Requisitos Sistemas de autocontrol y planes de prerrequisitos y HACCP.pptx

Requisitos Sistemas de
Autocontrol y Planes de
Prerrequisitos y HACCP
Fecha: 14/Marzo/2022

LA CALIDAD Y LA SEGURIDAD ALIMENTARIA
CONCEPTO DE SEGURIDAD ALIMENTARIA
Según la definición de la FAO (Food and Agriculture Organization):
“Existe Seguridad Alimentaria cuando todas las personas tienen en
todo momento acceso físico y económico a suficientes alimentos
inocuos y nutritivos para satisfacer sus necesidades alimentarias.”
La seguridad alimentaria implica por tanto el cumplimiento de las
siguientes condiciones:
 Una oferta y disponibilidad de alimentos adecuados
 El acceso de los alimentos o la capacidad para adquirirlos
 La buena calidad e inocuidad de los alimentos

CONCEPTO DE CALIDAD ALIMENTARIA
El concepto de calidad alimentaria puede ser interpretado y entendido desde distintos
puntos de vista. Podríamos centrar este concepto en distintos aspectos y es que para la
definición de un “alimento de calidad”, encontraríamos casi tantas visiones como
personas o consumidores a los que preguntemos.
Así se puede entender un alimento de calidad desde el punto de vista:
• higiénico “los que cumplan las condiciones sanitarias”
• nutricional “los que tienen muchas vitaminas”
• de la baja manipulación o sin aditivos “los que son más naturales”
• organoléptico “los que tienen buen aspecto…”
• para otros dependerá del buen precio, marca comercial de la empresa que elabora
los alimentos, el prestigio, etc.

REQUISITOS DE PRODUCTOS
La seguridad de un alimento depende de dos elementos fundamentales, como son su
inocuidad para la salud y su aptitud para el consumo.
El término “Análisis del riesgo” engloba un proceso formado por tres elementos
interrelacionados:
• Evaluación del riesgo (asesoramiento científico y análisis de datos)
• Gestión del riesgo (reglamentación y control)
• Comunicación del riesgo.

DICCIONARIO
Conceptos de Inocuidad Alimentaria
Análisis de peligros Proceso de recopilación y
evaluación de información sobre los peligros y
las condiciones que los originan para decidir
cuáles son importantes con la inocuidad de los
alimentos y,por tanto, planteados en el plan
de HACCP.
Diagrama de flujo Representación sistemática
de la secuencia de fases u operaciones
llevadas a cabo en la producción o elaboración
de un determinado producto alimenticio.
Límite crítico Criterio que diferencia la
aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en
una determinada fase.
Medida correctiva Acción que hay que
adoptar cuando los resultados de la vigilancia
en los PCC indican pérdida en el control del
proceso.
Plan HACCP Documento preparado de
conformidad con los principios del sistema de
HACCP, de tal forma que su cumplimiento
asegura el control de los peligros que resultan
significativos.
Peligro: Agente biológico, químico o físico
presente en el alimento, o bien la condición
en que éste se halla, que puede causar un
efecto adverso para la salud.

DICCIONARIO
Conceptos de Inocuidad Alimentaria
Punto crítico de control (PCC) Fase en la que puede aplicarse un
control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro
relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un
nivel aceptable.
Sistema de HACCP Sistema que permite identificar, evaluar y
controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
Validación Constatación de que los elementos del plan de HACCP
son efectivos.
Verificación Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y
otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el
cumplimiento del plan de HACCP.

EL SISTEMA APPCC/ HACCP
El APPCC ha adquirido reconocimiento internacional por ser
una herramienta eficaz para garantizar la inocuidad y la
aptitud de los alimentos para el consumo humano y para el
comercio internacional.
Como instrumento de gestión de la inocuidad de los
alimentos, el sistema APPCC aplica el procedimiento de
controlar los puntos críticos en la manipulación de alimentos,
con el fin de prevenir problemas de inocuidad.

¿COMO IMPLANTAR HACCP?
Peligros en Inocuidad Alimentaria
Físico
• Vidrio
• Metal
• Madera
• Joyas
• Piedras/Palos
• Huesos
Químico
• Toxinas
• Residuos de
Pesticidas
• Químicos
• Lubricantes
• Alérgenos
Biológico
• Bacterias
Patogénicas
• Virus
• Parásitos

Definición de ProgramasPrerrequisitos
 Son programas que proveen las condiciones operacionales
y el ambiente básico que son necesarios para la
producción de alimentos seguros y sanos.
 Los prerrequisitos permiten que el HACCP se concentre en
“los asuntos vitales” en relación con la inocuidad del
producto
 Son procedimientos escritos para :
 Mantener
 Monitorear
 Identificar acciones correctivas
 Documentar resultados
 Analizar tendencias

Definición de Programas Prerrequisitos
1. Construcción y planos de edificios y servicios
asociados;
2. Planos de los locales, incluyendo espacio de trabajo
y las instalaciones de los empleados;
3. Suministro de aire, agua, energía y otros servicios
públicos;
4. Servicios de apoyo, incluidos los desechos y
eliminación de aguas residuales;
5. La idoneidad de los equipos y su accesibilidad para
la limpieza, mantenimiento y mantenimiento
preventivo;

Definición de Programas Prerrequisitos
6. Gestión de los materiales comprados (por
ejemplo, materias primas, ingredientes, productos
químicos y envases), suministros (por ejemplo,
agua, aire, vapor y hielo), depósitos (por ejemplo,
residuos y aguas residuales) y la manipulación de
los productos (por ejemplo, almacenamiento y
transporte);
7. Medidas para la prevención de la contaminación
cruzada;
8. Limpieza y desinfección;
9. Control de plagas;
10. Higiene del personal;
11. Otros aspectos, según proceda.

