SOLDADURA PROCESO SMAW.pdf

SOLDADURA DE ARCO METÁLICO PROTEGIDO
PROCESO DE
SOLDADURA
SMAW

• SE CARACTERIZA PORQUE SE PRODUCE UN ARCO ELÉCTRICO ENTRE
LA PIEZA A SOLDAR Y UN ELECTRODO METÁLICO RECUBIERTO.
• CON EL CALOR PRODUCIDO POR EL ARCO, SE FUNDE EL EXTREMO DEL
ELECTRODO Y SE QUEMA EL REVESTIMIENTO, PRODUCIÉNDOSE LA ATMÓSFERA
ADECUADA PARA QUE SE PRODUZCA LA TRANSFERENCIA DE LAS GOTAS DEL
METAL FUNDIDO DESDE EL ALMA DEL ELECTRODO HASTA EL BAÑO DE FUSIÓN EN
EL MATERIAL DE BASE.
METAL BASE
METAL BASE
DIRECCION DEL PROCESO
RECUBRIMIENTO DEL
ELECTRODO
METAL DE APORTE
(ELECTRODO)
ESCORIA PROTECTORA
SOLIDIFICADA
DEPOSITO SOLIDIFICADO
CHARCO METÁLICO
ZONA DE ARCO ELECTRICO

• EN EL ARCO LAS GOTAS DEL METAL
FUNDIDO SE PROYECTAN
RECUBIERTAS DE ESCORIA FUNDIDA
PROCEDENTE DEL RECUBRIMIENTO,
QUE POR EFECTO DE LA TENSIÓN
SUPERFICIAL Y DE LA VISCOSIDAD
FLOTA EN LA SUPERFICIE,
SOLIDIFICÁNDOSE Y FORMANDO UNA
CAPA PROTECTORA DEL CHARCO DE
SOLDADURA.

PROCESO DE SOLDADURA DE ARCO EN EL QUE SE DA LA UNIÓN
DE METALES POR MEDIO DEL CALOR DE UN ARCO ELÉCTRICO.

• 2.1 CONDICIONES DE SOLDADURA
• 2.1.1 POLARIDAD
• 2.1.1.1 INVERTIDA
• 2.1.1.2 DIRECTA
• 2.1.1.3 TÉCNICAS DE AVANCE
• 2.1.2 POSICIONES DE SOLDADURA
2.2 MATERIAL BASE
2.2.1 TIPOS DE UNIÓN
2.2.2 TIPOS DE SOLDADURA
2.2.3 VARIACIONES DEL BISEL
2.3 MATERIAL DE APORTE
2.3.1 CARACTERÍSTICAS DEL ELECTRODO
2.3.1.1 TAMAÑO
2.3.1.2 REVESTIMIENTO
2.3.2 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE LOS ELECTRODOS
2.3.3 CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS (SEGÚN AWS)

El concepto de energía está relacionado
con la capacidad de generar movimiento
o lograr la transformación de algo. En el
ámbito económico y tecnológico, la energía
hace referencia a un recurso natural y los
elementos asociados que permiten hacer un
uso industrial del mismo.
➢ Energía muscular
➢ Energía química
➢ Energía térmica
➢ Energía eléctrica
➢ Energía mecánica
➢ Energía solar
➢ Energía nuclear
➢ Energía sonora
➢ Energía luminosa
➢ Energía hidráulica
➢ Energía neumática
➢ Energía magnética
➢ Energía potencial
➢ Energía cinética

Es la forma de energía que resulta de la existencia de una diferencia de potencial entre dos
puntos, lo que permite establecer una corriente eléctrica entre ambos, cuando se les coloca
en contacto por medio de un conductor eléctrico para obtener trabajo. La energía eléctrica
puede transformarse en muchas otras formas de energía, tales como la energía
luminosa o luz, la energía mecánica y la energía térmica.
En física, la carga eléctrica es una propiedad intrínseca de
algunas partículas subatómicas (pérdida o ganancia de
electrones) que se manifiesta mediante atracciones y
repulsiones que determinan las interacciones
electromagnéticas entre ellas.

Es el flujo o el cociente entre la
cantidad de carga por unidad de
tiempo que recorre un material.
Es la capacidad de un material de
permitir el paso de la corriente a
través de si.
Se llama resistivilidad al grado de dificultad que encuentren los
electrones en su desplazamiento o paso de la corriente eléctrica.
Esta oposición es a la que llamamos resistencia eléctrica

Es la intensidad que pasa a través de un
circuito eléctrico
Es la presión de la corriente a través de
un circuito eléctrico
Resistencia eléctrica es toda oposición que encuentra la corriente
a su paso por un circuito eléctrico cerrado, atenuando o frenando
el libre flujo de circulación de las cargas eléctricas o electrones.

Es la rapidez con la que el electrodo se desplaza a lo largo de
la unión, son varios los factores que determinan cual debe ser la
velocidad correcta
➢ Tipo de corriente, amperaje y polaridad
➢ Posición de soldadura
➢ Rapidez de fusión del electrodo
➢ Espesor del material
➢ Tipo de unión
➢ Manipulación del electrodo
Es la distancia entre la punta derretida del núcleo del
electrodo y la superficie del charco de la soldadura

La intensidad de la corriente que circula entre dos puntos de un
circuito es directamente proporcional a la tensión e
inversamente proporcional a las resistencias existentes entre los
mismos. Se puede expresar matemáticamente en la siguiente
ecuación.
Donde, empleando unidades del S.I. tenemos que:
I = intensidad en Amperios (A)
V = Diferencia del potencial en voltios (V) ó (U)
R = Resistencia en ohmios (Ω)
Despejando:
V= I*R
R= V/I
I = V/R

En este tipo de corriente la intensidad varia con el tiempo
(numero de electrones), además cambia de sentido de
circulación a razón de 50 veces por segundo (frecuencia
50Hz). Según esto también la tensión generada entre los dos
bornes (polos) varia con el tiempo en forma de onda senoidal.
Hay dos tipos de corrientes eléctricas: Corriente Alterna (CA)
y Corriente Continua (CC). Hay varias diferencias importantes
entre estos dos tipos de corrientes.
La corriente directa (CD) o corriente continua (CC) es aquella
cuyas cargas eléctricas o electrones fluyen siempre en el mismo
sentido en un circuito eléctrico cerrado.

