1. HACCP PARA
INDUSTRIAS DE
ALIMENTOS

2. Hazard
Analysis and
Critical
Control
Point
Análisis de
Peligros y
Puntos
Críticos de
Control

3. HACCP es:

Una herramienta administrativa usada para
proteger el suministro de alimentos contra
peligros biológicos, químicos y físicos

4. FUNDAMENTO:
Análisis sistemático de cada una de las
etapas involucradas en un proceso para
establecer en cada una situaciones de riesgo
que puedan alterar la inocuidad del
alimento, a fin de establecer medidas de
control.

5. Orígenes del HACCP:

Sus inicios se remontan a los años 60.

Se usó por primera vez cuando se desarrollaron alimentos
para el programa espacial.

Adoptado por muchos procesadores de alimentos y el
Gobierno de los EEUU:
- NASA
- Ejercito de los E.E.U.U
- Compañía de alimentos PILLSBURY.

Alimentos “CERO DEFECTOS”

6. HACCP no es un sistema libre de riesgo.
Está diseñado para minimizar el riesgo de
peligros relacionados con la seguridad
alimentaria
HACCP = RIESGO 0

7. Los







Principios de HACCP:
Conducir análisis de peligros e identificar las
medidas preventivas.
Identificar los puntos críticos de control (PCC).
Establecer Límites críticos.
Monitorear cada PCC.
Establecer acciones correctivas a efectuar,
cuando ocurra una desviación del límite
crítico.
Establecer un sistema de mantenimiento de
registros.
Establecer procedimientos de verificación.

8. FUNDAMENTOS
HACCP
HACCP
SSOP’s
BPM

9. REGULACIONES
HACCP

Codex Alimentarius.

Código Federal de Regulaciones (CFR).

Decreto 60/2002.

Decreto 3075/1997.

10. DECRETO 60 / 2002
MIN. SALUD
“Por el cual se promueve la aplicación del
Sistema HACCP en las fabricas de alimentos y
se reglamenta el proceso de certificación”

11. DECRETO 60 / 2002
MIN. SALUD
Art. 1°: Objetivo del decreto
Art. 2°: Campo de aplicación
Art. 3°: Definiciones
Art. 4°: Principios de Sistema
Art. 5°: Prerrequisitos del Plan HACCP
Art. 6°: Contenido del Plan HACCP
Art. 7°: Implementación del Sistema HACCP
Art. 8°: Auditorias
Art. 9°: Proc. Para obtener la certificación.

12. DECRETO 3075 / 1997
Min. Salud
“Por el cual se reglamentan las condiciones básicas
de higiene en la fabricación de alimentos:
BUENAS PRACTICAS
DE MANUFACTURA (BPM)”

13. CODEX ALIMENTARIUS
Preámbulo:
 Es científico y sistemático
 Identifica riesgos y establece medidas.
 Aplicación en la cadena alimentaria.
 Facilita su cumplimiento (verificación)
 Compromiso del personal e idoneidad.
 Compatibilidad con ISO 9000.

14. CODEX ALIMENTARIUS

Equipo HACCP
 Descripción del producto.
 Identificación de uso.
 Diagrama de flujo.
 Verificación del diagrama de flujo en sitio.
 Listar todo potencial peligro, analizarlo y
determinar la medida de control.

15. CODEX ALIMENTARIUS

Determinar los puntos críticos de control
 Establecer los límites críticos para cada punto
crítico de control
 Establecer un sistema de monitoreo para cada
PCC.
 Establecer Acciones correctivas.
 Establecer procedimientos de verificación.
 Establecer registros documentar y almacenar.

16. FUNDAMENTOS DEL
SISTEMA HACCP
HACCP
SSOP’s
BPM

17. Resolución 00730

Del ministerio de salud
 1998.
 Sector pesquero
 Obligatorio HACCP para exportadores.

18. DECRETO 3075

Ministerio de Salud.
 1997.
 ”Condiciones básicas
de Higiene en la
Fabricación de
Alimentos”.
 Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM).