2- PLAN DE PRERREQUISITOS
Sistemas de autocontrol, planes de
prerrequisitos y APPCC

Aspectos Básicos
Contempla 10 elementos:
- Construcción y disposición de edificios
- Diseño de instalaciones y espacios de trabajo
- Servicios: Aire, Agua y Energía
- Disposición de residuos
Prerrequisitos

- Diseño de equipos, limpieza y mantenimiento
- Requisitos de ingreso de materiales
- Medidas para prevenir la contaminación cruzada
- Limpieza y desinfección
- Control de plagas
Aspectos Básicos
Prerrequisitos

- Higiene del personal e instalaciones para los trabajadores
- Reproceso
- Procedimiento de recuperación de productos (recall)
- Almacenamiento
- Información de producto al consumidor
- Defensa Alimentaria, biovigilancia y bioterrorismo
Aspectos Básicos
Prerrequisitos

LaConstrucción del sitio, losedificios
y las instalaciones será adecuada
para el propósitoprevisto.
Requisitos deConstrucción

Diseño dela instalación,construcción, diseño y flujode productos
de losAmbientes
Higiénico
1 Distribución
2 Diseño
3 Patrones
deflujo
4 Equipo
deControl
Diseño de Locales eInstalaciones

Fabricación
Iluminación Estructura y
Acabados
Pisos
Ventilación
Servicios
Higiénicos
del Personal
Puertasy
Ventanas

Lanorma exigirá que el equipo esté diseñado de forma
adecuada para el propósito previsto y se utilice y almacene
demaneraqueseminimicen los riesgosparala inocuidad de
los alimentos.
Equipo
Diseño de Locales e Instalaciones

 Todoslos equipos deberánestar construidosconel material apropiado.
 Eldiseño y la ubicaciónde los equiposdeberángarantizarunalimpieza y
mantenimiento efectivos.
 Losequipos queestén encontacto directo conlos alimentos deberán ser
aptos parausoalimentario y satisfacerlos requisitoslegalesaplicables.
Equipo

MANTENIMIENTO
Deberá existir un SISTEMA DE MANTENIMIENTO
PLANIFICADO que cubra todos los elementos del equipo
que son críticos para la SEGURIDAD DEL PRODUCTO.

Almacenamiento
Lanorma debe exigir queexista un sistema
para garantizar que los materiales y los
ingredientes se usen en el orden correcto y
dentro de la vida útil asignada.
Elestándar exige que se mantenganprotocolos
documentados de limpieza e higiene en todo
momentoy en todas las etapas.

DOCUMENTACIÓN
 Planos de Instalaciones
 Layout de espacios interiores
 Procedimientos
 Lista de Equipos e
Infraestructura
 Lista de Verificación
 Programa de Capacitación
 Programa de Mantenimiento
 Rutinas de mantenimiento
 Estudios de Iluminación

SERVICIOS AIRE,AGUA,ENERGÍA
• Laruta de provisión de los servicios públicos haciay alrededor de las áreas de almacenamiento
y procesos deberán ser diseñadas para minimiza el riesgo de contaminación, la calidad de los
servicios deberá ser monitoreadaconstantemente paraminimizarelriesgodecontaminación.
• El suministro de agua potable debe ser suficiente para satisfacerlanecesidades del proceso de
producción.
• Lasinstalacionesparael almacenamiento, distribución y cuandoseanecesario control de
temperaturadeberánser diseñados parareunir losrequerimientosde calidaddelagua.
Requisitos de la Norma

 El aguausadacomo ingrediente(incluyendohielo y vapor),en contactoconproductoso superficies
debecumplirrequisitosquímicosymicrobiológicosrelevantes paraelproducto.
 Aguano potable (siseusa)debe tener un sistema de suministroseparadodel aguapotable, debidamente
identificado.
 Cuandolasfuentesde aguasoncloradas,se debenrealizarcontrolesparaasegurarque la concentración(de
clorolibre)semantienedentrodelaespecificación.
 Todoslos aditivos quese utilicen, incluyendolos productosde aguaparacaldera,si se utilizan, debenestar
aprobadosydebenalmacenarseenunlugarcerradoy seguro.
Requisitos de laNorma