➢Los transformadores para soldar con corriente alterna CA. Son más
económicos, y requieren de menos mantenimiento.
➢El arco de corriente alterna es menos susceptible al soplo magnético aún
cuando el electrodo esté descentrado.
➢Permite aumentar o disminuir el voltaje o tensión por medio de
transformadores.
➢Se transporta a grandes distancias con poca de pérdida de energía.
➢Es posible convertirla en corriente directa con facilidad.
➢ La corriente directa tiene mayor estabilidad de arco que la corriente
alterna, debido a que los cambios de polaridad en la corriente alterna
tienden a hacer cambiar la dirección del arco. Sin embargo nuevos tipos de
revestimiento han producido electrodos con mayor estabilidad en el arco
con corriente alterna que con corriente CC.
➢ Se puede almacenar en baterías.
➢ Apta para alimentación de circuitos electrónicos.

• SE CONECTA EL PORTAELECTRODOS
AL POSITIVO Y LA PINZA MASA DE
TRABAJO AL NEGATIVO.

La corriente eléctrica viaja del
borne positivo de la maquina a
través del cable hacia el electrodo
para saltar hacia la pieza
venciendo la longitud de arco que
existe entre estos produciéndose de
esta manera el calor necesario y el
cual se encuentra distribuido en la
siguiente proporción:
70% ELECTRODO
30% PIEZA

• Se conecta el
portaelectrodos al
negativo y la pinza masa
de trabajo al positivo.

30% ELECTRODO
70% PIEZA
La corriente eléctrica viaja del
borne negativo de la maquina a
través del cable hacia la pinza de
trabajo y la pieza para saltar
hacia la punta del electrodo
venciendo la longitud de arco que
existe entre estos produciéndose
de esta manera el calor necesario
y el cual se encuentra distribuido
entre el electrodo y pieza de la
siguiente manera:

Designación de acuerdo con AWS A3.0
Uniones de Filete
Plano Horizontal Vertical Sobrecabeza

Uniones a Tope

Uniones de Tubería

POSICIONES DE SOLDADURA PARA CALIFICACION DE SOLDADOR
SEGÚN ASME IX

PARTES DE LA JUNTA
SOLDADA
• Raíz de la junta
• Superficie de bisel
• Superficie de la raíz
• Borde de la raíz
• Abertura de raíz
• Chaflán
• Ángulo de chaflán
• Ángulos de bisel
• Radio del bisel

TIPOS DE SOLDADURAS
Las categorías son:
1. Soldadura con bisel
2. Soldaduras de filete
3. Soldadura en botón o en tapón o
soldaduras en ranura o en ojal
4. Soldadura de espárragos
5. Soldadura por puntos o
soldadura por
proyección
6. Soldadura por costura
7. Soldadura de reverso o
soldadura de
respaldo
8. Soldaduras con recargue
9. Soldadura de componentes
curvos

Soldaduras terminadas
• Superficie de soldadura
• Pie de soldadura
• Raíz de soldadura
• Superficie de raíz
• Sobre espesor
• Sobre espesor de raíz

TERMINOLOGIA PARA SOLDADURA DE
FILETE TERMINADA

TERMINOLOGIA DE
FUSIÓN Y
PENETRACIÓN

SOLDADURA DE FILETE
FILETE CONVEXO FILETE CONCAVO

4.4 ELEMENTOS DE UN SIMBOLO DE SOLDADURA
1. Linea de referencia y flecha (siempre
requeridos)
2. Cola
3. Simbolos basicos de soldadura
4. Dimensiones y otros datos
5.Simbolos suplementarios
6.Simbolos de acabado
7.Especificacion, procesos y otras referencias

SIMBOLOS DE SUPLEMENTARIOS
C= Cincelado
G= Amolado
H= Martillado
M= Mecanizado
R= Laminado
U= No especificado

Se usan simbolos suplementarios en conexion con el simbolo de soldadura y pueden
definir la extension de la soldadura, la apariencia, el material incluido en la
prepacion de la junta o para indicar la soldadura que se deba hacer en sitios
diferentes a la planta de fabricacion. Ciertos simbolos suplementarios son usados en
combinacion con los simbolos basicos de soldadura y todos puedan aparecer en la
linea de referencia.

4.6 POCISIONES DE LA LINEA DE REFERENCIA PARA LOS SIMBOLOS
BASICOS DE SOLDADURA

4.7 SIMBOLOS DE DIMENSIONAMIENTO DE SOLDADURA

SIMBOLOS DE DIMENSIONAMIENTO DE SOLDADURA

5. ELECTRODO:
Es una varilla metálica que se funde durante el proceso de soldadura y se
solidifica sobre el metal base, aportando el metal suficiente para realizar la
unión, este aporte debe tener propiedades similares a las del metal base o
mejores, con el fin de conseguir una soldadura homogénea. La varilla, llamada
núcleo o alma, está recubierta de una envoltura llamada recubrimiento o
revestimiento, quedando una única zona desnuda en un extremo, que es donde
lo ajustaremos a la pinza porta-electrodos y por donde pasará la corriente
eléctrica, que establecerá el arco al poner en contacto polo positivo con el
negativo, o viceversa.

5.1 ELECTRODO REVESTIDO:
Los electrones revestidos para soldaduras con arco se dividen 4
partes que son:
5.1.1 EXTREMO PORTA ELECTRODO:
Es el lugar de donde se toma el electrodo
con la pieza o porta electrodo y es
fabricado en su punta sin revestimiento
alguno para permitir el buen paso de la
corriente eléctrica desde la máquina de
soldar hasta el punto de fusión o extremo
de arco.

5.1.2 EXTREMO DE ARCO:
5.1.3 NUCLEO O ALMA:
Es una varilla de aleación metálica especialmente fabricada, dependiendo del tipo
de electrodo tiene dimensiones y composición química definidas. Los componentes del
núcleo son: hierro, carbono, manganeso, silicio, fosforo, azufre, etc. que
proporcionan diferentes propiedades y características a la soldadura. El núcleo
metálico cumple dos funciones específicas que son medio de transporte de la
electricidad y fuente de material de aportación.
Debido a la alta temperatura del arco el núcleo se funde y gota a gota se deposita
en la pieza de trabajo.
Punto en el cual se inicia al arco eléctrico u lugar por donde
empieza a descomponerse el electrodo. En algunos electrodos de
difícil soldabilidad se le es adicionado grafito para su fácil
encendido y apertura de arco.

5.1.4 EL REVESTIMIENTO:
Es un material fundible que se usa para disolver
y o evitar formaciones de óxidos u otras
inclusiones indeseables que se forman al soldar.
En términos generales, el fundente de los
electrodos está fabricado a base de celulosa.
El revestimiento es una masa constituida de
diferentes minerales y sustancias orgánicas
aplicadas entorno al núcleo metálico.