19. DISPOSICIONES GENERALES
La salud un bien de interés publico
Procesamiento
Envasado
Fabricas
Almacenamiento
Personal
Equipos
Transporte
Comercialización

20. Alcance







Reglamenta el título V ley 09 de 1979:
Incluye Fabricación
Procesamiento
Preparación
Envase
Almacenamiento
Transporte, distribución, importaciones y
exportaciones.

21. Disposiciones Generales

La salud un bien de interés público.
 A todas las fábricas, equipos y personal.
 Todas las actividades de alimentos.
 A todos los alimentos.
 A todas todas las materias primas
 A todas las entidades de vigilancia.

22. Título II Condiciones básicas
Capítulo I: Edificación e instalaciones
Localización y accesos.
Diseño y Construcción
Áreas de elaboración:
Instalaciones sanitarias.
Pisos, Paredes y
Drenajes.
Abastecimiento de agua
Ventanas,
Puertas,
Escaleras.
Iluminación y
ventilación.

23. Título II Condiciones básicas
Capítulo I: Edificación e instalaciones





Localización y accesos.
Diseño y construcción.
Abastecimiento de agua.
Disposición de residuos
líquidos y sólidos.
Condiciones de área de
elaboración.






Instalaciones sanitarias
Pisos y drenajes
Paredes.
Techos.
Ventanas.
Iluminación y ventilación.

24. Cap II: Equipos y Utensilios







Superficies; Mesas y mesones: Materiales resistentes
(No madera).
Contenedores o recipientes: Libres de fugas,
identificados de fácil limpieza.
Tuberias: Materiales resistentes.
Instalación y funcionamiento.
Distancias entre equipos e instalaciones.
Equipos críticos dotados de Instrumentos y
accesorios que controlen el proceso.
Lubricación: con sustancias permitidas.

25. Equipos y Utensilios

Materiales resistentes.
 Superficies no contaminantes.
– No madera.

Desmontables.
 Acabados (liso, no poroso, no absorvente)
 Curvaturas media caña.
 No lubricación en las superficies de contacto.
 Pinturas desprendibles.

26. Capítulo III:
Personal Manipulador

Estado de salud:
– Reconocimiento médico

Educación y capacitación:
– Prácticas higiénicas y tareas asignadas.
– Plan de capacitación.
– Avisos alusivos
– PCC.

Prácticas higiénicas y medidas de protección:
– Uniforme
– Lavado de manos
– Cabello, uñas, joyas

27. Cápitulo IV: Requisitos
Higiénicos de Fabricación.

Generalidades:
– Materias primas e insumos, preparación, proceso,
envasado, empaque y almacenamiento.

Materias Primas e Insumos:
– Recepción y lavado
– Inspección antes de. (test laboratorio).
– Congelación y descongelación
– Almacenamiento y espacio independiente.
–
Separación de áreas con proceso.

28. Envases y recipientes

Material apropiado.
 Evite la contaminación.
(protección del alimento)

Sin uso previo
 Inspección antes del uso
 Almacenamiento
(limpieza y sanidad)

29. Operaciones de fabricación

Control de factores físicos:
– Tiempo. T, H , pH, Aw, presión, etc.

Control de operaciones:
– Congelación, cocción, acidificación, etc.

Control en PCC
 Temp. de refrigeración < 4 C
 Temp. de cocción > 60 C
 Métodos de destrucción de microorg.

30. Operaciones de fabricación

Operaciones secuenciales y continuas.
 Procedimientos mecánicos:
– Lavar, cortar, pelar,desmenuzar, batir, etc.

Hielo:
– Producción con agua potable.

Medidas de protección:
– Contra pelígros físicos.

Productos para consumo animal
 Utensilios de vidrio.
 Devolución de productos:
– Prohibido reelaborar o reempacar.