 Siel airese usacomoingredienteo en contactoconelproducto,sedebenestablecer requisitos
microbiológicos, de filtracióny HR.
 Sedebe tener adecuadaventilación(naturalo artificial)pararemover excesode vapor,polvo, oloresypara
facilitarelsecado.
 Lacalidaddelaire del ambientedebe ser monitoreadaparaminimizar riesgosde contaminación
microbiológica.
 Lasdistintaspresionesde aire debenestarespecificadas,elsistemadebepermitir sulimpieza, cambiosde
filtros ymantenimiento.
 Deberevisarsela integridaddepuertosexternosdeaire

 Aire comprimido, CO2,N2 u otros gasesdiseñados, construidos y manipulados para prevenir
contaminación.
 Losgasesdestinados al contacto directo o incidentalconel producto deberán contar consu
certificadodeaprobaciónparausoalimentario.
 Lossistemasde inyeccióndeberán disponerdefiltros pararetirarpolvo,aguayaceite.
 El aceite de los compresores de aire, cuandoéste entrará encontacto conel alimento, debe ser
de grado alimenticio; recomendacióndeusodecompresores sinaceite.

ELIMINACIÓN DERESIDUOS
Contenedores para basura; sustancias Peligrosas y no
comestibles
 Claramente identificados;
 Ubicados en lugares definidos;
 Construidode materiales que se puedan limpiar y desinfectar
fácilmente;
 Cerrados si no tienen uso inmediato;
 Bloqueados si la basura puede serun riesgo para el producto.
 Mecanismos definidos de segregación, almacenamiento y
disposiciónde residuos.
Los drenajes tendrán capacidad suficiente para remover el flujo de carga
esperado. No deberán pasar sobre las líneas de procesamiento. La
dirección de los drenajes no deberá ir de un área sucia a un área limpia.

DISEÑO DE EQUIPOS, LIMPIEZAYMANTENCIÓN
 Equiposencontactoconalimentosserándiseñadosy construidospara
facilitar sulimpieza y desinfección.
 mantenimiento.
 Diseñohigiénico:superficieslisas, accesibles,mínimocontacto
 delproductoconlasmanosdeloperador.
 Limpieza de la planta, equipos y utensilios basada en un programa
documentado, indicando frecuencias, métodos, productos de limpiezay
desinfección, verificación y responsables.
 Mantenimientopreventivobasadoenun programaque incluya todos los
dispositivos (tamices,filtros, imanes, detectoresdemetales, etc.)
 Lasreparacionesdebenrealizarseminimizando el riesgoparael producto.

REQUISITOSDE INGRESO DE MA
TERIALES
• Lacompra de materiales conimpacto enlaseguridadde los
alimentos deberá ser controlada para asegurar que los
proveedores usados tienen la capacidad de reunir los
requerimientos especificados.
• Losmateriales compradosdeben ser verificadosconlos
requerimientos internos decompra.
• Debenexistir procedimientos definidos parala seleccióny
aprobación de proveedores, el monitoreo debe estar
justificadopor el análisis de peligros, el que debe incluir el
riesgo para el productofinal.

REQUISITOS DE INGRESO DE MA
TERIALES
Requisitos de materias primas, ingredientes y materialde
empaque:
• los vehículos de entrega deberán ser inspeccionados
antes y durante la descarga: integridad de sellos de
productos, existencia de registros de temperatura,etc.
• las materias primas deben ser inspeccionadas, ensayadas
o respaldadas por un Certificado de Análisis para verificar
su conformidad con requisitos.

MEDIDASP
ARAPREVENIR
LACONT
AMINACIÓNCRUZADA
Contaminación cruzada microbiológica- Identificación de zonas
de potencial contaminación cruzada e implementación de un
plan desegregación:
 separaciónde materias primas de productoterminado o
producto listo paracomer(readyto eat – RTE);
 segregación estructural: barreras físicas, paredes,edificios
separados;
 controles deacceso;cambio de ropa de trabajo;
 diferenciales depresión deaire.

MEDIDAS PARAPREVENIR LACONT
AMINACIÓNCRUZADA
• Losalérgenospresentesenel producto deben serdeclarados.
• Losproductos deben ser protegidos de un contactono deseado conalérgenos: limpieza, cambios
de línea osecuencia de productos.
• Losempleados deben recibir capacitaciónespecífica en las prácticas de manipulacióncuando
existen alérgenos.
• LosRe-procesos que contengan alérgenos, debenutilizar productos que contenganlos mismos
alérgenos o asegurarse a través de un proceso validado que remueva o destruya el material
alérgeno.