E XX X X
TIPO DE REVESTIMIENTO
POSICIÓN DE SOLDADURA
REST. MINIMA A TENSIÓN (psi)
ELECTRODO REVESTIDO

E- 80 1 8 C2
Electrodo
para
procesos de
soldadura por
arco
Resistencia
mínima a la
tensión (x103
psi.)
Posición de
soldadura
Tipo de
revestimiento
y polaridad
Composición
Química
ACEROS DE BAJA ALEACION

5.3 IDENTIFICACION DEL ÚLTIMO DIGITO:
ACEROS DE BAJA ALEACION:
5.3.1 ELECTRODOS CELULOSICOS:
Los electrodos que pertenecen a este grupo se distinguen por la alta penetración que
es producida por la alta potencia del arco debido al alto contenido de celulosa en el
revestimiento que es apropiadamente de un 35% de su peso.
Otra característica de este electrodo es que
durante su fusión produce un fuerte soplido que
se distingue entre las demás electrodos, este
soplido se produce durante la influencia del
arco eléctrico que descompone la celulosa en
gas carbónico, (CO) y vapor de agua (H2O).

Otros componentes del revestimiento de los electrodos celulosos
además de la celulosa como elemento primario. Se usa dióxido
de titanio, desoxidantes metálicos tales como fierro manganeso
y otros como el magnesio, silicatos de aluminio y silicatos de
sodio. Sin embargo estos electrodos son clasificados con el
nombre de solo dos componentes. Alta celulosa y sodio.
Los electrodos de este grupo son:
Los terminados en 0 y 1.

5.3.2 ELECTRODOS RUTILICOS:
Las características de estos electrodos son: Fácil remoción de escoria tanto que durante la
fusión de la soldadura se levanta por sí mismo del cordón, el cordón de soldadura es de
muy buena apariencia con aguas uniformes y de baja penetración lo que los hace igual
para soldar láminas de metal muy delgadas y para recubrimiento superficial donde no se
necesita mucha penetración ni cambios considerables en el material base, también sirve
como colchón de otros recubrimiento duros.
El revestimiento de estos electrodos rutilicos está compuesto por: celulosa, rutilo, fierro
manganeso, cilicio de potasio y otros materiales ciliciosos. El potasio permite el uso de
corriente alterna con bajo amperaje y bajo voltaje en circuito abierto, por lo tanto este
tipo de electrodos pueden ser usados con corriente continua o corriente alterna, con la
posibilidad de usar cualquiera de las dos polaridades. Los electrodos de este grupo son
terminados en: 2, 3 y 4.

5.3.3 ELECTRODOS ACIDOS:
Los electrodos ácidos sin contenido de polvo de hierro en gran cantidad tienen un
encendido de arco más fácil que los electrodos básicos pero más difíciles de encender
y reencender que los electrodos rutilicos.
Los electrodos ácidos reúnen las siguientes características:
Buena velocidad de soldadura
La escoria es porosa y de fácil remoción
Produce cordones lisos y brillantes
Estos son electrodos que contiene un alto contenido de óxido de hierro y polvo de
hierro en su revestimiento.
También tienen un electrodo resignado para el uso con corriente alterna o corriente
continua, para evitar quemar el revestimiento, polaridad negativa, en el proceso de
soldadura su penetración es mediana, la escoria es muy lajera, frágil y de fácil
remoción. Los electrodos de este grupo son terminados en: 5, 6 y 7.

5.3.4 ELECTRODOS BASICOS:
El revestimiento de estos electrodos son de bajo hidrogeno, está compuesto por
minerales de caliza en alto porcentaje y otros elementos secundarios.
Los electrodos básicos sin alear tienen una velocidad de depósito en posición plana
razonable y en posición vertical ascendente son más rápidos que cualquier otros tipos
de electrodos y esto se debe a que se puede usar con amperaje más altos
produciendo así una mayor cantidad de depósito, su escoria no es de fácil remoción.
Los electrodos básicos son productores de depósito de bajo
contenido de hidrogeno, caracterizado por una buena
resistencia a altas temperaturas y producen depósito de
grano fino protegiendo de la forma de grietas

La superioridad frente a otros electrodos la podemos distinguir en soldaduras de aceros de
construcción con aleaciones de manganeso, aceros para
tanques de presión y aceros para buques.
Algunos electrodos producen alto rendimiento debido al contenido de polvo de hierro.
Los electrodos de este grupo son los terminados en: 8
También se encuentran electrodos con un índice adicional.
Los significados de índice adicional son:
E: xxxx-xx
7018-A1
A: molibdeno
B: cromo molibdeno
C: níquel
D: magnesio molibdeno
N: níquel molibdeno
G:aceros que transportan
derivados del petróleo
W: aceros climatológicos.

Diámetros: 1/16” a 5/16” - 1.6 a 7.9 (mm)
Longitudes: 9” a 18” - 230 a 457 (mm)
Caso Especial: Hasta 36” - 914 (mm)

✓ Bajo contenido de hidrógeno, potasio, polvo de hierro
✓ Polvo de hierro rutilo
✓ Alto contenido de óxido de hierro
✓ Bajo contenido de hidrógeno, potasio, polvo de hierro
✓ Bajo contenido de hidrógeno
✓ Alto contenido de rutilo, potasio
✓ Alto contenido de rutilo, sodio
✓ Alto contenido de celulosa, potasio
✓ Alto contenido de celulosa, sodio

✓ Aporta Aleantes a la Soldadura
✓ Direcciona la transferencia del aporte
✓ Aumenta la Seguridad
✓ Disminuye Chisporroteo
✓ Mantiene la Temperatura del cordón
✓ Estabiliza el Arco
✓ Protege el Material Fundido
✓ Elimina el Óxido
✓ Controla Penetración
✓ Incrementa la vel. de deposito
✓ Disminuye la Tensión

✓ Material Base
✓ Exigencias de Calidad
✓ Posición de la Soldadura

ESPECIFICACIÓN TIPO DE ELECTRODO
A 5.1 Acero al Carbono
A 5.3 Aluminio y sus aleaciones
A 5.4 Acero resistente a la corrosión
A 5.5 Acero de baja aleación
A 5.6 Cobre y sus aleaciones
A 5.11 Níquel y sus aleaciones
A 5.15 Hierro colado

