manejo-de-relaves-rev0_compress.pdf

Manual de Operaciones - Planta Concentradora
Área 2560: Manejo de Relaves
ÍNDICE
MANEJO DE RELAVES....................................................................................................................................................1
1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.........................................................................................................................2
1.1. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL CIRCUITO DE OPERACIÓN DE MANEJO DE RELAVES...........................
1.1.1. RECEPCIÓN DE RELAVES....................................................................................................................5
1.1.2. ESPESAMIENTO DE RELAVES.............................................................................................................6
1.1.3. TRANFERENCIA DE RELAVES.............................................................................................................9
1.1.4. LISTADO DE EQUIPOS........................................................................................................................11
1.2. FUNDAMENTOS DE OPERACIÓN....................................................................................................................
1.2.1. MUESTREO DE RELAVES...................................................................................................................12
1.2.1.1. MUESTREADOR DE RELAVES..................................................................................................12
1.2.2. ESPESAMIENTO DE RELAVES...........................................................................................................12
1.2.2.1. SEDIMENTACIÓN........................................................................................................................12
1.2.2.2. FLOCULACIÓN............................................................................................................................13
1.2.2.3. ESPESADOR DE RELAVES........................................................................................................14
1.2.3. CLASIFICACIÓN DE BOMBAS.............................................................................................................17
1.2.3.1. BOMBAS DINÁMICAS..................................................................................................................18
1.2.3.2. BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO O VOLUMÉTRICO..............................................18
1.2.3.3. PROBLEMAS EN BOMBAS.........................................................................................................21
1.2.3.4. ALTURA NETA POSITIVA DE SUCCIÓN “NSPH”.......................................................................21
1.2.3.5. CONFIGURACION DE SISTEMA DE BOMBAS..........................................................................22
2. CRITERIOS DE DISEÑO..................................................................................................................................23
3. VARIABLES DEL PROCESO...........................................................................................................................25
4. PRINCIPALES PROBLEMAS OPERATIVOS EN MANEJO DE RELAVES....................................................26
5. TAREAS OPERACIONALES............................................................................................................................27
5.1. TAREAS OPERACIONALES DE ESPESAMIENTO DE RELAVES...................................................................
6. SEGURIDAD.....................................................................................................................................................27
6.1. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL...........................................................................................................
6.2. CONSIDERACIONES DE BLOQUEO Y ETIQUETADO.....................................................................................
6.3. MATRIZ DE GESTION DE RIESGOS DE SEGURIDAD....................................................................................
6.4. MATRIZ DE GESTION DE RIESGOS DE SEGURIDAD....................................................................................
6.5. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS PARA EL PROCESO...................................................
7. MEDIO AMBIENTE...........................................................................................................................................35
7.1. ASPECTOS AMBIENTALES...............................................................................................................................
7.1.1. IDENTIFICACIÓN, EVALUACIÓN Y CONTROL DE ASPECTOS AMBIENTALES..............................35
7.2. REQUERIMIENTOS DE REPORTES.................................................................................................................
7.3. CONTROL DE RESIDUOS.................................................................................................................................
REFERENCIAS...............................................................................................................................................................38

MANEJO DE RELAVES
El circuito de manejo de relaves de la línea de expansión está conformado por dos espesadores de alta capacidad,
cuatro bombas de transferencia de underflow, cuatro bombas GEHO de alta presión, un muestreador de relaves y dos
mezcladores de floculante. (Ver Figura N° 1.1.1. y Figura N° 1.1.2.).
Figura N° 1.1.1. Diagrama de ubicación general
Sección 1 - Descripción de Proceso - Manejo de relaves - Rev.0 Página 1 de 29

1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El objetivo del área de manejo de relaves es la separación sólido-líquido, de los
relaves generados en los procesos de flotación proveniente de las etapas: rougher
bulk, cleaner bulk y cleaner scavenger de cobre; donde el sólido sedimentado en el
espesador constituye el relave final y el agua recuperada en el rebose recircula como
agua de proceso.
Las colas de las etapas rougher bulk, cleaner bulk y cleaner scavenger son
colectadas en un cajón de mezcla de relaves (2211-BX-015), posteriormente este
cajón descarga en el distribuidor de relaves (2561-DI-001), el cual tiene como función
distribuir la carga hacia los dos espesadores de relaves (2561-TK-006/007) con un
flujo 3,229m3
/h (1,159t/h) por cada espesador (flujo total de 6,457m3
/h (2,318t/h) con,
29.2% de sólidos y una ley de 0.08% de Cu.
Los relaves son previamente muestreados antes de ingresar al distribuidor (2561-DI-
001) por el muestreador (2561-SA-012), el cual corta una muestra para su análisis
respectivo. Posteriormente la muestra es recirculada hacia el distribuidor (2561-DI-
001) mediante la bomba vertical (2561-PP-605).
La dosificación de floculante a cada uno de los espesadores es a través de
mezcladores de dilución en línea (2561-MX-601/701), los cuales reciben el floculante
a razón de 12 m3
/h y agua a razón 162m3
/h, descargando a cada espesador una
mezcla diluida de floculante a razón 174m3
/h.
El rebose (Overflow) de cada espesador está constituido por agua recuperada, la
cual fluye por gravedad hacia el tanque de agua de proceso (800-TK-114) con un
flujo de 2,157m3
/h por espesador.
La descarga (Underflow) de cada espesador está constituido por el relave con un
mayor porcentaje de sólidos 64%, el cual es enviado mediante las bombas de
transferencia underflow (2561-PP-603/707/703/708) hacia las bombas de distribución
de relaves o bombas GEHO (2562-PP-451@456) con un flujo de 1,071m3
/h
(1,159t/h) por espesador. Posteriormente estas bombas envían los relaves hacia la
presa de relaves para su disposición final. (Ver Figura N° 1.1.3.)
Para lograr el funcionamiento adecuado del circuito en la Figura N° 1.1.2. se
muestran los ingresos y salidas del proceso.
Figura N° 1.1.2. Diagrama de entradas y salidas del manejo de relaves.

Figura N° 1.1.3. Diagrama de flujo simplificado del área de manejo de relaves

1.1. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL CIRCUITO DE OPERACIÓN DE MANEJO DE RELAVES
A continuación, el diagrama de bloques muestra las fases que constituyen el área de manejo de relaves. (Ver Figura N° 1.1.4.).
Figura N° 1.1.4. Diagrama de bloques del área de manejo de relaves

1.1.1. RECEPCIÓN DE RELAVES
Las colas de las etapas de flotación cleaner bulk y cleaner scavenger concurren en el
cajón de transferencia cleaner (2211-TB-701) con los siguientes flujos:
• Colas de flotación cleaner bulk con un flujo de 567m3/h (130t/h), un
porcentaje de sólidos de 20.0% y una ley de cobre igual a 0.51%.
• Colas de flotación cleaner bulk con un flujo de 476m3/h (109t/h), un
porcentaje de sólidos de 20.0% y una ley de cobre igual a 0.9%.
Posteriormente las colas cleaner combinadas, fluyen desde el cajón de transferencia
(2212-TB-701), a través de la canaleta (2211-LA-701), hacia el cajón de mezcla de
relaves rougher bulk (2211-BX-015), donde se combina con las colas provenientes
de la etapa de flotación rougher bulk. Por lo tanto, los flujos que ingresan en este
cajón son los siguientes:
• Colas cleaner bulk y cleaner scavenger combinadas con un flujo de
1,043m3/h (239t/h), un porcentaje de sólidos de 20.0% y una ley de cobre
igual a 0.69%.
• Colas de la fila 1 de la etapa de flotación rougher bulk con un flujo de 2,707
m3/h (1,040t/h), un porcentaje de sólidos de 30.8% y una ley de cobre igual
a 0.1%.
• Colas de la fila 2 de la etapa de flotación rougher bulk con un flujo de 2,707
m3/h (1,040t/h), un porcentaje de sólidos de 30.8% y una ley de cobre igual
a 0.1%.
Finalmente, las colas combinadas fluyen desde el cajón de mezcla de relaves
rougher bulk (2211-BX-015), a través de la canaleta (2561-LA-012), hacia el
distribuidor de relaves (2561-DI-001). El distribuidor cumple la función de repartir la
carga hacia los espesadores de relaves de manera equitativa.
Previamente a la descarga en el distribuidor de relaves (2561-DI-001), se localiza un
muestreador metalúrgico de relaves (2561-SA-012), el cual corta una muestra para
su análisis respectivo. La muestra retorna al distribuidor de relaves (2561-DI-001)
mediante una bomba vertical (2561-PP-005). (Ver Figura N° 1.1.5.)
Figura N° 1.1.5. Diagrama de recepión de relaves