31. Prevención de la
contaminación cruzada

Operación con materias primas
 Personal de Materias primas no debe estar en
contacto con producto final.
 Lavado de manos en riesgo de contaminación.
 Equipos y utensilios en contacto con MP.
 Operación de envasado
Identificación de lotes
Registros de elaboración y producción.

32. CapítuloV:
Aseguramiento de la Calidad

Control de calidad
 Sistema de calidad (Preventivo):
– Críterios de aceptación y rechazo.
– Procedimientos e instructivos.
– Planes de muestreo.

Recomendación HACCP
 Condiciones para los Laboratorios

33. Capítulo VI: Saneamiento

Plan de saneamiento:
– Programa de limpieza y desinfección
– Programa de desechos de sólidos
– Programa de control de plagas.

34. Capítulo VII:
Almacenamiento, Distribución,
Transporte, y Comercialización
ALMACENAMIENTO:
– PEPS = FIFO

Artículos obsoletos
 Refrigeración:
– Control de T°, H° y Circulación de aire.

Insumos y Producto terminado:
– Estibas

Definición de áreas
 Tóxicos y detergentes:
– Identificados y aislados.

35. Transporte

Protección contra la contaminación
 Condiciones de refrigeración.
 Inspección de vehículos.
 Facíl limpieza.
 No en el suelo
 No transporte con otro tipo de productos
 Leyenda.

36. Distribución y
Comercialización

Condiciones sanitarias
 Comerciantes responsables junto con el
fabricante.
 Expendios de alimentos:
– Estantes adecuados.
– Equipos de conservación.
– Condiciones de conservación y protección.

Áreas de preparación sometidas a la 3075.

37. MANUFACTURA

38. GMP : Good Manufacturing Practices
(Buenas Prácticas de Manufactura).
SSOP : Sanitation Standard Operating Procedures
(Procedimientos Operacionales Estándares
de Saneamiento).
HACCP :Hazard Analysis and Critical Control Point
(Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control).

39. Definición:
Programas Prerequisitos: Pasos o procedimientos que
controlan las condiciones ambientales dentro de la planta,
que proveen un fundamento para la producción de
alimentos seguros.
Ejemplos:
 BPM
 Capacitación.
 Mantenimiento preventivo.
 Calibración de equipos.
 Saneamiento.
 Control de proveedores.
 Muestreo.
 Trazabilidad.

40. SOP
Standard Operating Procedures
Procedimientos Estándares Operacionales

41. Estructura de un SOP

Meta

Quién
 Cuándo
 Cómo
para ejecutar

Quién
 Cuándo
 Cómo
para monitorear

42. SSOP
Es un SOP para Saneamiento

43. Etapas Preliminares
durante el desarrollo
del plan HACCP.
 Compromiso
de gerencia
 Entrenamiento en HACCP.
 Formación de equipo HACCP.
 Descripción e intención de uso del producto
 Desarrollo y verificación del diagrama de
flujo del producto

44. 1. COMPROMISO DE
LA GERENCIA
 Asignación de recursos
 Política de calidad e inocuidad
 Evaluación del progreso

45. 2. ENTRENAMIENTO EN
HACCP
 Gerencia
 Área Administrativa
 Área Operativa
 Aseguramiento de Calidad

46. 3. EQUIPO HACCP
Objetivo: Servir de apoyo para respaldar todos
los requerimientos técnicos y operacionales del
sistema.:
Responsabilidades:
 Planear y Desarrollar el plan:
•Determinar alcance y objetivos
 Verificar y Ejecutar .
Multidisciplinario

47. 4. DESCRIPCION DEL
PRODUCTO
 Nombre del producto
 Composición
 Características del producto final
 Método de conservación
 Envasado (Primario y secundario)
 Condiciones de Almacenamiento.
 Método de distribución
 Tiempo de vida útil
 Cliente final (Consumidor)

48. Ejemplo:

Cómo se usará
Alimentos infantiles
en Hospital xxx

Vida útil
2 días a temperaturas
inferiores a 1ºC
(fresco).

