El sistema de autocontrol en la industria agroalimentaria (d)

ÁREA DE CONTROL DE CALIDAD Y SEGURIDAD ALIMENTARIA
JAIME FISAC PONGILIONI
Ingeniero Agrónomo
Col. Nº 4578 COIACC
EL SISTEMA DE AUTOCONTROL EN
LA INDUSTRIA AGROALIMENTARIA
“EL SISTEMA A.P.P.C.C.”
Madrid, Junio de 2018

MANUAL DE CALIDAD
Es el Documento más importante del Departamento de Calidad. En él se
especifica la misión y visión de la empresa con respecto a la calidad así
como la política de Calidad y los objetivos que apuntan al cumplimiento
de ésta.
Asimismo, el Manual de Calidad expone también la Estructura del
Sistema de Gestión de la Calidad.
Es un Documento Maestro en el cual la Organización (empresa)
establece cómo dar cumplimiento a los puntos que marcan distintas
normas, del cual se derivan los procedimientos, las instrucciones
técnicas, …

MANUAL DE CALIDAD
DOCUMENTACIÓN ESTRATÉGICA DOCUMENTACIÓN OPERACIONAL
SISTEMA DE AUTOCONTROL
PLAN GENERAL
DE HIGIENE (PGH)
PLAN A.P.P.C.C. OTROS P.N.T.
POLÍTICA DE CALIDAD
PROC. CONTROL DOCUMENTACIÓN
RESPONSABILIDADES DIRECCIÓN
OBJETIVOS DE CALIDAD
PLAN AUDITORIAS INTERNAS
PROCED. PRODUCTO NO CONFORME
PROGRAMA NORMALIZADO DE
CONTROL DE HIGIENE (PNCH/SSOP)
PROCED. GESTIÓN DE CRISIS
PROCED. DE NO CONFORMIDADES
PLAN MANTENIMIENTO
PLAN PROVEEDORES
PLAN DE AGUAS
PLAN DE PLAGAS
PLAN DE TRAZABILIDAD
PLAN DE HIGIENE
PLAN DE B.ANIMAL
PLAN DE FORMACIÓN
PLAN DE DESPERDICIOS
ESPECIFICACIONES
COMPRA
MANUAL DE BUENAS
PRÁCTICAS
ANALISIS DE
PELIGROS (APPCC)
FICHAS TÉCNICAS
PRODUCTOS
PLAN DE
ANALÍTICAS
PROCEDIMIENTOS
ANALITICAS
LABORATORIO
FISICO/QUIMICO
PROCEDIMIENTOS
ANALITICAS
LABORATORIO
MICROBIOLOGICO
PROCEDIMIENTO
LABORATORIO
TRIQUINA

Sistema obligatorio para las industrias productoras de alimentos y que
tienen por objeto asegurar la inocuidad y salubridad de los alimentos.
1) FUNCIONES DE LOS GOBIERNOS, LA INDUSTRIA Y LOS CONSUMIDORES.
1.1.- Los Gobiernos: examinar el contenido del SA y fomentar su aplicación para
- Proteger adecuadamente a los consumidores de las enfermedades
/daños causados por los alimentos (las políticas han de tener en cuenta la
vulnerabilidad de la población o de grupos dentro de ésta).
- Garantizar que los alimentos sean aptos para el consumo humano.
- Mantener la confianza en los alimentos comercializados
internacionalmente.
- Realizar programas de educación en materia de salud que permitan
comunicar eficazmente los principios de higiene de los alimentos a la
industria y consumidores.

1.2.- La Industria: aplicar las prácticas de higiene del SA para
- Proporcionar alimentos inocuos y aptos para el consumo.
- Asegurar que el consumidor dispone de información clara y fácil de
comprender mediante el etiquetado u otro medio apropiado.
- Mantener la confianza en los alimentos que se comercializan a nivel
internacional.
1.3.- Los Consumidores: reconocer su función siguiendo las instrucciones
pertinentes y aplicando medidas apropiadas de higiene de los alimentos.
2) EL NUEVO MARCO DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIA EN LA U.E.
2.1.- Libro Blanco de Seguridad Alimenrtaria (2000).
2.2.- Reglamento (CE) Nº 178/2002 sobre principios y requisitos generales de
la legislación alimentaria.
2.3.- European Food Safety Authority (2002).
2.4.- Reglamentos del “Paquete de Higiene” (2004).
2.5.- Planes nacionales del Control Oficial (2007).

Reglamento (CE) nº 178/2002
Legislación alimentaria
Reglas generales Controles Oficiales
Reglas específicas para controles
oficiales en productos de origen animal
Reglas Generales de Higiene
Reglas específicas de higiene para
productos de origen animal
AUTORIDADES COMPETENTES OPERADORES ECONÓMICOS
Reglamento (CE) Reglamento (CE) nº 2074/2005 Reglamento (CE)
nº 2075/2005 Medidas de aplicación nº 2073/2005
Triquina Criterios microbiológicos
. Medidas transitorias

(Requisitos Previos/Pre-requisitos)
RESÚMEN CLAVES DEL PAQUETE DE HIGIENE.
- Enfoque “de la granja a la mesa”.
- Las empresas tienen que aplicar, mantener y revisar procedimientos
adecuados de seguridad alimentaria; obligatorio APPCC.
- Potencia el papel de Guías de BPF.
- Procedimientos de Aprobación y Registro de empresas.
- Flexibilidad.
Conjunto de programas y actividades
preventivas básicas a desarrollar en todas las
empresas alimentarias para la consecución de
la seguridad alimentaria
(Sistema A.P.P.C.C.)
PLAN GENERAL DE HIGIENE (PGH)
PLAN A.P.P.C.C.

¿ Que son los PRE-REQUISITOS del Sistema APPCC?
(CAC/RCP 1-1969, Rev.4 (2003))
“Las prácticas y las condiciones necesarias antes de la
implantación del sistema APPCC y durante la implantación
del mismo y que son esenciales para la seguridad alimentaria,
de acuerdo con lo que se describe en los principios generales
de higiene alimentaria y otros códigos de prácticas de la
Comisión del Codex Alimentarius”.”
Contenido de los PRE-REQUISITOS:
Cada empresa lo establece en f (actividades y/o procesos
particulares) teniendo en cuenta la normativa aplicable.
Limpieza y desinfección de instalaciones y equipos, suministro y uso del
agua, prevención y control de plagas, prácticas de manipulación del
personal y su higiene, ….
PLAN GENERAL DE HIGIENE (PGH)

Antes de instaurar el APPCC es preciso contar con unos programas de
requisitos previamente implantados.
Estos planes de apoyo o pre-requisitos representan algo así como las bases o
pilares del Sistema de Seguridad Alimentaria.
Condiciones Estructurales – PLAN DE MANTENIMIENTO
PLANDEPROVEEDORES
PLANDEPLAGAS
PLANDEAGUAS
PLANDETRAZABILIDAD
PLANDELIMPIEZA
PLANDEB.A.
PLANDEFORMACIÓN
PLANDEDESPERDICIOS
Plan A.P.P.C.C.
“LA CASA DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIA”
PLANDETERMOCONSERVACIÓN

Contenido de los PRE-REQUISITOS:
Elementos comunes a todos los Planes:
Asignación de responsabilidades:
Para que sea efectiva la implantación se ha de implicar a
todo el personal, repartir tareas y designar a los
responsables de realizar el seguimiento y la vigilancia del
Plan, adoptar medidas correctivas y revisar/actualizar el
Plan en caso necesario.
Sistema de Vigilancia:
Para verificar que el Plan se está cumpliendo tal cual está
descrito.
Acciones/Medidas correctivas:
Se debe especificar cuales son las acciones a tomar en
caso de incumplimiento así como la persona responsable
de aplicarlas.

Documentación y Registro:
El Sistema debe documentar los programas y
procedimientos que se aplican y definir cuáles van a ser los
modelos de registros a utilizar en cada programa de PR.
Sistemática de revisión y actualización:
Se debe definir cuál va a ser la sistemática empleada para
revisar los programas y para actualizarlos cuando sea
preciso.
Elementos particulares de cada Plan:
Particularidades de cada plan de PR en función del aspecto
relacionado con la producción que cubra.
Plan de Formación: debe contener elementos necesarios
para permitir detectar las necesidades de formación de
cada operario así como programar las acciones formativas
adecuadas para atender éstas necesidades.
Plan DDD: debe establecer medidas preventivas y los
tratamientos necesarios para evitar la presencia de plagas.
Ejemplos:

A) PRE-REQUISITOS DE INFRAESTRUCTURA / MANTENIMIENTO
Objetivo: proporcionar un entorno de trabajo adecuado para
producir alimentos en condiciones higiénico-sanitarias adecuadas.
Prerrequisitos relacionados con:
1.- Construcción / Distribución de las instalaciones.
2.- Distribución de los locales de trabajo e instalaciones para los
empleados.
Diseño de I.A. es fundamental, pues se deben conjugar:
Los principios básicos del diseño.
Plan eficiente de flujo de materiales y de personas.
Distribución efectiva de las instalaciones.
Eficiente operación de los procesos.
Carácter biológico y perecedero de las MP y de los
productos.
Consecuencia de una mala distribución de las instalaciones:
Flujo de producto / persona poco eficiente.
Contaminación de producto (cruzada,…)
Fuente de
constantes pérdidas
“INGENIERÍA
HIGIÉN ICA”
(Tener en cuenta las
normas higiénicas
durante el diseño y la
construcción)

3.- Idoneidad de los equipos para su limpieza y mantenimiento preventivo.
 Bastidor de acero inoxidable (sin parte de Al, latón, …).
 Cintas transportadoras …
… con ausencia de ranuras.
… con soldaduras continuas.
 Superficies susceptibles de ensuciarse han de ser de fácil accesibilidad
para la limpieza.
 Ausencia de partes móviles (cajoncitos, cuerdas, …).
 Los rodamientos han de quedar fuera de la zona de producto.
 Las bandas (cintas transportadoras) no son eternas.
 No emplazar las máquinas debajo de conducciones, evaporadores, etc.
para evitar que las fugas o condensaciones caigan sobre el producto,
contaminándolo.
… de fácil desmontaje.

B) PRE-REQUISITOS OPERATIVOS
Son medidas de control para cada peligro identificado en las
distintas fases del proceso productivo.
4.- Suministro de agua, aire, energía y otros servicios.
5.- Eliminación de deshechos y Aguas Residuales.
Íntimamente relacionados con la secuencia de operaciones que se
sigue para elaborar un alimento determinado.
verificación implantación
modificación
Requerimientos
materiales procesos
productos PRP
Análisis e
Identificación
de los peligros
Evaluación
del Riesgo
Plan APPCC
PRQ
operacionales
Medidas
de Control
Validación
Principio de Aplicación Norma ISO 22000

PLANDEPROVEEDORES
Plan A.P.P.C.C.

PLAN DE HOMOLOGACION Y CONTROL DE
PROVEEDORES
Objetivo: Evitar que las materias primas/aditivos/envases pueda
resultar una fuente de contaminación para el alimento
elaborado.
Establecer especificaciones de compra necesarias para el
proceso productivo/actividad.
Especificaciones de Compra:
- Especificaciones microbiológicas.
- Especificaciones relativas a la Tª de recepción producto.
- Especificaciones de envasado.
- Especificaciones relativas a la trazabilidad.
- Especificaciones documentos de acompañamiento comercial.
- Especificaciones relativas a la composición de las materias
primas/ingredientes.

Listado de Control de Proveedores:
- Datos identificativos (razón social, dirección, tlf, fax, …).
- Número de R.G.S.A.
- Relación de productos que suministra.
- Relación de documentación suministrada.
- Fecha de homologación.
Procedimientos de Homologación de Proveedores:
- Evaluación inicial: información y certificaciones.
- Auditorias insitu en las instalaciones del proveedor.
- Certificados conforme a normas: BRC, IFS, ISO-22000,...
- Análisis de muestras.
- Auditoría sistema APPCC.
- Sistema de Trazabilidad.
- Evaluación continuada.
- Gestión de quejas y reclamaciones.