ELECTRODO
REVESTIDO
MÍNIMA RESISTE A LA
TENSIÓN (psi)
E 60XX 60.000
E 70XX 70.000
E 80XX 80.000
E 90XX 90.000
E 100XX 100.000
E 110XX 110.000
E 120XX 120.000
INDICACIÓN DE LA RESISTENCIA DE LOS ELECTRODOS
(Dos Primeros Dígitos)

ELECTRODO POSICIÓN DE SOLDADURA
E – XX1X Todas las posiciones
E – XX2X Plana y horizontal en filete
E – XX3X Solo posición Plana
E – XX4X Todas las posiciones (especialmente la vertical
descendente para electrodos de bajo hidrógeno)
INDICACIÓN DE LA POSICIÓN DE LOS ELECTRODOS
(Tercer Dígito)

INDICACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL ARCO EN LOS ELECTRODOS
SMAW (CUARTO DÍGITO)
ELECTRODO
REVESTIDO
MÍNIMA RESISTE A
LA TENSIÓN (kpsi)
PENETRACIÓN RECUBRIMIENTO
EXXX0 CDEP Profunda Celuloso-sodio
EXXX1 CA, CDEP Profunda Celuloso-potasio
EXXX2 CA, CDEN Media Rutilo-sodio
EXXX3 CA, CDEP, CDEN Ligera Rutilo-potasio
EXXX4 CA, CDEP, CDEN Media Rutilo-polvo de hierro
EXXX5 CDEP Media Sodio bajo H.
EXXX6 CA, CDEP Media Potasio bajo H.
EXXX7 CA, CDEN Media Polvo de hierro Fe3O
EXXX8 CA, CDEP Media Polvo de hierro bajo H

5.7 CLASIFICACION PARA ELECTRODOS DE ACEROS INOXIDABLES REVESTIDOS:
El sistema de aleación para los electrodos recubiertos de acero inoxidable también
siguen un patrón similar a la de los anteriores electrodos la clasificación inicia con la
letra E (electrodo) seguida de tres dígitos que designan la clasificación de su
composición química y ocasionalmente seguido de otros números o dígitos para
indicar una composición química especifica.
A estos siguen dos últimos dígitos que designan la clasificación de acuerdo con
características de uso tales como posición de la soldadura, el tipo de corriente y
polaridad a emplear.
E: xxx-xx
XXX: composición química
XX: posición, corriente, polaridad

El 316 indica que el electrodo tiene la composición química específica para el acero
inoxidable y los números adicionales como el 15, 16, 25, y 26
15: todas la posiciones, polaridad (+), C.C
16: todas las posiciones, polaridad (+), C.C C.A
25: plano y horizontal, polaridad (+), C.C
26: plano y horizontal, polaridad (+), C.C C.A
También se pueden encontrar electrodos con una letra adicional como la L, H y LR
L: indica bajo contenido de carbono. (Low) (0,04 Max)
H: indica que el contenido de carbono del metal de soldadura correspondiente está
restringido al valor especificado para este elemento. (No carbono)
LR: se refiere a que los contenidos de elementos residuales están especificados a nivel
inferiores a los del grado estándar del arco inoxidable correspondiente.

E 308 L
Electrodo
para
procesos de
soldadura por
arco
Tipo de Aleación
(según AISI)
Nivel del % de
Carbono
ACEROS INOXIDABLES

5.8 MOVIMIENTO DEL ELECTRODO:
Para la aplicación de cordones de soldadura y puntos se debe oxilar el electrodo de
manera que se orienten las gotas de soldadura y se aplique en el lugar deseado en las
diferentes posiciones a soldar y permitir la salida de la escoria y las contaminaciones que se
encuentran en el baño de fusión provenientes de la descomposición del revestimiento.
Los movimientos u oscilaciones utilizados en la soldadura
proceso SMAW son:
Rectilíneo
En E
Circular
Media luna convexa o cóncava
Zigzag
Entrelazado
Triangular
Pase de raíz

Electrodos para Acero al Carbono
Ref. Diámetros Und. Emp. Usos y Aplicaciones
E 6010
✓ 3/32”
✓ 1/8”
✓ 5/32”
✓ 3/16”
25 Kg.
5 kg.
✓ Estanques
✓ Estructuras
✓ Tuberías de Presión
✓ Barcos
E 6011
✓ 3/32”
✓ 1/8”
✓ 5/32”
✓ 3/16”
25 Kg.
5 Kg.
1 Kg.
✓ Soldadura de Alta Penetración
✓ Cordón de Raíz en tuberías
✓ Tuberías de Oleoductos
✓ Reparaciones Generales
✓ Estructuras
✓ Planchas Galvanizadas

E 6013
✓ 3/32”
✓ 1/8”
✓ 5/32”
25 Kg.
5 Kg.
1 Kg.
➢ Para Trabajos en Laminas
Delgadas ( Espesores
Inferiores a 1/4”)
➢ De Fácil Aplicación
➢ Cerrajería
➢Muebles Metálicos
➢Estructuras Livianas
E 7024
✓ 3/32”
✓ 1/8”
✓ 5/32”
✓ 3/16”
25 Kg.
5 Kg.
1 Kg.
➢ Alta Velocidad de deposito
➢ Escoria Autodesprendente
➢ Cilindros GLP
➢ Cubierta de embarcaciones
➢Fabricación de Perfiles y
Elementos Estructurales

E 7018
✓ 3/32”
✓ 1/8”
✓ 5/32”
✓ 3/16”
25 Kg.
5 Kg.
1 Kg.
➢ Es recomendado para trabajos
donde se requiere alta calidad
radiográfica, particularmente en
calderas y tuberías.
➢ Ideal para uso en Astilleros.
➢ Aceros Estructurales de Baja
Aleación
➢ Requiere Precalentamiento a
70°C

Electrodos para Aceros de Baja Aleación
E 8018 B2
E 8018 C1
E 8018 C3
E 8018 G
✓ 1/8”
✓ 5/32”
25 Kg.
5 Kg.
➢ Refinerías
➢ Recipientes a Presión para Gases
Licuados
➢ Equipo Pesado
➢ Instalaciones Sometidas a Bajas
Temperaturas
➢ Equipos de Refrigeración
➢ Aceros Cr-Mo
E 11018 M
✓ 1/8”
✓ 5/32”
25 Kg.
5 Kg.
➢ Estructuras de Acero T1
➢ Palas Mecánicas
➢ Corazas de Molinos
➢ Chassis Maquinarias

