Automatización industrial

1. PROFESOR: ALUMNA:
ING. ALCIDES CADIZ GENESIS VELASCO CI: 20.298.975
CUIDAD GUAYANA, OCTUBRE DEL 2015
REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN PUERTO ORDAZ
ESCUELA: INGENIERIA INDUSTRIAL
MATERIA: PROCESOS DE MANOFACTURA

2. 1. Qué es la manufactura, descripción de los procesos de fabricaciones
convencionales.
1. https://es.wikipedia.org/wiki/Manufactura
Manufactura: (del latín manus, mano, y factura, hechura) o fabricación es una fase
de la producción económica de los bienes. Consiste en la transformación
de materias primas en productos manufacturados, productos
elaborados o productos terminados para su distribución y consumo. También
involucra procesos de elaboración de productos semi-manufacturados o productos
semi-elaborados. La manufactura es la actividad del sector secundario de la
economía, también denominado sector industrial, sector fabril, o
simplemente fabricación o industria.
BIBLIOGRAFÍA ESPECIALIZADA:
Autor: ELI WHITNEY
http://html.rincondelvago.com/conceptos-basicos-en-sistemas-de-
manufactura.html
La historia de la manufactura es tan antigua como el mundo mismo, ya que
manufacturar significa fabricar a mano. Abarca la industria artesanal compuesta
por artesanos individuales y llega hasta la producción en masa para el consumo
en masa actual. La manufactura, sin embargo, no se trata simplemente de hacer
que la oferta se corresponda con la demanda, sino que su historia involucra
muchos logros tecnológicos, luchas políticas y males sociales.
DESARROLLO HISTORICO DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA.
El punto de partida de los procesos de manufactura moderno pueden acreditarse a
ELI WHITNEY con su máquina despepitadora de algodón sus principios de
fabricación intercambiables o su máquina fresadora sucesos todos ellos por los
años de 1880 también en esa época aparecieron otro procesos industriales a
consecuencia de la guerra civil en los Estados Unidos que proporciono un nuevo
impulso al desarrollo de procesos de manufactura de aquel país.
El origen de la experimentación y análisis en los procesos de manufactura se
acreditaron en gran medida a FRED W. TAYLOR quien un siglo después de
Whitney publico los resultados de sus trabajos sobre el labrado de los metales
aportando una base científica para hacerlo.

3. El contemporáneo Miron L. Begeman y otros investigadores o laboratoritos
lograron nuevos avances en las técnicas de fabricación, estudios que ha n llegado
a aprovecharse en la industria.
El conocimiento de los principios y la aplicación de los servomecanismos levas,
electricidad, electrónica y las Computadoras hoy día permiten al hombre la
producción de las maquinas.
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Artesanos
Durante mucho tiempo, los obreros diestros le brindaron a las personas lo que
necesitaban. Los bienes podían ser personalizados para cumplir con la demanda o
se podían construir en casa para utilizar en el domicilio o en la granja. El proceso
continuo de ese modo hasta el siglo dieciocho.
La Revolución Industrial
Dividida en dos periodos de productividad, la Revolución Industrial duró casi un
siglo entre 1760 y 1850. La manufactura en base a máquinas, la energía a vapor y
el desarrollo del arrabio y del acero quemado dieron lugar a una producción rápida
de artículos a determinado costo. La manufactura se puso a punto a través de
mejoras en la máquina a vapor y la invención de la hiladora, un telar grande que
aumentó la producción de ropa. La agricultura mejoró ampliamente a través de
instrumentos agrícolas, conservación del suelo, mayor producción de alimentos y
la capacidad de poder tener grandes rebaños de ganado. Estos avances
resultaron en menos cantidad de granjas lo que derivó en una mayor población en
las ciudades. El transporte mejoró a través de redes de canales y vías. Uno de los
desarrollos que posiblemente sea el más importante de la Revolución fue la
invención de las piezas intercambiables. Esto fue desarrollado por Honoré Blanc
en 1778 y fue llevado a Estados Unidos por Eli Whitney en 1798. Las partes
intercambiables pasaron a ser parte de la realidad en 1816 cuando las máquinas
empezaron a generar piezas idénticas. La industrialización cambio la estructura
familiar y social, con el desarrollo de grandes centros urbanos y de pueblos
fabriles. Los obreros en ese entonces pasaban hasta 14 horas al día en las
fábricas en vez de trabajar en sus casas.