PROVEEDOR
PARTE DOCUMENTAL PRUEBA DE CAMPO HOMOLOGADO
/FECHADOC01 DOC02 DOC03 PR01 PR02 PR03
Proveedor 1 SI SI SI SI NO NO NO
Proveedor 2 SI SI SI SI NO SI SI / 21.04.12
Proveedor 3 SI SI SI NO SI SI SI / 04.05.12
Proveedor 4 SI SI SI NO NO --- NO
Proveedor 5 SI SI SI SI SI --- SI / 19.06.12
EJEMPLO LISTADO DE PROVEEDORES HOMOLOGADOS
Antes de recibir cualquier tipo de materia prima/aditivo/envase, hay que
proceder a la Homologación del proveedor de dicho material.
El proceso de homologación consta de dos fases. NO se puede pasar a la
Fase 2 sin haber pasado antes la Fase 1 por completo.
FASE 1: Parte Documental. Se solicitará al proveedor aquella
documentación que garantice desde el punto
de vista sanitario el material objeto de ser
suministrado.
Registro Sanitario, Especificaciones de compra aceptadas,
Ficha Técnica, Certificado Alérgenos, Certificado OGM,
Certificado Ausencia Gluten, Certificado Benzopirenos,….

FASE 2: Prueba de Campo El Departamento de Calidad realizará una
inspección de la recepción de los dos primeros
envíos del proveedor en cuestión para evaluar la
mercancía (control organoléptico/microbiológico).
En caso de que el proveedor no pase una de las
dos recepciones se realizará una tercera que
determinará la homologación o no del proveedor.
- En caso de no homologarse a un proveedor, éste deberá aplicar medidas
correctoras eficaces y enviarlas al cliente para su evaluación. Una vez aprobadas
estas medidas por el Departamento de Calidad, el proveedor podrá repetir la Fase 2.
- Una vez homologado el proveedor, éste pasará al “Control Rutinario de
Proveedores Homologados” y a ser evaluado de forma Anual (al igual que el resto
de proveedores).
CONTENIDOS DEL PLAN DE HOMOLOGACIÓN Y CONTROL DE PROVEEDORES
1.- Objetivo del Plan.
2.- Introducción.
3.- Definiciones.
4.- Responsabilidades.
5.- Proveedores Material Auxiliar y Servicios.
6.- Proveedores de Materias Primas.
7.- Acciones Correctoras.
8.- Verificación del Plan.
9.- Registros.

CONTROL RUTINARIO DE PROVEEDORES HOMOLOGADOS:
Control en Recepción:
Sobre el producto/transporte:
Se comprobará que el producto cumple con los requisitos establecidos
en las Especificaciones de Compra aceptadas y firmadas en su día con
el proveedor.
Sobre la documentación:
Se comprobará que los documentos de acompañamiento comerciales son
los correctos y cumple con los requisitos exigibles en las EGC.

PLANDEPROVEEDORES
PLANDEPLAGAS

PLAN DE CONTROL DE PLAGAS (DDD)
Objetivo: Prevenir la presencia de plagas y animales indeseables
en la industria alimentaria, evitando que pueda constituir
una fuente de contaminación y difusión de peligros
biológicos y microbiológicos.
Actividades o medidas a llevar a cabo para evitar la
entrada al establecimiento de animales indeseables,
aplicando tratamientos de erradicación en casos
estrictamente necesarios (Medidas Preventivas, Sistemas de
Vigilancia, Tratamientos de erradicación).
Contenido:
CONTENIDOS DEL PLAN DE HOMOLOGACIÓN Y CONTROL DE PROVEEDORES
1.- Plan de Control de Plagas (Objeto, Alcance, Responsabilidades, Definiciones,
Desarrollo, Verificación del Plan, Incidencias, Acciones Correctoras).
2.- Contrato con empresa externa y Registro Sanitario.
3.- Carnets de Aplicador de Biocidas.
4.- Listado de Químicos, Fichas Técnicas, Registro HA y Ficha de Seguridad.
5.- Calendario de Actuación y Plano de Situación de elementos.
6.- Registros.

PLANDEPROVEEDORES
PLANDEPLAGAS
PLANDEAGUAS

PLAN DE CONTROL DELAGUA.
Objetivo: Asegurar un suministro de agua potable a la industria
alimentaria, de modo que el agua empleada para los
distintos usos no constituyan una fuente de
contaminación de los alimentos producidos.
Debe quedar claro si el abastecimiento es de red, propio
o mixto, los controles a realizar (de control y completo)
y parámetros a analizar, puntos de muestreo,
mantenimiento de la red de distribución y
almacenamiento de agua, actividades de comprobación,
sistema de potabilización (en su caso),….
Contenido:
Cumplir con los requisitos establecidos en la legislación
vigente.
Real Decreto 140/2003
Criterios de Calidad de Aguas de Consumo.

CONTENIDOS DEL PLAN DE CONTROL DELAGUA.
1.- Objetivo.
2.- Alcance del Plan.
4.- Descripción y análisis de la instalación y suministro.
4.1.- Origen del suministro y distribución del agua.
4.2.- Plano general de abastecimiento y red de distribución del agua.
5.- Programa de actividades para asegurar la calidad del agua; tratamientos y
medidas correctoras.
6.- Programa de verificación de funcionamiento del Plan.
7.- Producción y almacenamiento de hielo (en su caso).
8.-Calendario de toma de muestras para análisis.
9.- Registros.

PLANDEPROVEEDORES
PLANDEPLAGAS
PLANDEAGUAS
PLANDETRAZABILIDAD

PLAN DE TRAZABILIDAD.
Def .(TRAZABILIDAD)- “posibilidad de encontrar y seguir el rastro a
través de todas las etapas de producción, transformación y distribución
de un alimento, un pienso, un animal destinado a la producción de
alimentos o a una sustancia destinada a ser incorporada a alimentos o
piensos con posibilidad de serlos” (Reg. (CE) nº 178/2002)
Importancia de la Trazabilidad:
1.- Para llevar a cabo el rastro aguas arriba/abajo del producto/ingredientes
que forman parte de un producto en cuestión.
2.- Realizar correctamente el control de los procesos identificando y
correlacionando las materias primas e ingredientes con los productos
intermedios y finales recogiendo los parámetros de control de proceso.
Trazabilidad hacia atrás
Identificar los productos que
entran en la industria y a sus
proveedores
Trazabilidad hacia delante
Identificar qué se ha vendido y
a quién
Trazabilidad interna
Seguir el rastro a través
de los procesos desde el
inicio hasta el final

El Sistema de Trazabilidad deberá …
… identificar las materias primas e ingredientes, los productos intermedios
y los semielaborados y los productos finales.
… registrar los datos relacionados con cada uno de los productos:
- materia prima: proveedor, cantidad, fecha y lote (cuando proceda)
- producto intermedio: información relativa al proceso a que se ha
sometido la materia prima.
- producto final: datos relativos al lote.
Sistema de identificación:
- Etiquetas escritas a mano + registros manuales.
- Etiquetas con códigos de barras; EAN/UCC (ahora GSI).
- Chips de radiofrecuencia.
Def .(LOTE)- “conjunto de unidades de un producto alimenticio producido,
fabricado o envasado en circunstancias prácticamente idénticas”
Trazabilidad interna: asociar los lotes de producto acabado con las materias
primas utilizadas para su fabricación y con sus productos intermedios.

CONTENIDOS DEL PLAN DE TRAZABILIDAD.
1.- Objeto.
2.- Alcance.
4.- Definiciones.
5.- Desarrollo.
6.- Verificación del Plan.
7.- Incidencias y Acciones Correctoras.
8.- Registros.
Estructura de código EAN-13
P1
P2
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7
C1 C2 C3 C4 C5 C6 I1 I2 I3 I4
I1 I2 I3
I1 I2
C
Código de productoCódigo de empresaprefijo c
Prefijo 84: la empresa que fabrica el producto es española.
Código de empresa: AECOC asigna un código entre 5 y 8
dígitos a cada empresa. El código de producto y el Digito de
Control completa el Código EAN-13.
Digito de Control (C): ejemplo de cálculo
84 12345 67890 C
empresapaís artículo
Posición: 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Valores (V): 8 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 C
Corrector (C): 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3
V * C: 8 12 1 6 3 12 5 18 7 24 9 0
Suma: 105
105/10 = 10 + 5 C
84 12345 67890 5

PLANDEPROVEEDORES
PLANDEPLAGAS
PLANDEAGUAS
PLANDETRAZABILIDAD
PLANDEL+D

PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN.
Objetivo: Mantener en perfecto estado de higiene las instalaciones,
equipos y útiles que tienen que ver con el proceso
productivo y el ambiente de trabajo, con el fin de reducir
al mínimo el riesgo de contaminación de los alimentos
por estas causas.
Higienización perfecta:
- Eliminación de los residuos visibles de una fabricación.
- Eliminación de las películas adhesivas de las paredes
de los materiales.
- Destruir la flora microbiana presente en los equipos
hasta niveles no perjudiciales para la salud.
- Respetar la integridad de las superficies a limpiar.
- Eliminar cualquier resto de los químicos empleados.

CLASIFICACIÓN DE GÉRMENES µBIANOS PRESENTES EN LA I.A.
GÉRMENES PATÓGENOS
- Su eliminación total es indispensable.
- Numéricamente no son los mas importantes.
- Son bastante sensibles a la acción del calor, a desinfectantes y a
variaciones de pH del medio.
- Son bastante sensibles a la acción del calor, a desinfectantes y a
variaciones de pH del medio.
GÉRMENES BANALES
GÉRMENES TERMORRESISTENTES
- Son difíciles de destruir por el calor ya que vegetan todavía a 80 - 90 ºC.
- Son sensibles a los antisépticos.
GÉRMENES ESPORULADOS
- Solo inactivados en autoclave a 120ºC / 30 minutos.
GÉRMENES RESISTENTES A LOS ANTISÉPTICOS

HIGIENIZACIÓN = LIMPIEZA + DESINFECCIÓN
LIMPIEZA: Acción limpiadora ejercida por un detergente constituido por uno o
varios componentes de acción tensioactiva. Consiste en eliminar las
capas de suciedad y de materia orgánica.
Aplicación de un detergente
Aplicación de un desinfectante
DESINFECCIÓN: Destrucción de formas vegetativas de los microorganismos
patógenos y no patógenos, pero no necesariamente de las
formas resistentes a esporas.
HIGIENIZACIÓN: Reducción de la población microbiana a niveles que se juzgan
no perjudiciales para la salud.
ESTERILIZACIÓN: Eliminación total de los microorganismos patógenos y no
patógenos incluyendo especies formadoras de esporas.

DESINFECTAR sin efectuar previamente la LIMPIEZA es:
 No eliminar los focos de contaminación.
 Dejar sobre las superficies de los materiales que forman los equipos un
medio de cultivo favorable a nuevas proliferaciones.
 Dejar al abrigo de los desinfectantes colonias microbianas incluidas en
los restos de suciedad.
 Llevar a cabo una limpieza sin una posterior desinfección lo más
cuidadosa posible, es dejar un residual de microorganismos vivos que
fácilmente se multiplican.

 Experimentalmente se demuestra que no es posible llevar a cabo una
limpieza y desinfección combinada (simultánea) de las suciedades grasas y
proteicas propias de la industria cárnica en condiciones aceptables desde el
punto de vista económico.
 Existe en el mercado ciertos detergentes con desinfectante incorporado
cuya función principal es la de potenciar la acción limpiadora .

CONSIDERACIONES PREVIAS A LA ELECCIÓN DE UN PRODUCTO
HIGIENIZANTE:
 Tipo de detergente a utilizar en f ( tipo de suciedad, naturaleza del
material a higienizar, sistema de aplicación de los detergentes).
 Las distintas formas radica en una serie de diferencias a nivel de:
1.- Naturaleza de la superficie a tratar:
La superficie en contacto con los alimentos deben ser atóxicas e inabsorventes,
no porosas y no corrosivas; el acero inoxidable es el más conveniente tanto para
los materiales que entran en contacto con los alimentos a sí para los equipos.
 la [ ] del detergente está en f ( naturaleza de los residuos, cantidad de
residuo acumulado, grado de incrustación del residuo, temperatura del
agua a aplicar con el detergente y con el aclarado, acción mecánica a
realizar, tipo de material a limpiar, forma de aplicación de los detergentes)..
El acero inoxidable es un grupo de aleaciones de Fe, Cr, Ni, C, Mo, Ti, Si,
P, Mg y S.
El acero inoxidable es resistente a la corrosión (no totalmente). En su
superficie se forma una película de OxCr autopreservante.