Electrodos para Aceros Inoxidables
E 308 L
✓ 3/32”
✓ 1/8”
✓ 5/32”
25 Kg.
5 Kg.
1 Kg.
➢ Aceros Inoxidables 308L, 304,
304L, 321, 347, 348
➢ Equipos químicos y petroquímicos
➢ Tanques que contengan
productos químicos corrosivos.
E 309 L
✓ 3/32”
✓ 1/8”
✓ 5/32”
25 Kg.
5 Kg.
1 Kg.
➢ Acero Inoxidable 309 y 309Cb
➢ Excelente Resistencia al Creep1
➢ Aceros Disímiles
➢ Acero al 12% Ni
E 310 ✓ 1/8”
25 Kg.
5 Kg.
1 Kg.
➢ Aceros inoxidables 310, 314,
310Cb
➢ Tanques de Ácidos
➢ Rellenos de Ejes
➢ Recipientes a altas temperaturas
Se define: Resistencia
al creep: la máxima
tensión que puede ser
aplicada en forma
continua durante un
tiempo especificado,
sin ocasionar rotura.
(definición similar a la
resistencia a la rotura
por creep para
metales).

E 312
➢ 3/32”
➢ 1/8”
25 Kg.
5 Kg.
1 Kg.
➢ Reparación de Ejes y engranajes
➢ Rellenos de Aceros templables
disímiles
➢ Aceros Inoxidables 312
E 316 L
➢ 3/32”
➢ 1/8”
➢ 5/32”
25 Kg.
5 Kg.
1 Kg.
➢ No necesita tratamiento térmico
posterior
➢ Aceros Inoxidables 36l y 318
➢Tanques que contengan productos
químicos corrosivos
➢ Equipos químicos y petroquímicos
➢ Industria del Papel

E NiCr Fe 3
➢ 3/32”
➢ 1/8”
➢ 5/32”
25 Kg.
5 Kg.
1 Kg.
➢ Estanques con productos
corrosivos
➢ Intercambiadores de
calor
➢ Industria química y del
petróleo
➢ Aceros al Níquel hasta
9% Ni

Electrodos para Fundiciones
E NiFe Cl
Niquel 55
➢ 3/32”
➢ 1/8”
➢ 5/32”
25 Kg.
5 Kg.
1 Kg.
➢ Soldadura de Fundición Nodular.
➢ Recuperación de cuerpos de
válvulas
➢ Cuerpos y tapas de bombas
➢ Tambores Trefilación
➢ Uniones disímiles con hierro
fundido
E NiCl
Niquel 99
➢ 3/32”
➢ 1/8”
➢ 5/32”
25 Kg.
5 Kg.
1 Kg.
➢ Unir Hierros fundidos con otros
metales ferrosos y no ferrosos.
➢ Culatas de motores
➢ Bloques de motores
➢ Relleno de Piezas
➢ Diferenciales
➢ Recuperación de engranaje

INTERRUPCION EN LA ESTRUCTURA FISICA
NORMAL O CONFIGURACION DE UN ARTICULO
QUE ES UN DEFECTO?
APLICADA A CUALQUIER DISCONTINUIDAD DE TAMAÑO , FORMA,
ORIENTACION Y LOCALIZACION QUE REFLEJA QUE EL ELEMENTO DONDE ES
ENCONTRADO ES INUTIL PARA EL USO O SERVICIO FUTURO.
INHERENTE PROCESO SERVICIO
INTRODUCIDAS DURANTE LA
PRODUCCION INICIAL DEL
ESTADO DE
FUNDICION TALES COMO,
ARENA, ETC.
CAUSADAS POR PROCESOS
POSTERIORES AL ESTADO DE
FUNDICIÓN, INCLUYENDO
FABRICACIÓN.
SURGEN EN EL USO DEL
PRODUCTO FINAL DEBIDO AL
MEDIO AMBIENTE,.CARGA O
AMBAS.

IMPERFECCIONES TIPICAS EN SOLDADURA API 1104
IMPERFECCION DEFINICION ESQUEMA
Falta de Penetracion
La falta de penetración sin que este
presente un desalineamiento, se define
como la incompleta penetracion en la raíz
de la soldadura.
Falta de Penetracion
debida a desalineamiento
La falta de penetración debido a
desalineamiento se define como la
condición que existe cuando un borde de
la base de la raíz sobresale con
respecto al tubo adyacente o cuando los
accesorios de unión están desalineados
Falta de Penetración
entre depósitos
La de penetración entre depósitos se
define como una imperfección entre el
primer pase interno y el primer pase del
depósito externo ocasionando una falta de
penetración vertical interna.
Falta de Fusion
La falta de fusión se define como una
imperfección entre el metal de soldadura y
el metal base que esta en la raiz

Falta de Fusion debida a
Traslape en Frio
La falta de fusión debida a traslape en
frío se define como una imperfección entre
dos cordones adyacentes de soldadura
o entre el metal de soldadura y el metal
base que no esta abierta hacia la
superficie
Concavidad Interna
La Concavidad interna se define como un
cordon cuya penetración y fusión es
completa a lo largo de los bordes del bisel
pero presenta una depresión en el centro
de la raiz
Quemon
Un quemon se define como una parte
del cordón de raíz donde la penetración
excesiva causa que el charco se sople
dentro del metal de soldadura.
Inclusion de Escoria
Se define como un sólido no metálico
atrapado en el metal de soldadura o entre
el metal de soldadura y el metal base.

Porosidad
La porosidad se define como gas
atrapado durante la solidificación del
metal de soldadura, antes de que el gas
tenga la posibilidad de ascender a la
superficie del charco fundido y escapar. La
porosidad es generalmente esférica pero
puede ser de f
Socavado
El socavado se define como la
producción de una acanaladura o
ranura por fusión en el metal base
adyacente a la raíz o presentación de la
soldadura y que no es llenado por el
metal de aporte.
Grietas
Ruptura lineal del metal depositado o del
metal base

1. Grieta de cráter
2. Grieta superficial
3. Grieta en la ZAC
4. Desgarre laminar
5. Grieta longitudinal
6. Grieta de raíz
7. Grieta en la raíz
8. Grieta en la garganta
9. Grieta en el borde
10. Grieta transversal
11. Grieta bajo el depósito
12. Grieta en la interface
13. Grieta en metal de aporte
TIPOS DE GRIETAS

7.1 CLASES DE MAQUINAS DE
SOLDAR:
Existen dos clases de
máquinas de soldar y se
diferencian una de la otra,
del tipo de corriente que
suministran o del tipo de
corriente que generan. Y por
la manera de que esta es
obtenida.

