Proceso de Molienda - Planta Concentradora

Manual de Operaciones - Planta Concentradora
Área 210: Molienda
INDICE
MOLIENDA............................................................................................................................................................1
1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO...............................................................................................................3
1.1. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE MOLIENDA PRIMARIA Y CLASIFICACIÓN VÍA HÚMEDA ..............9
1.1.1. MOLIENDA PRIMARIA .............................................................................................................10
1.1.1.1. SUB-SISTEMAS AUXILIARES EN LA MOLIENDA PRIMARIA: .........................................13
1.1.2. CLASIFICACION VIA HUMEDA EN LA DESCARGA DEL MOLINO SAG ..................................17
1.2. CHANCADO PEBBLES.....................................................................................................................21
1.2.1. TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE PEBBLES ..............................................................23
1.2.2. CHANCADO DE PEBBLES.......................................................................................................27
1.3. MOLIENDA SECUNDARIA Y CLASIFICACIÓN EN CICLONES ........................................................28
1.3.1. TANQUE DE ALMACENAMIENTO............................................................................................30
1.3.2. CLASIFICACIÓN EN NIDOS DE CICLONES.............................................................................31
1.3.3. MOLIENDA ...............................................................................................................................32
1.3.3.1. SUBSISTEMA AUXILIAR EN LA MOLIENDA SECUNDARIA: ...........................................33
1.4. LISTADO DE EQUIPOS....................................................................................................................34
2. FUNDAMENTO DE PROCESOS............................................................................................................35
2.1. MOLIENDA PRIMARIA Y CLASIFICACION VIA HUMEDA ................................................................35
2.1.1. QUE ES UN MOLINO................................................................................................................35
2.1.1.1. QUE ES LA MOLIENDA SEMIAUTÓGENO ......................................................................35
2.1.2. CLASIFICACION VIA HUMEDA ................................................................................................41
2.1.2.1. TROMMEL........................................................................................................................42
2.1.2.2. ZARANDA HORIZONTAL .................................................................................................43
2.2. CHANCADO DE PEBBLES...............................................................................................................46
2.3. MOLIENDA SECUNDARIA Y CLASIFICACIÓN EN CICLONES ........................................................48
2.3.1. TRANSPORTE DE PULPÁ .......................................................................................................48
2.3.1.1. BOMBA DE ALIMENTACIÓN A BATERÍA DE CICLONES ................................................48
2.3.2. CLASIFICACION CON CICLONES ...........................................................................................49
2.3.3. MOLIENDA MOLINO DE BOLAS ..............................................................................................56
3. CRITERIOS DE DISEÑO........................................................................................................................63
4. VARIABLES DEL PROCESO.................................................................................................................68
5. PRINCIPALES PROBLEMAS OPERATIVOS EN MOLIENDA................................................................74
6. TAREAS OPERACIONALES .................................................................................................................76
6.1. TAREAS OPERACIONALES DE MOLIENDA ....................................................................................76
7. SEGURIDAD ..........................................................................................................................................76
7.1. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ..........................................................................................77
7.2. CONSIDERACIONES DE BLOQUEO Y ETIQUETADO.....................................................................78
7.3. MATRIZ DE GESTION DE RIESGOS DE SEGURIDAD ....................................................................79
7.4. PERMISOS DE TRABAJO SEGURO ................................................................................................82
7.5. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS PARA EL PROCESO ....................................83
8. MEDIO AMBIENTE ................................................................................................................................84

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8.1. ASPECTOS AMBIENTALES .............................................................................................................84
8.1.1. IDENTIFICACIÓN, EVALUACIÓN Y CONTROL DE ASPECTOS AMBIENTALES .....................84
8.2. REQUERIMIENTOS DE REPORTES................................................................................................85
8.3. CONTROL DE RESIDUOS................................................................................................................85

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Sección 1 - Descripción de Proceso - Molienda - Rev. 0 Página 1 de 87
MOLIENDA
El circuito de molienda está dividido en tres etapas:
• Primera etapa - Molienda primaria
Cuenta con, una faja de alimentación al SAG, un molino SAG, dos zarandas de pebbles, un sistema de alimentación
de bolas al molino SAG, además de un sistema de alimentación de cal sólida.
• Segunda etapa - Chancado de pebbles
Comprendida por tres fajas, dos de alimentación y uno de recepción de los pebbles chancados, dos pantalones
distribuidores, dos chancadoras de pebbles.
• Tercera etapa - Molienda secundaria
Comprendida por cuatro bombas centrifugas de alimentación al nido de ciclones, cuatro nidos de ciclones, dos
molinos de bolas, y un sistema de alimentación de bolas a los molinos de bolas.
El mineral que ingresa a molienda presenta una granulometría inicial de 180,000µm (F80) proveniente de chancado, y
el producto de la molienda presenta 135µm (P80) que es enviado a flotación rougher. (Ver Figura N° 1.1.1, Figura N°
1.1.2).
Figura N° 1.1.1. Diagrama de ubicación general.(Ref. 560-000-GD-T-001 Rev 4,560-000-CS-T-007 Rev. 0)

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Figura N° 1.1.2. Diagrama simplificado del circuito de Molienda y Chancado de Pebbles. (Ref. 210-FS-T-001 Rev. 1, Ref. 210-FS-T-102 Rev. 1, Ref. 210-FS-T-103 Rev. 1)