Dónde se venderá
Fabricante de
Alimentos infantiles

49. 5. DESARROLLO Y VERIFICACIÓN
DEL DIAGRAMA DE FLUJO.
Representación gráfica de todas las actividades
del proceso. (Secuencia lógica)
Incluye:
Aportes en el proceso (Materias Primas e Insumos).
Actividades que generan valor agregado al
producto.

50. Ejemplo de un diagrama de flujo básico:
Recepción de materias primas
Procesamiento
Empaque
Almacenamiento
Distribución

51. TALLER

52. TIPOS DE PELIGROS
IDENTIFICADOS EN
HACCP

53. Definición:
Peligro: Agente biológico, químico o
físico presente en los alimentos, con la
posibilidad de causar efectos nocivos para
la salud del consumidor.

54. PELIGROS BIOLÓGICOS

55. MICROORGANISMOS:
MICROORGANISMOS:
Seres vivos que no pueden ser vistos a simple
vista y solo pueden ser observados mediante el
uso de microscópios ópticos o electrónicos.
Pueden ser beneficiosos e incluso esenciales.
Algunos pueden ser
patógenos (Producen
enfermedades).

56. ¿Qué requieren para vivir?

Alimentos

Agua

Temperatura apropiada

Aire (Presencia , ausencia o cantidades mínimas).

57. Los peligros microbiológicos
incluyen:
 Bacterias
patógenas
 Virus nocivos
 Parásitos nocivos
 Hongos y Levaduras

58. BACTERIAS
Cocos
Bacilos
Forma:
Agrupación
Strepto
Stafilo

59. Bacterias Producidas por Alimentos que
Causan Enfermedades...
1.
Sallmonella: (Bacilo)
Pollo, Huevo, Pavo,Verduras, Lácteos
Fiebre tifoidea, intoxicación.
2. Listeria Monocitogenes: (Bacilo)
Lácteos, Lechuga y Repollo, Carnes, Embutidos mal preparados.
Resistente a T° de Pasteurización.
3. Escherichia coli: (Bacilo)
Carnes, Lácteos y Vegetales
Diarrea, Fiebre, Dolor abdominal
4. Vibrio
Pescados, ostras, mejillones, mariscos, etc.

60. Peligros bacteriológicos:

Infecciones e intoxicaciones alimentarias
 Bacterias formadoras y no formadoras de esporas

61. Bacterias formadoras de esporas (Patógenos):

Clostridium botulinum
Proteolítico
No Proteolítico
 Clostridium perfringens
 Bacillus cereus

62. Bacterias no formadoras de esporas:










Brucella abortis, B. suis
Camphylobacter spp.
Escherichia coli patógena
(Ej.: E. coli 0157:H7)
Listeria monocytogenes
Salmonella spp.
(Ej.: S. typhimurium, S. enteriditis)
Shigella spp. (Ej.: S. dysenteriae)
Staphylococcus aureus
Streptococcus pyogenes
Vibrio spp. (Ej.: V. cholerae,
V. parahaemolyticus, V. vulnificus)
Yersinia enterocolitica

63. Virus:

Hepatitis A y E
 Virus Grupo Norwalk
 Rotavirus

64. Parásitos en alimentos

Parásitos son organismos que requieren un huésped para
sobrevivir, y lo perjudican.

Existen miles de tipos a nivel mundial, pero solamente se
conocen 100 tipos de parásitos que puden infectar a
personas a través de contaminación alimentaria.


Dos tipos de preocupación en alimentos o agua:
- Lombrices parasitarias
- Protozoos
Rol de la materia fecal en la transmisión de parásitos.