MEDIDAS PARAPREVENIR LACONTAMINACIÓNCRUZADA
•Contaminación física- realizar inspecciones periódicas donde se utilicen materiales quebradizos;
tener procedimientos que expliquen cómo actuar en caso de roturas; llevar un registro de vidrios
rotos.
• Basadoenun análisisdepeligros,desarrollar medidaspara evitarlacontaminación:
• adecuadaprotecciónde los dispositivosquebradizos;
• uso de tamices,imanes,filtros;
• usodeequiposdedetección o detección/rechazo:detectores demetales; dispositivos deRayosX.
Requisitos de la Norma

LIMPIEZAYDESINFECCIÓN
•Programa de limpieza y desinfeccióndocumentado, validado y aprobado queasegure
que los equipos y el ambiente se mantienen en condiciones higiénicas. El programa
debeser monitoreadoparaasegurarsuadecuaciónyefectividad.
 áreas,equipos,utensiliosaserlimpiados ydesinfectados;
 responsabilidadesporestastareas;
 métodosyfrecuenciasdelimpiezaydesinfección;
 control yverificación;
 inspecciónpost-limpieza;
 inspecciónpre-operacional.
•Productos de limpieza y desinfecciónaprobados, identificados, almacenados
separadamentey usadosde acuerdoconlas recomendacionesdelfabricante.
•Instrumentosde limpiezadiseñoadecuadoy guardadosde tal formaquenosean
unafuentepotencialdemateriaextraña.

CONTROL DEPLAGAS
•Higiene, limpieza, control de productos recibidos y procedimientos de
monitoreo son la base para evitar un ambiente de desarrollo deplagas.
• Deberáhaber un responsabledecontrol deplagas.
• Elprograma de control de plagas debe estar documentado indicando:
plagasobjetivo
planes
métodos de combate (indicandoproductosutilizados,
aprobadosparaeluso)
formasyfrecuenciasdecontrol
requisitos decapacitación

HIGIENE DELPERSONALE
INST
ALACIONES PARA ELPERSONAL
•Servicios sanitarios disponibles para el personal, que asegure que el grado de
higiene requerido puedamantenerse.Losservicios tienen queestar próximos a los
lugaresde operacióny claramenteidentificados.
•Adecuadacantidad, ubicación,medios para lavado,secado(ydesinfección,cuando
searequerido)demanos.
• Llavesqueno seanoperadosconlasmanos;
• Servicios sanitarioscuyaspuertasnoabrandirectamente al áreadeproducción;
•Vestidores(cuandocorresponda)ubicadosde tal formaque el trasladodelpersonal
nogenereriesgosenlalimpiezadelaropa.
• Comedoresy áreasde almacenamientode la comidaubicadasde forma deevitar
potencial contaminación cruzadacon las áreas deproducción.

INST
•Elpersonal debe comer y guardar susalimentos sólo enlas áreasasignadas a
estefin.
•Ropade trabajo: el personal que trabaja o entra en áreas donde se manipulan
alimentos debe usar adecuadaropade trabajo,limpiay enbuenascondiciones.
• Laropa de trabajo no debeusarse con otros propósitos.
•Laropa de trabajo no debe tener botones ni bolsillos externos porencima de la
cintura.
• Debeser lavadademanera efectivaaintervalos definidos.
•El trabajador debe tener adecuada protección del pelo, transpiración, etc.,
queno genere unafuente de contaminación.

INST
•Si se usan guantes,deben estar limpios y en buen estado. Sedebeevitar el uso de guantes de
látex,dentrodeloposible.
•El equipo de protección personal, cuando se use, no debe generar contaminación potencial
paraelproducto.
•Estado de salud: los trabajadores deben hacerse un examen médico antes de comenzar sus
actividades en la empresa. En función de las disposiciones de la empresa y legales, se harán
exámenesperiódicos.
•Deberáncomunicarcuandoposeenalguna de las siguientes condiciones:ictericia,diarrea,
vómitos, fiebre, dolor de garganta con fiebre, lesiones de la piel visiblemente infectadas
(furúnculos,cortes o llagas)y secrecionesde losoídos,losojos o lanariz.
•Enáreasde manipulaciónde alimentoselpersonalconheridas o quemadurasdeberá
cubrírselasadecuadamente.(banditasazulesmetálicas)

REPROCESO
•Producto reprocesadodebe almacenarse,manipularse y utilizarsede manera que mantenga su
inocuidad,calidad,trazabilidadyconformidad legal.
El productoreprocesado debe almacenarse de manera que evite sucontaminación microbiológica,
química yfísica.
•Elproducto reprocesadodebeserclaramenteidentificado yetiquetadoparatrazabilidad.
•Elproductoreprocesadoque se incorpore al productoenproceso debetener definidas las
variables, cantidad, tipo ycondiciones de uso.

PROCEDIMIENTODE
RECUPERACIÓNDE PRODUCTO
• Sedeberán establecer sistemas para asegurar la identificación de
productos que fallen en reunir los requerimientos de las normas de
seguridad alimentaria, la ubicación y la eliminación de todos los
puntos necesarios de la cadenade suministro.
• Debemantener una lista de contactos clavesen el casode unrecall.
• Cuando los productos son retirados debido a peligro de salud
inmediato, la seguridad de otros productos elaboradosbajo las
mismas condiciones deberá ser evaluada. Deberá considerarse
realizar advertenciaspublicas.

DEPÓSITOS (ALMACENAMIENTO)
•Debenalmacenarse los materiales e ingredientes en un lugar limpio,
seco, bien ventilado, protegido del polvo, la condensación, humos,
oloresyotras fuentes decontaminación.
•Debellevarse un eficaz control de la temperatura, humedad yotra
variableambientalsegúnlasespecificaciones.
• Unárea separada o segregada de alguna manera debeestar
• disponiblepara los productos noconformes.
•Sedeben practicar los protocolos de rotación deproductos
(FIFO/FEFO).