4. SÍNDICATOS
Los sindicatos surgieron a partir de los primeros gremios. Para 1820, los
sindicatos individuales se unieron por una causa común, días laborales muchas
más cortas y mejores condiciones. La ley Clayton de 1914 le permitió a los
trabajadores crear de manera legal sindicatos y en 1955 se formó la AFL-CIO
(Federación Estadounidense del Trabajo y Congreso de Organizaciones
Industriales, por sus siglas en inglés) para terminar con las peleas entre las
distintas organizaciones. Hubo una decadencia bastante continua en la cantidad
de miembros en los sindicatos a partir de la década del sesenta, a causa de
mejores condiciones y la creación de puestos de trabajo como fuente secundaria y
no principal de ingresos.
HENRY FORD
El fabricante de coches Henry Ford hizo que sus fábricas fueran lo más eficientes
posible a principios del siglo veinte. Ford creó las cadenas de montaje, con
movimientos repetitivos y la división de trabajo, lo que le daba a cada empleado
tareas específicas para realizar a lo largo de la cadena. Pagaba sueldos más altos
que los que ofrecía la competencia para que sus empleados pudieran comprar sus
coches.
EFICIENCIA PRODUCTIVA
En la década del sesenta, la compañía de vehículos Toyota Motors Corporation
mejoró el sistema de Henry Ford reduciendo los desperdicios, aumentando la
eficacia y buscando los aportes de los empleados para mejorar la producción. Esto
llevó a una mayor dependencia en la automatización para recortar costos, ya que
las máquinas no se toman recesos, no cambian de turno, no son asalariadas ni
tienen beneficios. Toyota agotó las existencias que tenían de sobra, ya que vendía
los productos poco después de haberlos construido, lo que bajó también los
costos de almacenamiento y generó flexibilidad para poder satisfacer las
demandas cambiantes de los consumidores.
RECURSOS NATURALES
La búsqueda de recursos naturales, especialmente de metales, madera y petróleo,
cambió el panorama político, ya que las potencias industrializadas buscaban
acceder a estos materiales. A partir del siglo 16, comenzaron a expandirse hacia
el continente de América y comenzaron a reclamar territorios en África, Asia y en
Oriente Medio, como también en el Pacífico Sur. Esta expansión resultó en un
comercio mayor con potencias establecidas y a su vez llevó a que haya un mayor
acceso a los mercados nuevos y fuentes económicas de trabajo. Esta expansión

5. llegó a su pico mayor durante la Revolución Industrial, pero continúa hoy en día,
ya que las empresas buscan mano de obra barata y recursos abundantes en Asia,
Europa del Este y América Latina y del Sur.
Es la ciencia que estudia los procesos de conformado y fabricación de
componentes mecánicos con la adecuada precisión dimensional, así como de la
maquinaria, herramientas y demás equipos necesarios para llevar a cabo la
realización física de tales procesos, su automatización, planificación y
verificación."
La Ingeniería de Manufactura es una función que lleva acabo el personal técnico, y
está relacionado con la planeación de los procesos de manufactura para la
producción económica de productos de alta calidad. Su función principal es
preparar la transición del producto desde las especificaciones de diseño hasta la
manufactura de un producto físico. Su propósito general es optimizar la
manufactura dentro de la empresa determinada. El ámbito de la ingeniería de
manufactura incluye muchas actividades y responsabilidades que dependen del
tipo de operaciones de producción que realiza la organización particular. Entre las
actividades usuales están las siguientes:
1) Planeación de los procesos
2) Solución de problemas y mejoramiento continúo.
3) Diseño para capacidad de manufactura.
La planeación de procesos implica determinar los procesos de manufactura más
adecuados y el orden en el cual deben realizarse para producir una parte o
producto determinado, que se especifican en la ingeniería de diseño. El plan de
procesos debe desarrollarse dentro de las limitaciones impuestas por el equipo de
procesamiento disponible y la capacidad productiva de la fábrica.
Planeación tradicional de procesos.
Tradicionalmente, la planeación de procesos la lleva acabo ingenieros en
manufactura que conocen los procesos particulares que se usan en la fábrica y
son capaces de leer dibujos de ingeniería con base en su conocimiento, capacidad
y experiencia. Desarrollan los pasos de procesamiento que se requieren en la
secuencia más lógica para hacer cada parte. A continuación se mencionan
algunos detalles y decisiones requeridas en la planeación de procesos.
Procesos y secuencias.
Selección del equipo