Si se destruye ésta película la película se reforma por simple contacto con
el aire. Sin embargo, si usamos para la limpieza un material abrasivo, ya
superficie se quedará rayada facilitando la corrosión.
Para la limpieza de superficies de acero inoxidable no se utilizará
productos químicos cáusticos (para evitar el picado).
Acero Inoxidable en la IA: 14 – 18 % Cr, 7 – 9 % Ni.
No hay ninguna composición de Acero Inoxidable que resista todos los
ataques corrosivos.
Tipos de corrosión existentes en el acero inoxidable:
Corrosión general.
Corrosión intergranular.
Corrosión galvánica.
Corrosión por fisuras bajo presiones mecánicas.
Corrosión por “picaduras”.
Formación de cráteres favorecida por suciedades o depósitos
minerales adheridos a la superficie metálica y por la acción del
Cl, O, Cl- y H-.
Evitar el contacto prolongado (>30min) con soluciones que contengan >
200 mg Cl (r)/l. y en presencia de aire, el contacto con HCl y con
soluciones ácidas o alcalinas de cloruro de Na o Ca.

Si se destruye ésta película la película se reforma por simple contacto con
el aire. Sin embargo, si usamos para la limpieza un material abrasivo, ya
superficie se quedará rayada facilitando la corrosión.
Adhesión de residuos sobre la superficie:
Existe una Relación directa entre la adherencia de los residuos sobre la
superficie y la tensión superficial crítica de los sólidos.
Se puede calcular a partir del ángulo de mojado, sin embargo resulta
impreciso debido a la rugosidad del material y a los fenómenos de histéresis.
Adhesión de las bacterias sobre la superficie:
Los productos de limpieza y desinfección pueden modificar las propiedades
de la superficie del material y por tanto la adhesión de la bacteria a ésta.

Los productos de limpieza y desinfección pueden modificar las propiedades
de la superficie del material y por tanto la adhesión de la bacteria a ésta.
Existe una Relación directa entre el número de microorganismos adherentes y
la energía de superficie del sólido.
Sobre la superficie de acero inoxidable, son la relación entre las Fueras de
London-Van de Waals y las interacciones acido-básicas las que gobiernan
la adhesión bacteriana.
Para reducir la adhesión microbiana y optimizar las operaciones de
higienización es necesario determinar los factores influyentes sobre la
adhesión.
Etapas de Adhesión:
1.- Etapa Primera: Los microorganismos se ven sometidos a diferentes
tipos de interacciones electrostáticas y electrodinámicas.
superficie
microorganismos
Carga (-)
adhesión = fuerzas de atracción + repulsión

2.- Etapa Segunda: La “consolidación” de la posición de µorganismos sobre
la superficie receptiva lleva a la producción por parte de
los µorganismos de macromoléculas como los
poliósidos, costituyendo las cápsulas llamadas
glicocalix o glicolema , que se adhieren a la superficie
sólida.
Esta etapa depende del tiempo de contacto.
3.- Etapa Tercera: La “colonización” de la superficie resulta de la
multiplicación de los µorganismos.
Se forma un biofilm.
Protección de los µorganismos frente a ataques externos
(desinfectantes).

Factores que influyen sobre la adhesión:
1.- ligados a los µorganismos.
1.1.- Organismos celulares.
Los µorganismos inmovilizados en el mínimo secundario
(adhesión reversible) se podrían adherir de manera
irreversible por medio de pilli, flagelos, …
1.2.- Propiedades físico-químicas de la superficie de µorganismos.
Propiedades constituidas por la propia célula (grupos
carboxilos, fosfatos, proteínas, …), el metabolismo que
confiere sus propiedades eléctricas (carga negativa, punto
isoeléctrico) y su carácter hidrófobo/hidrófilo.
2.- ligados a la superficie del sólido.
2.1.- Propiedades físico-químicas.
Los µorganismos inmovilizados en el mínimo secundario
(adhesión reversible) se podrían adherir de manera
irreversible por medio de pilli, flagelos, …

EL PROBLEMA DE LA LIMPIEZA:
 No existe una única forma de llevar a cabo la higienización en la IA.
 Las distintas formas radica en una serie de diferencias a nivel de:
1.- Materia Prima:
Contenido en agua.
Composición química, en azúcares, grasas, albuminoides, sales minerales, …
Estado de presentación: sólidos, líquidos, emulsiones, soluciones,
suspensiones, coloides, ...
2.- Técnicas de fabricación y características del equipo.
3.- Composición y acondicionamiento de los productos acabados.
4.- Características de los residuos generados.
IMPORTANCIA DE LA LIMPIEZA:
 En la Industria Alimentaria para que la Higienización sea un procedimiento
totalmente eficaz la limpieza hay que efectuarla con total precisión.
 Sin una buena limpieza no puede haber una adecuada desinfección:

 El principal objetivo de la limpieza es la eliminación de cualquier resto de
alimento que se queda adherida a la superficie y que sirve tanto de sustrato
para el crecimiento de los microorganismos como de inhibidor para la acción
de los desinfectantes, impidiendo su función.
PRINCIPIOS DE LA LIMPIEZA:
Punto Fundamental Tipo de unión suciedad - sustrato
Adhesión, acciones electroestáticas,
fenómenos de adsorción en capas
múltiples.
Cinética de eliminación de la suciedad para una solución detergente:
Cinética de Primer Orden
Log M0/Mt = K * t
M0 = masa de suciedad/unidad de superficie en el momento (t0).
Mt = masa de suciedad/unidad de superficie al cabo de un tiempo
iniciada la limpieza.
K = coeficiente de limpieza.
t = tiempo de limpieza.

El coeficiente de limpieza K es función de:
La naturaleza del soporte y de la suciedad.
Naturaleza y concentración del detergente.
La temperatura ( coeficiente de temperatura = 2, es decir …. Cada 10 ºC
de aumento de temperatura la velocidad del proceso de limpieza
aumenta el doble).
La acción mecánica (especialmente importante cuando Re > 25.000.).

PRINCIPIOS DE LA DESINFECCIÓN:
Hay que tener en consideración el índice de letalidad de los microorganismos.
La cinética de destrucción de una población microbiana suele ser exponencial.
Índice Germicida: nos indica qué fracción de la población inicial sobrevive a
un periodo determinado de exposición al agente microbiano.
Cinética de destrucción de microorganismos:
Cinética de Primer Orden
Log N0/Nt = - Kq* t
N0 = población inicial de microorganismos.
Nt = población final de microorganismos.
Kq = coeficiente de destrucción químico.
t = tiempo.
El coeficiente de limpieza Kq es función de:
Tiempo de microorganismo.
Naturaleza y concentración del agente bactericida.
Temperatura y naturaleza del medio.

ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA DE HIGIENIZACIÓN:
1.- INSPECCIÓN DE LAS INSTALACIONES:
Conocimiento del producto alimenticio elaborado.
Material y estado de las superficies o soportes a higienizar.
Naturaleza y grado de suciedad.
Ubicación de dependencias y disposición de la maquinaria.
2.- ANÁLISIS FISICO-QUÍMICO Y MICROBIOLÓGICO DEL AGUA A
UTILIZAR PARA LA LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN.
3.- ESTUDIO DE LOS MEDIOS DISPONIBLES PARA LA REALIZACIÓN DE
LAS LABORES DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN.
Personal destinado a la limpieza.
Número de horas y horario de limpieza.
Sistema y equipos disponibles para la limpieza y desinfección de las
instalaciones.

4.- ACORDAR EL TIPO, APLICACIÓN, FRECUENCIA Y DOSIFICACIÓN DE
LOS PRODUCTOS QUÍMICOS EMPLEADOS.
5.- ESTABLECER UNA RUTINA DE L+D PARA CADA ÁREA, ZONA O
MAQUINARIA Y PARA OPERARIO DE LIMPIEZA.
6.- ARCHIVAR LA INFORMACIÓN TÉCNICA DE LOS DATOS DE
SEGURIDAD DE LOS PRODUCTOS QUÍMICOS UTILIZADOS.

Fases de la Higienización:
1.- Acondicionamiento en seco de las zonas a higienizar.
2.- Prelavado.
3.- Proyección de detergente, (cepillado) y aclarado.
4.- Desinfección.
5.- Aclarado final.
6.- Secado.

INSTRUCCIÓN DE LIMPIEZA DE
CÁMARAS DE REFRIGERACIÓN
Nº REGISTRO:
FECHA:
Nº DE REVISIÓN:
Pág __de __
ZONAS
ELEMENTOS COMUNES
1.1 Túnel de oreo
1.1 Cámara de refrigeración nº1
1 Arqueta
2 Techo
3 Luminarias
4 Raíles superiores
5 Columnas
6 Luz emergencia
LOGO EMPRESA
LOGO EMPRESA DE
LIMPIEZA
EJEMPLO DE INSTRUCCIÓN TÉCNICA DE TRABAJO
Manual de Higiene

AREA ELEMENTOS FRECUENCIA ÚTILES
PROCEDIMIENTO GENERAL
RESPONSABLE
Primero Segundo Tercero Cuarto Quinto Sexto Séptimo
TÚNELES DE OREO,
CÁMARAS/TÚNELES
DE REFRIGERACIÓN
/CONGELACIÓN
Suelos y desagües Semanal
Escoba +
recogedor
Recoger
residuos
Aclarar con
agua
Aplicar
desengrasante
Aclarar con
agua
Aplicar
desinfectante
Aclarar con
agua
Secar con
secador -
rastrillo
Responsable de
Limpieza
Paredes Altas Trimestral Satélite
Aplicar
desengrasante
Aclarar con
agua
Aplicar
desinfectante
Aclarar con
agua
Secar con
secador -
rastrillo
Responsable de
Limpieza
Techos y
evaporadores
Anual Satélite
Aplicar
desengrasante
Aclarar con
agua
Aplicar
desinfectante
Aclarar con
agua
Secar con
secador -
rastrillo
Responsable de
Limpieza
Puertas Semanal Satélite
Aplicar
desengrasante
Aclarar con
agua
Aplicar
desinfectante
Aclarar con
agua
Secar con
una bayeta
Responsable de
Limpieza
PRODUCTOS QUÍMICOS A UTILIZAR
PROVEEDOR Johnson Diversey Cygyc Finktec DOSIFICACIÓN TIEMPO
Fase Alcalina EasyFoam Oxa-Mouse Clor FC-21 3 – 5 % 15 – 20 min
Fase Acida AcidFoam Oxa-Mouse Acid Alu 3 – 5 % 15 – 20 min
Fase Desinfección en base cloro Divosan 2010 OXa Clor 60 -------- 250 – 300 ppm 15 – 20 min
Fase Desinfección Amonio Divosan QC AM Arvobiactif (*) 1 -2 % 15 – 20 min
Protección laboral: 1.- Ropa adecuada 2.- Guantes 3.- Protección de cara y oídos 4.- Botas con puntera reforzada
OBSERVACIONES:
(*) Las cámaras de fresco, la limpieza se realiza semanalmente, dado que se disponen de varias cámaras se procede al traslado de producto a otra cámara cuando este establecido limpiarla.
Alternancia periódica de desinfección con productos en base a cloro activo 4 v/s y con amonios 1 v/s.
NOTA: El procedimiento de las cámaras de congelación y del túnel , periódicamente cuando se considere necesario, se barrera y se recogerá los residuos (plásticos, cartones)
Nº REGISTRO:
FECHA:
Nº DE REVISIÓN:
Pág __de __
LOGO EMPRESA
LOGO EMPRESA DE
LIMPIEZA

CONTROL PRE-OPERATIVO (PNCH/SSOP)
CONTROL VISUAL DE LA LIMPIEZA EN GENERAL
(antes de comenzar la jornada laboral se realizará un control
visual del estado higiénico de las cámaras operativas)
Los pasos a seguir son los siguientes:
ACCIONES CORRECTORAS
en caso de detectar una unidad sucia que no toca directamente con el producto
1.- Observar todas las superficies, paredes, suelo, desagües, …. Se anotará en el registro semanal o de frecuencias largas (trimestral).
2.- Anotar en la Hoja de Control Pre-operativo la incidencia.
En función de la superficie en cuestión a tratar, se planificará la limpieza.3.- Avisar al Responsable de la Higiene en la planta.
4.- ACTUACIÓN POR PARTE DEL OPERARIO DE LIMPIEZA
5.- Verificación de la corrección y anotación en la Hoja de Control Operativo Pasos a seguir Utillaje Producto Dosis Tiempo Responsable
Nº REGISTRO:
FECHA:
Nº DE REVISIÓN:
Pág __de __
LOGO EMPRESA
LOGO EMPRESA DE
LIMPIEZA
VERIFICACIÓN DE LA HIGIENE

CONTENIDOS DEL PLAN DE HIGIENE.
1.- Objeto.
2.- Alcance.
4.- Definiciones.
5.- Desarrollo + Manual de Higiene
6.- Manual de Frecuencias.
6.- Controles y Verificación del Plan.
Elementos que debe contener el Plan:
- Qué áreas, equipos y útiles a higienizar.
- Cómo hay que higienizar; procedimientos de higiene a aplicar a
cada local/útil.
- Cuándo: frecuencia de higiene de cada elemento incluido en el
Plan.
- Quién realizará la higienización en cada zona; responsable.
- Dónde se llevará a cabo el registro de las actividades de limpieza.
8.- Fichas Técnicas de Químicos
utilizados.
9.- Contrato con Empresa de
Limpieza (en su caso).
10.- Registros.

