SOLDADURA SMAW

1. PROGRAMA DE ESTUDIOS:
MECANICA DE PRODUCCION INDUSTRIAL
MODULO:
DISEÑO Y SOLDADURA
UNIDAD DIDACTICA:
SOLDADURA SMAW
SESION 02
TEMA 02: SOLDADURA SMAW
HUANUCO - 2022
INSTITUTO DE EDUCACION SUPERIOR TECNOLOGICO PÚBLICO
“APARICIO POMARES” – HUANUCO INSTITUTO IDEX
DOCENTE: FELIX A. YAULI TRINIDAD

2. SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO CON
ELECTRODOS REVESTIDO (SMAW)

3. Sumario:
• Surgimiento
• Denominaciones del proceso.
• Fundamentos del proceso.
• Ventajas, limitaciones y aplicaciones.
• Equipamiento
• Consumibles.
• Consideraciones sobre el diseño de las uniones soldadas.
• Defectos de las uniones soldadas realizadas por SMAW.
• Calificación de los trabajos de soldadura.
• Seguridad e higiene de los trabajos de soldadura.
• Variables que intervienen en el proceso.

4. SURGIMIENTO:
El surgimiento del proceso de soldadura por arco con electrodo revestido esta
ligado al ingeniero marítimo sueco Oscar Kjllberg y al Inglés A.P Strohmenger.
•En el año 1910 Oscar Kjllberg patentó un sistema de soldadura por arco
empleando un metal de aporte revestido por inmersión con una mezcla de
carbonatos y silicatos y luego secado al aire.
•En 1912 Strohmenger patentó en U.S.A un electrodo fuertemente recubierto,
capaz de producir a escala industrial soldaduras con buenas propiedades
mecánicas.

5. DENOMINACIONES DEL PROCESO:
• Shielded Metal Arc Welding, SMAW (ANSI/AWS A3.0).
• Soldadura por arco metálico con electrodo revestido, 111 (EN
24063).

6. FUNDAMENTO DEL PROCESO SMAW
En el proceso de soldadura SMAW la fusión del metal se produce producto del calor generado en el arco
eléctrico que se crea entre el extremo del electrodo recubierto consumible y la superficie de los metales base
que se van a unir. El calor generado funde la punta del electrodo y la superficie del metal base, de forma que
las pequeñas gotas de metal fundido que se forman sobre la punta del electrodo viajan a través de la
columna del arco y junto con el metal base fundido forman el baño de soldadura. En la medida que el
proceso se desarrolla el baño metálico va solidificando y formando el metal de la costura. La protección del
metal a elevada temperatura de la acción del oxígeno y el nitrógeno del aire se realiza a través del
revestimiento que cuando se combustiona genera gases y una escoria que cubre las gotas de metal y el
baño de soldadura, creando una doble barrera protectora.

7. • El equipo es relativamente simple, barato y portátil.
• Tanto el metal de aporte como el medio para proteger al metal de soldadura se
garantiza por el propio electrodo recubierto.
• No es necesario el empleo de un gas protector auxiliar o de fundentes.
• Es menos sensible a las corrientes de aire que los procesos de protección
gaseosa, por lo que resulta ideal para trabajos en campo.
• Puede emplearse en áreas de acceso limitado.
• Puede utilizarse en lugares relativamente alejados de la fuente de energía, ya
que no requiere conductores de gases de protección, conductores de agua para
el enfriamiento, etc.
• El proceso es adecuado para la soldadura de la mayoría de los metales y
aleaciones comúnmente usados.
• Permite la soldadura en todas las posiciones espaciales.
VENTAJAS:

8. • Es un proceso relativamente lento, ya que el ciclo de trabajo (duty cicle) y las
razones de depósito generales son usualmente inferiores que las que se garantizan
con los procesos de electrodo continuo, tales como el SAW y el GMAW. Esto se
debe fundamentalmente a la necesidad del cambio de los electrodos recubiertos, a
la necesidad de eliminar la escoria en el terminal del cordón, antes de comenzar el
depósito nuevamente y a las menores intensidades de corriente que se emplean.
• Requiere gran habilidad por parte del soldador, debido a su carácter
completamente manual.Metales de bajo punto de fusión como zinc, plomo y estaño
no pueden ser soldados por este proceso debido a que la intensidad del calor del
arco es muy grande para ellos.
• El proceso SMAW no es adecuado para soldar tampoco metales reactivos como
titanio y circonio ya que la protección es inadecuada para prevenir la
contaminación por oxígeno.No es aplicable a espesores inferiores a 1.5 a 2 mm.
• Aunque en teoría se puede soldar cualquier espesor por encima de 1.5 mm, el
proceso no resulta productivo para espesores mayores de 38 mm. En estos
espesores son más adecuados los procesos SAW y FCAW.
LIMITACIONES DEL PROCESO:

9. EQUIPAMIENTO DE SOLDADURA

10. • Fuente de corriente.
• Porta electrodos o tenaza.
• Conexión a tierra.
• Cables
EL EQUIPAMIENTO PARA LA SOLDADURA SMAW
CONSTA DE:

11. FUENTE DE POTENCIA
Las fuentes de corriente para la soldadura
SMAW son fuentes de Corriente Constante o
característica externa descendente; este tipo de
característica es esencial para evitar, durante
posibles cortocircuitos del electrodo con la pieza,
que la corriente se eleve excesivamente, y permite
además que las variaciones de la longitud de arco
no produzcan variaciones importantes en la
corriente de soldeo. Las fuentes modernas son de
corriente constante real, ya que presentan una
característica de caída brusca prácticamente
vertical, que posibilita que la corriente de soldeo
sea prácticamente constante, independientemente
de las variaciones de la longitud de arco.
RECTIFICADORMULTIPROPOSITO

12. CLASIFICACION DE LAS FUENTES DE
POTENCIA PARA LA SOLDADURA SMAW

13. GENERADOR
•Constituye la fuente más antigua y versátil.
•Los generadores de soldadura están compuestos
por un motor y un generador de corriente. El motor,
que puede ser eléctrico o de combustión interna, es
el encargado de proporcionar un movimiento
giratorio que es transmitido al generador mediante
un árbol común. El generador convierte la energía
mecánica que recibe en energía eléctrica para
soldar.
•Los generadores frecuentemente entregan CD para
el soldeo, aunque algunos entregan CA
(denominados también alternadores), o ambas
CD/CA
•Generalmente son máquinas ruidosas.

14. TRANSFORMADOR
Los transformadores entregan siempre CA para el soldeo. Uno de los
transformadores de soldar más populares es el NEMA Clase III conocido
como “fuente de entrada limitada” que son diseñados para una entrada
limitada de corriente. Ellos presentan un ciclo de trabajo del 20% y son
empleados en trabajos ligeros. Los transformadores NEMA Clase II no son
muy populares. Los transformadores NEMA Clase I constituyen las fuentes de
soldar industriales y poseen un ciclo de trabajo de 60%.
Como ventajasde estas fuentes se pueden citar:
• Constituyen las fuentes de energía más eficientes desde el punto de vista eléctrico.
• Presentan los menores costos de mantenimiento comparado con cualquier otra máquina de soldar.
• El uso de corriente alterna reduce el problema del soplo magnético en conjuntos soldados
complejos. Por esto en muchas aplicaciones del proceso de soldadura SMAW el transformador
constituye la mejor selección.
Los transformadores poseen algunasdesventajas:
• Ellos operan con una entrada de energía monofásica por lo que tiende a desbalancear las líneas de
energía.
• Solo pueden trabajar con un número limitado de electrodos (los destinados para CA).
Los transformadores de tipo industrial para trabajos pesados están siendo remplazados ampliamente por los
Rectificadores. Solo los transformadores de entrada limitada son aun populares.

15. El ciclo de trabajo de estas fuentes es de 60% normalmente. Ellas
generalmente entregan corriente directa (CD), aunque existen con
frecuencia Rectificadores que entregan tanto corriente directa
como alterna (CD/CA).
En la actualidad, producto de sus ventajas, los
Rectificadores han desplazado a los Generadores
movidos por motor eléctrico y los Transformadores de
tipo industrial para trabajos pesados de soldeo.
RECTIFICADOR