7.1.1 MAQUINAS ESTATICAS:
Son máquinas que no tienen ningún tipo de
elemento en movimiento y hay cuatro clases
1. los transformadores. (C-A)
2. los rectificadores. (C-C)
3. los transformadores rectificadores. (C-C)
(C-A)
4. los inversores. (C-C) multiprocesos

7.1.1.1 TRANSFORMADORES:
Son los que utilizando un transformador rebajan el
voltaje y aumentan el amperaje de la red
proporcionando corriente alterna para soldar. Estas
máquinas son las más sencillas, de todas las más
baratas y las más ahorrativas sus necesidades de
mantenimiento son casi nulas y el efecto de soplo de
arco muy pequeño, sus desventajas: no todas las
clases de electrodos se pueden soldar, solo algunos
electrodos.

7.1.1.2 RECTIFICADORES:
Además de transformar la corriente de red a corriente de soldadura. Convierte la
corriente alterna en corriente continua. Esto lo hace por medio de unas rectificadoras de
silicio y selenio. De hay el nombre de rectificadores para el equipo.
Ventajas:
Utilización de toda la gama de electrodos de soldadura.
Desventajas:
Alto costo del generador y alto costo de mantenimiento,
y el peso del equipo es considerable.

7.1.1.3 TRANSFORMADORES RECTIFICADORES:
Es la combinación de los dos equipos anteriores
aprovechando las ventajas de la máquina de soldar
transformadoras y mejorando sus desventajas con la
posibilidad de utilizar cualquier tipo de electrodo y
menor peso para su transporte.

7.1.1.4 INVERSORES:
Son equipos de soldadura de tipo rectificadores 100% mejorados
los cuales rectifican la corriente de una manera electrónica y
computarizada.
➢Ventajas: menor tamaño, menor peso, fusibilidad de utilizar
cualquier tipo de proceso y cualquier tipo de electrodo.
➢Desventajas: alto costo en su adquisición y en su mantenimiento.

7.2 MAQUINAS ROTATIVAS:
Se caracteriza porque tienen elementos en movimiento o rotación que mueven un
dinamo y un generador de corriente. Dentro de las maquinas rotativas están:
1. convertidores. (C-C)
2. moto soldadores. (C-C) (C-A)

7.2.1 CONVERTIDORES:
La corriente de red entra al devanado primario que a su vez
está conectado a un dinamo y a un generador y a un
excitador. En donde la acción de rotación del dinamo y el
generador producen campos magnéticos que transforman la
corriente de red en corriente de soldadura. La corriente se
obtiene por la acción de un motor eléctrico unido al
generador, el motor se mueve al conectarlo a una red de
corriente eléctrica.

7.2.2 MOTO SOLDADORES:
Son máquinas de soldar capaces de generar su propia corriente de soldadura y corriente
eléctrica para utilización de electrodomésticos manuales. Por medio de un motor de
combustión interna que puede ser a gasolina o ACPM. Acoplado a un generador de
corriente alterna o continúa. Se utiliza cuando no existe una corriente de red eléctrica.
➢Ventajas:
No necesita corriente de red para suministrar corriente de
soldadura, posibilidad de conectar aparatos eléctricos
manuales.
➢Desventajas:
Altos costos de adquisición, tamaño considerable, alto costo
de mantenimiento, dificultad para transportarlo.

Portaelectrodo 250 Amperios 5 PE250
Tenaza de tierra 250 amps 5 T 250
Zapata 300 Amps (terminales a la máquina) 5 ZAP 300
Zapata 500 Amps (terminales a la máquina) 5 ZAP 500
Cable, Tenaza, Zapata PAS 225 Exp
Referencias de Accesorios

Referencias de Accesorios
Tamaño Recomendados para Cable de Soldadura
Fuente de Potencia Tamaño de Cable AWG para el Tramo
Combinado de Cables de Electrodo y
Tierra
Amperes % Ciclo
Trab.
0 a 15 m 15 a 30 m 30 a 46 m
100 20 6 4 3
180 20 – 30 4 4 3
200 60 2 2 2
200 50 3 3 2
250 30 3 3 2
300 60 1/0 1/0 1/0
400 60 2/0 2/0 2/0
500 60 2/0 2/0 3/0

✓ Polvo y material particulado
✓ Rebabas metálicas
✓ Salpicaduras de material caliente
✓ Humos
✓ Exceso de luz
✓ Deficiencia de luminosidad
✓ Choque eléctrico
✓ Equipos en movimiento
✓ Calor
✓ Ruido

8.1. Riesgos Principales
✓ Humo y Gases
✓ Radiación
✓ Ruido
✓ Choques Eléctricos
✓ Salpicaduras y Chispas

8.2. Medidas de Precaución
Humos y Gases:
✓ Mantener la cabeza lejos de la columna de
Humo.
✓Mantener las corrientes de aire que soplen
por un costado del soldador y alejen el
humo y los gases.
✓Usar Conductos de escape.
Usar un sistema de escape elevado

Radiación:
✓ Utilizar ropa y gafas especiales.
✓Vestimenta lo suficientemente gruesa para
impedir el paso de la radiación ultravioleta a
través de la tela.
Vestuario Incombustible o a prueba
de fuego

“ El ruido es un sonido indeseable que molesta,
distrae la atención y, cuando es de gran
intensidad, puede dañar el oído. La mayor parte
de las veces, el sentido del oído se recupera de la
exposición a ruidos fuertes durante periodos
cortos de tiempo, sin embargo, la exposición
continua a los ruidos muy fuertes daña
permanentemente el oído, y por eso es necesario
protegerse ”
▪ Utilizar protección auditiva.
Ruidos:

Choques Eléctricos:
✓ No soldar en ambientes húmedos.
✓ No enrollarse parte del cable
sobrante sobre nuestro propio
cuerpo.
✓ Verificar el encendido o apagado
del equipo
antes de maniobrar cables o
conexiones.

Salpicaduras y Chispas:
✓ Cubrir el área de soldadura con
corinas especiales.
✓ Retirar materiales o líquidos inflamables
del área de trabajo.
✓ Cubrir el área de soldadura con corinas
especiales.
✓ Usar gorro de protección para la cabeza

✓ Ni en situaciones extremas de calor y
cansancio. debemos quitarnos el vestuarios
de protección.
✓ Utilizar ropa suelta y limpia.
✓ Utilizar vestuario de seguridad seco
limpiar frecuentemente el sudor.
Calor y Cansancio:

Contenedores y Tubos:
✓ Verificar que el contenedor este limpio y totalmente
libre de gases y sustancias inflamables.
✓ Verificar una buena extracción de humos y
gases.
“Lo mejor es actuar como si todos los
contenedores y tubos estuviesen
sucios y pudieran liberar humo y
gases venenosos y explotar, y como
si todos los recubrimientos pudieran
liberar humos y gases tóxicos con el
calor ”

Espacios Restringidos:
✓ Establecer planes de emergencia cuando
se trabaja en espacios restringidos.
✓ Es necesario tener buena ventilación, la
falta de oxigeno puede causar la muerte.
✓ Sujetarse bien por medio del Arnés.