PLANDEPROVEEDORES
PLANDEPLAGAS
PLANDEAGUAS
PLANDETRAZABILIDAD
PLANDEL+D
PLANDEB.A.

PLAN DE BIENESTAR ANIMAL.
Objetivo: Establecer los requisitos para garantizar el bienestar de
los animales durante el transporte al matadero como su
descarga en éste y su sacrificio, ya que las consecuencias
de un mal manejo de los animales tiene repercusión
directa sobre la calidad de las carnes obtenidas.
Cumplir con la Legislación Vigente en materia de
Bienestar Animal.
Protección de los animales en el momento de la matanza.
Directiva 93/119/CE
Protección de los animales en el momento del sacrificio.
Real Decreto 54/1995
Protección de los animales en el momento del sacrificio.

CONTENIDOS DEL PLAN DE BIENESTAR ANIMAL.
1.- Objeto.
2.- Alcance.
3.- Definiciones.
5.- Política de Bienestar Animal.
6.- Desarrollo del Plan de Bienestar Animal.
7.- Plan de Control.
8.- Incidencias y Medidas Correctoras.
9.- Verificación del Plan de Bienestar Animal.
10.- Documentos y Registros.

PLANDEPROVEEDORES
PLANDEPLAGAS
PLANDEAGUAS
PLANDETRAZABILIDAD
PLANDELIMPIEZA
PLANDEB.A.
PLANDEFORMACIÓN

PLAN DE FORMACIÓN.
Objetivo: Asegurar que los manipuladores y los responsables en la
aplicación y comprobación de los programas de
autocontroles reciban la formación continua necesaria sobre
seguridad alimentaria y calidad para que sean capaces de
aplicar los conocimientos en su lugar de trabajo de manera
que puedan responsabilizarse de todas las operaciones que
realicen durante su jornada laboral dentro de la empresa.
Papel fundamental en el Sistema de Autocontrol.
El éxito en la implantación y aplicación del Sistema de Autocontrol
(APPCC) depende en gran medida de que los operarios hayan recibido una
formación adecuada.
1.- Adquirir conocimientos relativos a los
fundamentos del APPCC, procedimientos
e instrucciones de trabajo a aplicar.
2.- Mentalizar y concienciar al personal de la
importancia de sus tareas y responsabilidades
con acciones formativas. (actitud positiva de
implicación).
Real Decreto 109/2010 de 5 de Febrero Manipulador Alimentos
Reglamento (CE) nº 852/2004 – Cap.VII –Anexo 2
Obligatorio formación en APPCC al responsable del APPCC.
Supervisión e instrucción/formación de manipuladores.

1) Formación Externa (Interna) :
2) Formación Interna (Externa):
1.1.- Norma Genérica en Manipulación de Alimentos.
2.1.- Normativa de Buenas Prácticas Higiénicas / Manipulación.
1.2.- Test de Aptitudes.
2.2.- Test de Formación.
NUEVAS INCORPORACIONES
1.3.- Certificado de Aptitud Manipulador de Alimentos.
2.3.- Acuse de Recibo de Formación impartida y de entrega
de documentación (Manual de Buenas Prácticas, Perfil de
Trabajo, Política de Calidad y Seguridad Alimentaria,
Cuestionario Médico).
3) Evaluación Inicial:
3.1.- Una vez incorporado el nuevo personal a la planta (1
mes aprox), se evaluará su formación determinando si la
formación ha sido eficaz o no.

EVALUACIÓN CONTÍNUA
Mensual: Auditoría de Buenas Prácticas de Manipulación
Anual:
Determinar el contenido de las acciones formativas en
función de los resultados mensuales de las auditorías de
buenas prácticas higiénicas (detección de necesidades
formativas).
A) Evaluar los resultados mensuales de Auditorías de BPM.
B) Análisis Económico (ratio coste/beneficio).
Diaria: Inspecciones/Control de producto y procesos.

RESULTADOS:
1.- Ejecución correcta del trabajo (el operario hace bien las cosas).
2.- Déficit de ejecución (el operario hace mal las cosas).
Causas:
a) Falta de conocimientos del trabajador.
b) Falta de practica/adiestramiento del trabajador.
c) Otras causas; falta de motivación, clima laboral
adverso, retribución,…
FORMACIÓN
ANÁLISIS ESPECÍFICO
FORMACIÓN EFICAZ
¿se están consiguiendo los objetivos impartidos en la formación?
SI

ELEMENTOS BÁSICOS CONTENIDOS EN EL PLAN DE FORMACIÓN
1.- Sistema para establecer y detectar necesidades de formación.
2.- Planificación de las acciones formativas (periodicidad/frecuencia).
3.- Sistema de vigilancia para verificar que las acciones formativas se
están llevando a cabo según lo planificado.
4.- Designar a la/s persona/s responsable/s de la planificación, vigilancia y
evaluación del Plan de Formación.
5.- Definir el Sistema de Evaluación del Plan de Formación; para
determinar si la evaluación es eficaz o no (si los trabajadores desarrollan su
actividad según está establecido en el Manual de BPH, BPM, BPF,…).
CONTENIDOS DEL PLAN DE FORMACIÓN.
1.- Objetivo.
2.- Alcance.
4.- Perfiles de Trabajo.
Formación específica, Aptitudes, Funciones y Responsabilidad, Sustituto, Dependencia,
Formación inicial requerida.
5.- Procedimiento de selección del personal.
6.- Procedimiento de verificación de la formación y del
perfil.

7.- Planificación de la formación inicial.
8.- Formación Continua.
9.- Pautas para Visitas Externas/Personal Subcontratado.
10.- Verificación de la eficacia de las actividades formativas.
12.- Acciones Correctoras.
13.- Registros.
11.- Plano de Recorridos.

PLANDEPROVEEDORES
PLANDEPLAGAS
PLANDEAGUAS
PLANDETRAZABILIDAD
PLANDELIMPIEZA
PLANDEB.A.
PLANDEFORMACIÓN
PLANDEDESPERDICIOS

Objetivo: Evitar que los subproductos/residuos generados en la
industria puedan constituir una fuente de contaminación
cruzada para los alimentos, así como prevenir la propagación
de enfermedades animales y la contaminación ambiental.
PLAN DE CONTROL DE DESPERDICIOS.
CONTENIDOS DEL PLAN DE CONTROL DE SUBPRODUCTOS
1.- Objetivo.
2.- Alcance.
4.- Origen y tipo de desperdicios generados.
4.1.- Residuos sólidos.
4.2.- Aguas Residuales.
4.3.- Subproductos (SANDACH).
5.- Planos de Situación y de Recorrido/Evacuación.
6.- Destino de residuos/efluentes/subproductos.
7.- Desviaciones y Acciones Correctoras.
9.- Registros.
8.- Verificación del Plan de Control de Desperdicios.
Reglamentos (CE) nº 1069/2009 y 142/2011

PLANDEPROVEEDORES
PLANDEPLAGAS
PLANDEAGUAS
PLANDETRAZABILIDAD
PLANDELIMPIEZA
PLANDEB.A.
PLANDEFORMACIÓN
PLANDEDESPERDICIOS

Objetivo: Control de los peligros microbiológicos mediante la
aplicación de determinadas temperaturas de
conservación y tratamiento térmico de los alimentos,
tratando de impedir la multiplicación/supervivencia de
los microorganismos, reconocidos factores
contribuyentes en los brotes de toxiinfecciones
alimentarias.
PLAN DE TERMOCONSERVACIÓN /CONTROL DE LA
CADENA DE FRÍO.
Actividades:
4.- Conservación en Refrigeración.
5.- Conservación en Congelación.
1.- Refrigeración.
2.- Congelación.
3.- Descongelación.
6.- Temperatura lugar de trabajo.
Contenido:
1.- Objetivo.
2.- Alcance.
4.- Definiciones.
5.- Desarrollo.
7.- Registros.

Plan A.P.P.C.C.
PLANDEPROVEEDORES
PLANDEPLAGAS
PLANDEAGUAS
PLANDETRAZABILIDAD
PLANDELIMPIEZA
PLANDEB.A.
PLANDEFORMACIÓN
PLANDEDESPERDICIOS

A.
P.
P.
C.
C.
Un poco de Historia …..
 El origen del sistema APPCC (Análisis de
Peligros y Puntos de Control Críticos) se sitúa
en el año 1959 (WE Deming, TQM).
 Empieza a aplicarse en determinadas industrias alimentarias en los años
70, generalizándose su uso a mediados de los años 80.
 En España, a partir de 1996, con el RD 2207/95 se establece la
obligatoriedad de su implantación.
SISTEMA OBLIGATORIO, PREVENTIVO Y CERTIFICABLE.
Programa de “cero” defectos. (Crosby)
 La compañía norteamericana Pillsbury
Company, junto con la NASA, idearon un
sistema para garantizar al 100 % que los
alimentos destinados a los astronautas de la
misión APOLO no originara ningún tipo de
intoxicación durante las misiones espaciales.
H.A.C.C.P.
A.M.F.E.  A.P.P.C.C.
PLAN A.P.P.C.C.

¿ Que es el A.P.P.C.C.?
Técnica aplicable a todos los aspectos de
producción y que se usa principalmente para
garantizar la Seguridad de un producto
alimentario.
El APPCC Identifica, Evalúa y Controla los
peligros significativos para la S.A.
¿Cuál es la función del APPCC?
Identificar los peligros, los PCC’s y adoptar medidas
preventivas para evitar depender de realizar análisis en
el producto final.

Beneficios del A.P.P.C.C.
1.- Sistema Preventivo (no Reactivo/Correctivo).
2.- Multidisciplinar: toda la cadena alimentaria.
3.- Abarca todos los peligros.
4.- Reduce las pérdidas por rechazo.
5.- Es menos costoso que analizar el producto final.
6.- Disminuye los costes y aumenta la productividad.
7.- Evita las recuperaciones y retirada de producto.
8.- Se basa en variables fáciles de medir durante el proceso.
9.- Control sobre el proceso y no sobre muestras asiladas (reduce el coste de
analíticas).
10.- Aumenta la confianza del consumidor por los productos y/o servicios de la
empresa alimentaria.
11.- Aumenta la competitividad entre las empresas del mismo sector.
12.- Evidencias documentadas de toda la actividad empresarial; todo está
controlado, verificado y documentado.
13.- Rápida actuación en caso de alertas alimentarias.
14.- Implica a todo el personal en el sistema de trabajo.
15.- Complementario a otros sistemas de Calidad (ISO 9000, …).

DEFINICIONES IMPORTANTES:
Sistema APPCC:
Sistema que identifica, evalúa y
controla los peligros significativos para la
seguridad de los alimentos.
Plan APPCC:
Documento escrito y preparado de acuerdo a
los Principios del APPCC para asegurar el
control de los peligros significativos para la
S.A.