1.1.2. ESPESAMIENTO DE RELAVES
El espesador de releves cumple la función de realizar la separación sólido-líquido,
donde el sólido sedimentado en el espesador constituye el relave final y el agua
recuperada en el rebose recircula como agua de proceso.
El distribuidor de relaves (2561-DI-001) distribuye la carga (colas de las etapas de
flotación cleaner bulk, cleaner scavenger y rougher bulk) hacia los dos espesadores
de relaves (2561-TK-006/007), a través de las canaletas (2561-LA-013/014) con flujo
de 3,229m3
/h (1,159t/h) por espesador.
El relave ingresa al espesador a través del feedwell de alimentación, este
componente tiene la función de romper la turbulencia y favorecer a la mezcla
homogénea de los relaves con el floculante.
Adicionalmente ingresa floculante diluido a los espesadores con un flujo de 174m3
/h
a través del feedwell, proveniente de los mezcladores en línea de dilución (2561-MX-
601/701). Ambos mezcladores reciben floculante del área de reactivos proveniente
de las bombas (2610-MP-302/303) con un flujo de 12m3
/h y agua cruda para la
dilución con un flujo de 162m3
/h por mezclador.
El proceso de espesamiento implica el mecanismo precipitación de las partículas
sólidas suspendidas en agua y la recuperación del mayor contenido de agua posible
para el retorno al proceso, originándose dos productos: Overflow y Underflow del
espesador.
- Overflow del espesador
El overflow está definido como el rebose del espesador y está constituido por agua
clarificada, libre de contenido de sólidos, los cuales fueron precipitados por acción del
floculante.
El agua recuperada en el espesador es colectada en una canaleta que está
posicionada al contorno del espesador. El agua recuperada fluye a través de esta
canaleta y desciende por gravedad a través de una tubería hacia el tanque de agua
de proceso (800-TK-114) con un flujo de 2,157m3
/h por espesador. (Ver Figura N°
1.1.6.).
Figura N° 1.1.6. Canaleta de overflow del espesador de relaves
- Underflow del espesador
El underflow está definido como la descarga de la parte inferior del espesador y está
constituido por el relave con un alto porcentaje de sólidos (64%).
El underflow del espesadores es enviado mediante las bombas de transferencia de
underflow (2561-PP-707/603/708/703) hacia las bombas de distribución de relaves
(bombas GEHO). El flujo de descarga por cada espesador es de 1,071m3
/h (1,159t/h)
con una ley de cobre igual a 0.16%. Ambos flujos de descarga se combinan, antes de
su llegada a las bombas de transferencia de relaves, haciendo un flujo en conjunto
igual a 2,142m3
/h (2,318t/h).
El diagrama de espesamiento de relaves se muestra en la Figura N° 1.1.7..

Figura N° 1.1.7. Diagrama de espesamiento de relaves
Sección 1 - Descripción de Proceso – Manejo de relaves - Rev.0 Página 7 de 29

Figura N° 1.1.8. Diagrama de flujo y balance de espesamiento de relaves

1.1.3. TRANFERENCIA DE RELAVES
La transferencia de relaves se realiza a través de las bombas GEHO. Estas bombas son equipos de desplazamiento positivo, capaces de trabajar con fluidos densos. Presentan un
tanque de aire presurizado y un acumulador de nitrógeno para su operación. El aire presurizado es empleado para ayudar a la succión de los relaves, durante el proceso de
bombeo; mientras que, el acumulador de nitrógeno es para compensar la presión de descarga de los relaves que son enviadas a la presa de relaves.
La descarga de los espesadores de relaves de la línea de expansión es enviada desde las bombas de transferencia de underflow (2561-PP-707/603/708/703) hacia las bombas de
distribución de relaves o bombas GEHO (2562-PP-451@456) con flujo de 2,142m3
/h (2,318t/h) y porcentaje de sólidos igual a 64.0%.
Finalmente, la descarga de las bombas GEHO (2562-PP-451@456) de la línea de expansión, se combina con la descarga de las 10 bombas GEHO existentes (255-PP-048@052/
255-PP-054@058), de la línea actual, las cuales recepcionan el relave proveniente del underflow de los 4 espesadores existentes (255-TK-001@004). El flujo en conjunto de las 14
bombas GEHO es enviado hacia la presa de relaves con flujo de 7,545m3/h (7,451t/h) y un porcentaje de sólidos de 60.5%.
Figura N° 1.1.9. Diagrama de bombas de distribución de relaves (Bombas GEHO)

Figura N° 1.1.10. Diagrama de flujo y balance de transferencia de relaves

1.1.4. LISTADO DE EQUIPOS
Este circuito consta de una variedad de equipos que trabajan conjuntamente para realizar el proceso espesamiento de relaves entre los principales tenemos: (Ver Tabla N° 1.1.1.)
DESCRIPCIÓN DE EQUIPO TAG
Mezclador de floculante 2561-MX-601
Mezclador de floculante 2561-MX-701
Muestreador de relaves 2561-SA-012
Espesador de relaves 2561-TK-006
Espesador de relaves 2561-TK-007
Bombas de transferencia underflow 2561-PP-707
Bomba cantiléver del espesador 2561-PP-604
Bomba cantiléver del espesador 2561-PP-704
Bomba de distribución de relaves (Bomba GEHO) 2562-PP-451
Tabla N° 1.1.1. Principales equipos del área de espesamiento de relaves

1.2. FUNDAMENTOS DE OPERACIÓN
1.2.1. MUESTREO DE RELAVES
1.2.1.1. MUESTREADOR DE RELAVES
Los relaves combinados procedentes de las etapas de flotación: rougher bulk, cleaner
bulk y cleaner scavenger, ingresan al muestreador, con un flujo turbulento debido al
cambio en el diámetro del tubo muestreador. El muestreador corta una muestra
representativa del flujo que se requiere analizar. El muestreador debe estar en
posición horizontal o ligeramente inclinado.
1.2.2. ESPESAMIENTO DE RELAVES
El espesamiento es el tratamiento de pulpas mediante un proceso denominado
sedimentación. La etapa de espesamiento realiza la separación sólido – líquido de
una pulpa, recuperando el flujo líquido por el rebose del espesador (overflow) e
incrementando el porcentaje de sólidos en la descarga del espesador (underflow).
1.2.2.1. SEDIMENTACIÓN
La sedimentación, es la separación de partículas sólidas en suspensión de un líquido,
que se produce por el “asentamiento debido a la gravedad” por una fuerza centrífuga
o cualquier otra fuerza de cuerpo cuyo resultado final será siempre un fluido
clarificado y una suspensión más concentrada.
Los sólidos se asientan en la parte inferior del espesador dejando un nivel de agua
clara en la parte superior. El agua clara es extraída por la parte superior del
espesador (overflow) y los sólidos son descargados por la parte inferior del
espesador (underflow) (Ver Figura N° 1.1.11.).
En una suspensión o pulpa de minerales, pueden existir partículas muy grandes que
sedimentan rápidamente en forma natural, mientras que las partículas muy finas,
tienden a quedar suspendidas, sin sedimentar en forma natural. Estas partículas muy
finas deben ser agrupadas entre sí para que aumenten su peso y puedan sedimentar.
(Ver Figura N° 1.1.12.).
Figura N° 1.1.11. Separación sólido – líquido
La velocidad de sedimentación de cualquier partícula sólida depende de:
• Su tamaño y peso.
• El pH de la suspensión o pulpa
• La viscosidad del medio que la suspende.
• La densidad relativa del medio que la suspende.
• Las fuerzas que interactúan entre las partículas suspendidas, ya sean
atrayentes o repelentes.