6. Herramientas, matrices, moldes, soporte y medidores.
Herramientas de corte y condiciones de corte para las operaciones de maquinado.
Métodos.
Estándares de trabajo
Estimación de los costos de producción.
Estimación de materiales
Distribución de planta y diseño de instalaciones.
PLANEACION DE PROCESOS PARA PARTES.
Los procesos necesarios para manufactura una parte específica se determinan en
gran parte por el material con que se fabrica la parte. El diseñador del producto
selecciona el material con base en los requerimientos funcionales. Una vez
seleccionado el material, la elección de los procesos posibles se delimita
considerablemente. En este análisis de los materiales para ingeniería
proporcionamos guías para el procesamiento de cuatro grupos de materiales.
Metales
Cerámicos
Polímeros
y Materiales compuestos.
Una típica secuencia de procesamiento para fabricar una parte separada consiste
en:
1.- materia prima inicial.
2.- procesos básicos
3.- procesos secundarios
4.- procesos para el mejoramiento de las propiedades
5.- operaciones de acabado.
Un proceso básico establece la geometría inicial de la parte. Entre ellos están el
colocado de metales, el forjado y el laminado de chapas metalizasen la mayoría
de los casos, la geometría inicial debe refinarse mediante una serie de Procesos
secundarios. Estas operaciones transforman la forma básica en la geometría final.

7. Hay una correlación entre los procesos secundarios que pueden usarse el proceso
básico que proporciona la forma inicial. La selección de ciertos procesos básicos
reduce la necesidad de procesos secundarios. Gracias a que con el modelo se
obtienen características geométricas detallada de dimensiones precisas.
Después de operaciones de formado, por lo general se hacen operaciones para
mejorar las propiedades incluyen el tratamiento térmico en componentes metálicos
y cristalería. En muchos casos, las partes no requieren estos pasos de
mejoramiento de propiedades en su secuencia de procesamiento. Las
operaciones de acabado son las ultimas de la secuencia; por lo general
proporciona un recubrimiento en la superficie de la parte de trabajo(o ensamble)
Entre estos procesos están la electrodeposición y la pintura.
PROCESOS DE MANUFACTURA CONVENCIONALES.
De acuerdo con esta definición y a la vista de las tendencias y estado actual de la
fabricación mecánica y de las posibles actividades que puede desarrollar el futuro
ingeniero en el ejercicio de la profesión, los contenidos de la disciplina podrían
agruparse en las siguientes áreas temáticas:
Procesos de conformación sin eliminación de material
Por fundición
Por deformación
Procesos de conformación con eliminación de material
Por arranque de material en forma de viruta
Por abrasión
Por otros procedimientos
Procesos de conformado de polímeros y derivados
Plásticos
Materiales compuestos
Procesos de conformación por unión de partes
Por sinterización
Por soldadura
Procesos de medición y verificación dimensional

8. Tolerancias y ajustes
Medición dimensional
Automatización de los procesos de fabricación y verificación
Control numérico
Robots industriales
Sistemas de fabricación flexible
Las propiedades de manufactura y tecnológicas son aquellas que definen el
comportamiento de un material frente a diversos métodos de trabajo y a
determinadas aplicaciones. Existen varias propiedades que entran en esta
categoría, destacándose la templabilidad, la soldabilidad y la dureza entre otras.
ANALISIS:
Un proceso de fabricación, también denominado proceso industrial, manufactura o
producción, es el conjunto de operaciones necesarias para modificar las
características de las materias primas. Dichas características pueden ser de
naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño
o la estética. Se realizan en el ámbito de la industria. En la inmensa mayoría de
los casos, para la obtención de un determinado producto serán necesarias
multitud de operaciones individuales de modo que, dependiendo de la escala de
observación, puede denominarse proceso tanto al conjunto de operaciones desde
la extracción de los recursos naturales necesarios hasta la venta del producto
como a las realizadas en un puesto de trabajo con una determinada máquina-
herramienta.
Consiste en separar las funciones esenciales, es decir, diferenciar entre lo que
se debe hacer y lo que se hace. El análisis no es trabajo de una sola persona,
cuanto más críticas se hagan y más ideas se aporten, no se incluirán cosas que
no sirvan. Para analizar la información recabada es conveniente reponer a las
preguntas: qué, quién, cómo, cuándo, dónde, y por qué se realiza el trabajo.
Proceso: es el conjunto de actividades relacionadas y ordenadas con las que
se consigue un objetivo determinado.
En la industria el concepto de proceso adquiere gran importancia, debido la
práctica en esta carrera, requiere: Planear, integrar, organizar, dirigir y controlar
Se debe considerar a los procesos de producción como una herramienta para:

9.  El diseño y definición de planes, programas y proyectos
 El diseño, integración, organización, dirección y control de sistemas
 La optimización del trabajo
 La evaluación de resultados
 Establecimiento de normas de calidad
 El aumento y control de la eficiencia
 Etc.
CONCEPTO DE MANUFACTURA
1. Manufactura. "Obra hecha a mano o con el auxilio de máquina.// 2. Lugar donde
se fabrica" (diccionario de la lengua española de la real academia de la lengua)
2. Conjunto de actividades organizadas y programadas para la transformación de
materiales, objetos o servicios en artículos o servicios útiles para la sociedad.
CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA
De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco grupos:
Procesos que cambian la forma del material
 Metalurgia extractiva
 Fundición
 Formado en frío y caliente
 Metalurgia de polvos
 Moldeo de plástico Procesos que provocan desprendimiento de viruta por
medio de máquinas
 Métodos de maquinado convencional
 Métodos de maquinado especial Procesos que cambian las superficies
 Con desprendimiento de viruta
 Por pulido
 Por recubrimiento Procesos para el ensamblado de materiales
 Uniones permanentes
 Uniones temporales Procesos para cambiar las propiedades físicas
 Temple de piezas
 Temple superficial

10. 2. Concepto, identificación, Diferencias básicas y específicas de los
distintos métodos de manufacturas conocidos.
 Tornos.
 Taladros.
 Fresadoras.
 Prensas excéntricas e hidráulicas.
TORNOS:
https://es.wikipedia.org/wiki/Torno
BIOGRAFIA:
 Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid:
Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.
 Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik
Coromant 2005.10.
 Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas
máquinas herramientas. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5.
 Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación.
Marcombo, Ediciones técnicas. ISBN 84-267-1359-9.
 Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo13
Torno. Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.
TORNOS: Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro,
vuelta)1 a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar,
cortar, fisurar, trapeciar, y ranurar piezas de forma geométrica por revolución.
Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta
en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado
de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de

11. la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el
proceso industrial de mecanizado.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas
guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje X;
sobre este carro hay otro que se mueve según el eje Y, en dirección radial a la
pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede
inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando
el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce
elcilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma
perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación
denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que
permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados
cónicos y esféricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de
accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre el carro
transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible
mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas.

12. EL TALADRO
https://es.wikipedia.org/wiki/Taladradora
BIOGRAFIA:
Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial
Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.
Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant
2005.10.
Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas
herramientas. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5.
Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo 13. Taladro y
perforadora. Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.
Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación. Marcombo,
Ediciones técnicas. ISBN 84-267-1359-9.
EL TALADRO: Es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de
los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan
estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El
de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de
una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la
broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si
incorpora transmisión para hacerlo.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de
los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización,
puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y
que se hace necesario en la mayoría de componentes que se fabrican.
Las taladradoras descritas en este artículo, se refieren básicamente a las
utilizadas en las industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales, otros
tipos de taladradoras empleadas en la cimentación de edificios y obras públicas
así como en sondeos mineros tienen otras características muy diferentes y serán
objeto de otros artículos específicos.