Peligro:
Agente Biológico, Químico o
Físico potencialmente presente
en el alimento y que es capaz de
causar un efecto adverso para la
salud.
Riesgo:
Estimación de la probabilidad de
ocurrencia de un peligro.

Medida Preventiva: (*)
Acción/Actividad utilizada para prevenir o
eliminar un peligro o reducirlo hasta un
nivel aceptable.
Acción Correctora:
Procedimiento/s a seguir cuando se
produce una desviación de los limites
críticos establecidos.
Dicha acción va encaminada a subsanar la
situación y evitar su recurrencia.

Limite Crítico:
Valor que separa lo
aceptable de lo inaceptable
(lo “no seguro”).
Vigilancia:
Secuencia planificada de medidas u
observaciones al objeto de evaluar si
un PCC está controlado. Supone la
observación sistemática, la medición
y el registro de los factores
significativos para el su control.
¿qué?, ¿cómo?, ¿cuándo?, ¿quién?, ¿dónde?

Punto de Control Crítico (PCC):
Es un punto,
etapa o
proceso
en el que se puede aplicar una medida de control para
evitar o
eliminar
reducirlo
hasta un nivel aceptable (no perjudicial para la salud)
un peligro que puede afectar a la salubridad de los
alimentos o

Verificación:
Utilización de ensayos suplementarios a
los utilizados en la vigilancia y la revisión
de los registros obtenidos en la misma
para determinar si el Sistema APPCC
funciona correctamente (es decir, si está
conforme al Plan APPCC).
Actividades de Verificación:
Validación del Sistema APPCC.
Auditorías del Sistema APPCC.
Calibración de los Equipos.
Toma de muestras seleccionadas y análisis.

Validación del Sistema APPCC.
Comprobar que los procedimientos y las medidas de control
contenidos en el A.P.P.C.C. y en los prerrequisitos son efectivos
para el control de los Peligros identificados.
Calibración de los EQUIPOS.
Equipos e instrumentos empleados en la vigilancia de los PCC
y en el Control del proceso productivo.
Objetivo:
Garantizar que las medidas obtenidas son fiables y que
el proceso se encuentra bajo control.
Analíticas.
Se establecerán los procedimientos de muestreo, frecuencia,
determinaciones analíticas y productos a muestrear que se
consideren más efectivos para verificar que los PCC están bajo
control.
(Reglamento 2073/2005, … )

 Establecer los PCCs usando sólo el propio juicio puede
llevar a identificar más PCCs de los realmente necesarios.
 Se tiende a designar demasiados PCCs …
… en vez de identificar los PCCs reales
 Esto puede significar perder la visión de sistema
al estar dispuesto a admitir desviaciones en algunos
puntos
CONSIDERACIONES SOBRE LOS PCC

Pocos PCCs puede ser incluso peor
Puede hacer que se vendan alimentos peligrosos
Es importante centrar el control en lo esencial
para la seguridad de los alimentos
Por tanto se debe tener el cuidado de asegurarse de que
se identifican correctamente los PCCs.

Una vez identificados los PCCs del proceso
El siguiente paso es decidir cómo serán controlados
Se deben establecer los criterios que marcan la diferencia entre
Producir un producto seguro
y otro peligroso
para mantener el proceso dentro de los límites de
seguridad
La tolerancia absoluta en un PCC se conoce como el
Límite Crítico

Si se sobrepasan los Límites Críticos
el PCC estará fuera de control y puede aparecer un
PELIGRO POTENCIAL
LÍMITE CRÍTICO:
El criterio que debe cumplir cada medida preventiva en un PCC

¿Cómo establecer los Límites Críticos?
Desde el momento en que los Límites Críticos establecen la frontera
entre un producto seguro y otro peligroso
Es fundamental establecer los niveles correctos para cada criterio
El Equipo APPCC debe tener conocimiento de:
los criterios que inciden en la seguridad en cada PCC
al objeto de establecer los Límites Críticos apropiados y
tener un conocimiento detallado de los peligros potenciales
y comprensión de los factores implicados en su prevención y
control.
Los Límites Críticos no son necesariamente los mismos que los
parámetros de producción ya existentes.

Para garantizar la seguridad del producto:
cada PCC puede tener varios factores que es necesario controlar
y cada uno de estos factores tendrá asociado un Límite Crítico
Por ejemplo:
El cocinado es un PCC que destruye a los patógenos vegetativos
En este caso los factores asociados son la temperatura y el tiempo
Los Límites Críticos en el cocinado industrial de la carne es:
Alcanzar los 70°C en el centro del producto durante 2 minutos
LC carne cocida ( 70ºC; 2 min)

Para establecer los Límites Críticos
Se identifican los factores relacionados con la seguridad en c/ PCC
El nivel en el que un factor se convierte en la división entre
seguro y peligroso se considera el Límite Crítico
Un Límite Crítico debe estar asociado con:
Un factor medible que se pueda vigilar rutinariamente
Algunos factores utilizados como Límites Críticos son:
temperatura
tiempo
pH
humedad o Aw
concentración de sal
acidez titulable

CONSTITUCIÓN DEL GRUPO DE TRABAJO Y SECUENCIA DE LAS FASES
PARA EL DESARROLLO DEL SISTEMA A.P.P.C.C.
PRODUCCIÓN
MANTENIMIENTO
GRUPO DE TRABAJO
Diagrama del Flujo del PROCESO y DATOS del mismo
Determinación de los PELIGROS
Determinación de los P.C.C.
Definición de los valores y tolerancias para cada P.C.C.
CONTROL de los P.C.C.
¿Cumplen los valores?
¿Está el P.C.C. Bajo CONTROL?
SI NO
ACCIONES CORRECTORAS
P.C.C. Bajo CONTROL
SI NO
I+D+i CALIDAD
LOGISTICA EXTERNA

FASES DEL ESTUDIO A.P.P.C.C.
Secuencia lógica de aplicación de un Sistema APPCC
1.- Definir los términos de referencia
2.- Formar el Equipo APPCC
3.- Describir el/los producto/s
4.- Identificar el uso esperado del/los producto/s
5.- Elaborar el diagrama de flujo del proceso
6.- Verificar in situ el diagrama de flujo
7.- Enumerar todos los peligros asociados a cada
etapa y las medidas preventivas de dichos peligros
8.- Identificar los PCC para cada peligro
9.- Establecer los limites criticos para cada PCC
7 PRINCIPIOS DEL CODEX

10.- Establecer un Sistema de Vigilancia para cada PCC
11.- Establecer un Plan de Acciones Correctoras para las posibles Desviaciones
12.- Establecer procedimientos de Verificación
13.- Establecer un Sistema de Registros y Documentación
Partes del Sistema APPCC:
P7.- Analisis de Peligros y
Medidas Preventivas, 1
P8.- Identificación de los
PCC's, 1
P9.- Determinación de los
Limites Criticos, 1
P10.- Sistema de Vigilancia, 1
P11.- Acciones correctivas, 1
P12.- Verificación, 1
P13.- Sistema de
Documentación y Registro, 1
Parte operativa del
APPCC
Parte científico-
técnica del APPCC

1.- DEFINIR LOS TÉRMINOS DE REFERENCIA
ASPECTOS EN LOS QUE SE VAA BASAR EL ESTUDIO
1.- ¿En qué peligros nos vamos a centrar?.
2.- ¿Incidiremos en la Seguridad Alimentaria o también en la Calidad?.
3.- ¿Solo nos centramos en los productos que fabricamos en nuestra
Industria o también en las MP , almacenaje y distribución?.
Físicos, Químicos y Microbiológicos.
Tanto en la Calidad como en la Seguridad Alimentaria.
Abarcaremos tanto los productos que se elaboran en
nuestra Industria, así como la entrada de las Materias
Primas en la misma.

2.- FORMAR EL EQUIPO A.P.P.C.C.
EQUIPO MULTIDISCIPLINAR
 Responsable de PODUCCIÓN.
 Responsable de MANTENIMIENTO.
 Responsable de LOGISTICA EXTERNA.
 Responsable de CONTROL DE CALIDAD.
 Líder del Equipo A.P.P.C.C.
 ¿QUIÉNES?
 Desarrollar y elaborar el Plan A.P.P.C.C.
 Identificar el Alcance del Plan.
 Determinar los Peligros.
 Responsable de I+D.
 Determinar quién vigila (monitoriza) los PCC’s
 Determinar quién comprueba las operaciones en los PCC’s
 Implantar el Sistema A.P.P.C.C.
 Mantener el Sistema; vigilar que se aplica correctamente.
 Revisar el Sistema A.P.P.C.C.
“ conjunto de personas, con diferentes formaciones académicas y experiencias
profesionales, que operan en conjunto, durante un tiempo determinado,
abocados a resolver un problema complejo, es decir tienen un objetivo común”
 ¿QUÉ?

EQUIPO A.P.P.C.C. DIVISIÓN DE CARNES DE PORCINO
SECCIÓN/PUESTO COMPONENTE FORMACIÓN SUSTITUTO FORMACIÓN
PRODUCCIÓN
Director Industrial
Jefe de Producción
RESPONSABLES DE LOS PCC
PCC1B
PCC1F
PCC2F
RESPONSABLE DE LAS VERIFICACIONES
Verificación PCC1B
Verificación PCC1F
Verificación PCC2F
LOGÍSTICA EXTERNA
Responsable de logística
MANTENIMIENTO
Responsable de
mantenimiento
LIDER DEL EQUIPO APPCC
Responsable Dpto. de
Calidad y S.A.

1.1.- Producto procedente del matadero de porcino.
1.2.- Producto procedente de la sala de despiece de porcino (en fresco).
1.3.- Producto procedente del matadero de bovino.
1.4.- Producto procedente de la sala de despiece de bovino (en fresco).
1.5.- Producto congelado.
1.6.- Productos elaborados (preparados de carne, cocidos, adobados,
curados, loncheados,…)
3.- DESCRIBIR EL/LOS PRODUCTOS.
4.- USO ESPERADO POR EL CONSUMIDOR.
DESCRIPCIÓN DEL CONSUMIDOR
Carne destinada al público en general salvo los productos elaborados
donde se tiene en cuenta los alérgenos (grupos de riesgo).
Alergenos presentes en la Planta de ____________
Lactosa, soja, apio, pistacho, huevo y sulfitos,….
DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS

1.- Nombre del producto y categoría.
2.- Formulación / Ingredientes y características relevantes del PF.
3.- Uso esperado del producto por el consumidor.
4.- Presentación del producto.
5.- Duración en el Mercado / Vida Comercial (≠ vida µbiológica).
7.- Dónde / A quién se vende (vulnerables?).
8.- Información en el Etiquetado (para asegurar la inocuidad).
9.- Control especial de la Distribución (Tª de conservación,…)
INFORMACIÓN INCLUIDA EN LA FICHA TÉCNICA A.P.P.C.C.

FICHA TÉCNICAA.P.P.C.C. CARNES DE PORCINO
MATADERO de PORCINO
NOMBRE DEL
PRODUCTO
Canales porcinas refrigeradas partidas por la mitad
destinadas a la sala de despiece continua
Canales evisceradas y divididas en dos
mitades
Corazón, lengua, riñones, manos, manteca, magro de
lengua, hígado, pulmón, magro de mondonguería,
mollejas, estómago fresco, estomago encallado,
tráquea, bazo, orejas.
Colocación en envases de expedición y
etiquetaje con la marca de identificación
CARACTERÍSTICAS DE
LA CANAL
Canales evisceradas y divididas en dos mitades por la espina dorsal. Sin manos, con o sin cabeza.
Las canales que se destinan a la sala de despiece tienen que ser sometidas a un primer golpe de frío
haciéndolas pasar por el túnel de oreo para bajar la temperatura en el punto más desfavorable (parte
interna del jamón) por debajo de 7ºC. Las canales que se destinan a la venta directa pasan a las
cámaras de refrigeración/estabilización y se expiden por el muelle a temperatura inferior a 7ºC.
Canales elaboradas siguiendo unas buenas prácticas higiénicas y con ausencia de carnes pálidas, de
hematomas, abscesos y sin cuerpos extraños ni metálicos.
CARACTERÍSTICAS DE
LAS VISCERAS
Órganos de la cavidad torácica, abdominal y pélvica, así como la tráquea y el esófago. Productos
que han sido sometidos a un proceso de faenado que consiste en la extracción/separación de éstos de
la canal y algunos son sometidos a un proceso de lavado y centrifugado. Antes de su expedición,
todos estos productos son sometidos a un proceso de refrigeración para disminuir la temperatura por
debajo de 3ºC.
CARACTERÍSTICAS
MICROBIOLÓGICAS
Cumplimiento del Reglamento (CE) Nª 2073 y sus modificaciones
ENVASADO
Canales:
Las canales van colgadas en un gancho doble sin que toque la cabeza el suelo y partidas o no
(porquetas) por la mitad.
Vísceras:
Las visceras bajan de la sala de sacrificio a la sala de mondonguería mediante conducción tubular.
En dicha sala se faena o bien se colocan los productos en carros-pincho o en bandejas de plástico
identificadas con su etiqueta. Una vez cubierto el periodo de refrigeración, se prepara el pedido y se
expide.