65. Protozoos parasitarios y Lombrices:









Cryptosporidium parvum
Diphyllobothrium latum
Entamoeba histolytica
Giardia lamblia
Anasakis simplex
Ascaris lumbricoides
Taenia solium, T. saginata
Trichinella spiralis
Pseudoterranova dicepiens

66. PELIGROS QUÍMICOS

Químicos de limpieza.
 Pesticidas.
 Alérgenos.
 Metales Tóxicos.
 Residuos veterinarios.
Aditivos químicos.
 Toxinas.

67. Químicos agregados en forma
intencional - Aditivos alimentarios:

Directos (límites permitidos bajo BPMs)
– Preservantes (ej.: nitritos y agentes sulfitantes)
– Aditivos nutricionales (ej.: niacina)
– Colorantes

68. 



Químicos agregados en forma no intencional o
incidentalmente:
Químicos agrícolas (Ej.: pesticidas, fungicidas,
herbicidas, fertilizantes, antibióticos y hormonas
de crecimiento).
Substancias prohibidas (Código de Regulaciones
Federales, Capítulo 21, Sección 189).
Elementos y Compuestos tóxicos (Ej.: plomo,
zinc, arsénico, mercurio, cianuro).
Directos e indirectos secundarios
– Químicos industriales (ej.: lubricantes,
compuestos de limpieza, sanitizantes, pintura)

69. PELIGROS FÍSICOS
Cualquier materia
extraña, potencialmente
nociva y que
normalmente no se
encuentra en el alimento

70. Ejemplos:
 Cuerpos extraños.
Pedazos de vidrio
 Alambres
 Tornillos provenientes de los
equipos

71. El deterioro o descomposición de alimentos,
que puede ocasionar un problema de
seguridad alimentaria, debería ser prevenido
o controlado por medio de un Programa
HACCP

72. TALLER

73. PRINCIPIOS HACCP

74. Principio 1:
Conduzca un análisis de peligros. Prepare una
lista con las etapas del proceso, donde existan
peligros significativos y describa las medidas
preventivas.

75. Lista de peligros
Peligros biológicos:
 Microorganismos patógenos (Ej. bacterias, virus).
 Parásitos
Peligros químicos:
 Toxinas naturales
 Químicos
 Pesticidas
 Residuos de drogas
 Aditivos alimentarios y colorantes no permitidos
 Descomposición (sólo seguridad, ej.: histamina)
Peligros físicos:
 Metales, vidrio, etc.

76. Análisis de Peligros
Un peligro significativo debe ser controlado
en caso que:

Su probabilidad de ocurrencia sea razonable
 Exista la probabilidad de resultar como
riesgo inaceptable para los consumidores.

77. Partes de un Análisis de
Peligros:
1.
2.
3.
Identificar de riesgos
Determinar la importancia del
peligro
Identificar medidas preventivas

78. Medidas preventivas:
 Actividades que puden emplearse para
controlar un peligro.
 Pueden eliminar y/o reducir el peligro a
niveles admisibles.

79. Principio 2
Determine los Puntos Críticos de Control (PCC)
que se requieren, para controlar los peligros
identificados

80. Definición:
Punto Crítico de Control: Es un punto, etapa o
procedimiento en el cual es posible aplicar
medidas de control, y donde el peligro para la
seguridad alimentaria puede ser prevenido,
eliminado o reducido a niveles aceptables.

81. Los puntos pueden ser identificados como PCCs,
cuando se pueden prevenir los peligros.




En algunos productos y procesos, puede ocurrir lo siguiente :
Introducción de patógenos o residuos de drogas pueden ser
prevenidos por control en la etapa de recepción (Ej.: declaración
de proveedor)
Un peligro químico puede ser prevenido por control de la etapa de
formulación o adición de ingredientes.
El crecimiento de patógenos en el producto final puede ser
prevenido por control de las etapas de formulación o adición de
ingredientes. (Ej.: ajuste de pH o adición de preservantes)
El crecimiento de patógenos puede ser controlado con
almacenamiento refrigerado o enfriamiento.