16. INVERSOR
•Constituyen un nuevo tipo de fuente de energía para el soldeo, con el uso
de las cuales se garantizauna unidad compacta de bajo peso.
•La energía de la línea es primero rectificada a CD pulsada. Luego se
convierte la CD a CA de alto voltaje y alta frecuencia en el rango de 5 a 30
kHz mediante un oscilador de alta frecuencia.
• Esta CA de alto voltaje y frecuencia es entonces transformada a una
corriente con un voltaje adecuado para soldar mediante un transformador
pequeño y ligero.
• Finalmente la CA de alta frecuencia es entonces rectificada mediante
diodos de silicio a una CD de salida con intensidad y voltaje normal para
el soldeo.
Los Inversores presentan un peso de alrededor de un 25% del de un Rectificador convencional de la
misma capacidad de potencia y sus dimensiones constituyen un 33% de las del otro. Ellos
garantizan las mayores eficiencias eléctricas, los mayores factores de potencia, y los más rápidos
tiempos de respuesta. Los inversores pueden suministrar a la salida tanto corriente alterna (CA)
como directa (CD).
Las fuentes inversoras se han convertido en producciones económicamente posibles debido a la
disponibilidad de componentes electrónicos de estado-sólido de alta corriente y alta velocidad, a un costo
razonable. No obstante su costo relativamente alto constituye su principal desventaja.

17. • El ciclo de trabajo o factor de marcha de las fuentes de energía (duty cicle) se refiere al
porciento de tiempo que puede trabajar la máquina cuando se usa determinado valor de
intensidad de corriente sin que ocurran daños en sus devanados y componentes debido a un
excesivo calentamiento.
• El ciclo de trabajo está basado en un periodo de 10 minutos, los cuales se van a repartir en
periodos de trabajo y descanso dependiendo del ciclo que tenga la máquina.
Duración del período de tiempo = tiempo de soldeo + tiempo de descanso = 10 min
Tiempo de soldeo en minutos
Ciclo de trabajo (%) x 100
Duración del período de tiempo (10 min.)
2
1
* 





=
CTr
CTn
In
Ir
CTn
Ir
In
CTr *
2






=
donde CTr - es el ciclo de trabajo requerido
CTn - es el ciclo de trabajo nominal
Ir - es la corriente requerida (A)
In - es la corriente nominal (A)

18. PORTAELECTRODO (TENAZA)
Mango
Palanca que acciona las mordazas
Mordaza con
aislamiento
El portaelectrodo es sostenido por el soldador
durante la operación de soldeo y es el
encargada de sujetar el electrodo firmemente y
conducir la corriente hasta él. Todos los
portaelectrodos deben ser totalmente aislados
para aislar al soldador del circuito eléctrico.
Clasificación
del
portaelectrodo
Corriente
máxima
(A)
Ciclo de
trabajo
(%)
Diámetro
máx. del
electrodo
mm (pulg.)
Máxima
dimensión
A.W.G. del
cable
Peso
nominal
(g)
Pequeño 100 50 3.2 (1/8) 1 283-340
200 50 4 (5/32) 1/0 283-397
Mediano 300 60 5.6 (7/32) 2/0 340-567
Grande 400 60 6.3 (1/4) 3/0 454-737
Extragrande 500 75 7.9 (5/16) 4/0 624-850
Superextragrande 600 75 9.5 (3/8) 4/0 794-1020
Tabla para la selección del Porta electrodo:

19. CONEXION A TIERRA
Conexión de mayor
capacidad

20. Fuente de energía Dimensión AWG de cable según longitud del circuito
(long. de cable al electrodo más long. de cable a tierra)
Corriente
(A)
Ciclo de trabajo
%
0 a 15 m 15 a 30 m 30 a 46 m 46 a 61 m 61 a 76 m
100 20 6 4 3 2 1
180 20-30 4 4 3 2 1
200 60 2 2 2 1 1/0
200 50 3 3 2 1 1/0
250 30 3 3 2 1 1/0
300 60 1/0 1/0 1/0 2/0 3/0
400 60 2/0 2/0 2/0 3/0 4/0
500 60 2/0 2/0 3/0 3/0 4/0
600 60 2/0 2/0 3/0 4/0 *
Son construidos con una máxima flexibilidad para permitir fácil
manipulación del porta electrodo. Deben ser además resistentes al
desgaste y la abrasión.
Están formados por muchos alambres finos de cobre o aluminio
trenzados entre si y forrados por una cubierta flexible plástica con
alta resistencia eléctrica y buena resistencia al calor. Una cubierta
intermedia es colocada entre el forro exterior y los alambres, para
facilitar el movimiento entre ellos y una máxima flexibilidad.
CABLES