Cables y Mangueras:
✓ Utilizar cables y mangueras
en buenas condiciones.
✓ No ubicar cables ni mangueras
en lugares de transito de
personas.

8.3 Otros Riesgos y Medidas de Protección
Remoción de escoria:
✓ Usar Cinceles, picas y martillos especiales
para el tipo de trabajo.
✓ Usar Protección visual para la remoción
de escoria y salpicaduras.

Escaleras, Cilindros y Objetos que puedan caer:
✓ Sujetar cilindros a estantes o carretillas
especiales.
✓ Sujetar bien las escaleras.
✓ Mantener el área de trabajo limpia y en
orden.
✓ Mantener el área de trabajo libre de objetos que
puedan generar tropezones.

8.4 Elementos de Protección Personal
1027694 Careta de concha curva de fibra de vidrio con ventana
móvil, ajuste de matraca.
1027693 Careta de concha curva de fibra de vidrio de ventana
fija, ajuste de matraca.
1028176 Careta electrónica ARCTRON ventana panorámica
sombra variable Nº 9 a 12.
1027695 Careta tipo italiana EURO-100, concha curva para
trabajo ligero, ajuste intervalos.
Caretas:

1028177 Guante Proceso Mig medio Modelo 1121420-PL
1027773 Guante de Carnaza multiuso Modelo 100-Corto
1027774 Guante de Carnaza multiuso Modelo 110-Largo
1027775 Guante Proceso Tig, Modelo 114 1600
1027797 Mangas de carnaza, Modelo 630
1027839 Peto de carnaza, Modelo 600
1027840 Polainas de carnaza, Modelo 620
Ropa de Seguridad

9. ESPECIFICACIONES DE LOS PROCEDIMIENTOS
DE SOLDADURA (WPS)
Una especificación de un procedimiento de soldadura es un
documento preparado por un departamento técnico o de
ingeniería de la empresa, para dar instrucciones precisas a lo
personal al que ejecuta y al que inspecciona las soldaduras.
El propósito de una especificación de
procedimiento de soladura es el definir y
documentar todos los destalles que se deben
tener en cuenta al soldar materiales o partes
especificas.

WELDING SPECIFICATION PROCEDURE
9.1 variables de un WPS
Los detalles escritos en las especificaciones del proceso de acuerdo con los
requerimientos aplicables de los códigos, de las exigencias del control u orden de
compra y delas buenas practicas de ingeniería, un WPS debe contener
claramente definido lo siguiente:
1.Todas las variables esenciales usadas en el procedimiento, relativas a cada
proceso de soldadura utilizado.
2. Todas las variables esenciales, relativas a cada proceso de soldadura
utilizado
3. Las variables suplementarias esenciales, cuando se requieran pruebas de
impacto de soldadura.
4. La información adicional que se considere necesaria para obtener las
soldaduras deseadas.

WELDING SPECIFICATION
PROCEDURE
La especificación de procedimientos de
soldadura debe definir variables con los
valores o los rangos aceptables para ser
utilizados al ejecutar las soldaduras y
solamente es valida dentro de los limites en ella
especificados.
Las variables esenciales de un procedimiento de
soldadura son aquellos en las que un cambio
con respecto a lo descrito específicamente en el
código de fabricación, afecta las propiedades
químicas o mecánicas de la soldadura obtenida
y por lo tanto requiere recalificación del
procedimiento

PROCEDURE
Las variables no esenciales de un procedimiento de
soldadura son aquellas que al cambiar no ocacionan
efectosapreciables en las soldaduras, Estas variables
tienen ser incluidas en toda WPS y se deben respetar en
el procedimiento de soldadura.
Las variables suplementarias esenciales de un
procedimiento de soldadura son aquellas que al cambiar
afectan las propiedades de tenacidad de los materiales a
bajas temperaturas y por lo tanto su resistencia al
impacto. Esas variables se deben tener en cuenta cuando
alguna sección del código o de especificación de trabajo
exigida prueba de impacto de los materiales.

9. 2 CONTENIDO Y FORMATO DE UN WPS
Hay dos tipos diferentes de especificaciones de
soldadura.
1. TIPO AMPLIO Y GENERAL: Se aplica a todas
las soldaduras de una clase particular de
material.
2. TIPO RESTRINGIDO Y MAS DETALLADO:
determina minuciosamente la soldadura de una
pieza de tamaño y tipo de junta definido y de
una clase particular de material o parte.
PROCEDURE

PROCEDURE
Un WPS puede ser modificado por varias razones tales como:
1. por un cambio en una variable no esenciales, lo que requiere una revisión del WPS pero
no la recalificación del procedimiento.
2.Por un cambio de una variable esencial, lo que requiere una revisión del WPS y la
recalificación del procedimiento.
3. Por un cambio requerido por la publicación de una nueva edición del código o la
especificación de fabricación.
4. Cuando sea necesario efectuar modificaciones de una WPS estas se deben hacer bien
sea escribiendo una nueva especificación, incluyendo un numero de revisión o añadiendo
una enmienda en la especificación existente cambiando el numero de revisión y a fecha y
anotando una descripción de la modificación.

ESPECIFICACIONES DE
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
WPS API 1104
VARIABLES ESENCIALES
▪Procesos de Soldadura o metodo de aplicacion:
▪Material base:
RESISTENCIA DE INFLUENCIA
Rf < 42.000 Psi
42.000 < Rf<65.000 Psi
65.000< Rf

ESPECIFICACIONES DE
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
WPS API 1104
Para los grupos especificados anteriormente NO implica que los
materiales de aporte o metales base de composicion diferente
dentro de un grupo puedan ser sostituidos indiscriminadamente,
por un material que fue ultilizado en el ensayo de calificacion,
sin considerar la compatividad de los metales base y materiales
de aporte, desde el punto de vista de las propiedades
quimicas, mecanicas y los requisitos de precalentamiento y post
calentamiento.