INFORMACIÓN DELPRODUCTO/ CONOCIMIENTO
DELCONSUMIDOR
• Lainformación deberá ser presentada a los consumidores
de tal forma queles permita entender suimportancia.
• Etiquetado dealimentos empacados.
Sedeberán establecer procedimientos para asegurar lacorrecta
aplicación deetiquetas.

DEFENSA DE LOSALIMENTOS,BIOVIGILANCIA
YBIOTERRORISMO
 Cadaempresa deberá evaluar los peligros potencialesde
los productos frente a actos de sabotaje, vandalismo o
terrorismo y pondrá en práctica las correspondientes
medidas deprotección.
 Deberán identificarse las áreas potencialmente sensibles
dentro de la organización, asignadasy sometidas acontrol
deaccesos.

FSSC 22000
Gestión deServicios
La organizacióndebe:
a)establecer y aplicar criterios para la evaluación, selección,seguimiento
del desempeño y reevaluación de proveedores externos de procesos,
productos y/o servicios;
b)garantizar una comunicación adecuadade los requisitos alos
proveedores externos;
c)asegurar que los procesos, productos o servicios proporcionados
externamente no afecten adversamente la capacidadde laorganización de
cumplir regularmente los requisitos delSGIA;
d)conservar información documentada de estas actividades y todas las
acciones necesarias como resultado de las evaluacionesy reevaluaciones.
RequisitosAdicionales

Laorganizacióndebegarantizarque,en casodeque
se utilicen servicios de análisis de laboratorio
externos para la verificación y / o validación de la
inocuidad de los alimentos, sean realizados por un
laboratorio competente, CONVENIENTEMENTE
acreditados ISO/IEC 17025.
FSSC 22000
Gestión deServicios

FSSC 22000
Etiquetado deproductos
La organización debe garantizar que los
productos terminados esténetiquetados
de acuerdo con todos los requisitos
legales y reglamentarios de seguridad
alimentaria (incluidos los alérgenos)
aplicables en el paísde la venta prevista.

FSSC 22000
Defensa de los alimentos (FOOD DEFENSE)
 Identificar y Evaluar las amenazas
 Plan que incluya: Medidas de mitigación
 Cumplimiento con laLegislación
 Actualizado

FSSC 22000
Evaluación de Vulnerabilidad
Vulnerabilidad al Fraude Alimentario
Medidas de Mitigación
Cumplimiento Legal y Actualizado
Mitigación del FraudeAlimentario

FSSC 22000
Manejo de Alérgenos
Manejo deALÉRGENOS
 Procedimiento documentado de manejo de alérgenosque incluya:
a) evaluación del riesgo que identifique la posible contaminación
cruzada del alérgeno;
b) controlespara reducir o eliminar el riesgo de contacto cruzado;
c) validacióny verificaciónde la implementación efectiva.
 Todoslos productos terminados que contienen sustanciasalergénicas,
intencional o potencialmente etiquetados de acuerdo con las
regulacionesde etiquetado de alérgenos en el paísde destino.

FSSC 22000
MonitoreoAMBIENT
AL
Debeasegurar que se ha implementado un programa de monitoreo ambiental
para evaluar la higienemicrobiológica
VALIDACIÓN VERIFICACIÓN
Demostrando la eficacia de los programas de limpieza y saneamiento.

FSSC 22000
Formulación deProductos
Sedeben establecer procedimientos de formulación
para controlar la utilización de ingredientes que
contengan nutrientes que puedan tener un impacto
adverso para la salud animal.

FSSC 22000
T
ransporte yEntrega
La organización debe garantizar que el
producto se transporte y entregue en
condiciones que minimicen elpotencial
de contaminación.

3- ANÁLISIS DE PELIGROS Y
PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS
Sistemas de autocontrol, planes de
prerrequisitos y APPCC

 Principio 1: Realizar un análisis de peligros de materias primas
y procesos.
 Principio 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC).
 Principio 3: Establecer límites críticos.
 Principio 4: Establecer procedimientos de vigilancia ó
monitoreo.
 Principio 5: Establecer las acciones correctivas.
 Principio 6: Establecer procedimientos de verificación.
 Principio 7: Establecer registros, procedimientos de
documentación y su conservación.
Principios del Sistema HACCP

 Conformar el Equipo HACCP.
 Describirlos productos y su distribución.
 Identificar el uso y segmento de consumidores.
 Desarrollar los diagrama de flujo de los procesos.
 Confirmar el Diagrama de Flujo
Los 5 Lineamientos
Pasos para la Aplicación de los Principios del Sistema HACCP

Pasos para la Aplicación de los Principios del Sistema HACCP

Las personas que forman parte del equipo
multidisciplinario deben aportar los siguientes
conocimientos:
• Relacionados al proceso productivo y a los
productos que fabrican.
• Relacionados en la materia de seguridad alimentaria
y tecnología.
• Relacionados sobre principios teóricos y prácticos
de aplicabilidad del HACCP.
PASO 1: Formación del Equipo HACCP