82. Los Puntos pueden ser identificados como
PCCs cuando los peligros pueden ser
eliminados.



En algunos productos y procesos puede ocurrir lo siguiente:
Patógenos pueden ser destruidos durante la cocción.
Fragmentos de metal pueden ser detectados por un detector de
metales y eliminados al remover el producto contaminado de
la línea de proceso.
Parásitos pueden ser destruidos con la congelación (Ej.:
Anisakis en pescado destinado a consumo crudo).

83. Los puntos pueden ser identificados como
PCCs cuando los peligros son reducidos a
niveles aceptables.


En algunos productos y procesos, puede ocurrir lo
siguiente:
La presencia de objetos extraños puede ser minimizada por
selección manual y/o colectores automáticos.
Algunos peligros biológicos y químicos pueden ser
minimizados al obtener moluscos de aguas autorizadas.

84. Los PCCs son
específicos para cada
producto y proceso

85. Principio 3
Establezca límites críticos para medidas preventivas,
asociadas con cada PCC
Límite Crítico = - 18ºC

86. Definición:
Límite Crítico: Un criterio que debe cumplirse
para cada medida preventiva asociada a un PCC.

87. Tabla 1
Ejemplos de Límites Críticos
Peligro
Bacterias
patógenas
(biológico)
Bacterias
patógenas
(biológico)
PCC
Pasteurizador
Bacterias
patógenas
(biológico)
Acidificación
Horno de secado
Límite crítico
72 ºC durante 15 seg. para
la eliminación de
patógenos de la leche
Programa de secado temperatura de horno:
93ºC, tiempo de secado:
120 min, velocidad del
aire: 2 cuft / min, espesor
del producto: 0.5 pulg
(para alcanzar aw ≤ 0.85
para controlar patógenos en
deshidratados)
Peso producto: 50 kg,
Tiempo de remojo: 8 horas,
concentración de ácido
acético: 3,5 %, Volumen
50 gal. (para alcanzar pH
máximo de 4,6 para
controlar Clostridium
botulinum en encurtidos)

88. Opción Nº 1
Monitoreo para patógenos
Peligro - Presencia de patógenos (microbiológico)
PCC - freidor
Límite crítico - no se deben detectar patógenos
(No es típicamente la mejor opción)

89. Opción Nº 2
Control de Temperatura interna
Peligro - Presencia de patógenos
(microbiológico)
PCC - freidor
Límite crítico - Temperatura mínima interna de 66ºC

90. Opción Nº3
Controlando factores que afectan la Temperatura
interna
Peligro - Presencia de patógenos (microbiológico)
PCC - freidor
Límite crítico - temperatura de aceite de freír mínima
= 177ºC
Límite crítico - espesor máximo de la torta = 1/4
pulgada
Límite crítico - tiempo de cocción mínimo en el
aceite de un minuto

91. Definición:
Límites operacionales: Criterio más riguroso que
los límites críticos y que es usado por un operador
para reducir el riesgo de que se produzca una
desviación.

92. Definición:
Ajuste del proceso: Una acción tomada por la
compañía para restablecer los límites
operacionales.

93. Límites operacionales
205
Límite
Operacional
200
195
Ajuste de Proceso
Límite
Crítico
190
185
Acción correctiva
180

94. Principio 4
Establezca requerimientos de monitoreo de PCC.
Establezca procedimientos para utilizar los
resultados del monitoreo para ajustar el proceso y
mantener el control.

95. Definición:
Monitoreo: Conducir una secuencia planificada de
observaciones o medidas para evaluar si un PCC
está bajo control, y a la vez producir un registro
certero que será utilizado en la verificación a
futuro.

96. Monitoreo
Propósito del monitoreo:
 Seguir
la trayectoria del proceso y lograr
identificar las tendencias hacia un límite crítico,
que pueda generar ajustes del proceso,
 Identificar cuando ocurre pérdida de control (una
desviación en un PCC), y
 Proveer documentación escrita del sistema de
control del proceso

97. Monitoreo
Qué: Usualmente una medida u observación para
evaluar si el PCC está operando dentro de los
límites críticos.
Cómo: Usualmente mediciones físicas o químicas
(para límites críticos cuantitativos) u
observaciones (para límites críticos cualitativos).
Cuándo: (frecuencia): Puede ser continua o
intermitente.
Quién: Alguien entrenado específicamente para
llevar a cabo la actividad de monitoreo.