Figura N° 1.1.12. Velocidad de sedimentación
1.2.2.2. FLOCULACIÓN
Es el proceso de aglomeración de partículas previamente coaguladas para formar
partículas más grandes llamadas flóculos. En otras palabras, es el proceso de
agitación lenta, por medio del cual se permite un contacto más estrecho entre las
partículas y así producir el aglutinamiento de las mismas, facilitando su remoción ya
sea por sedimentación y/o filtración.
La floculación es pues un proceso de desestabilización de una dispersión coloidal
hidrófoba mediante la unión de partículas coloidales utilizando polímeros,
generalmente sintéticos, de elevado peso molecular, denominados floculantes. (Ver
Figura N° 1.1.13.).
Figura N° 1.1.13. Mecanismo de floculacón
Se tiene los siguientes tipos de floculantes:
• Floculantes minerales: Son compuestos muy coloidales que reaccionan
por absorción o por neutralización de las cargas de las partículas en
suspensión, sílice activada, bentonita, hidróxido férrico, etc.
• Floculantes naturales: Son polímeros solubles en agua, los más comunes
son: los derivados amiláceos, los polisacáridos, los alginatos.
• Floculantes sintéticos: Son polímeros sintéticos de peso molecular muy
alto, solubles en agua, los floculantes sintéticos incluyen tipos no iónicos,
aniónicos y catiónicos, de varios tamaños de moléculas todo ello para
proporcionar un rendimiento óptimo en cualquier tipo de suspensión.
• Floculantes catiónicos: Un floculante catiónico reaccionara con una
suspensión electronegativa (potencial zeta negativo), estos son
particularmente eficientes en los sistemas que contienen sólidos orgánicos o
con un pH bajo.
• Floculantes aniónicos: Un floculante aniónico reaccionara con una
suspensión electropositiva (potencial zeta positivo), estos son eficientes en
las mayorías de las suspensiones que contienen minerales u otros sólidos
inorgánicos, particularmente bajo condiciones neutras o alcalinas.

1.2.2.3. ESPESADOR DE RELAVES
Los espesadores son equipos de gran efectividad en la separación solido-liquido
aplicable a los tratamientos de vertidos de efluentes, escorrentías y aguas residuales
generadas en los procesos productivos de los sectores de áridos, minería,
construcción, químico y medioambiente entre otros.
La operación en estos equipos consiste en tener una alimentación continua de pulpa,
operando con un mecanismo interno que mediante la acción de la gravedad permite
concentrar los sólidos en el fondo y hace fluir el agua clarificada hacia la superficie
para ser recogida en el rebose del tanque.
Chinalco cuenta con 2 espesadores FL Smith de 43 metros de diámetro, para el
tratamiento de los relaves de la línea de expansión. En la Figura N° 1.1.14. se
muestran los principales tipos de espesadores según su operación.
Figura N° 1.1.14. Tipos de espesadores (imagen de referencia)
- PARTES PRINCIPALES DE UN ESPESADOR
• El tanque: Los espesadores esencialmente están constituidos por un
tanque cilíndrico sobre una porción de un cono invertido de muy poca
profundidad, hay que señalar que los diámetros de estos tanques circulares
son mucho más grandes comparados con su altura, el cono en el fondo
ayuda al movimiento de los sólidos concentrados hacia el punto de
descarga, el área del tanque circular debe ser lo suficientemente grande
como para que ninguna partícula sólida salga por el overflow y la altura lo
suficiente como para lograr una pulpa a la concentración deseada, de todo
esto podemos afirmar que la función principal del tanque es el de
proporcionar un tiempo de permanencia para producir una pulpa a la
concentración deseada y un líquido claro en el overflow.
• La rastra: Está formado por un conjunto de varillas de acero y la estructura
va unida al eje principal. Su movimiento es lento y gira con el eje, siendo
impulsado por un motor eléctrico a través de una catalina y un piñón. El
rastrillo sirve para arrimar la carga asentada hacia el centro del tanque, justo
sobre el cono de descarga, evitando de esta manera que se asiente
demasiado la pulpa y facilitando la descarga del espesador.
• El eje de la rastra: Sirve de apoyo al rastrillo y comunica el movimiento a
éste.
• El feedwell: Es un tanque cilíndrico de poca altura. Sirve para disminuir la
velocidad de entrada de la pulpa y dejarla caer suavemente sin producir
agitación, está ubicada en la parte superior del eje.
Al inyectar el flujo de alimentación en el extremo de embudo del canal de
mezcla, se crea un vórtice de baja presión en el embolo. El líquido
clarificado del tanque del espesador es llevado al extremo de embudo del
canal de mezclado para mezclarse y diluirse con el flujo entrante a medida
que se desplaza a través del canal de mezclado. Idealmente la pulpa
entrante será diluida pudiendo alcanzar una densidad de 6% en peso de
sólidos, para una floculación más efectiva y capacidad más alta de
sedimentación.
• El cono de descarga: Se encuentra en el centro del fondo del tanque del
espesador, sirve para sacar la carga asentada hacia las bombas de salida
de la pulpa, para ser enviada a los filtros o tanques en caso de tratarse de
concentrados.

Las partes principales del espesador de relaves FL Smith de 43m de diámetro se presentan en la Figura N° 1.1.15..
Figura N° 1.1.15. Partes del espesador de relaves FL Smith

- ZONAS DE UN ESPESADOR
• Zona de clarificación: Es la zona comprendida entre la zona de
sedimentación de la pulpa y el rebose (overflow) donde se tiene agua clara o
con mínima proporción de sólidos que fluyen hacia arriba y rebosan por los
bordes del espesador.
• Zona de sedimentación: Es el lugar donde la pulpa ingresa para su
sedimentación, se caracteriza porque el porcentaje de sólidos es igual al
porcentaje de sólidos de la alimentación. Es la zona donde la alimentación
se distribuye a lo largo del espesador.
• Zona de transición: Es un estado intermedio en la cual la pulpa está en un
estado de transición entre la sedimentación y la compresión (aumento de %
de sólidos).
• Zona de compresión: Se caracteriza porque la concentración de sólidos
aumenta al aproximarse al centro del fondo del espesador. En ella el
movimiento de las rastras que lleva los sólidos hacia el centro, al romper la
masa sedimentada, facilita la salida de la pulpa en forma continua. (Ver
Figura N° 1.1.17).
Figura N° 1.1.16. Zonas de un espesador

1.2.3. CLASIFICACIÓN DE BOMBAS
Las bombas son equipos que se utilizan para elevar o transferir fluidos de un punto “A” a un punto “B” empleando energía mecánica para transformarla en energía hidráulica. Este
principio requiere en la mayoría de los casos de un motor eléctrico, hidráulico o neumático. En la Figura N° 1.1.17. se muestra la clasificación de las bombas:
Figura N° 1.1.17. Clasificación de bombas