Describir de manera detallada de los productos,
considerando:
PASO 2: Descripción del Producto

 Identificación de la población objetivo.
 Forma de uso.
 Condiciones de conservación, almacenamiento, así como si
requiere de algún tratamiento previo (listo para consumo, para
proceso posterior, de reconstitución instantánea, etc.).
PASO 3: Determinación del Uso Previsto

PASO 4: Elaboración del Diagrama de Flujo
Se indicarán todas las etapas desde la
adquisición de materias primas, ingredientes o
aditivos hasta la comercialización del producto,
incluyendo las etapas de transporte, si las
hubiese.
Debe contemplar para su elaboración:
- Los procesos
- Entradas y salidas de dichos procesos

• El equipo HACCP debe comprobar el Diagrama
de flujo en el lugar del proceso.
PASO 5: Confirmación “in situ” del Diagrama de Flujo

• El equipo HACCP identifica y enlista los
peligros biológicos, químicos y físicos
potenciales que pueden ser generados,
introducidos y/o incrementados en cada etapa
del proceso de producción desde materia
prima hasta producto terminado listo para su
consumo.
• Los peligros significativos para la inocuidad
del alimento pueden ser controlados por
Planes de prerrequisitos y/o Plan HACCP.
PASO 6: Realizar un análisis de Peligros (Principio 1)

Distinguimos como causas las siguientes
fuentes originarias de riesgos:
 Origen biológico
 Origen químico
 Origen físico
Tipos de Peligros

Peligros de Origen BIOLOGICO
Los alimentos dado su composición orgánica, son
fuente y origen natural de numerosos
organismos vivos como: bacterias, hongos,
nematodos, protozoos, virus, etc., y/o de sus
toxinas o formas de reproducción.
Pueden contagiar en cualquiera de las fases del
procesado de los alimentos:

• Tapa de
desagüe
con
orificio
generado
por un
roedor
Peligros de Origen BIOLOGICO

Los alimentos pueden contener en su composición elementos extraños a su
estado natural como son: restos de huesos, cristal, esquilas de metal, semillas,
restos de envases, etc.
El principal motivo
Incorrecto procesado y envasado
Riesgos de origen FÍSICO
Peligros de Origen FISICO

• Porción de queso con
restos de un insecto
UD 1. Contaminación de Alimentos

• Pan con jamonada
que se hallaba
hongueada, el cual
iba ser entregado
en un desayuno de
escolares
(Caso: Qualiwarma)

Peligros de Origen QUIMICO
En los alimentos existen compuestos químicos de
distinto origen, bien naturales o artificiales
añadidos de forma voluntaria o no, y que pueden
ser causa de enfermedades
Los compuestos naturales pueden actuar como
toxinas (fitotoxinas) y ser la causa en algunos casos
de enfermedades infecciosas.

Peligros de Origen QUIMICO
Casi todos los compuestos pueden ser dañinos en función de la dosis, ejemplo de esto es la sal
o las vitaminas.
Los factores que influyen en el efecto tóxico son:
La dosis tóxica que produce la infección.
El tiempo de exposición.
El mecanismo de acción.

PROCESO
TIPO DE
PELIGRO
PELIGRO P S IR JUSTIFICACIÓN
Carga y Tamizado Físico
Presencia de
materias extrañas
como: astillas de
madera, piedras,
vidrio, plástico
quebradizo, trozos
de metal, tornillos,
restos/ limaduras de
metal (ferrosos, no
ferrosos, acero
inoxidable)
Ocasional Muy Serio 4
 Provenientes de insumos por:
-Materia prima contaminada.
-Inadecuada manipulación de los residuos
generados (envases de los ingredientes).
 Proveniente de las instalaciones, equipos,
utensilios (tijera), suministros por:
- Desgaste de las máquinas y accesorios.
- Deficiente cumplimiento del programa de
mantenimiento preventivo de maquinaria y
equipos que puede ocasionar el rompimiento
de luminarias, así como también del plástico
quebradizo.
- Inadecuados hábitos e inadecuadas prácticas de
manipulación del personal en la correcta
manipulación de los utensilios empleados en la
etapa de abrir los sacos u otras actividades
concernientes a la carga y tamizado.
- Inadecuado uso de parihuelas.

PROCESO
TIPO DE
PELIGRO
PELIGRO P S IR JUSTIFICACIÓN
Detección De
Metales
Físico
Presencia de
cuerpos extrañas
como metales
ferrosos (limaduras,
restos y/o partículas
de metal), no
ferrosos y acero
inoxidable.
Ocasional Muy Serio 4
 Proveniente de máquinas, utensilios e
ingredientes por:
 Materia prima contaminada
 Deficiente cumplimiento del programa de
mantenimiento preventivo de maquinaria y
equipos.