▪Diseño de la junta : un cambio de un Bisel en v a un Biesel u.
las variaciones de angulo en el Bisel no constituyen una variable
esencial.
▪Cambio en la progresion de la soldadura
▪Espesor de pared: Un cambio de grupo en espesor de pared
costituye una variable esencial.
t< 3/16”
3/16”< t > ¾”
3/4< t

▪Metales de aporte: un cambio de un grupo de un metal de
aporte a otro constituye una variable esencial

9.3 REPORTE DE CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO (PQR)

9.4 REPORTE DE CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO (PQR)
PQR es un registro de los valores reales de las
variables tomadas en le momento en que se realiza
la Calificación del procedimiento de soldadura, no
se permite hacer modificaciones o revisiones del
mismo, excepto en muy contados casos, como son:
corregir un error obvio, para incluir un nuevo
requerimiento del código o la especificación de
fabricación siempre y cuando el valor de este
requerimiento haya sido observado y notado cuando
se soldó la probeta de la prueba. No se puede
cambiar ni añadir datos que no se monitorearon
durante la prueba. Cuando se revise un PQR siempre
se debe verificar y fechar la revisión anotando la
razón de la revisión, guardando el PQR inicial.

REPORTE DE CALIFICACIÓN
DE SOLDADORES (WPQ)
un reporte de calificación
de soldadores WPQ es un
documento que valida y
respeta las calificaciones
de los soldadores y
operarios de soldadura, en
el cual se registran los
valores reales de las
variables esenciales para
los soldadores y operarios
de soldadura.
WELDING PERFORMANCE CALIFICATION

VARIABLES ESENCIALES
➢Un cambio de un proceso de
soldadura a un proceso
diferente.
➢Un cambio en la combinación
de procesos de soldadura
WELDING PERFORMANCE CALIFICATION

La inspeccion visual se realiza antes, durante y despues de la soldadura.
ANTES DE LA SOLDADURA
Revisar la Documentación Aplicable
– Verificar los procedimientos de soldadura
– Verificar las calificaciones de cada soldador
– Establecer los puntos de espera
– Desarrollar el plan de inspección
– Desarrollar el plan para los registros de
inspección y el mantenimiento de esos
registros
– Desarrollar el sistema de identificación de
rechazos
– Verificar el estado del equipo de soldadura
– Verificar la calidad y el estado del metal base
y los materiales de aporte a ser usados
– Verificar los preparativos para la soldadura
– Verificar la presentación de la junta
– Verificar la limpieza de la junta
– Verificar precalentamiento si se requiere

Durante la Soldadura
– Verificar que las variables de soldadura
estén de acuerdo con el procedimiento de
soldadura
– Verificar la calidad de cada pasada de
soldadura
– Verificar la limpieza entre pasadas
– Verificar la temperatura entre pasadas
– Verificar la secuencia y ubicación de las
pasadas de soldadura individuales
– Verificar las superficies repeladas
– Si se requiere, verificar los ensayos NDE
durante el proceso

Después de la Soldadura
– Verificar el aspecto final de la soldadura
terminada
– Verificar el tamaño de la soldadura
– Verificar la longitud de la soldadura
– Verificar la precisión dimensional del
componente soldado
– Si se requiere, verificar los ensayos NDE
adicionales
– Si se requiere verificar el tratamiento
térmico
posterior a la soldadura
– Preparar los reportes de inspección

HERRAMIENTAS DE INSPECCION VISUAL

10.2 LIQUIDOIS PENETRATES
Técnica y inspeccion mediante,
ensayos no destructiva ultilizada
para detectar indicaciones abiertas
a la superficie dentro de los clases
de liquidos penetrantes se tienen:
1. Visible/Removible mediante
agua
2. Visible/Removible mediante
solvente
3. Visible/Post-emulsionable
4. Fluorescente/Removible
mediante agua
5. Fluorescente/Removible
mediante
solvente
6. Fluorescente/Post-emulsionable

10.3 PARTICULAS MAGNETICAS
Tecnica y inspeccion mediante, ensayos no destructiva ultilizada
para detectar indicaciones superficiales y subsuperficiales en un
material ferromagnetico.
El principio consiste en hacer circular corriente atravez de un
elemento, con los que se forman unas lineas de fuerza o lineas de
flujo,que tienden a viajar de un extremo a otro desde un extremo
del iman, designados como polo norte y polo sur.

10.3 MAGNETIZACION LONGITUDINAL
Consiste en hacer circular corriente en volviendo la pieza con un
conductor electrico enrollado, por lo cual las lineas de fuerza que
se forman en el elemento son paralelas al eje del mismo.
Los defectos encontrados con este tipo de magnetizacion en su
mayoria corresponden a defectos paralelos al eje de la barra.

10.4 MAGNETIZACION CIRCULAR
Se genera cuando se hace pasar corriente atravez de una barra en
sentido longitudinal ( un extremo se coloca al borne positivo, y el
otro al borne negativo). Las lineas de fuerza del campo magnetico
se producen en sentido circular sobre la barra, luego las
indicaciones o defectos encontrados estaran ubicados en sentido
longitudinal.

10.5 RADIOGRAFIA
La radiografía es un método de ensayos no destructivos basado en
el principio de transmisión o absorción de radiación preferencial.
Las áreas de espesor reducido o menor densidad transmiten más, y
en consecuencia absorben menos radiación. La radiación que pasa a
través del objeto de ensayo, formará una imagen contrastante en
una película que recibe la radiación.

Localización
1 Porosidad MS
a Dispersa uniforme " "
b agrupada " "
c aislada " "
d Porosidad tubular " "
2 Inclusiones MS
a Escoria " "
b Tungsteno " "
3 Fusión Incompleta MS, INT
4 Falta de Penetración MB
5 Socavado INT
6 Concavidad MS
7 Traslapaduras INT
8 Laminacines MB
Tipos de discontinuidad
Localización
9 Delaminaciones MB
10 Traslapes y costuras IINT,MB
11 Desgarre laminar MB
12 Grietas (frio y caliente) MS, HAZ, MB,INT
a Longitudinales MS, HAZ, MB
b Transversales MS
c de Cráter MS
d de Garganta MS
e de Interfase INT
f de Raíz MS
g Bajo el deposito y en el HAZ INT
13 Garganta insuficiente MS
14 Convexidad MS
15 Cateto insuficiente MS
Tipos de discontinuidad
MS METAL DE SOLDADURA
MB METAL BASE
HAZ ZONA AFECTADA POR EL CALOR
INT SOLDADURA DE INTERFASE

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