21. CONSUMIBLES
ELECTRODOS REVESTIDOS

22. Un electrodo recubierto es una varilla que tienen un núcleo
metálico (alma) de composición normalmente similar a la del
metal base, cuya función es conducir la energía eléctrica para
la formación del arco y mediante su fusión (fundamentalmente)
garantizar el metal de aporte para la formación de la costura
soldada. El electrodo consta además de un revestimiento a
base de substancias químicas que cumple varias funciones y
posee además un extremo no revestido que permite fijarlo en el
porta electrodo.
Estos electrodos se fabrican según AWS con longitudes normalizadas de 230 (9), 300 (12),
350 (14) y 450 (18) mm (pulg.), y diámetros normalizados de 1.6 (1/16), 2.4 (3/32), 3.2 (1/8), 4
(5/32), 4.8 (3/16), 5.6 (7/32), 6.3 (1/4) y 7.9 (5/16) mm (pulg.). En negrita se han señalado las
longitudes y diámetros más comunes. El extremo del alma sin cubrir tiene una longitud de 20 a
30 mm.

23. 1.- Formar una barrera gaseosa y una capa de escoria que protege al metal fundido y adyacente de la reacción con
los gases de la atmósfera (nitrógeno y oxígeno).
2.- Garantizar una rápida ignición del arco, así como garantizar un arco eléctrico estable, introduciendo elementos de
bajo potencial de ionización en la zona del arco como sodio, potasio y calcio, que permiten que el electrodo trabaje
con CA.
3.- Formar una escoria que purifica el metal de la costura, eliminando elementos indeseables de esta como oxígeno,
fósforo y azufre, que de permanecer en ella afectarían sus propiedades.
4.- Atenuar, gracias a la capa de escoria, el enfriamiento rápido del cordón.
5.- Garantizar un adecuado contorno y acabado superficial del cordón.
6.- Garantizar facilidad en el control de la escoria durante la soldadura en todas las posiciones. La escoria de los
electrodos utilizados para el soldeo en posición fuera de plana debe solidificar con rapidez y sostener el baño
metálico.
7.- Adicionar elementos de aleación para mejorar las características químicas y mecánicas del metal aportado.
8.- Garantizar una alta velocidad de depósito. En ocasiones los revestimientos contienen polvo de hierro para
aumentar el rendimiento del depósito (ejemplo el electrodo E-7018).
9.- Controlar la penetración del arco en el metal base.
FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO
DE LOS ELECTRODOS

24. CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS EN CUANTO
A SU RECUBRIMIENTO
• Acidos
• Celulósicos
• Rutílicos
• Básicos o de bajo hidrógeno

25. ELECTRODOS ACIDOS
Estos electrodos contienen una adecuada proporción de productos desoxidantes en forma de
ferroaleaciones FeSi y FeMn.
Sin embargo el contenido de silicio en el cordón se mantiene bajo, por lo que el metal
depositado siempre contiene una cantidad de oxígeno y, en consecuencia, la resiliencia
de la unión es solamente mediana. Solo utilizables con metales de buena soldabilidad o de lo
contrario puede producirse fisuración en caliente.
La escoria de los electrodos típicamente ácidos es abundante, de color negro y adquiere al
solidificar una estructura esponjosa, que tiende a hacerse más compacta y vítrea a medida que
disminuye la acidez. Esta se separa con bastante facilidad.
Estos electrodos confieren al metal depositado un contenido de impurezas e hidrógeno
relativamente elevado. Este tipo de electrodo, que hace unas décadas dominaba el mercado,
ha ido siendo sustituido progresivamente por los electrodos de rutilo y básicos. En la actualidad
dentro del volumen total de empleo de electrodos revestidos estos se utilizan muy poco y solo
como electrodos de alto rendimiento.