Se deben definir los puntos en el proceso, donde se aplicaran las medidas
de control para Prevenir, Eliminar o Reducir los peligros a niveles
aceptables.
Para determinar si un paso del proceso es un PCC se cuenta con los
siguientes criterios:
a) Tiene que ser un paso del proceso
b) El paso del proceso es la ultima oportunidad para eliminar un asunto
relacionado con la inocuidad alimentaria, o reducirla a un nivel
aceptable
c) El proceso producirá un producto viable , aún cuando falle este paso
del proceso, o
d) El paso del proceso existe únicamente con el propósito de eliminar
un peligro de inocuidad.
PASO 7: Determinación de los PCC (Principio 2)

Codex
alimentarius
CAC/RCP
1-1969

Etapa de Proceso
Categoría y Peligro
Identificado
¿Existen
medidas
preventiv
as de
control?
(P1)
¿Ha sido la etapa
concebida
específicamente
para eliminar o
reducir a un nivel
aceptable la
posible presencia
de un peligro?
(P2)
¿Podría producirse
una contaminación
con peligros
identificados,
superior a los niveles
aceptables o podrían
estos aumentar a
niveles inaceptables?
(P3)
¿Se eliminarán
los peligros
identificados o
se reducirá su
posible
presencia a un
nivel aceptable
en una etapa
posterior? (P4)
PPR Op / PCC
CARGA Y / O
TAMIZADO
Presencia de materias
extrañas como: astillas
de madera, piedras,
vidrio, plástico
quebradizo, trozos de
metal, tornillos, restos/
limaduras de metal
(ferrosos, no ferrosos,
acero inoxidable)
SI NO NO NO APLICA
PPR Operacional:
Inspección de
Tamices
DETECCIÓNDE
METALES
Presencia de cuerpos
extrañas como metales
ferrosos (limaduras,
restos y/o partículas de
metal), no ferrosos y
acero inoxidable.
SI SI - - PCC

Determinación de PCCs es dependiente de:
 Producto (s)
 Proceso
 Personal
 Equipo
 Proveedores
 Historia de la planta
 Ciencia disponible
 Cada Plan HACCP es único
 Los PCC’s se pueden cambiar

 Los limites críticos son limites científicos que establecen si un proceso está bajo
control o fuera de control.
 Si el límite es excedido, significa que un peligro potencial ha ocurrido en el producto
y se tiene que tomar una acción. Por ejemplo un detector de metal que no funciona.
 Si el límite crítico es excedido, se debe retener el producto, recuperar control sobre
el proceso, y llenar los formularios apropiados para documentar que ocurrió́ una
desviación en un punto crítico de control para la inocuidad de los alimentos.
PASO 8: Establecimiento de los Límites Críticos (Principio 3)

Límite Crítico: Es un criterio con el cual se tiene que
cumplir para cada medida preventiva establecida, y es
asociado a un PCC. Es un valor que se puede medir y está
basado en criterios científicos.
PASO 8: Establecimiento de los Límites Críticos (Principio 3)
Límite Crítico: (Ausencia de) –
LÍNEA DRY
-Acero S/S 304A Mayor/igual a 3
mm de diâmetro.
- No ferrosas mayor/igual a 3 mm
de diámetro.
-Ferrosas mayor/igual a 2.5 mm
de diámetro.

 Determinar lo qué hay que medir.
 Determinar cómo medir.
 Determinar quién y qué equipo va a registrar los datos.
 Determinar con que frecuencia se va a medir.
Pérdida de
Límite
Operacional
Ajuste de
Proceso
Pérdida de
Límite Crítico
Acción
Correctiva
PASO 9: Establecimiento de Sistema de Vigilancia (Principio 4)

 Siempre que se pueda debe usarse el monitoreo
continuo.
 Muchos parámetros importantes pueden
vigilarse en esta forma: temperatura, tiempo,
metales, vacío.
 El instrumento de monitoreo no controla el
peligro por sí mismo. Los registros deben
controlarse periódicamente para tomar
medidas.

Errores comunes en el Monitoreo
 No se sigue el procedimiento
 No se registra inmediatamente en el formato
 No se verifica por un supervisor
 No se correlaciona la fuente de tiempo del
monitoreo y la de la retención del producto

Peligro
Significativo
Punto
Crítico de
Control
Límites
Críticos
Vigilancia Corrección / Acción
Correctiva
Registro Verificación
Quien Cómo Cuando Donde
Ausencia
Pasar una
bolsa sin
testigo y
luego con
cada testigo
por
separado.
En el
primer
lote del
turno al
inicio del
envasado
y registrar
al término
de esta
actividad.
Al finalizar
el
envasado,
durante su
pasopor el
detector
de
metales.
 El Auxiliar de
Producción comunicará
al coordinador y/o Jefe
de Producción.