MATADERO de PORCINO
INSTRUCCIONES PARA
EL ETIQUETADO
Cada media canal se entrega con la siguiente
identificación:
• Nombre del producto.
• Peso neto.
• Código del artículo.
• Lote de matanza.
• Fecha de sacrificio.
• Marca de identificación.
• Temperatura de conservación.
• Código EAN.
• Nombre del cliente.
Las vísceras se acompañan de una etiqueta:
FRESCO:
• Fecha de matanza.
• Lote de trazabilidad.
Los hígados se identifican individualmente con la
marca de identificación.
TERMOFORMADO:
• Lote de trazabilidad.
• Fecha de envasado.
• Fecha de caducidad.
• Peso neto.
• Marca de identificación.
• Códigos EAN.
CONGELADO:
•Marca de identificación.
•Nombre del producto.
• Fecha de congelación.
•Fecha de caducidad.
•Lote de trazabilidad.
• Códigos EAN.
•Peso neto de la unidad logística (palet).
• Código del palet.

MATADERO de PORCINO
PLAZO DE CADUCIDAD Y
TEMPERATURA DE
CONSERVACIÓN
FRESCO:
• Canal: 7 días a temperatura < 7ºC.
• Vísceras: 5 días a temperatura < 3ºC.
TERMOFORMADO: temperatura < 3ºC.
• Caretas de cerdo con orejas: 7 días.
• Caretas de cerdo sin orejas: 7 días.
• Carrillada de cerdo: 15 días.
• Rabo de cerdo: 10 días.
• Hígado de cerdo: 15 días.
• Riñones de cerdo: 10 días.
• Criadilla de cerdo: 7 días.
• Lenguas de cerdo: 10 días.
• Estomago de cerdo encallado: 10 días.
• Mollejas de cerdo: 7 días.
• Manos de cerdo: 7 días.
• Orejas de cerdo: 10 días.
CONGELADO:
• Carnes magras: 18 meses a temperatura de -18ºC.
• Carnes grasas: 12 meses a temperatura de -18ºC.
UTILIZACIÓN DEL
PRODUCTO
Uso alimentario y petfood para algunas vísceras.
USO ESPERADO PARA EL
CONSUMIDOR
Utilización para la elaboración de productos cárnicos en otras industrias alimentarios o como venta
al por menor.
DOCUMENTACIÓN DE
ACOMPAÑAMIENTO
Todas las partidas van acompañadas con un albarán de acompañamiento donde se detalla: datos del
cliente, fecha y nº de albarán o PVC, código del artículo, código EAN, lote de trazabilidad,
unidades, kilos, nombre del artículo e importe total.
CONTROL ESPECIAL EN
LA DISTRIBUCIÓN
Carnes: a temperatura < 7ºC.
Vísceras a temperatura < 3ºC.

 Reflejar la secuencia de las operaciones del proceso productivo.
5.- ELABORAR EL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
 Indispensable para identificar de forma correcta rutas posibles
de contaminación.
 Identificación y control de los Peligros asociados a cada etapa.
 Si el DF no es correcto:
1.- No quedan identificadas todas las fases/son erróneas.
2.- No quedan identificados todos los peligros o se
identifican erróneamente.
3.- Los peligros se quedan sin controlar.
4.- Consecuencias nefastas para el Sistema de Autocontrol.

º
ATURDIR
DEGOLLAR Y SANGRAR
ATAR Y COLGAR
ESCALDAR
PELAR
FLAGELAR (2ª FLAGELADORA)
DESNUCAR Y MARCAR MANOS
SOFLAMAR
RETIRAR VÍSCERAS BLANCAS
RETIRAR VÍSCERAS ROJAS
ESQUINAR
RETIRAR LENGUA Y AMIGDALAS
RETIRAR MANTECA
QUITAR EL PÁNCREAS
QUITAR LA BARRIGADA (QUITAR TETILLAS)
REPASAR JAMONES Y LA CAVIDAD ABDOMINAL
QUITAR OREJAS, MANOS Y DESPRENDER LA PAPADA
REPASAR LA PAPADA
QUITAR LA PUNTA DEL PECHO
PESAR Y CLASIFICAR LA CANAL
CONDUCIR AL ANIMAL AL SACRIFICIO
RECEPCIÓN DE ANIMALES Y ESTABULACIÓN
Leyenda:
Punto de Control Crítico
Operación
ALMACENAR
TRIQUINA
PCC
PC
Punto de Control
PCC
PC
REPASAR Y EXPURGAR
CANALES MARCADAS
ANIMALES SANOSANIMALES ENFERMOS
BAJAS EN TRANSPORTE BAJAS EN CUADRAS
GANCHOS DOBLES
ENTRADA DE AGUA
POTABLE ALJIBE DE
LA HUERTA
TINTA PARA MARCAR
ATURDIR EN CUADRAS
DUCHAR CANALES
BOLSA CULAR
CADENA DE COLGAR
SALA DE DESPIECE
CANALES
DECOMISADAS
CABEZAS
DECOMISADAS
CUERDA COLGAR
PLANTA TRATAMIENTO SUBPRODUCTOS CATEGORÍA 1
SANDACH S13087003
PLANTA TRATAMIENTO
SUBPRODUCTOS CATEGORÍA 1
SANDACH S13087003
Material Auxiliar
ZONA SUCIA
ZONA LIMPIA
SALA DE MONDONGUERÍA
SALA DE TRIPERÍA
EVACUAR PELO
PLANTA DE TRATAMIENTO SUBPRODUCTOS CATEGORÍA 3
SANDACH S13087001
EVACUAR SANGRE
EXPEDICIÓN ½ CANALES
ETIQUETAS
GRAPAS PLÁSTICO
Destino
CANJILONES
GANCHOS
EVACUAR AMIGDALAS
EVACUAR LENGUAS
RETIRAR MAGRO DE PANCETA
EVACUAR OREJAS Y MANOS
EVACUAR RESTO
EVACUAR RESTO
RETIRAR MOLLEJAS
MARCAR CANALES
CORTAR RECTO
EVACUAR TESTÍCULOS
GAS
ANTIESPUMANTE
APERTURA CAVIDAD ABDOMINAL Y RETIRAR TESTÍCULOS
DUCHAR ANIMALES
ESTABULACIÓN EN LAZARETO
EJEMPLO DE DIAGRAMA DE FLUJO MATADERO

6.- VERIFICACIÓN INSITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

FASES DEL ESTUDIO A.P.P.C.C.
Secuencia lógica de aplicación de un Sistema APPCC
7.- Enumerar todos los peligros asociados a cada
etapa y las medidas preventivas de dichos peligros
8.- Identificar los PCC para cada peligro
9.- Establecer los limites criticos para cada PCC
7 PRINCIPIOS DEL CODEX
10.- Establecer un Sistema de Vigilancia para cada PCC
11.- Establecer un Plan de Acciones Correctoras para las posibles Desviaciones
12.- Establecer procedimientos de Verificación
13.- Establecer un Sistema de Registros y Documentación

1. – ORIGEN Y TIPOS DE PELIGROS ALIMENTARIOS.
Planta cosechada
Animal sacrificado
No actuación de defensas Descomposición tejidos
Descomposición
Causas internas De origen enzimático (autocatalítica)
Causas externas
Organismos vivos
Reacciones Químicas
Acciones Físicas
Cambios
Beneficiosos: Refrigeración, envasado, maduración, …
Perjudiciales: Enfermedades animales, tumores, golpes, …
Cambios µbiológicos
Beneficiosos: Quesos, yogur, salchichas, …
Perjudiciales: Producen enfermedades.
Cambios químicos
Beneficiosos: Reacciones enzimáticas/no enzimáticas.
Perjudiciales: Curación inadecuada de carnes.

Cambios perjudiciales en alimentos elaborados:
Factores: tiempo, temperatura, oxigeno, agua.
Alteración que convierte el alimento en no comestible.
Catalizada por mecanismos biológicos, químicos y físicos.
Valoración y Control a través del APPCC.
Contaminación del alimento con un peligro biológico, físico o químico.

PELIGROS
METALES
PLASTICOS
RESIDUOS FARMACOLOGICOS
SALES BILIARES
RESTOS LIMPIEZA
MIGRACIÓN DE PLASTICOS
MADERA
IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS (Diagrama de Ishikawa ó C/E)
ESQUIRLA DE HUESO
GRASA DE RAÍLES
ADITIVOS
MICROBIOLÓGICOS
MACROBIOLÓGICOS
AEROBIOS + ENTERO
PATÓGENOS
TRICHINELLA SPIRALIS
CESTODOS/NEMÁTODOS
E.E.B.
VOLADORES
RASTREROS
RATAS
RATONES
GATOS
PERROS
RESTO DE PELO
PUNTA

Nº PELIGRO
1 Metales
2 Plásticos
3 Madera
4 Esquirla de hueso
5 Sales biliares
6 Migración plástico
7 Aditivos
8 Residuo farmacológico
9 Grasa de raíles
10 Bacterias Patógenas
11 Bacterias Aerobias y Entero
12 Trichinella Spiralis
13 Cestodos/Nemátodos
14 E.E.B.
15 Insectos
16 Roedores
17 Animales mamíferos
18 Residuos de limpieza
19 Resto de pelo
ETAPAS (del Diagrama de
Flujo)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
Recepción animales
Lazareto
Aturdido urgencia
Estabulación
Conducción al sacrificio
Duchado de animales
Aturdido
Degollado y Sangrado
Atado y Colgado
Escaldado
Pelado
Flagelado nº 1
Soflamado
Flagelado nº2
Desnucado y marcaje manos
Corte ano
Apertura cavidad abdominal
Extracción testículos
Extracción vísceras blancas
IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS EN MATADERO PORCINO
Peligros Químicos,
Físicos y Biológicos.
ZONA SUCIA + ZONA LIMPIA

Nº PELIGRO
1 Metales
2 Plasticos
3 Madera
4 Trozo de hueso
5 Sales biliares
7 Aditivos
8 Residuo Farmacológico
9 Grasa de raíles
13 Cestódos/Nemátodos
14 E.E.B.
15 Insectos
16 Roedores
18 Residuo de limpieza
19 Resto de pelo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
Evacuar vísceras rojas
Esquinar
Retirar lengua y amigdalas
Retirar manteca
Extracción muestra triquina
Quitar páncreas
Retirar barrigada
Control Contaminación F y B
Repasar jamones y c.a.
Retirar magro de panceta
Quitar orejas y manos
Evacuar orejas
Repasar papada
Desvío al bucle de expurgo
Retirar mollejas
Expurgo en bucle
Quitar punta de pecho
Pesar y Clasificar
Marcar canales
Duchar canales
Almacenar en refrigeración

Nº PELIGRO
1 Metales
2 Plásticos
3 Madera
4 Trozo de hueso
5 Sales biliares
7 Aditivos
8 Residuo Farmacológico
9 Grasa de raíles
13 Cestódos/Nemátodos
14 E.E.B.
15 Insectos
16 Roedores
18 Residuo de limpieza
19 Resto de pelo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
Entrada de Agua
Entrada de cadenas de colgar
Entrada de camales
Entrada de canjilones y
ganchos
Recepción material auxiliar
Almacenamiento m. auxiliar
Recepción de gas
Recepción antiespumante
ELEMENTOS DE ENTRADA RELACIONADOS CON EL PROCESO

2. – EVALUACIÓN DE LOS PELIGROS.
Calculo de las Probabilidades:
BAJA (B) MEDIA (M) ALTA (A)
Ha ocurrido en la
empresa < 10 % de
los casos.
Ha ocurrido en la
empresa entre el 10 y
el 30 % de los caso.
Ha ocurrido en la
empresa > 30 % de
los casos.
Nos basaremos en el histórico
según los controles realizados
en el año anterior.
Gravedad :
La gravedad de afección de un peligro que
puede afectar a la salud humana con
independencia de la causa.