26. Se caracterizan por contener celulosa en la mayor proporción, la cual es un compuesto
químico que genera comparativamente gran cantidad de gases y la escoria que forma es
relativamente escasa. Debido a la gran cantidad de gases que generan no es recomendable
su empleo en recintos cerrados. Estos revestimientos introducen en la costura cierta
cantidad de hidrógeno, por lo que no son aplicables en aceros que necesitan una
ductilidad elevada. Producen abundantes salpicaduras. Contienen rutilo (dióxido de titanio)
que actúa estabilizando el arco y luego va a parar a la escoria. Como aglutinantes y
estabilizadores del arco se usan los silicatos de sodio y potasio; los revestimientos que se
aglutinan con el primero solo trabajan en C.D. (E-6010), mientras que los que emplean el
segundo se emplean con C.A. y C.D (E-6011). Los electrodos celulósicos nunca deben
secarse en hornos.
Estos electrodos se caracterizan por su gran penetración por lo que se emplean
fundamentalmente en cordones de raíz de tuberías y otras aplicaciones semejantes donde
se requiera gran penetración. Dentro del volumen total de empleo de electrodos revestidos
estos se utilizan en pequeña magnitud.
ELECTRODOS CELULOSICOS

27. Contienen rutilo en mayor proporción y celulosa como formador de su atmósfera protectora.
Producen una escoria bastante gruesa y viscosa, su fluidez se controla con minerales silíceos.
Los aglutinantes son silicatos de sodio y potasio. Como ejemplos se pueden citar los E-6013 y
E-7024. Garantizan una máxima estabilidad, fácil cebado y manejo del arco.
El nivel de impurezas que introducen en el metal depositado es intermedio entre los
electrodos ácidos y básicos. El nivel de hidrógeno que introducen puede llegar a afectar
la tenacidad de la costura.
Estos electrodos son poco sensibles a la humedad y producen escasa salpicadura. Son
idóneos para todo tipo de trabajo de soldadura, siempre que no se requiera una elevada
tenacidad. Constituyen una gama de consumibles muy apreciada con el volumen de empleo
más elevado, dentro de los electrodos revestidos. Su campo de empleo es en estructuras
metálicas, carpintería metálica y construcción naval. Algunos tipos contienen gran cantidad
de polvo de hierro, lo que provoca el aumento de su rendimiento, haciendo el proceso más
económico.
ELECTRODOS RUTILICOS

28. Están compuestos por carbonato de calcio principalmente, el que genera la atmósfera protectora y
una escoria bastante gruesa y densa, que asciende con gran facilidad en el baño metálico. Trabajan con
C.D. (E-7015) y con C.D. y C.A. (E-7016 y E-7018). En ocasiones se le incorpora polvo de hierro para
incrementar el rendimiento del depósito (ejemplo E-7018). Estos electrodos son más difíciles de manejar
que el resto y se deben trabajar con un arco muy corto.
Este tipo de revestimiento es fuertemente higroscópico (gran tendencia a absorber humedad), por lo que
precisa de ciertas precauciones que limiten la absorción de humedad, y por tanto, la aparición de poros y
fisuras en la unión soldada. Si el revestimiento ha captado humedad en niveles no admisibles deposita
un metal poco dúctil y en ocasiones propenso a fisurar. Mas adelante se profundizará en las condiciones
para su empleo.
Para paliar el problema de su alta higroscopicidad actualmente se comercializan electrodos “LMA” (low
moisture absortion) menos propensos a absorber humedad.
Estos electrodos se aplican en trabajos de alta responsabilidad y en materiales que requieren elevada
ductilidad y tenacidad, ya que depositan un contenido ínfimo de hidrógeno y otras impurezas (si el
revestimiento está correctamente seco). Depositan un metal con gran resistencia al agrietamiento en frío
y en caliente. Su gran tenacidad los hace recomendables para soldar grandes espesores, estructuras muy
rígidas, aceros de baja aleación y aceros con problemas en su soldabilidad. Presentan un amplio uso en
estructuras metálicas, recipientes a presión, construcciónnaval y construcción de maquinaria.
ELECTRODOS BASICOS

29. ESPECIFICACIONES AWS DE ELECTRODOS
La AWS (Sociedad Americana de Soldadura) ha establecido las siguientes Especificaciones de
fabricación y clasificación de los electrodos revestidos:
ESPECIFICACIONES TIPO DE ELECTRODO
AWS
A 5.1.............................. Electrodos recubiertos para soldadura por
arco de acero al carbono.
A 5.3.............................. Electrodos recubiertos para soldadura por arco
del aluminio y sus aleaciones.
A 5.4.............................. Electrodos recubiertos para soldadura por arco
de aceros resistentes a la corrosión.
A 5.5.............................. Electrodos recubiertos para soldadura por arco
de aceros de baja aleación.
A 5.6.............................. Electrodos recubierto de cobre y sus aleaciones.
A 5.11............................ Electrodos recubierto de níquel y sus
aleaciones.
A 5.15............................ Electrodos recubiertos para soldadura en hierro
fundido.
A 5.13 y A 5.21..................... Electrodos recubiertos para el relleno superficial.