13. ANALISIS: Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto
producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta
una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con
una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de
mecanizado CNC o en una mandrinadora.
El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros
cilíndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta. Además del
taladrado de agujeros cortos y largos, también cubre el trepanado y los
mecanizados posteriores tales como escariado, mandrinado, roscado y brochado.
La diferencia entre taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado
profundo es una técnica específica diferente que se utiliza para mecanizar
agujeros donde su longitud es varias veces más larga (8-9) que su diámetro.
Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de
manera drástica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladro
macizo de diámetro grande se pueda realizar en una sola operación, sin
necesidad de un agujero previo, ni de agujero guía, y que la calidad del
mecanizado y exactitud del agujero evite la operación posterior de escariado.

14. FRESADORA
https://es.wikipedia.org/wiki/Fresadora
BIOGRAFIA:
Aldabaldetrecu, Patxi (2000). Máquinas y hombres. Fundación Museo de Máquina
Herramienta. Elgóibar. Guipúzcoa. ISBN 84-607-0156-5.
Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación. Marcombo,
Ediciones técnicas (Madrid). ISBN 84-267-1359-9.
Kalpakjian, Serope; Schimd, Steven R. (2002). «Procesos de maquinado para
producir formas diversas». En Pearson educación. Manufactura, ingeniería y
tecnología. Gabriel Sánchez García (trad.) (4ª edición). México. ISBN 978-970-26-
0137-1.
Larburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas
herramientas.. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5.
Lasheras, José María (2002). «Máquinas herramientas: fresadoras». Tecnología
Mecánica y Metrotecnia (8ª ed edición). España: Editorial Donostiarra. ISBN 978-
84-368-1663-1.
Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial
Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.
Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant
2005.10.

15. Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo 3 Fresadora.
Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.
FRESADORA: Es una máquina herramienta Para realizar trabajos mecanizados
por arranque de virutamediante el movimiento de una herramienta rotativa de
varios filos de corte denominada fresa.1 Mediante el fresado es posible mecanizar
los más diversos materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no
férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de
ranuras, de dentado, etc. Además las piezas fresadas pueden ser desbastadas o
afinadas.2 En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las
zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde
superficies planas a otras más complejas.
Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en
máquinas básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del
control numérico, son las máquinas-herramienta más polivalentes por la variedad
de mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que permiten en el proceso
de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el aumento de
la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que,
aunque tienen una base común, se diferencian notablemente según el sector
industrial en el que se utilicen.3 Asimismo, los progresos técnicos
de diseño y calidad que se han realizado en las herramientas de fresar, han hecho
posible el empleo de parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una reducción
drástica de los tiempos de mecanizado.
Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras
actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en
su potencia como en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios
utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la
utilización de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea
programador, preparador o fresador.4
El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como
líquidos tóxicos para la refrigeracióny lubricación del corte, requiere
unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los
trabajadores y eviten daños a las máquinas, a las instalaciones y a
los productos finales o semielaborados.

16. ANALISIS: Las fresadoras son máquinas - herramientas de variadísimas formas y
aplicaciones cuya característica principal consiste en que su útil cortante lo
constituyen discos o cilindros de acero, llamados fresas, provistos de dientes
cortantes.
El fresado se emplea para la obtención de superficies planas y curvadas, de
ranuras rectas, de ranuras espirales y de ranuras helicoidales, así como de
roscas. Los movimientos de avance y de aproximación son realizados en el
fresado generalmente por la pieza, pero pueden también ser realizados por la
fresa como sucede, por ejemplo, en el fresado copiador.

17. PRENSAS EXCENTRICAS E HIDRAULICAS:
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Prensas Excentricas
En las prensas excéntricas con frecuencia están conectadas o son conectables al
accionamiento principal unos dispositivos que, si hace falta, deben acoplarse sin
juego o con poco juego al árbol excéntrico.
Son conocidas por ejemplo prensas excéntricas de marcha rápida con regulación
de altura, en las que la excéntrica lleva un casquillo de excéntrica, en el que está
montada la biela. La elevación de la prensa se ajusta por la torsión del casquillo
del casquillo de excéntrica contra la excéntrica. Durante el funcionamiento normal
el casquillo de excéntrica está retenido en la excéntrica. Esto debe efectuarse lo
más posible con una retención solidaria en rotación; el juego de giro no es
admisible.
En estas maquinas el movimiento de giro del accionamiento se transforma en
movimiento rectilíneo del carro por medio de un cigüeñal o de una excéntrica a
través de un empujador y una articulación esférica.