1.2.3.1. BOMBAS DINÁMICAS
El principio de funcionamiento de las bombas dinámicas está basado en el
intercambio de cantidad de movimiento entre la bomba y el fluido, aplicando la
hidrodinámica. En este tipo de bombas hay uno o varios impulsores que giran
generando un campo de presiones en el fluido. Las bombas de este tipo se clasifican
en: centrífugas (de flujo radial, axial, mixto y turbina), periféricas (unipaso o
multipaso) y especiales (electromagnéticas).
- BOMBAS CENTRÍFUGAS
Transforman la energía mecánica del impulsor en energía cinética y potencial, el giro
del impulsor genera una fuerza centrífuga capaz de succionar el fluido y descargarlo
hasta una altura específica. (Ver Figura N° 1.1.18.).
Figura N° 1.1.18. Funcionamiento principal de bomba centrifuga.
1.2.3.2. BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO O VOLUMÉTRICO
Estas bombas guían al fluido que se desplaza a lo largo de toda su trayectoria, el cual
siempre está contenido entre el elemento impulsor (que pueden ser émbolos,
engranajes, lóbulos, tornillos) y la carcasa (o cilindro).
Su principio de funcionamiento está basado en la hidrostática, de modo que el
aumento de presión se realiza por el empuje de las paredes de las cámaras que
varían su volumen. En este tipo de bombas, en cada ciclo el órgano propulsor genera
de manera positiva un volumen dado o cilindrada, por lo que también se denominan
bombas volumétricas.
En caso de poder variar el volumen máximo de la cilindrada se habla de bombas de
volumen variable y si ese volumen no se puede variar, entonces se dice que la
bomba es de volumen fijo.
- BOMBAS GEHO
Son bombas alternativas de desplazamiento positivo que se emplean para el
desplazamiento de lodos y barros, cada bomba está compuesta por un motor
eléctrico de 3,500HP, un reductor de ejes paralelos, una sección motriz, una sección
de líquidos, una sección de lodos donde se encuentra la succión y descarga de la
bomba, un acumulador de succión y 3 sistemas de lubricación. (Ver Figura N°
1.1.19.).
Figura N° 1.1.19. Bomba GEHO

- PARTES PRINCIPALES DE LAS BOMBAS GEHO
Figura N° 1.1.20. Partes de las bomba GEHO

- FUNCIONAMIENTO DE LAS BOMBAS GEHO:
• CARRERA DE ASPIRACIÓN:
 El pistón (A) se desplaza hacia atrás, descomprimiendo el líquido
propulsado (B).
 El diafragma (F) se desplaza hacia atrás.
 Como resultado, la presión en la cámara de lodos se reduce, provocando:
 El cierre de la válvula de descarga (G)
 La apertura de la válvula de aspiración (C)
 El lodo llena la cámara de lodos (E) de la unidad de alojamiento del
diafragma a través de la línea de aspiración (D). (Ver Figura N° 1.1.21.).
Figura N° 1.1.21. Carrera de aspiración
• CARRERA DE DESCARGA:
 El pistón (A) se desplaza hacia delante, comprimiendo el líquido propulsado
(B).
 El diafragma (F) se desplaza hacia delante.
 Como resultado, la presión en la cámara de lodos (E) aumenta, provocando:
 El cierre de la válvula de aspiración (C)
 La apertura de la válvula de descarga (G)
 El lodo sale de la cámara de lodos (E) por la línea de descarga (H). (Ver
Figura N° 1.1.22.)

Figura N° 1.1.22. Carrera de descarga

1.2.3.3. PROBLEMAS EN BOMBAS
- GOLPE DE ARIETE
El golpe de ariete es un fenómeno producido por el aumento repentino de la presión,
originado principalmente por un cambio rápido del caudal que transcurre por la línea.
Por ejemplo, cuando se cierra bruscamente una válvula. (Ver Figura N° 1.1.23.).
Figura N° 1.1.23. Golpe de ariete
- CAVITACIÓN EN LA SUCCIÓN
Ocurre cuando la bomba genera un gran vacío en la succión de modo que el fluido
que ingresa a la bomba no puede mantener su estado líquido, eso produce que el
fluido no entre con suficiente presión y velocidad, de modo que parte del fluido se
evapora dentro del impulsor generando burbujas de vapor que al pasar por la
corriente el fluido vuelve al estado líquido y las burbujas implosionan violentamente
causando erosión, vibración y picaduras (pitting) en el impulsor y la carcasa de la
bomba, las presiones pueden llegar a los 10,000 bar o más.
- CAVITACIÓN EN DESCARGA
Esto ocurre cuando no hay descarga del fluido y este recircula dentro de la carcasa
produciendo que pase de la zona de alta presión a la de baja presión rápidamente,
generando burbujas de vapor que implosionan al pasar a la zona de mayor presión.
La cavitación se manifiesta como ruido, vibración, reducción del caudal y de la
presión de descarga. Con el tiempo todos los elementos de contacto con la cavitación
presentan una fuerte erosión (Ver Figura N° 1.1.24.).
Figura N° 1.1.24. Cavitación en bomba centrífuga
1.2.3.4. ALTURA NETA POSITIVA DE SUCCIÓN “NSPH”
El “NPSH” es un parámetro de suma importancia en el funcionamiento de una bomba
que se relaciona con la presión del fluido a la entrada (succión).
Para una buena selección de una bomba se tiene que garantizar que el “NPSH
requerido” por la bomba, sea menor al “NPSH disponible” en el sistema.
- “NPSH” REQUERIDO
Es la presión mínima requerida en la succión de la bomba para permitir un
funcionamiento libre de cavitación y se expresa en metros de columna del líquido
bombeado.
Depende de parámetros dados por el fabricante:
• Tipo y diseño de la bomba
• Velocidad de rotación de la bomba
• Caudal bombeado
- “NPSH” DISPONIBLE

Es un parámetro del sistema que debe de calcularse y se expresa en metros de
columna del líquido bombeado. Indica que tanta succión se puede tolerar antes que
la presión alcance la presión de vapor. (Ver Figura N° 1.1.25.).
Figura N° 1.1.25. NSPH (altura neta positiva de succión)
1.2.3.5. CONFIGURACION DE SISTEMA DE BOMBAS
Sencilla: Cuando una sola bomba trabaja para una determinada aplicación. (Ver
Figura N° 1.1.26.).
Figura N° 1.1.26. Bomba para una aplicación sencilla
Bombas en paralelo: Se emplea cuando los caudales en una instalación son muy
variables. Como la carga a presión en la tubería común es una sola, cada bomba
ajustará su funcionamiento a dicha carga, luego el resultado de la operación de
bombas en paralelo será que: se sumarán las capacidades o caudales de las
distintas bombas a cargas iguales, para así obtener el caudal total de bombeo. (Ver
Figura N° 1.1.27.).
Figura N° 1.1.27. Bombas trabajando en paralelo
Bombas en serie: En este tipo de configuración la descarga de una bomba se
convierte en la aspiración de la otra con la finalidad de obtener una descarga que
alcanza mayores alturas. (Ver Figura N° 1.1.28.).