30. CLASIFIC.
AWS
TIPO DE REVESTIMIENTO POSICION DE
SOLDADURA
TIPO DE
CORRIENTE
EXX10 Alta celulosa sodio (F3-celulósico) P,V,SC,H CDEP
EXX11 Alta celulosa potasio (F3-celulósico) P,V,SC,H CA o CDEP
EXX12 Alto titanio sodio (F2-rutilo) P,V,SC,H CA o CDEN
EXX13 Alto titanio potasio (F2-rutilo) P,V,SC,H CA, CDEP, CDEN
EXX14 Polvo de hierro, titanio (F2-rutilo) P,V,SC,H CA, CDEP, CDEN
EXX15 Bajo hidrógeno sodio (F4-básico) P,V,SC,H CDEP
EXX16 Bajo hidrógeno potasio (F4-básico) P,V,SC,H CA o CDEP
EXX18 Bajo hidrógeno potasio, polvo de
hierro (F4-básico)
P,V,SC,H CA o CDEP
EXX19 Oxido de hierro titanio potasio
(F2-ácido-rutilo)
P,V,SC,H CA, CDEP, CDEN
EXX20 Alto oxido de hierro
(F1-ácido)
P,
H-filete
CA, CDEN, CDEP
CA o CDEN
EXX22 Alto oxido de hierro (F1-ácido) P,H CA o CDEN
EXX24 Polvo de hierro, titanio (F1-rutilo) P,H-filete CA, CDEP, CDEN
EXX27 Alto óxido de hierro, polvo de hierro
(F1-ácido)
P,
H-filete
CA, CDEP, CDEN
CA o CDEN
EXX28 Bajo hidrógeno potasio, polvo de
hierro (F1-básico)
P,H-filete CA o CDEP
EXX48 Bajo hidrógeno potasio, polvo de
hierro (F4-básico)
P,SC,H,V-
descend.
CA o CDEP
Abreviaturas de las posiciones de soldadura:
P – pos. Plana, V- vertical, V- descend. – vertical descendente, H – horizontal, SC - sobrecabeza
SIGNIFICADO DE LOS DOS ULTIMOS DIGITOS:

31. CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS REVESTIDOS DE ACERO AL
CARBONO Y DE BAJA ALEACIÓN (SEGÚN ESPECIFICACIONES AWS A 5.1
Y A 5.5)
Para los electrodos se emplea el prefijo ”E” para indicar que se trata de un electrodo para soldadura de arco.
- Los dos primeros dígitos de un número de cuatro cifras o los tres primeros dígitos de un número de cinco
cifras designan la resistencia a la tracción del metal depositado en miles de libras por pulgada cuadrada. Por
ejemplo:
E 60XX significa una resistencia a la tracciónde 60,000 lbs/pulg2 (413 MPa).
E 100XX significa una resistencia a la tracciónde 100,000 lbs/pulg2 (689 MPa).
- El penúltimo dígito indica la posiciónpara soldar:
E XX1X - significa para todas las posiciones.
E XX2X - significa posición plana y horizontal de filete.
E XX4X - significa posición plana, horizontal, sobrecabeza y vertical descend.
- Los últimos dos dígitos se emplean para determinar el tipo de revestimiento y el tipo corriente y polaridad
recomendada.
- El sufijo que aparece después del guión indica el contenido de aleación aproximado del depósito (ejemplo
EXXXX-A1). Las letras del sufijo indican el elemento de aleación principal.