Calculo del Riesgo:
Riesgo Insignificante (I):
No existe riesgo para la salud humana.
Riesgo No Significativo (NS):
Aplicando las Medidas Preventivas de forma correcta es
suficiente para su control.
Riesgo Significativo (S):
Se deberán aplicar Medidas Preventivas mas eficaces o
reforzar con un PC o PCC.
Se aplicará el Árbol de Decisión para determinar si es PC
o PCC.

RIESGO
GRAVEDAD
BAJA MEDIA ALTA
PROBABILIDAD
BAJA Insignificante No Significativo No Significativo
MEDIA No Significativo Significativo Significativo
ALTA Significativo Significativo Significativo
3. – DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS. (*)
Para determinar las MP es necesario identificar la causa
que puede originar el peligro identificado.
Lo someteremos a las ¿? Del árbol de decisión del Codex.

ÁRBOL DE DECISIÓN DEL CODEX ALIMENTARIUS
P1
P2
¿Existen medidas preventivas de Control del Peligro?
SI NO
¿Es necesario controlar en
esta fase el peligro por
razón de inocuidad?
SI
NO
NECESARIO MODIFICAR
LA FASE DEL PROCESO
NO ES
UN PCC PARAR
¿La fase ha estado específicamente diseñada para eliminar o
reducir el peligro hasta un nivel aceptable? SI
NO
P3 ¿Podría producirse una contaminación, con los peligros identificados, superior a los
niveles aceptables o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?
SI
P4 ¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su
presencia a un nivel aceptable en una etapa posterior?
SI NO ES
UN PCC PARAR NO ES UN
PCC
NO NO ES UN PCC PARAR

P1
P2
¿Existen medidas preventivas de Control de los patógenos/indicadores en el Escaldado?
SI
¿El Escaldado ha estado específicamente diseñada para eliminar
o reducir los patógenos/indicadores hasta un nivel aceptable?
NO
P3 ¿Podría producirse una contaminación, con los peligros identificados, superior a los
niveles aceptables o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?
Ejemplo nº1
DETERMINAR SI EL “ESCALDADO” ES UN PCC PARA LA PRESENCIA DE PATÓGENOS E
INDICADORES
NO NO ES UN PCC PARAR
Plan de Mantenimiento (cuba de escalde a Tª entre 62 y 65 ºC)

P1
P2
¿Existen medidas preventivas de Control de patógenos/indicadores en el puesto de “control
de la contaminación fecal en canales/vísceras” ?
SI
¿La fase ha estado específicamente diseñada para eliminar o
reducir el peligro hasta un nivel aceptable? SI
ES UN
PCC
Ejemplo nº2
DETERMINAR SI LA ETAPA “CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN FECAL EN CANALES/VISCERAS”
ES UN “PCC” PARA EL PELIGRO PATOGENOS/INDICADORES
Formación en BPM (Protocolo de detección y eliminación de la contaminación fecal)

ETAPA PELIGRO CAUSA P G R MEDIDA PREVENTIVA P1 P2 P3 P4 ¿PCC?
Recepción animales B, indicadores y
patógenos.
F, cuerpos extraños.
Q, r. farmacológicos y
contaminantes.
Animales lleguen sucios.
Animales con agujas rotas
No respeto periodo
supresión o sustancias
prohibidas.
B
B
B
A
A
A
S
S
S
Plan de Proveedores –
compromiso animales limpios.
PP – compromiso marcado
a.a.r.
PP – compromiso animales
cumplen requisitos
SI
SI
SI
NO
NO
NO
NO
NO
NO
-----
-----
-----
Lazareto Ninguno ----------------------------- - - - -----------------------------------------
---
--- ---- ---- -----
Aturdido urgencia Ninguno ----------------------------- - - - -----------------------------------------
---
--- ---- ---- -----
Estabulación B, presencia de S+ en
piel del cerdo.
B, indicadores y
patógenos.
∆ excreción patógeno
(heces) por estrés.
Estrés por hacinamiento.
Cerdos sucios.
Sacrificar animal enfermo
M
B
M
B
A
A
A
A
S
S
S
S
Protocolo de Bienestar Animal
Colocar según densidad (B.A.)
Aumento de tiempo de
duchado
No sacrificar animal sin
autorización del SVO
SI
SI
SI
SI
NO
NO
NO
NO
SI
SI
NO
NO
SI
SI
-----
-----
Conducción al sacrificio B, indicadores y
patógenos.
B A S Conducción de los cerdos en
grupo (Protocolo de B.A.)
SI NO NO -----
Duchado de animales B, indicadores y
patógenos.
Animales sucios debido a
duchado insuficiente.
B A S Plan de Formación (correcto
cumplimiento protocolo B.A.)
SI NO NO -----
Aturdido B, indicadores y
patógenos.
cumplimiento protocolo B.A.)
SI NO NO -----
Degollado y Sangrado B, indicadores y
patógenos.
No utilización de la
técnica del doble cuchillo.
degollado de animales)
SI NO NO -----
Atado y Colgado B, indicadores y
patógenos.
F, cuerpos extraños
(metálicos)
F, cuerpos extraños (no
metálicos)
Q, residuos químicos
Que los cerdos caigan al
suelo.
suelo.
suelo.
Caída de grasa de los
raíles a la canal
B
B
B
B
A
M
M
B
S
S
NS
NS
Plan de Formación (recogida
correcta de cerdos en suelo).
Plan de Mantenimiento (ajuste
del engrasado)
SI
SI
---
---
NO
NO
----
----
NO
NO
----
-----
-----
-----
-----
-----
Escaldado B, indicadores y
patógenos.
Q, residuos químicos
Agua de escalde a
temperatura incorrecta.
Que caiga grasa del raíl a
la canal.
M
B
A
B
S
NS
Plan de Mantenimiento (Tª 62-
65 ºC)
Plan de Mantenimiento (ajuste
del engrasado)
SI NO NO -----
4. – DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS.

Pelado B, indicadores y
patógenos.
F, presencia de
pelo.
Entrada de
animales con la piel
sucia.
Mal
funcionamiento de
la peladora.
M
B
A
M
S
NS
Plan de
Mantenimiento
(renovación agua de
escalde)
Plan de
Mantenimiento
(peladora)
SI NO NO
Flagelado nº 1 B, indicadores y
patógenos.
Q,
contaminación
por residuos
químicos.
Látigos sucios.
Restos de
detergente y
desinfectante de
limpieza.
Resto de grasa de
los raíles.
B
B
B
A
B
B
NS
NS
NS
Plan de Higiene
Plan de Higiene
Plan de
Mantenimiento
(ajuste del engrase)
Soflamado F,
contaminación
por pelo.
Q,
contaminación
por residuos
químicos.
Fallo en el horno.
Resto de grasa de
los raíles.
B
B
M
B
NS
NS
Plan de
Mantenimiento
(soflamador).
Plan de
Mantenimiento
Flagelado nº2 B, indicadores y
patógenos.
Q,
contaminación
por residuos
químicos.
Látigos sucios.
Restos de
detergente y
desinfectante de
limpieza.
Resto de grasa de
los raíles.
B
B
B
A
B
B
NS
NS
NS
Plan de Higiene
Plan de Higiene
Plan de
Mantenimiento

Desnucado y marcaje
manos
B, indicadores y
patógenos.
Q,
contaminación
por residuos
químicos.
Látigos sucios.
Resto de grasa de
los raíles.
B
B
A
B
NS
NS
Plan de Higiene
Plan de
Mantenimiento (ajuste
del engrase)
Corte ano B, indicadores y
patógenos.
B,
contaminación
cruzada por
indicadores y
patógenos.
Q, residuos
químicos.
Q, grasa en lo
raíles.
Que el
manipulador no
siga las BPM.
Rotura del cular.
Que la maquina de
extracción del ano
esté sucia.
Rotura del cular
del cerdo anterior.
Que haya restos
de detergente y
desinfectante de
limpieza.
Que caiga grasa de
los raíles.
B
B
B
B
B
B
A
A
A
A
B
B
S
S
S
S
NS
NS
BPM; higiene operativa
de la maquina de
extraer el ano.
Formación en BPM
(procedimiento
detección y
eliminación
contaminación f y b)
Plan de Higiene.
BPM; higiene operativa
de la maquina de
extraer el ano.
Plan de Higiene
Plan de
Mantenimiento (ajuste
del engrase)
SI
SI
SI
SI
NO
NO
NO
NO
NO
SI
NO
NO
SI

Apertura de la cavidad
abdominal.
B, indicadores y
patógenos.
B,
contaminación
cruzada por
indicadores y
patógenos.
Q, residuos
químicos.
Que el manipulador
no siga las BPM
Rotura del paquete
intestinal.
Rotura del paquete
intestinal cerdo
anterior.
Caída de grasa de
los raíles.
B
B
B
B
A
A
A
B
S
S
S
NS
BPM: higienizar
correctamente
cuchillo.
Formación en BPM.
Uso de cuchillo
punta redonda.
Uso de bolsa para
proteger cular.
Formación en BPM.
Plan de
Mantenimiento
(ajuste de engrase)
SI
SI
SI
NO
NO
NO
NO
SI
NO
SI
Extracción de testículos. B, indicadores y
patógenos.
Q,
contaminación
por residuos
químicos.
Que el manipulador
no siga las BPM
Resto de grasa de
los raíles.
B
B
A
B
S
NS
Formación en BPM.
Plan de
Mantenimiento
SI NO NO
Extracción de vísceras blancas B, indicadores y
patógenos.
Que el manipulador
no siga las BPM
Rotura del paquete
Intestinal.
Que caigan vísceras
al suelo.
B
B
B
A
A
A
S
S
S
BPM: higienizar
correctamente
cuchillo.
Formación en BPM.
Formación en BPM.
SI
SI
SI
NO
NO
NO
NO
SI
NO
SI

ETAPA PELIGRO CAUSA P G R MEDIDA PREVENTIVA P1 P2 P3
P
4
¿PCC?
B,
contaminación
cruzada por
indicadores y
patógenos.
F, cuerpos
extraños
metálicos/no
metálicos.
Q, sales biliares.
Q, residuos
químicos.
Rotura del paquete
intestinal anterior.
Que caigan vísceras
al suelo.
Rotura de la
vesícula biliar.
Caída de grasa de
los raíles.
B
B
B
B
A
A
M
B
S
S
NS
NS
Formación en BPM.
Formación en BPM.
Formación en BPM.
Plan de
Mantenimiento
(ajuste engrasado)
SI
SI
NO
NO
NO
NO
---------------------------------- --------------- ---------------------- -- - -- ------------------------ ---- ---- ---- -- ------
Control de la contaminación
fecal y biliar.
B, indicadores y
patógenos.
Q, residuos
químicos.
Rotura del paquete
intestinal en una
etapa anterior.
Que el manipulador
no siga las BPM.
Que caiga grasa de
los raíles.
B
B
B
A
A
B
S
S
NS
Formación en BPM.
Formación en BPM.
Plan de
Mantenimiento
(ajuste engrase)
SI
SI
SI
NO NO
PCC1B
-------------------------------- ---------------- ---------------------- -- - -- ------------------------ --- ---- --- -- ------