Figura N° 1.1.28. Bombas trabajando en serie

2. CRITERIOS DE DISEÑO
En la siguiente tabla, se muestra algunos criterios de diseño del área de manejo de relaves de la línea de expansión:
CRITERIOS DE DISEÑO
Área: 2560 – Espesador de relaves
Unidades Criterio Fuente Referencia
Alimentación del espesador de relaves
Alimentación total inicial
Nominal t/h 2,318
Diseño t/h 3,014
Caudal de las relaves
Nominal m3
/h 6,458
Diseño m3
/h 8,400
Espesador de relaves
Número 2 JC
En operación 2 JC
Tipo Cono Profundo JC
Capacidad del espesador m2
/t/h 1.04 GD
Adición de floculante g/t solidos 20 GD
Factor de diseño para el dimensionamiento del equipo 1.0
Diámetro m 43 PC
Densidad del underflow, %solidos wt% 64 GD
Bombas de la descarga del espesador de relaves
Tipo
Centrifuga
horizontal
JC
Unidades Criterio Fuente Referencia

Número, en operación / stand-by 1/1 JC
Factor de diseño 1.0 GD
O/F Espesador de relaves
Flujo total (para los dos espesadores)
Nominal m3
/h 4,314
Diseño m3
/h 5,700
Tipo de descarga Gravedad JC
Destino del overflow Tanque de agua de proceso JC
Bomba de transferencia de relaves
Flujo total de lodos
Nominal m3
/h 2,142
Diseño m3
/h 2,800
Tipo de bomba Desplazamiento positivo CD
Número , en operación / stand-by 4/0 PC
Tubería de lodos
Número de tuberías sobre terreno 1 GD
Número de ramales principales de tubería 4 GD
Número de spigots por ramal TBD GD
Destino de relaves (lado oeste)
Los relaves serán depositados a lo largo de
la longitud
GD
Destino de relaves (lado este)
La Presa debe ser sellada por la deposición
en el ramal lado este.
GD
Tamaño de grifo In 24 GD
Numero en operación 2 GD
Tabla N° 1.1.2. Criterios de diseño de espesador de relaves

3. VARIABLES DEL PROCESO
SUB-proceso
Variable del
proceso
Rangos Método de control Impacto en el proceso
Espesamiento de relaves
Porcentaje de sólidos (descarga) 64.0% Manual/Automático
Si se incrementa el porcentaje de sólidos en la descarga:
• Aumenta el torque en la rastra.
• Incremento de la velocidad de la bomba de descarga, ocasionando
una disminución del tiempo de residencia de la pulpa alimentada al
espesador.
Si se presenta una densidad baja, el flujo de descarga se debe disminuir,
aumentando la concentración de la zona de sedimentación del espesador,
generando la recirculación de pulpa, hasta que esta alcance el % se sólidos
establecido.
Adición de floculante 12m3
/h (liquido) Manual/Automático
Una baja dosificación de floculante resulta en un aumento del tiempo de
residencia, disminución de la eficiencia del equipo, disminución del flujo de
descarga incrementando costos operativos del proceso de espesamiento, así
mismo los finos pueden evacuarse junto al rebose.
Una dosificación alta, puede generar la detención del mecanismo de giro por
torque alto. Incremento de costos operativos por exceso de consumo de
floculante.
Tabla N° 1.1.3. Variables de control del proceso de espesamiento de relaves.

4. PRINCIPALES PROBLEMAS OPERATIVOS EN MANEJO DE RELAVES
Durante la operación del área de manejo de relaves, se presentan problemas rutinarios, los que son resumidos en la siguiente tabla. (Ver Tabla N° 1.1.4.)
EVENTOS ACCIONES A TOMAR
La densidad de la descarga es muy baja
• Reduzca la velocidad de la bomba del underflow para permitir que el nivel de masa aumente.
• Evaluar el incremento de floculante al espesador verificando que no haya mucho aumento de torque.
• Se debe evaluar la recirculación de la pulpa.
Alerta de Torque alto
• La velocidad de los motores hidráulicos del espesador de relaves incrementa. Las bombas de transferencia
underflow del espesador de relaves, trabajan al 100%.
• Disminuir el ingreso de floculante al espesador evaluando la sedimentación.
• Evaluar el corte de alimentación al espesador.
Falla de motor de la unidad de poder hidráulico
• Verifique el suministro de energía del motor.
• Fíjese que el motor gire y reciba suficiente energía.
• Retire el motor y verifique si existe alguna falla.
• Se inicia el arranque del motor en standby
• Cortar alimentación al espesador.
• Aumentar velocidad a las bombas de transferencia.
Cono deflector bloqueado que restringe o no
permite que el flujo pase por el tanque de
alimentación
• Drene parcialmente el espesador e inspeccione el cono deflector para ver si hay bloqueos. Limpie el cono
deflector.
El floculante no está siendo diluido correctamente
• Fíjese que los patrones de dilución sean los correctos.
• Verifique las líneas de dilución.
• Fíjese las válvulas en el circuito de dilución.
• Verificar flujo de agua en el Mixer.
• Sacar muestra de floculante para evaluación.
Tabla N° 1.1.4. Problemas más comunes en manejo de relaves.

5. TAREAS OPERACIONALES
5.1. TAREAS OPERACIONALES DE ESPESAMIENTO DE RELAVES
A continuacion se enlista las tareas realizadas en el área de espesador de relaves.
Muestreo de relaves:
• Liberación y bloqueo de equipos para iniciar muestreo
• Seteo % calibración de velocidad de alimentación.?
Espesadores de relaves:
• Revisar el nivel de aceite del sistema hidraulico.
• Revisar el torque de las rastras.
• Verificar si las rastras no esten dobladas, ni fracturadas.
• Calibración instrumentos (Turbidimetro, Densimetro).
• Revisar el feed well.
• Verificar nivel de agua clara y nivel de cama.
• Muestreo del underflow del espesador para comparacion con los
densimetros.
Dosificacion de floculante:
• La bomba dosificadora debe estar funcionando.
• Los sistemas de mezclado deben estar habilitados.
• Verificar que los dosificadores no esten obstruidos.
Bombas GEHO:
• Controlar el flujo de relaves espesados y presion oscilante.
• Revisar que los diafragmas no esten desgastados.
• Controlar el ingreso de flujo de aire.
• Verificar presión de succión y presión de descarga.
• Verificar presión de dampener.
• Realizar drenado y lavado de bomba.
6. SEGURIDAD
Minera Chinalco tiene un sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional
(SGSSO) de conformidad con la norma OHSAS 18001:2007. El alcance aplica a
todos los empleados de los diferentes niveles jerárquicos como a sus contratistas y
proveedores y es de aplicación a los procesos de “exploración, explotación de
minerales, producción de concentrados de cobre, plata, molibdeno y actividades
asociadas”, realizadas en su operación.
El marco del SGSSO se basa en la metodología de Planificar-Hacer-Verificar-Actuar
(PDCA) que cuenta con 17 elementos y bajo este contexto todos los empleados y
contratistas desempeñan un papel de liderazgo en la seguridad, estableciendo
prácticas de trabajo seguro y eficiente (Ver Figura N° 1.1.29.)
Figura N° 1.1.29. Elementos del SGSSO Minera Chinalco Perú. (Ref: MAN – SSO –
01/02/2014)