32. Sufijo C Mn Si Ni Cr Mo V
A1 0.12 0.6-1.0 0.4-0.8 - - 0.4-0.65 -
B1 0.05-0.12 0.9 0.6-0.8 - 0.4-0.65 0.4-0.65 -
B2 0.05-0.12 0.9 0.6-1.0 - 1.0-1.5 0.4-0.65 -
B3 0.05-0.12 0.9 0.6-1.0 - 2.0-2.5 0.9-1.2 -
B4 0.05 0.9 1.0 - 1.75-2.25 0.4-0.65 -
B5 0.07-0.15 0.4-0.7 0.3-0.6 - 0.4-0.6 1.0-1.25 0.05
C1 0.05-0.12 1.25 0.5-0.8 2.00-2.75 - - -
C2 0.05-0.12 1.25 0.5-0.8 3.0-3.75 - - -
C3 0.12 0.4-1.25 0.8 0.8-1.10 0.15 0.35 0.05
NM 0.1 0.8-1.25 0.6 0.8-1.10 0.05 0.4-0.65 0.02
D1 0.12 1.25-1.75 0.6-0.8 - - 0.25-0.45 -
D2 0.15 1.65-2.0 0.6-0.8 - - 0.25-0.45 -
D3 0.12 1.0-1.75 0.6-0.8 - - 0.4-0.65 -
SIGNIFICADO DEL SUFIJO:

33. CONSERVACIÓN Y MANIPULACIÓN
DE LOS ELECTRODOS
Los revestimientos de los electrodos son higroscópicos, o sea, que absorben y retienen la humedad con
gran facilidad, lo cual es sobre todo crítico para los electrodos básicos.Si se utiliza para el soldeo un
electrodo húmedo se puede provocar pérdida de ductilidad, porosidad y agrietamiento en la unión.
Tiempos de exposición permisiblea la atmósfera de los electrodos básicos:
Después que los electrodos básicos o de bajo hidrógeno son extraídos de sus paquetes herméticos de
fábrica, o del horno de almacenamiento, el tiempo de exposición a la atmósfera previo a la soldadura, no
debe exceder los valores mostrados en la tabla (según Código AWS D 1.1-96). De exceder este tiempo es
necesario secarlos enel horno a la temperatura recomendada.
TIPO DE ELECTRODO TIEMPO MAXIMO PERMISIBLE DE EXPOSICION
(HORAS)
A 5.1
E 70XX 4
E 7018M 9
A 5.5
E 70XX-X 4
E 80XX-X 2
E 90XX-X 1
E 100XX-X ½
E 110XX-X ½

34. CONDICIONES TÍPICAS DE ALMACENAJE Y SECADO
DE LOS ELECTRODOS RECUBIERTOS:
CONSERVACIÓN Y MANIPULACIÓN
DE LOS ELECTRODOS (Cont.)
Clasificación
AWS
Condiciones de almacenaje Condiciones de
secado
Aire ambiente Horno
E6010, E6011 Temp. ambiente No recomendado No recomendado
E6012, E6013, E6019
E6020, E6022, E6027
E6014, E7024, E7027
Temperatura de 3010oC
50% máx. de humedad
relativa
Almacenar de 12 -
24ºC por encima de
temperatura ambiente
1 hora a la temp.
de
120 – 150ºC
E7015, E7016, E7018
E7028, E7018M, E7048
No recomendado Almacenar de
120 – 160ºC
2 horas a temp. entre
260 y 430oC
Electrodos básicos de
baja aleación (A5.5)
No recomendado Almacenar de
120 – 160ºC
1 hora a temp. entre
370 y 430oC
NOTAS:
- Las condiciones de almacenaje se aplicarán una vez que el electrodo es extraído del paquete de fábrica.
-Es importante consultar al fabricante para condiciones exactas de secado de cada electrodo en particular, ya que
estas condiciones pueden variar. Un excesivo calentamiento puede afectar el revestimiento.

35. 3 6 10
CONSIDERACIONES SOBRE EL DISEÑO DE LAS UNIONES SOLDADAS
Holgura de la raíz
Talón

