El documento describe el proceso de soldadura MIG/MAG, incluyendo las ventajas de este método, los tipos de equipos, gases de protección y parámetros que afectan la calidad de la soldadura. Explica los componentes del equipo de soldadura, los procedimientos operativos, métodos de soldadura y cómo prevenir defectos y mantener la seguridad durante el proceso.

1. SOLDADURA
POR ARCO EN
PROTECCIÓN
GASEOSA
MIG/MAG
TEMA 7

2. INTRODUCCIÓN
ARCO ELECTRICO PROTEGIDO POR UN GAS
Oxígeno Humedad Nitrógeno

3. ventajas
• Buena penetración
• Fácil manejo
• Suelda cualquier metal
• Sin escoria
• Barato

4. Tipos de equipos
Según la Clase de electrodo (consumible o no)
Según el Gas empleado (inerte: argón, helio) (activo:
dióxido de carbono u otros)
Según el Tipo de corriente (CC o CA)

5. Sistemas de soldeo con protección gaseosa
empeados hoy en día:
SOLDADURA DE
METAL POR ARCO
ELÉCTRICO
MIG/MAG.
SOLDADURA POR
ARCO ELÉCTRICO
CON TUNGSTENO.
SOLDADURA POR
ARCO ELÉCTRICO
CON NUCLEO
FUNDENTE FLUX
(CON O SIN GAS
PROTECTOR).
Soldadura por
arco de plasma
Soldadura por
laser

6. Soldadura MIG/MAG
• El calor lo produce un arco eléctrico
que va de la pieza al electrodo
• El electrodo es material de
aportación suministrado
continuamente desde un carrete
• El baño de fusion está protegido por
un gas aportado desde la tobera
• En las fábrica estos procesos están
automatizados
• No se genera escoria
• Puede soldarse cualquier tipo de
metal.

7. Soldadura MIG/MAG
Soldadura MIG/MAG

9. Soldadura
MIG
• Metal inert gas: usa
gases inertes (argon, Ar,
helio, He, o una mezcla
de ambos)
• Para aceros inoxidables,
cobre, aluminio, chapas
galvanizadas, aunque
permite soldar cualquier
tipo de chapa.

10. Soldadura
MAG
• Metal active
gas: usa CO2 ,o
una mezcla de Ar
con CO2, o Ar
con O2
• Para aceros no
aleados o con
baja aleación.

11. Soldadura FLUX o
FCAW
• El alambre electrodo está
hueco y relleno de fundente;
este hace una capa protectora
en el baño de fusion.
• Para aceros al carbono, aceros
inoxidables y fundiciones.
• Puede usarse sin gases de
protección

13. Panel de control
sinérgico
• Todos los sistemas descritos
pueden disponer de panel de
control sinérgico.
• En función del material,
diámetro del electrodo, gas y
espesor del material a soldar,
el sistema nos dirá los valores
de la velocidad del hilo y de la
corriente adecuados para
hacer un mejor trabajo.

15. Alimentación eléctrica
en la MIG/MAG
• Emplea CC con polaridad inversa (electrodo al + y pieza
al –)
• Mantiene la tensión seleccionada y ajusta la intensidad
por si misma

16. Mecanismo de
alimentación de alambre
1. La devanadora: mecanismo que lleva el hilo
hasta el soplete.
2. Portabobina: en él pongo la bobina de alambre.
3. Roldanas enderezadoras: endereza el alambre
en ellas o a través del tubo guía enderezador.

17. Rodillo de arrastre

18. Hilo enrollado por exceso de apriete

19. Regulación de la presión en el rodillo de la devanadora

20. Preparación del
alambre en la tobera
• Al empezar el soldeo, cortamos el
alambre a la medida indicada
.

21. Sopletes y
pistolas
• Empuñadura.
• Pulsador, microrruptor.
• Cuello.
• Muelle de la tobera.
• Difusor.
• Punta o tubo de contacto.
• Tobera.