EJEMPLO DE CUADRO DE GESTIÓN DE PUNTOS CRITICOS
Nº DE PCC Etapa Peligro Causa Medida Preventiva
PCC1B
Punto de control
Contaminación fecal y
biliar
Contaminación por Aerobios,
Enterobacterias y Salmonella.
Rotura del paquete intestinal en una
etapa anterior.
Que el manipulador no siga las BPM
Formación en BPM
Limite Crítico
PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA
Procedimiento Dónde Frencuencia Responsable Registro
(VER PROTOCOLO DE CONTAMINACIÓN FECAL Y BILIAR)
Ausencia de
contaminación
fecal en canales
Evaluación de las canales de forma
visual para determinar la ausencia
de contaminación fecal y biliar
Puesto de pesado y
clasificado de canales
100 % de las canales
durante el sacrificio
Operario/clasificador
de canales
Hoja de control de
canales desviadas al
bucle HC-001
ACCIONES CORRECTORAS INMEDIATAS Responsable Registro
Desvío de canales contaminadas al bucle de reinspección para su expurgo e higiene de útiles tras el mismo Operario Bucle PCC HC-002
Aviso a la sala de despiece para el control de las canales en las recepción Responsable MMTT Verificación PCC1B
ACCIONES CORRECTORAS FUTURAS Responsable Registro
Si se supera el 2% de canales contaminadas se dará formación a los operarios de evisceración (contabilizar
semanalmente las canales con contaminación fecal y biliar)
Departamento de
Calidad
Registro de Formación
PRODECIMIENTO DE VERIFICACIÓN Frecuencia Responsable Registro
Verificación de la correcta actuación de expurgo de la canal desviada al bucle Cada canal desviada
Responsable
Producción
PCC HC-002
Evaluación de las canales en la cámara de estabilización Diaria
Responsable de
MMTT
Verificación del
PCC1B
PROCEDIMIENTO DE VALIDACIÓN Frecuencia Responsable Registro
Analíticas de Control según Reglamento (CE) Nº 2073/2005 y modificaciones
Ver Plan de Control
µbiologico producto
Dpto. de Calidad Boletín analítico
Validación de todo el proceso de una canal con contaminación fecal Mensual Dpto. de Calidad Validación de PCC1B
Estudio estadístico de la evolución de las desviaciones de la contaminación fecal y
biliar de la canal
Mensual Dpto. de Calidad Informe estadístico

PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS EN CARNES DE PORCINO
DIVISIÓN DE CARNES
Carnes de Porcino
Nº PCC ETAPA PELIGRO CAUSA
LIMITE
CRITICO
MEIDA
PREVENTIVA
PCC1B
Punto de Control de
Contaminación fecal
y biliar
Contaminación por Aerobios,
Enterobacterias y Salmonella.
Rotura paquete intestinal en
una etapa anterior.
Que el manipulador no siga las
BPM.
Ausencia de
Contaminación
fecal y biliar en
canales/vísceras.
Formación en BPM
PCC1F/2F Detector de Metales
Presencia de resto de agujas
hipodérmicas
Rotura en la explotación al
tratar a los animales.
Ausencia de
fragmentos
metálicos
Fe > 2,5 mm
No Fe > 3 mm
Inox > 4,5 mm
Plan de Control de
Proveedores de
animales vivos.

¿ DONDE ESTAMOS ?
APLICACIÓN DE LOS 7
PRINCIPIOS DEL CODEX
LLEVAR A CABO LAS 13
FASES
DOCUMENTO
“PLAN APPCC”
IMPLANTACIÓN
A.P.P.C.C.
Para que el Sistema de Autocontrol cumpla su función:
1.- Plan APPCC ha de ser elaborado de forma adecuada.
2.- Aplicar de manera correcta el APPCC.
¿ Que hace falta para implantar el APPCC?
1.- Voluntad y Compromiso por parte de la Dirección General.
2.- Disponer de RRHH suficientes y con capacidad para implementar el APPCC.
3.- Repartir tareas y asignar responsabilidades entre los miembros de la organización.
Capacitación necesaria.
Suficiente motivación.
Implicados en la implementación del Sistema.

REQUISITO DEL
A.P.P.C.C.
GRUPO
EJECUTIVO
I+D+i
CONTROL
DE CALIDAD
PRODUCCIÓN
LOGISTICA
EXTERNA
COMERCIAL MTO.
Miembros Equipo
APPCC
C C P C C C
Tipo de Producto y
Distribución
C P C C C
Uso esperado
consumidores
C P C
Desarrollo del DF C C P
Verificación del DF C C P
1.- Realizar el Análisis
de Peligros
C P C
2.- Identificar los
PCC.
C P C
3.- Establecer los
Limites Críticos
C P C
4.- Establecer el
Sistema de Vigilancia
C C P
5.- Establecer las
Acciones Correctoras
C C P
6.- Establecer el
Sistema de Registro
P C
7.- Establecer el
Sistema de
Verificación
C P C
ESTABLECIMIENTO DE RESPONSABILIDADESDE LA EMPRESA
P = primaria ; C = compartida

4.- Disponer de infraestructura adecuada.
Instalaciones.
Equipos.
Servicios.
5.- Identificar correctamente las actividades de CONTROL y VIGILANCIA
derivadas del Plan APPCC.
Desarrollo de procedimientos (qué, cómo, quién, cuándo y dónde se lleva a
cabo una tarea concreta) para controlar y poder reproducir los procesos.
ORGANIZACIÓN
PROCESOS RECURSOS
PROCEDIMIENTOS
SISTEMA

Sistema de Gestión:
“Conjunto de la estructura de organización, de responsabilidades,
de procedimientos y de recursos que se establecen para llevar a
cabo una actividad según los objetivos planificados”.
Un aspecto esencial y característico de los sistemas de gestión es la
estructura de la documentación que sirve de soporte a todo el
sistema.
Cada organización debe determinar cuáles son las necesidades de
documentación para el desarrollo, funcionamiento y control
efectivos de todos sus procesos. El resultado consiste en una serie
de documentos, entre los que se encuentran:
Manual de Calidad.
Procedimientos Generales.
Instrucciones de Trabajo.
Formularios.
Registros.
Planos
Especificaciones.
Informes.
Dibujos.
Esquemas.
Etc.

Además, en el caso del APPCC se ha de incluir los siguientes
documentos:
Diagramas de flujo.
Descripción de los productos
Aplicación del árbol de decisiones.
Cuadros de Gestión.
etc.
Jerarquía de la documentación en un Sistema de Gestión:
Formatos, registros, etc.
Instrucciones de trabajo
Procedimientos
Manual
de calidad

Cargo
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Fecha
Elaborado por Revisado por Aprobado por
LOGO EMPRESA
PLAN DE FORMACIÓN
Procedimiento PGH/03.01 Revisión nº: 01
Fecha: Nov-2012
Página 1 de 8
ÍNDICE
REGISTRO DE MODIFICACIONES
Rev.nº Fecha revisión Modificación realizada
Objeto ……………………………………………………
Alcance……………...……………………………………
Responsabilidades……………….….……………………
Definiciones……...………………………………………
Desarrollo …...……………………………...……………
Procedimientos de Verificación………………………….
Acciones correctoras……………………………………..
Validación………………………………………………..
Registros………………………….………………………
Pág.
Ejemplo de documento:

MANUAL DE CALIDAD
DOCUMENTACIÓN ESTRATÉGICA DOCUMENTACIÓN OPERACIONAL
PLAN GENERAL
DE HIGIENE (PGH)
PLAN A.P.P.C.C. OTROS P.N.T.
POLÍTICA DE CALIDAD
PROC. CONTROL DOCUMENTACIÓN
RESPONSABILIDADES DIRECCIÓN
OBJETIVOS DE CALIDAD
PLAN AUDITORIAS INTERNAS
PROCED. PRODUCTO NO CONFORME
PROCEDIMIENTO NORMALIZADO DE
CONTROL DE HIGIENE (PNCH/SSOP)
PROCED. GESTIÓN DE CRISIS
PROCED. DE NO CONFORMIDADES
PLAN MANTENIMIENTO
PLAN PROVEEDORES
PLAN DE AGUAS
PLAN DE PLAGAS
PLAN DE TRAZABILIDAD
PLAN DE HIGIENE
PLAN DE B.ANIMAL
PLAN DE FORMACIÓN
PLAN DE DESPERDICIOS
ESPECIFICACIONES
COMPRA
MANUAL DE BUENAS
PRÁCTICAS
ANALISIS DE
PELIGROS (APPCC)
FICHAS TÉCNICAS
PRODUCTOS
PLAN DE
ANALÍTICAS
PROCEDIMIENTOS
ANALITICAS
LABORATORIO
FISICO/QUIMICO
PROCEDIMIENTOS
ANALITICAS
LABORATORIO
MICROBIOLOGICO
PROCEDIMIENTO
LABORATORIO
TRIQUINA

PLAN DE MEJORA CONTÍNUA de la CALIDAD
Modelo KAIZEN.
KAI = Cambio
ZEN = Bueno ; Hacia lo mejor
KAIZEN = Mejora Continua
Mejora Continua: pilar fundamental de la Calidad Total (TQ)
Avance Brusco
INNOVACIÓN
INNOVACIÓN
MEJORA CONTÍNUA
MEJORA
TIEMPO
NIVEL 1
NIVEL 2
MEJORA
TIEMPO
2 niveles de avance de mejora:
Nivel 1: “Avance Brusco”
- Innovación a nivel tecnológico.
- Inversiones en I+D.
- Inversiones en equipos, …
Nivel 2: “Avance Continuo”
- Mejora del entorno que nos rodea.
- Mejora del puesto de trabajo.
- Pequeñas mejoras en procesos.
- Mejora de departamentos, personas,….
No aporta grandes cambios pero
resuelve constantemente pequeños
problemas, marcando y consiguiendo
hitos cada vez mas altos.
“CIRCULOS DE CALIDAD”
INVERSIÓN
MEJORA
CONTÍNUA

Mejora Continua Ciclo de Deming Ciclo PDCA
A) ¿Cómo llevar a cabo la Mejora Continua?
Utilizando una serie de Herramientas de la Calidad que usualmente se
emplean para la identificación y la resolución de problemas, así como el
análisis de las causas y la aportación de soluciones para lograr la mejora
continua.
B) Herramientas de Calidad para la Mejora Continua
1.1.- Diagrama de Ishikawa (Causa / Efecto).
1.2.- Grafico de Control (por Variable/Atributo).
1.3.- Histograma.
1.4.- Diagrama de Pareto.
1.5.- Diagrama de Dispersión/Correlación.
1.6.- Hoja de Recogida de Datos.
1.7.- Estratificación de los datos.
1) Las 7 herramientas básicas:
2) Diseño Estadístico de Experimentos (DEE).
3) Brainstorming.

4) Las 7 herramientas nuevas de gestión:
4.1.- Diagrama de Afinidades.
4.2.- Diagrama Matricial.
4.3.- Diagrama de Relaciones/Conexiones.
4.4.- Diagrama de Árbol.
4.5.- Diagrama de Proceso de Decisión (PDPC).
4.6.- Diagrama de Análisis de Matriz-Datos.
4.7.- Diagrama de Flujo.
5) Control Estadístico de Procesos (SPC).
C) Ciclo de Deming / Ciclo PDCA
PLAN
CHECK
DOACT
1) PLAN. Planificar
1.1.- ¿QUÉ? OBJETIVOS
1.2.- ¿CÓMO lo queremos hacer?
¿qué queremos hacer?
¿qué queremos vender?
¿cuánto queremos producir?
PROCEDIMIENTOS
2) DO. Hacer
Hacer lo Planificado.
…

¿Qué tenemos que comprobar?
3) CHECK. Comprobar
3.1.- Que estamos cumpliendo con el QUÉ.
3.2.- Que estamos cumpliendo con el CÓMO.
3.3.- Si existe una relación Causa-Efecto
entre CÓMO estamos haciendo las cosas y
los objetivos marcados (el QUÉ).
4) ACT. Reajustar
Reajustar el proceso Revisar los Objetivos marcados para
acercar una nueva Planificación (PLAN)
¿Dónde está el LIMITE?
En el Coste que se quiere asumir por esa mejora.
PLAN
CHECK
DOACT

“LA SEGURIDAD
ALIMENTARIA NO ES
NEGOCIABLE”
Jose Ignacio Arranz Recio
Ex-Director General de la AESAN
20.10.11

ÁREA DE CONTROL DE CALIDAD Y DE SEGURIDAD ALIMENTARIA
JAIME FISAC PONGILIONI
Ingeniero Agrónomo
Col. Nº 4578 COIACC

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