 Se suspende la
producción e identifica
el/los lotes(s) de
producción inseguro(s),
procesados durante el
tiempo que el detector
de metales no estaba
funcionando y/o
presentando fallas y
comunica al Área de
Calidad para que
decida el tratamiento
del producto ya sea
descarte o reproceso
según procedimiento
PP-P-011 Gestión de
Salidas No conformes.
PP-F-082
Verificación
de PCC - Dry
Plant
de
partículas
de acero
S/S 304A
Presencia de
cuerpos
extraños
como
metales
ferrosos
(limaduras,
restos y/o
partículas de
metal), no
ferrosos y
acero
inoxidable.
Detección
de Metales
mayor/igua
l a 3 mm de
diámetro.
Coordinador
de
Producción
/Auxiliar de
Producción
 El Coordinador de
Producción
revisará y visará
diariamente la
Inspección de
PCC.
 El Jefe de
Producción
Ausencia
de
partículas
no ferrosas
mayor/igua
l a 3 mm de
diámetro.
Ausencia
de
partículas
revisará el
formato una vez
concluido la hoja
de registro.
ferrosas
mayor/igua
l a 2.5 mm
de
diámetro.

¿A quién se le notifica?
 Identificar y corregir la causa del incumplimiento.
 Determinar la disposición del producto bajo
sospecha.
 Repasar el producto sospechoso por el PCC,
una vez corregido.
 Destruir el producto.
 Registrar las acciones correctivas tomadas.
PASO 10: Establecimiento de Medidas Correctivas (Principio 5)

 Aislar y retener el producto para evaluar su inocuidad,
 Desviar el producto hacia otra línea donde la
desviación no sea crítica,
 Reprocesar el producto,
 Rechazar la materia prima y
 Destruir el producto

 El informe de acción correctiva es de mucha utilidad.
 Permite identificar problemas recurrentes,
 Proveen la prueba de la disposición final del producto afectado
 Ayuda a modificar el plan HACCP, en caso necesario.

 Comprobar que el sistema HACCP esté trabajando
como diseñado
 Verificar que el registro utilizado para el
monitoreo sea el correcto (completo y resultados
razonables).
 Verificar la calibración de cualquier instrumento
utilizado en el monitoreo.
 Alguien, por encima de la persona que hace el
monitoreo, tiene que verificar y firmar los
registros, y
 Calibrar los dispositivos de medición.
PASO 11: Establecimiento de Procedimientos de Verificación (Principio 6)

 La verificación son aquellas actividades que establecen la validez
del plan HACCP y que el sistema está funcionando de acuerdo al
plan.
 Tiene como propósito saber si el HACCP está siendo implementado
de acuerdo al plan: “ Haz lo que dices” y si éste es válido: “ Estás
haciendo lo correcto”.
 La validación es la acción de determinar que el plan HACCP,
implementado correctamente, controlará efectivamente los
peligros significativos de un producto alimenticio.
 Acción para determinar de que los elementos del plan de HACCP
son efectivos y cumplen con su objetivo.
PASO 11: Establecimiento de Procedimientos de Verificación (Principio 6)

Los registros son parte esencial del plan HACCP.
Permiten:
 Comprobar que se han cumplido los límites
críticos,
 Comprobar que se han tomado acciones
correctivas,
 Proveer medios de monitoreo para ajustar el
proceso.
PASO 12: Establecimiento de un Sistema de Documentación y Registro (Principio 7)

 Identificar los registros requeridos:
 Nombre del Registro o Formato.
 Se aceptan registros electrónicos respaldados.
 Tiempo de Retención de los Registros:
 1 año o el doble de la vida de anaquel, lo que sea más
largo.
PASO 12: Establecimiento de un Sistema de Documentación y Registro (Principio 7)

Objetivo de la
Verificación
Actividad Frecuencia Método Responsable Registro Evaluación de Resultados
Cumplimiento
de Pre-
requisitos
(BPM)
Inspección de
Planta
Anual
 Auditoría Interna
para la verificación
de Pre-requisitos.
EquipoAuditor Informe de Auditoría Anual
Control
Microbiológico
Semestral
 PlaqueoAmbiental.
 Hisopado
Superficies Vivas e
Inertes.
Laboratorio Contratado Informes de Laboratorio Anual
Verificación del
Sistema
Trazabilidad
Anual
 Simulacro de Retiro
de Producto
EquipoHACCP
Registros de
Procedimientos:
Identificación y trazabilidad
Retiro de Productos de
Mercado
Anual
Cumplimiento
Sistema HACCP
Revisión de PCC’s Diaria
 Utilización de
Patrones para el
Detector de metal.
Área de Producción
Verificación de PCC - Wet
Planty
Verificación de PCC - Dry
Plant
Anual
Actualización de los
elementos de
entrada al Análisis
de Peligros
Anual
 Verificar in situ y
constatar con lo
declarado en el
Análisis de Peligros.
EquipoHACCP
SIG-P-003.FO1 Acta de
reunión
Anual
Revisión del
Diagrama de Flujo
Anual
 Verificación de la
Línea de Proceso.
EquipoHACCP
SIG-P-003.FO1 Acta de
reunión
Anual
Revisión de Gestión
de los reclamos
Anual
 Evaluación del
número de reclamos
presentados.
Área de Calidad
Solicitud de Acción
Correctiva (SAC),
Solicitud de Revisión de
Productos,
Informe de Validación
Técnica,
Reclamos a proveedores
Anual

“Desarrollar la consciencia del personal es una medida
muy eficaz para garantizar la inocuidad delos
alimentos.”

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