Para la aplicación y cumplimiento de los elementos del SGSSO. Minera Chinalco
comunica a todo el personal, empleados y contratistas a través de sesiones de
inducción, antes que ingresen al área de operaciones donde desempeñan su labor,
impartiendo conocimiento para emplear los diferentes documentos y procedimientos
de trabajo documentados proactivamente.
Todo el personal, ya sea de Minera Chinalco, contratista o proveedores, antes de
iniciar su labor tienen que evaluar los riesgos registrados en la matriz de IPERC linea
base y hacer uso del IPERC continuo o ATS, en caso no se encuentre con PET
(EST-SSO-002 Análisis de Trabajo Seguro (ATS) e IPERC Continuo), para ello debe
estar capacitado y contar con las competencias para identificar los riesgos, con la
finalidad de proteger su integridad y la de sus compañeros.
Para integrar el equipo de minera Chinalco es importante el conocimiento y
compromiso de todos los colaboradores en el uso correcto de los sistemas de
seguridad implementados en la planta, tales como: botones de parada de
emergencia, cordones de emergencia (pull cord) así como el uso adecuado de
dispositivos de bloqueo como tarjetas y candados.
6.1. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
Los Equipos de protección personal (EPP), son elementos que protegen diferentes
partes del cuerpo humano, cuando se desempeña una determinada labor el cual
debe ser de uso personal e intransferible.
De acuerdo a las recomendaciones de la Organización Internacional del Trabajo
(OIT) el EPP debe elegirse según la tarea a realizar, para minimizar los riesgos a los
que pueda estar expuesto en el área de trabajo, se debe capacitar a los
colaboradores en el uso, conservación, almacenamiento de los mismos, así como en
la frecuencia de la sustitución según las normas o directrices fijadas o reconocidas
para cada riesgo por el área de seguridad de minera Chinalco.
Para identificar las necesidades de EPP se debe realizar una evaluación
considerando el análisis de peligros físicos y la revisión de tareas por ocupación y de
la actividad a realizar.
Los EPPs deben considerar tres aspectos fundamentales:
- El nivel de exposición de los trabajadores al agente contaminante o a
los peligros propios de la actividad.
- Las especificaciones técnicas del fabricante o proveedor del Equipo de
Protección Personal.
- Regulaciones, códigos y estándares nacionales e internacionales de la
industria
El responsable del área deberá realizar inspecciones mensuales para registrar el
cumplimiento de limpieza, reemplazo de partes y desgaste del EPP. El supervisor del
área es el responsable de controlar el cumplimiento del uso del EPP de su personal e
informar sus indicadores al área de Seguridad de minera Chinalco. En caso de
desarrollar tareas específicas que contemplen emplear EPP´s especiales el
colaborador tiene la obligación de solicitar el EPP especial (Ver Tabla N° 1.1.5.)
EPP SIMBOLO USO
Casco con barbiquejo
Protección de cabeza contra golpes y
barbiquejo para evitar caída del casco.
Guantes de cuero.
Protección de las manos en el uso de
herramientas, materiales filosos, bordes
cortantes y otros riesgos físicos
Lentes de seguridad
claros y oscuros.
Protección de ojos durante el desempeño de
sus labores en operaciones y material
particulado inesperado.
Zapatos de seguridad
punta de acero.
Protección de pies contra caídas de objetos
pesados, así como contra el agua y humedad.
Chaleco o ropa con
cintas reflectivas.
Empleados para ser visualizados por equipos
móviles livianos o pesados, para evitar
atropellamiento.
Respirador con filtros
para polvo.
Protección de vías respiratorias a la
exposición contra el polvo y gases que se
producen en el área.
Protector auditivo
(Tapones de oído)
Protección de oídos contra ruido excesivo a
partir de 85db, y el uso de doble protección a
partir de 100db.
Tabla N° 1.1.5. EPP básico para el área espesamiento de concentrado de Cu.

6.2. CONSIDERACIONES DE BLOQUEO Y ETIQUETADO
El bloqueo y etiquetado es obligatorio para el personal, ya sea de Minera Chinalco,
contratista o proveedores, que intervienen en el mantenimiento de un equipo, sistema
o instalación, para asegurar el aislamiento de las energías presentes, de tal forma
que, el equipo, sistema o instalación que se está interviniendo no pueda funcionar
hasta que se retire el dispositivo de bloqueo cumpliendo los estándares establecidos
Para el bloqueo y aislación en la minera Chinalco se utilizan tarjetas con el reverso en
fondos de diferentes colores que diferencian las distintas áreas, así como el uso de
candados, se usan colores específicos para diferenciar los candados.
Amarillo Electricidad
Verde Operaciones / Construcción
Azul Mantenimiento
blanco Otros
Las fuentes de energía que encontraremos en minera Chinalco son las siguientes:
Mecánica, neumática, hidráulica, eléctrica, nuclear, cinética, potencial, química y
térmica.
Para todos los casos de bloqueo, las personas autorizadas para bloquear y etiquetar
deben cumplir los 5 pasos básicos del bloqueo y etiquetado.
1. Informar al personal del área.
2. Apagar y aislar las fuentes de energía.
3. Bloquear y etiquetar.
4. Verificar el no funcionamiento.
5. Disipar las energías residuales.
Para asegurarse que el bloqueo se efectué completamente, se utiliza el diagrama de
ubicación de energías que se encuentran publicadas en cada área.
Se debe verificar que la fuente de energía efectivamente está aislada, efectuando
una prueba de accionamiento o medición de la fuente del sistema o equipo.
Las tarjetas y el candado son personales e intransferible y deben ser retirados por el
personal, ya sea de Minera Chinalco, contratista o proveedores al terminar su labor,
turno o cuando es asignado a otra tarea.
Para más detalle ver procedimiento general de bloqueo y etiquetado, EST-SSO-004
01/10/2013).

6.3. MATRIZ DE GESTION DE RIESGOS DE SEGURIDAD
La identificación de Peligros, Evaluación y Control de Riesgos (IPERC): Proceso que permite reconocer la existencia y características de los peligros existentes y evaluar la
magnitud de los riesgos asociados, teniendo en cuenta la adecuación de los controles existentes y decidir si dichos riesgos son o no tolerables.
Siempre debemos tener presente que toda actividad que realizamos tiene un riesgo y para esto es que debemos hacer una identificación de peligros y evaluar si son tolerables o
requieren de alguna medida de control para minimizarlos
Para la etapa del análisis se debe utilizar el formato “matriz de identificación de peligros, evaluación y control de riesgos IPERC (Ver Tabla N° 1.1.6.), completar la evaluación del
riesgo considerando la Tabla N° 1.1.7. y Tabla N° 1.1.8.) teniendo en cuenta los siguientes lineamientos y consideraciones.
Código:
Versión
Formato:
Fecha
Vigencia:
Estándares
/
Procedimientos
/
Instructivos
/
Señalización
Capacitación
2
Nota : El equipo de trabajo esta Conformado como mínimo por el Supervisor de Área de Trabajo, Ingeniero de Seguridad, trabajadores,representantes ante el Comité de Seguridad y/o Subcomite de Seguridad
No. Actividad Tareas/Pasos Peligro
FOR-SSO-006
6
6/02/2020
CARGO DEL TRABAJADOR NOMBRES Y APELLIDOS
MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN Y CONTROL DE RIESGOS - IPERC
SUBPROCESO / ACTIVIDAD:
Controles
de
Ingeniería
Puesto(s) de trabajo
asociado(s)
PROCESO / ÁREA:
Propios
Controles Administrativos
Riesgo
Act.
Rutinaria
Act.
No
Rutinaria
Situac.
Emergencia
CONTROLES EXISTENTES
1
INCIDE
NCIA
Terceros
EPP
Fecha de Actualización: Motivo de Actualización
Severidad
Eliminación
RIESGO
RESIDUAL
Nivel
de
Riesgo
Medidas de Control adicionales a
Implementar
Probabilidad
Nivel
de
Riesgo
Severidad
Probabilidad
Sustitución
RIESGO
BASE
APROBADO POR: Firma
EQUIPO DE TRABAJO
FIRMA
REVISADO POR: Firma
Tabla N° 1.1.6. Formato Matriz de Identificación de peligros, evaluación y control de riesgos. IPERC (Ref. N° SSO-006-12_Matriz de identificación de peligros, evaluación y control de
riesgos – IPERC)