23. Ajustar el tubo de
contacto con el
diámetro del hilo

24. Manorreductor
y
caudalímentro
• Colocados a la salida de la
botella de gas
• Reducen la presión (de unos
150 bares a unos 2 bares) y
regulan el caudal de gas
necesario para el soldeo (en
l/min)

25. Manguera

26. Tubo guía o sirga
• Por su interior va el alambre de aportación
• Si la cabeza es metálica asegúrate de que
tenga la junta de estanqueidad

27. Pinza de masa
• Necesaria para cerrar el circuito eléctrico
• Se pone lo más próximo posible a la
zona de soldeo

28. Gases de protección
• Gases activos: alguno de los componentes de
la mezcla es activo ( CO2 , O2 )
• Gases inertes: no reaccionan con el baño de
fusión ( Ar, He )

29. Identificación de
las botellas
• El color de la ojiva solo indica el peligro asociado con
el producto. La identificación se hace con la etiqueta.

30. Identificación de las botellas (en la ojiva)

31. Identificación de las
botellas (colores)

34. Alambre
electrodo

37. TRANSFERENCIA
DEL MATERIAL DE
APORTACIÓN.
• Según el material a soldar, la
transferencia del hilo de
aportación hacia la chapa será
deferente.

38. TRANSFERENCIA EN
ESPRAY O ARCO
LARGO.
• Para chapa de al menos 3 mm
• 20-35 voltios y 70-255 amperios.
• Tubo de contacto 3-6 mm por dentro de la
tobera
• Tobera a 15 mm de la chapa

39. TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUITO O ARCO
CORTO
• Chapas delgadas de carrocería
• Hilo de 0´8 mm
• 16-22 voltios y 50-150 amperios
• Tubo de contacto a ras de la tobera
• Tobera a 15 mm de la chapa
• Tenemos una sucesión de toques del hilo en la chapa

40. PARÁMETROS QUE CONDICIONAN LA SOLDADURA
• Diámetro del hilo
• 0´6 a 0´8 mm para aceros y 1´2 mm para aluminio
• Caudal de gas
• Diámetro del hilo x 10 l/min (el cordón debe quedar brillante)
• Polaridad de la corriente
• Siempre inversa (negativo a la pieza)
• Velocidad de avance del hilo
• 2-15 m/min. Ruido característico. Se regula en el equipo
• Tensión
• Se selecciona en función del grosor de las chapas a soldar. Se regula en el equipo en
función del grosor de la chapa a soldarr
• Intensidad
• Relacionada con la tensión y el diámetro del hilo, se autorregula.
• Distancia del tubo de contacto y la tobera a la pieza
• 15 mm aproximadamente
• Velocidad de soldeo
• Para chapa de 0´8 mm será de unos 80 cm/min.

42. PROCEDIMIENTO OPERATIVO DE SOLDADURA
Preparar los bordes
de las piezas a
soldar (limpias, sin
pintura, bien sujetas
en su posición)
Proteger las zonas
circundantes con
mantas ignífugas
Desconectar la
batería
EPIS

43. PROCEDIMIENTO OPERATIVO DE SOLDADURA
Regular los
parámetros de soldeo
en función de la chapa
a soldar (tensión,
velocidad de hilo,
caudal de gas)
Espray
antiproyecciones en la
tobera y tubo de
contacto

44. Sujetamos el soplete con
las dos manos (con
una controlamos la
posición del cuello y
con la otra la
empuñadura y el
microruptor.