36. Angulo del bisel
Respaldo a) b) c)
ch) Espaciador para prevenir perforación

37. Resanado
Incorrecto Correcto Incorrecto Correcto
Refuerzo de la costura
A Refuerzo A Refuerzo

38. DEFECTOS EN LA SOLDADURA SMAW
POROSIDAD
CAUSAS
1. Suciedad del metal base (oxidos, grasas ó
recubrimientos.
2. Arco demasiado largo.
3. Electrodos o metales base con humedad
que introducen hidrógeno en la unión.
4. Corriente por encima del rango
recomendado, que provoca porosidad al
final del cordón con electrodos E6010,
E6011, E6012.
5. Velocidad de soldadura muy alta, que no
permite el escape de los gases debido a la
rápida solidificacióndel baño
REMEDIOS
1. Eliminarcualquier resto de grasa o
suciedad antes del soldeo, eliminar
también los recubrimientos que puedan
tener las piezas.
2. Utilizar una longitud de arco adecuada y
mantenerla durante el soldeo.
3. Conservar adecuadamente los electrodos
evitando su contacto con cualquier fuente
de humedad, utilizar estufas de
mantenimiento y secar (si es necesario) en
horno antes del soldeo los electrodos
básicos. Eliminar humedad del metal base
previoal soldeo
4. Reducir corriente hasta valores
recomendados.
5. Reducir velocidadde soldadura.

39. SOCAVADURAS
CAUSAS
1.Intensidad de
soldadura demasiado
alta.
2.Angulo de avance
excesivamente
pequeño.
3.Arco largo.
4.Velocidad de soldadura
elevada.
5.Oscilación inadecuada
del electrodo
REMEDIOS
1.Selección de la intensidad adecuada
para el diámetro, tipo de electrodo y
posición de soldadura.
2.Utilizar el electrodo hasta que el ángulo
de avance sea de 5 –10 °.
3.Utilización de una longitud de arco igual
al diámetro del electrodo, o a la mitad de
éste si el electrodo es básico.
4.La velocidad de soldeo debe permitir que
el metal depositado llene completamente
las zonas de metal fundido .
5.Cuando se emplea oscilación del
electrodo, el soldador debe realizar
breves pausas a cada lado de la costura

40. FALTA DE PENETRACION
CAUSAS
1.Talón de la raíz excesivo o
separación en la raíz insuficiente.
Desalineamiento excesivo entre las
piezas.
2.Intensidad de soldadura
insuficiente o alta velocidad de
soldadura.
3.Diámetro del demasiado grande
que no permite el acercamiento del
electrodo a la raíz de la unión.
4.Diámetro del electrodo demasiado
fino que no tolera la intensidad
necesaria para alcanzar buena
penetración
REMEDIOS
1.Preparar y ensamblar la pieza de
forma adecuada.
2.Elegir los parámetros de soldeo de
la forma adecuada.
3.Selección del diámetro adecuado.

41. GRIETAS EN LA COSTURA O EN LA Z.I.T.
CAUSAS
1. El metal de aporte es de pobre
soldabilidad.
2. Enfriamiento de la costura es
excesivamente rápido.
3. Desproporción del cordón con el
tamaño de la pieza o perfil
inadecuado del mismo.
REMEDIOS
1.Utilizar las precauciones para el
soldeo de ese material. En el caso
de aceros, utilice electrodos de
bajo hidrogeno.
2.Evitar enfriamientos rápidos, ya
sean naturales o provocados.
Utilizar una entrada de calor
adecuada durante el soldeo. Si es
necesario precalentar.
3.Proporcional el tamaño adecuado
a los cordones de soldadura.

42. Inclusiones
Las inclusiones tienen lugar debido a atrapamientosde materialessólidosdentro del metal del
depósito solidificado
Inclusiones no metálicas
Estos tipos de inclusiones tienen lugar debido a una soldadura defectuosa o inapropiada técnica de
limpieza, así como errores en el diseño del procedimiento, que impiden el acceso necesario dentro de la
unión, para realizar la limpieza adecuada.
La escoria fundida y los óxidos van a flotar hacia la superficie del charco metálico. Las entallas agudas
en los brordes de la unión o entre pasadas en ocasiones provocan que la escoria quede atrapada bajo el
metal fundido. Frecuentemente cuando el soldador realiza cordones convexos en las pasadas de raíz,
aparecenlíneas paralelas de inclusiones, provocados por la inapropiada limpieza de la superficie de
Radiografía en la que se observan inclusiones no metálicas

43. GRACIAS POR SU
ATENCIÓN
La perseverancia es una de las cualidades clave que
necesitas para alcanzar el éxito. Si no persistes para
avanzar, no lograrás el éxito. Recuerda cuando
aprendiste a andar en bicicleta. ¿Cuántos intentos
hiciste hasta montarte y pedalear solo? Demostrarte
tu perseverancia y hacerlo te lleno al éxito.