A B C D E
Catastrófico 1 1 2 4 7 11
Fatalidad 2 3 5 8 12 16
Permanente 3 6 9 13 17 20
Temporal 4 10 14 18 21 23
Menor 5 15 19 22 24 25
MATRIZ DE EVALUACIÓN DE RIESGO
SEVERIDAD
Prácticamente
imposible que
suceda
PROBABILIDAD
Común Ha sucedido Podría suceder
Raro que
suceda
Tabla N° 1.1.7. Matriz de Riesgos de Seguridad. (Ref. N° SSO-006-12_Matriz de identificación de peligros, evaluación y control de riesgos – IPERC)
ALTO
MEDIO
BAJO
0-72 HORAS
Iniciar medidas para eliminar/reducir el riesgo. Evaluar si la
acción se puede ejecutar de manera inmediata.
PLAZO DE MEDIDA
CORRECTIVA
DESCRIPCIÓN
NIVEL DE RIESGO
Riesgo intolerable, requiere controles inmediatos. Si no se
puede controlar el PELIGRO se paralizan los trabajos
operacionales en la labor.
0-24 HORAS
Este riesgo puede ser tolerable. 1 MES
CONTROLES OPERACTIVOS
Tabla N° 1.1.8. Respuesta de la gestión de riesgos (Ref. N° SSO-006-12_Matriz de identificación de peligros, evaluación y control de riesgos – IPERC)

Se deben implementar controles para reducir la consecuencia y/o la probabilidad a fin
de minimizarlo. Sin estos controles implementados NO se puede ejecutar la tarea, al
ser considerada como tarea crítica. Para el manejo de estos riesgos, se debe
asegurar que los controles implementados sean efectivos y se mantengan en el
tiempo
La jerarquía de controles siguiente describe en detalle cada uno de los grupos de
control (Ver Figura N° 1.1.30.)
• Eliminación
¿Se puede eliminar el peligro mediante rediseño del área o instalación?
Ejemplo, Hacer trabajos a nivel de piso en vez de lugares altos.
• Sustitución
¿Se puede sustituir el material utilizado u otro componente por otro que
permita reducir las consecuencias o la probabilidad de daño? Ejemplo una
máquina que genera mucho ruido por otra que genera menos ruido.
• Controles de Ingeniería
¿Se puede reducirse algún componente de riesgo mediante alguna solución
de ingeniería? Ejemplo aislamiento de ruido, guardas protectoras de las
máquinas, guardas, insonorización, ventilación, sin afectar el diseño original.
• Controles administrativos
¿Se puede reducir algún componente del riesgo mediante algún
procedimiento práctico, etc.? Ejemplo, Usar sistemas de etiquetas (como en
los contenedores de químicos tóxicos y señales de aviso). Letreros de
señalización /advertencias, señales, alarmas, sirenas, luces o cualquier otro
elemento que avise o indique la presencia de peligros y riesgos.
• Equipo de protección personal (EPP)
¿Se puede reducir algún componente del riesgo mediante el uso de algún
equipo de protección personal? Se considera que es el último recurso frente
a un riesgo.
Figura N° 1.1.30. Jerarquía de control de riesgos.
Los peligros a los que están expuestos los visitantes y el personal del área, están
identificados en la matriz del IPERC. Siendo las tareas críticas:
- Caida a los espesadores de relaves.
- Pisos mojados, propensos a caidas.
- Liberación y bloqueo de equipos para iniciar el muestreo.
- Arranque de bombas GEHO, sistema shear thinnig.
- Reposición de operaciones.
- Limpieza del área luego del mantenimiento.

A continuación se lista los peligros y riesgos del área (Ver Tabla N° 1.1.9.)
N° PELIGRO RIESGO
1 Trabajo en altura Caídas a distinto nivel
2
Aberturas en pisos, plataformas,
pasillos (open hole)
Caídas a distinto nivel
3 Trabajo en caliente
Quemaduras
Incendios
4 Trabajo en espacios confinados
Atrapamiento
Caída de material
5 Operación de Equipos de Izaje
Caída de carga suspendida
Volcaduras en maniobra
Contacto con líneas eléctricas energizadas
Colisión con equipos móviles o fijos
6 Operación de equipos móviles (pesado
y liviano)
Volcaduras
Colisión con equipos móviles o fijos
Atropellos / atrapamientos
7
Trabajos en equipos temporalmente
desenergizados
Atrapamiento
Contacto con sustancias peligrosas
Contacto con energía eléctrica
8 Trabajos con equipos energizados
Atrapamiento
Contacto con sustancias peligrosas
Contacto con energía eléctrica
9
Trabajos en o próximo a taludes suelos
conformados
Colapso de taludes naturales
Colapso de taludes conformados
Colapso de suelos conformados
1
1
Trabajos con equipos o herramientas
de poder
Golpes en distintas partes del cuerpo
Electrocución
1
2
Trabajos con equipos o herramientas
manuales
1
3
Trabajos en o próximo a partes en
movimiento
Atrapamientos
1
4
Otros específicos de la tarea en análisis De acuerdo al peligro identificado
Tabla N° 1.1.9. Lista de peligros y riesgos.
6.4. MATRIZ DE GESTION DE RIESGOS DE SEGURIDAD
Toda actividad realizada por personal de minera Chinalco, contratista o proveedores
requiere un procedimiento escrito de trabajo seguro (PETS) para minimizar los
accidentes.
Además, para trabajos de alto riesgo se debe cumplir un permiso escrito para
trabajos de alto riesgo (PETAR) debidamente aprobado por el ingeniero supervisor y
superintendente o responsable del área de trabajo y visado por el gerente del
programa de seguridad y salud ocupacional o, en ausencia de éste, por el ingeniero
de seguridad, cuyo conocimiento de aplicación sea dominado por todos los
participantes del trabajo como:
• Trabajos en altura.
Se considera a partir de 1.8m. El cual considera trabajo con materiales y
herramientas durante la ejecución del mismo, debe usarse un sistema de
prevención y detención de caídas como anclaje, línea de vida y arnés.
• Trabajos en caliente
Se considera la soldadura, corte y amolado que generan fuentes de calor
(chispas o llamas abiertas).
• Espacios confinados
Área aislada, cuya atmósfera puede ser muy diferente de aquella que
habitualmente se respira, tiene medios limitados para entrar y salir, no tiene
una ventilación natural y no es un ambiente adecuado para ser ocupado
permanente mente.
• Izaje crítico
Se considera cuando se dan las siguientes condiciones:
- El peso a izar más el peso de los elementos auxiliares asociados,
supera el 70% de la capacidad bruta de la grúa.
- Se utilizan para el izaje dos grúas simultáneas en paralelo
(eventualmente una tercera grúa si se requiere verticalidad de la carga).
- Cuando existan en el área de montaje instalaciones en servicio, líneas
eléctricas o edificios que puedan ser afectados por un accidente en la
maniobra.

Al terminar el trabajo, la persona que autorizó el trabajo debe firmar el permiso de
trabajo seguro, como una forma de verificar que los trabajos han sido concluidos bajo
las normas establecidas a la fecha de entrega del permiso y las condiciones de
entrega del área son las adecuadas para continuar con las operaciones normales.
Para trabajos en áreas operativas compartidas, el responsable del trabajo deberá
obtener la firma de todos los responsables de área o equipo involucrados.
Tener en cuenta que:
- El PETAR para trabajos en altura FOR – SSO – 051 tiene validez por
turno de trabajo, luego de lo cual debe renovarse.
- Detener cualquier trabajo en altura, si las condiciones bajo la cual se
llenó el permiso han cambiado (climas adversos, sismos, cambio de
personal, otros), Reiniciar el trabajo cuando se haya restablecido las
condiciones de seguridad y se cuente con un nuevo PETAR.
- Suspender el trabajo cuando hay vientos de más de 25 Km/h.
- Antes del inicio del trabajo el Supervisor verifica que el trabajador
cuente con la identificación de capacitación respectiva donde figure la
capacitación de trabajo en altura.
6.5. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS PARA EL PROCESO
Cada área de trabajo al igual que cada tarea que realizamos tiene riesgos
específicos, es por eso que las medidas de seguridad indicadas para estas son
obligatorias. (Ver Figura N° 1.1.31.)
Figura N° 1.1.31. Requerimientos de seguridad específicos en tareas a realizar.