45. Colocamos la tobera en una posición de unos 10º desde la
vertical y en dirección de la soldadura.

46. Hacemos unos cordones de
prueba con en una chapa
similar a la que queremos
soldar. Primero con una
tensión baja y luego vamos
subiendo hasta alcanzar el
tipo de cordón deseado.
Punteamos las piezas y
comprobamos su posición
Podemos soldar hacia delante
o hacia atrás, pero
manteniendo los 10º de
inclinación

47. Con la pistola hago
un movimiento lineal
para soldar chapas
finas.
Movimiento circular
para soldar chapas
con mucha
separación entre los
bordes.
Movimiento en
zigzag para hacer
cordones anchos

48. Cordón de poco espesor y buen
aspecto (el más común en
carrocería)
Cordón abultado y con más
penetración (para chapas de más
de 3 mm)

49. MÉTODOS DE SOLDADURA
Continua Intermitente
Por puntos
a tapón

50. Continua
• En chapas finas no hacer cordones largos (de más de 3
cm) para que no se deformen

51. Intermitente
• Para soldar
chapas finas a
tope
• Hay que regular
el parámetro de
tiempo de soldeo

52. Por puntos
a tapón
• El material de aportación entra a través de un taladro
• Para chapas de menos de 1´5 mm, el taladro será de 5 mm de diámetro.
• Para chapas más gruesas, taladro de 7 mm de diámetro
• Distancia entre puntos a tapón=3 x diámetro del taladro x espesor de la chapa
• Un punto rodeado por un anillo blanquecino que se oscurece hacia el centro es el aspecto que debe
tener
• La tobera tiene una forma especial y el tubo de contacto es más corto
• Con un disco abrasivo eliminaremos el resalte que sobra del punto de soldadura

54. SOLDADURA DE ALUMINIO
• Diferente temperatura de fusión del acero y el aluminio
• Capa exterior de alúmina
• Conductividad térmica
• Diferente coeficiente de dilatación
Diferencias importantes entre el acero y el aluminio

55. PROCESO
PARA
SOLDAR
ALUMINIO
Elegir el material de aportación
adecuado (no todos tienen la misma
aleación)
Eliminar la alúmina de la zona a soldar
Preparar la máquina MIG/MAG:
• Sirga de teflón o nylon
• Rodillo con bisel en forma de U
• Gas: argón, helio o mezcla de los dos

56. PROCESO PARA SOLDAR ALUMINIO
• Regular los parámetros de la soldadura:
• Tensión y velocidad del hilo superiores a la empleada con el acero
• Más caudal de gas que con el acero (hasta un 50% más)
• Transferencia en spray
• Aplicar producto antisalpicaduras
• Hacer una prueba o probeta

59. SOLDADURA DE
CHAPAS
GALVANIZADAS
No es necesario quitar
la capa de cinc
Se desprenden vapores
de cinc (empleo de
extractor y mascarilla
obligatorio)

60. SOLDADURA
MIG BRAZING
Para soldar acero o chapas
galvanizadas
Los materiales no llegan a fundirse, por
lo que la deformación es menor
Solo se funde el material de aportación
(hilo de aleación de cobre con silicio al
3%) con diámetro de 1 mm
El proceso de soldeo
es similar al MIG pero
debemos respetar:
Pequeño espacio
entre las piezas a
soldar

61. SOLDADURA
MIG BRAZING
Sirga de nailon o tefrón
Rodillo de la devanadora en
U
Gas: argón a 10 litros por
minuto

62. DEFECTOS EN LA SOLDADURA

63. DEFECTOS EN LA SOLDADURA

64. DEFECTOS EN LA SOLDADURA

65. LA SEGURIDAD EN EL PROCESO DE SOLDEO
Revisar el equipo antes
de usarlo
Tener un extintor a mano
Guantes, peto y polainas
o calzado adecuado
Pantalla con cristal
inactínico con factor de
protección igual o
superior a 11
Mantas ignífugas para
proteger el vehículo
En caso de quemadura
con argón, lavar con
abundante agua
El argón se acumula en
las zonas bajas, en caso
de mareo, alejarse y
ventilar (usar sistemas
de extracción de gases
Si soldamos en zonas
con más operarios,
emplear pantallas de
protección