcionar una reducida presión de aire para operar los
accesorios y las herramientas manuales, la válvula reductora de presión
(34) se ajusta a 100 psig (6.9 bar).

e) La válvula principal de aire (27) se emplea para modular la cantidad de
aire descargada en la red de la perforadora.
f) Como puede observarse por este circuito de control, la entrega de aire es
modulada mediante el estrangulamiento de la entrada del compresor.
3. Operación sin carga :
a) Cuando la presión de aire alcanza la máxima presión de operación en el
estanque (16), la válvula mariposa de admisión (11) se cerrará. El tiempo
en que no se presente mas demanda de aire, el sistema se mantendrá
en este estado.
b) La válvula mariposa de admisión (11) escapará una cantidad de aire
mientras esté cerrada. El orificio de control de aire (37) en la válvula de
descarga en marcha (36) purga esta fuga a la atmósfera evitando que el
estanque (16) se sobre presione.
4. En detención :
a) La detención es sugerido cuando el compresor está descargado y el
motor a baja velocidad, por ello se emplea la válvula de mariposa de
admisión cerrada (11) para detener cualquier expansión de aire repentina
de aire y aceite fuera de la entrada del compresor hacia los filtros de aire
(12).
b) La detención se logra mediante la activación del interruptor “ALTO”
(STOP) del motor (3) o desacoplando el embrague (2), si así está
equipada la unidad.
c) La detención también puede ocurrir si alguno de los siguientes elementos
de seguridad son activados :
1) Interruptor de baja presión de aceite del motor (no mostrado en el
diagrama).
2) Interruptor de alta temperatura del refrigerante del motor (no
mostrado en el diagrama).
3) Interruptor de alta temperatura en la descarga del compresor (13),
ajustado a 255°F (124°F).
d) En detención por la pérdida de presión en la descarga del compresor
ocasiona que la válvula de descarga del sistema (23) se abra y releve la
presión del sistema a través del múltiple de aire (24). También ocasiona
que la válvula de retención de aceite (33) se cierre y prevenga de nueva
circulación de aceite hacia el compresor.

e) La válvula check de descarga (15) previene contra marchas en reversa
del compresor que pueden ocasionar la expansión de aire en el estanque
(16) a través de la detención del compresor.
5. Sistema de Aceite
a) El aceite fluye del estanque (16), debido a la presión del aire, hacia la
válvula Termostática del aceite del compresor (32). Aquí el aceite puede
irse a través del enfriador de aceite del compresor (31) si está caliente, o
ser desviado si está frío. El aceite entonces fluye a través del filtro del
compresor (30) continuando a la válvula de retención de aceite (33) y al
múltiple de aceite (43) para su distribución al compresor.
b) El aceite del elemento separador (20) es regresado al puerto de drenaje
del separador de la etapa de baja presión (B) a través un tamiz del
separador de la línea de drenaje (21) y el orificio del separador de la
línea de drenaje (22).
6. Otros elementos en el diagrama del sistema :
a) Manómetros
1) Manómetro de presión de aire (40) se usa para ajustar la válvula
reductora de presión (6).
2) Manómetro de presión de aire (35) se usa para ajustar la válvula
reductora de presión (34).
3) Manómetro de presión de aire (29) (en el panel de control) mide la
presión del estanque (16) o la presión de la línea de perforación.
Esto se logra mediante el accionamiento de la válvula selectora de
manómetros de presión (28). Esta selectividad también puede
usar para revisar la caída de presión a través del elemento
separador de aceite (20) y ver si necesita ser reemplazado -
cambie el elemento si la caída es de 20 psi (1.4 bar) o mayor.
4) El manómetro entre etapas (14) (en el tablero de control) mide la
presión entre etapas del compresor. La presión normal entre
etapas al nivel medio del mar con el compresor bajo carga, es de
60 a 65 psig (4.1 a 4.5 bar) para el compresor 20/12 y 80-85 psig
(5.5 a 5.9 bar) para el compresor 20/12 STR.
5) El termómetro (13) (en el panel de control) indica la temperatura
de descarga del compresor.

6) El indicador de nivel de aceite del compresor (18) indica
visualmente el nivel del aceite del tanque aire-aceite (16) cuando
el compresor no esta trabajando.
b) Válvulas de Seguridad :
1) La válvula de seguridad del sistema (25) está ajustada a 550 psi
(37.9 bar) por encima de la máxima presión de operación del
compresor y protege el estanque (16) de una sobre presión.
c) Misceláneos :
1) El acceso de llenado de aceite para el compresor (17) se emplea
para añadir aceite del compresor al estanque (16).
2) El drenado del compresor (19) se emplea para drenar del aceite
del compresor el agua condensada del estanque (16).
3) Manifold (41), válvulas de retención (42), y el restrictor de alivio
(45) directamente controlan el flujo de aire a través del circuito de
control del compresor.
IV. MANTENIMIENTO DEL COMPRESOR
Un rendimiento continuo y satisfactorio del compresor requiere de una buena
programación de mantenimiento. Los períodos entre mantenimientos dependen de
las condiciones promedio. Cuando se trabaja en condiciones de operación
severas, los períodos entra mantenimientos deberán ser acortados.
¡ ¡ ¡ P E L I G R O ! ! !
ANTES DE INTENTAR REALIZAR CUALQUIER MANTENIMIENTO
EL SISTEMA AIRE-ACEITE DEBE SER DESPRESURIZADO
A. Sistema de Aceite
1. Especificaciones de Aceite del Compresor - El lubricante del compresor
recomendado es un PAO-Base sintética aceite de compresor. Todos los
compresores embarcados de la fábrica están cargados con éste
lubricante.
El lubricante proporciona intervalos de drenado del cárter mas largos y
elimina los costos relacionados con el aceite y los paros de la máquina.
El lubricante está disponible de la mayoría de los proveedores de
aceite. No existe un período de “iniciación” requerido que necesite el
lubricante después de las primeras horas de operación.

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