7. MEDIO AMBIENTE
Minera Chinalco tiene el Plan de Manejo Ambiental (PMA) que constituye una
herramienta dinámica que permite planificar un programa que tiene la finalidad de
reducir los impactos negativos y maximizar los beneficios, valiéndose de medidas de
mitigación, monitoreo y de contingencia a ser implementadas brindando capacitación
periódica y permanente al personal de minera Chinalco, contratista o proveedores,
respecto a la protección del medio ambiente durante las actividades de la operación
de una manera responsable y sostenible.
7.1. ASPECTOS AMBIENTALES
Minera Chinalco Perú dentro del desarrollo de sus actividades operacionales, y de
servicios de los contratistas en la producción de concentrados de cobre y molibdeno
clasifica los aspectos ambientales en:
• Aspectos de entrada
Son elementos que se utilizan o incorporan en el desarrollo de todas sus
actividades operacionales y no operaciones.
• Aspectos de salida
Son los productos que se generaron a partir de cada actividad que pueden
tener impactos ambientales significativos o no significativos.
7.1.1. IDENTIFICACIÓN, EVALUACIÓN Y CONTROL DE ASPECTOS
AMBIENTALES
La identificación de los aspectos ambientales en minera Chinalco está acorde a
procesos y operaciones, desde las actividades más sencillas hasta las más
complejas.
Se realiza analizando y controlando bajo el punto de vista de su interacción con el
medio ambiente y en base a aquellos sobre los que pueda actuar y controlar en cierta
medida.
Clasificándolos en:
• Aspecto directo: Situaciones sobre las que se tiene control.
- Emisiones atmosféricas.
- Vertidos de agua.
- Producción de residuos.
- Utilización y contaminación de suelos.
- Empleo de recursos naturales.
• Aspectos indirectos: Situaciones sobre las que no se tiene control.
- Comportamiento ambiental.
- Desastres naturales.
La evaluación de los aspectos ambientales es definida por su naturaleza, ya sea
positiva o negativa, según sean considerados sus efectos como beneficiosos o
perjudiciales. Y cada vez que se produzca alguna de las siguientes circunstancias:
- Cambio en la legislación o reglamentación aplicable del estado.
- O como resultados de nuevos requerimientos legales del país.
La evaluación y control de los aspectos ambientales y sus impactos respectivos se
muestran a continuación (Ver Tabla N° 1.1.10. y Figura N° 1.1.32.)
IDENTIFICACION DE ASPECTOS
AMBIENTALES
IDENTIFICACION DE IMPACTOS AMBIENTALES
Consumos
Utilización del suelo/ agua/
combustibles.
Agotamientos de recursos, modificación del
relieve, perdida de suelos/ cambio de uso,
variación de caudales, calidad de agua/
contaminación atmosférica
Emisiones
Aire particulado/ gases/ ruido/
vibración
Contaminación atmosférica/ variación en la
concentración de gases y material particulado/
variación de nivel de ruido (receptor humano),
contaminación acústica/ variación de niveles de
vibración (receptor humano e infraestructura).
Residuos Sólidos y líquidos
Producción de residuos, sólidos y líquidos tanto lo
producidos de forma habitual como
esporádicamente.
Tabla N° 1.1.10. Identificación de aspectos ambientales y sus impactos ambientales

Figura N° 1.1.32. Identificación de aspectos ambientales
7.2. REQUERIMIENTOS DE REPORTES
Los incidentes ambientales por derrames deben ser informados al departamento
ambiental que tomará una determinación de los procedimientos requeridos. Estos
pueden ser clasificados en:
- Derrames de materiales que impactan en el suelo.
- Derrames de hidrocarburos que impactan en el suelo o en cualquier
lugar dentro de la planta.
- Fugas de agua fresca, agua de proceso.
7.3. CONTROL DE RESIDUOS
Minera Chinalco cuenta con estrategias de gestión para el manejo de residuos
sólidos, tanto peligrosos como no peligrosos, donde el personal de minera Chinalco,
contratista o proveedores tienen un rol muy importante de minimizar, clasificar y
almacenar de manera adecuada los residuos en los diferentes tipos de contenedores
debidamente codificados con los colores que van desde 0.04 hasta 18m3
, según las
características y volumen que se genera en cada punto de acopio. (Ver Tabla N°
1.1.11.)
• Residuos sólidos inorgánicos
Aquellos que no tienen una reutilización posterior.
• Residuos reciclables
Son aquellos que se someterán a un nuevo ciclo de tratamiento total o
parcial.
• Residuos peligrosos
Residuos con características peligrosas tanto para la salud como para el
medio ambiente, para este caso se utilizará procedimientos de operación
estándar (POES).
• Residuos orgánicos
Es el material de origen biológico el cual se biodegradará.

CLASIFICACIÓN
DE RESIDUOS
TIPO DE
RESIDUO
S
CARACTERISTICAS COLOR
IDENTIFICACIÓN
GRÁFICA
Residuos no
Peligrosos
Orgánico
Restos de la preparación
de alimentos de
contenedores jardinería o
similares
Marrón
Vidrio
Botellas de bebidas,
envases de alimentos,
perfumes, etc. No incluye
pedazos de tubos de luz ni
fluorescentes
Verde
Papel y
Cartón
Papel, cartulina y cartón y
empaques de estos
materiales
Azul
Plástico
Plásticos duros (restos de
envases, otros) y plásticos
blandos (bolsas)
Blanco
Metal
Metales sin contenido de
cadmio, plomo, u otros
tóxicos.
Amarrillo
Generales
Otro tipo de residuos y
mezcla de los anteriores.
Negro
Residuos
Peligrosos
Corrosivo, reactivo,
explosivo, tóxico, e
inflamables
Naranja
Restos de la atención de
pacientes en el tópico de
salud.
Rojo
Tabla N° 1.1.11. Cilindros de disposición de residuos

REFERENCIAS
- Criterio de diseño de procesos H3140-0010-GD-T-001_0.pdf
- Filosofía de operación 0011-RP-T-703_1_F.pdf
- Balance de masa 0011-CS-T-701_1_F.pdf
- Balance de agua 0011-CS-T-702_0.pdf
- Lista de equipos 0010-EL-M-001_0.xlsx
- Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento/ M085A-
X009_9232507018_2
- Manual de Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional MAN-SSO-
001 Sistema de Gestión SSO.pdf
- Estándar de Bloqueo y Etiquetado EST-SSO-004 Bloqueo y Etiquetado.pdf
- Estándar de Trabajo en Altura EST-SSO-005 Trabajo en Altura.pdf
- Estándar de Código de Colores y Señales EST-SSO-026 Código de Señales y
Colores.pdf
- Procedimiento de Gestión Identificación de Peligros, Evaluación y Control de
Riesgos – IPERC PRO-SSO-001 Identificación de Peligros, Evaluación y
Control de Riesgos.pdf
- Plan de manejo Ambiental 2014 PMA 2014 (2).pdf
- Formato de IPERC Chinalco FOR-SSO-006 Matriz IPERC.xlsx
- Diagrama de flujo 2560-FS-T-707_3_F
- Diagrama de flujo 2561-FS-T-004_4
- Plano Mecánico M085A-B001_1000327922_6_D
- Plano Mecánico M085A-B005_2561-43TK7-M14_1_DW
- EST-SSO-002 Análisis de Trabajo Seguro (ATS) e IPERC Continuo
- FOR-SSO-046 IPERC Continuo

manejo-de-relaves-rev0_compress.pdf

Recomendados

Recomendados

Más contenido relacionado

La actualidad más candente

La actualidad más candente (20)

Similar a manejo-de-relaves-rev0_compress.pdf

Similar a manejo-de-relaves-rev0_compress.pdf (20)

Último

Último (20)

manejo-de-relaves-rev0_compress.pdf