98. Principio 5
Cuando ocurre una desviación de un límite
crítico, se tiene que tomar una acción
correctiva.

99. Definición:
Acción Correctiva: Procedimientos a seguir
cuando ocurre una desviación o fallo en el
cumplimiento de un límite crítico.

100. Componentes de Acciones Correctivas:
 Corregir
y eliminar la causa de la
desviación y restaurar el control del
proceso.
 Identificar el Producto que se produjo
durante la desviación del proceso y
determinar su disposición.

101. Cuatro pasos:
A. Primer paso: Determine si el producto presenta un peligro para la seguridad:
a. Basado en evaluación de expertos.
b. Basado en análisis físicos, químicos o microbiológicos.
B. Segundo paso: Si no existe ningún peligro basado en las evaluaciones del
primer paso, el producto se puede liberar.
C. Tercer paso: Si existe un peligro potencial (basado en las evaluaciones del
primer paso) determine si el producto puede ser:
a. Reprocesado
b. Desviado hacia un uso seguro.
D. Cuarto paso: Si no se puede manejar como se describe en el tercer paso, un
producto de peligro potencial debe ser destruido. Esta es usualmente, la
opción más cara y se llega a ella como último recurso.

102. Principio 6
Establecer Procedimientos de mantenimiento
de registros efectivos, que documenten el
Sistema HACCP.

103. Como parte del Sistema HACCP se
mantienen cuatro clases de registros.
1. El Plan HACCP y la documentación de apoyo que
se utilizó como base en el desarrollo del plan.
2. Los registros de monitoreo de PCCs.
3. Los registros de acción correctiva.
4. Los registros de actividades de verificación.

104. Todos los registros de monitoreo de HACCP
deben estar en formularios que contengan la
siguiente información:
 Título del formulario
 Nombre de la Compañía
 Fecha y Hora
 Identificación del Producto (incluyendo el tipo de
producto, tamaño del paquete, línea de proceso y código
del producto , cuando aplique).
 Medidas u observaciones reales.
 Límites críticos
 Firma o iniciales del operador
 Firma o iniciales de la persona que revisa el registro, y
 Fecha de la revisión.

105. Principio 7
Establecer Procedimientos para verificar
que el Sistema HACCP funciona
correctamente.
SISTEMA HACCP
=

106. Definición:
Verificación: Aplicación de métodos,
procedimientos, análisis y auditorías,
adicionalmente a aquellos utilizados en el
monitoreo, para validar y determinar si el
Sistema HACCP cumple con los requisitos
del Plan HACCP y/o si el plan necesita
modificación.

107. Elementos de la Verificación.









Validación
Actividades de verificación de los PCC
Calibración de Instrumentos de monitoreo
Muestreos y análisis dirigidos
Revisión de Registros de PCC
Verificación del Sistema HACCP
Auditorías
Análisis microbiológicos sobre producto final.
Agencias de Regulación / Tercera parte.

108. Definición:
Validación: Obtención de evidencia de que los
elementos del Plan HACCP son efectivos

109. ¿Quién debe efectuar la Validación del
Plan HACCP?
Equipo HACCP
Persona Calificada ya sea por entrenamiento o por
experiencia
¿Qué involucra una Validación?
 Revisión
científica y tecnológica de cada parte del Plan
HACCP, desde el análisis de peligros hasta cada parte de la
estrategia de verificación de los PCC.

110. Actividades de Verificación
para PCCs:

Calibración
 Revisión de Registros de Calibración
 Muestreo y análisis dirigido
 Revisión de Registros de PCC