18. Prensas Hidraulicas Es un mecanismo conformado por vasos comunicantes
impulsados por pistones de diferente área que, mediante pequeñas fuerzas,
permite obtener otras mayores. Los pistones son llamados pistones de agua, ya
que son hidráulicos. Estos hacen funcionar conjuntamente a las prensas
hidráulicas por medio de motores.
CONFORMADO DE METALES
En el conformado de metales se deben tener en cuenta ciertas propiedades, tales
como un bajo límite de fluencia y una alta ductilidad. Estas propiedades son
influenciadas por la temperatura: cuando la temperatura aumenta, el límite de
fluencia disminuye mientras que la ductilidad aumenta.
Existe para esto un amplio grupo de procesos de manufactura en los cuales las
herramientas, usualmente un dado de conformación, ejercen esfuerzos sobre la
pieza de trabajo que las obligan a tomar la forma de la geometría del dado.
Trabajo en frío
Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al
aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal,
produciendo a la vez una deformación.

19. Trabajo en caliente
Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura
mayor que la de recristalización. La ventaja principal del trabajo en caliente
consiste en la obtención de una deformación plástica casi ilimitada, que además
es adecuada para moldear partes grandes porque el metal tiene una baja
resistencia de cedencia y una alta ductilidad
OPERACIONES DE FORMADO O PREFORMADO DE LÁMINAS DE METAL
Los procesos de conformado de láminas son operaciones realizadas en láminas,
tiras y rollos, realizadas a temperatura ambiente con sistemas de punzones y
dados. Algunos de ellas son: operación de corte, doblado y embutido.
Operaciones de Corte:
CizalladoOperación de corte de láminas que consiste en disminuir la lámina a un
menor
tamaño.
Troquelado
Los parámetros que se tienen en cuenta en el troquelado son la forma y los
materiales del punzón y la matriz, la velocidad y la fuerza de punzonado, la
lubricación, el espesor del material y la holgura o luz entre el punzón y la matriz.
La determinación de la luz influirá en la forma y la calidad del borde cortado. Entre
mayor luz exista, el borde cortado será más burdo y provocará una zona más
grande de deformación en la que el endurecimiento será mayor.

20. Doblado
El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado
ángulo. Los ángulos pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90
grados), cerrados (menores a 90°) o rectos. Durante la operación, las fibras
externas del material están en tensión, mientras que las interiores están en
compresión. El doblado no produce cambios significativos en el espesor de la
Lámina metálica.
Embutido

21. El embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego
presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma en la
cual quedará formada la lámina.
El número de etapas de embutición depende de la relación que exista entre la
magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de
embutición, del material y del espesor de la chapa1. Es decir, cuanto más
complicadas las formas y más profundidad sea necesaria, tanto más etapas serán
incluidas en dicho proceso.
Proceso de Embutido de lámina:
1. Identificar el punzón de embutido.
2. Establecer las funciones de cada uno de los estudiantes.
3. Realizar el montaje del punzón en la prensa:
a. Colocar el punzón.
b. Colocar la matriz.
c. Pre-asegurar el sistema de punzón y matriz con bridas de sujeción.
d. Verificar que las caras marcadas con cero estén en el mismo plano.
e. Centrar la matriz con respecto al punzón.
f. Colocar la lámina resultante del troquel entre el punzón y la matriz.
4. Embutir la lámina.
5. Sacar la chapa de la matriz cuidadosamente.
6. Observar la chapa resultante
ANALISIS: Utilizadas en el conformado de metales Las prensas tienen capacidad
para la producción rápida, puesto que el tiempo de operación es solamente el que
necesita para una carrera del ariete, más el tiempo necesario para alimentar el
material. Por consiguiente se pueden conservar bajos costos de producción. La
máquina utilizada para la mayoría de las operaciones de trabajo en frio y algunos
en caliente, se conoce como prensa. Consiste de un bastidor que sostiene una
bancada y un ariete, una fuente de potencia, y un mecanismo para mover el ariete

22. linealmente y en ángulos rectos con relación a la bancada. Una prensa debe estar
equipada con matrices y punzones diseñados para ciertas operaciones
específicas. La mayoría de operaciones de formado, punzonado y cizallado, se
pueden efectuar en cualquier prensa normal si se usan matrices y punzones
adecuados.