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1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El objetivo del área de molienda es liberar las partículas valiosas de la ganga para
obtener un producto con un tamaño de partícula de 135 µm necesaria para su
separación en el proceso de flotación, el mineral proveniente de chancado primario con
una granulometría de F80 180mm (180,000µm) es extraído por cuatro alimentadores
ubicados debajo de la pila de acopio con un tonelaje fresco de 5,251t/h, el cual es
descargado junto con el retorno de pebbles en la faja de alimentación (210-CV-001)
para alimentar al molino SAG (210-ML-001), a esta faja se agrega también cal sólida
desde silo (210-BN-011) a través de los dosificadores (210-SC-001/002) y bolas de
acero desde el silo (210-BN-001) utilizando el alimentador rotatorio (210-FE-004).
El producto del molino SAG con un tamaño 5,739µm, se descarga por rebose a través
de un trommel (210-TR-001) para ser clasificado obteniéndose dos productos:
- El undersize (U/S): Alimenta por gravedad al tanque (210-TK-001) de
alimentación al nido de ciclones.
- El oversize (O/S): Es descargado y lavado en la zaranda de pebbles de
doble piso (210-SN-001/101) con abertura de malla de 25mm x 60mm
piso superior y 15mm x 40mm piso inferior, donde es clasificado. El
undersize de la zaranda (U/S): Es descargado por gravedad en el tanque
de alimentación de ciclones (210-TK-001). El oversize de la zaranda
vibratoria (O/S): es transportado hacia la tolva de pebbles (210-BN-002),
por medio de la faja (210-CV-004) que transfiere su carga en la faja (210-
CV-005), sobre la cual están instalados dos magnetos (210-MA-003/004),
una balanza (210-SL-002) y un detector de metales (210-MD-002), los
magnetos se encargan de retirar los fragmentos metálicos provenientes
del molino SAG. En la zona de transferencia de estas fajas se encuentra
también instalado un magneto (210-MA-002).
Cuando se activa el detector de metales (210-MD-002) se enciende una alarma sonora
y luminosa que genera que las compuertas deflectoras que se encuentra en el interior
de los pantalones distribuidores (210-GA-003/ 007) desvían los pebbles hacia el patio
exterior del edificio de chancado de pebbles, luego de un tiempo las compuertas
deflectoras de ambos pantalones retornan a su posición normal, para continuar
alimentando los pebbles a la tolva (210-BN-002).
Desde la tolva de almacenamiento los pebbles son extraídos por dos alimentadores de
velocidad variable (210-FE-001/002) para alimentar a las chancadoras de pebbles
(210-CR-001/002) que trituran el mineral hasta un tamaño producto de 13mm a razón
de 1,050t/h, para descargados en la faja (210-CV-006) y transferirla en la faja de
alimentación al SAG (210-CV-001) retornando como carga circulante hacia la
alimentación del molino SAG.
Cuando se acumula pebbles en el patio externo, se envía hacia el stock pile empleando
un cargador frontal o volquetes.
En el caso que las chancadoras de pebbles (210-CR-001/002) no estén funcionando
la descarga de pebbles es by-paseado hacia la faja (210-CV-006) descargando los
pebbles sin chancar en la faja de alimentación al SAG (210-CV-001).
La pulpa fina de la clasificación proveniente del trommel y zaranda de pebbles se junta
con el flujo de descarga de los molinos de bolas en el tanque de alimentación a ciclones
(210-TK-001), de donde son enviadas por medio de las bombas de alimentación (210-
PP-001 al 004) hacia los cuatro nidos de ciclones (210-CY-001 al 004), cada nido de
ciclones está conformado por dieciocho ciclones de los cuales catorce operan y cuatro
están en reserva, el flujo overflow (O/F) de cada nido equivalente a 1,320t/h, fluye hacia
cada fila de celdas rougher de flotación bulk, y el flujo underflow de dos nidos de
ciclones (U/F) equivalente a 7,876t/h alimenta a cada molino de bolas (210-ML-002-
003). (Ver Figura N° 1.1.2).
El área de molienda cuenta con subsistemas que facilitan y complementan el desarrollo
del proceso y son los siguientes:
- Sistema de dosificación de cal.
- Sistema de dosificación de bolas al molino SAG y al molino de bolas.
- Sistema de Lubricación para los molinos.
Adicional tenemos equipos auxiliares como:
- Magnetos.
- Detector de metales.
- Balanzas.
Para complementar su entendimiento del proceso (Ver Figura N° 1.1.3 y Figura N°
1.1.4)

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Figura N° 1.1.3. Vista 3D panorámica superior de la planta de molienda

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Figura N° 1.1.4. Vista frontal de planta molienda (Ref. foto construcción Chinalco)

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Para un mejor funcionamiento de los equipos del circuito de molienda, se consume
agua de recuperación, combustible, reactivos, lubricantes, energía eléctrica, material
de Acero (bolas), teniendo como resultado otros residuos adicionales a nuestro
producto final como agua de proceso, residuos de lubricantes, residuos de acero
(bolas), calor, ruido y polvo. (Ver Figura N° 1.1.5).
Figura N° 1.1.5. Diagrama de entradas y salidas de molienda (Ref.560-000-FS-T-001
Rev. 2; 560-000-CS-T-007 Rev. 0 pag 2,4; 560-000-GD-T-001 Rev. 4 )
A continuación el diagrama detallado de las etapas que constituyen el área de
molienda. (Ver Figura N° 1.1.6 y Figura N° 1.1.7)

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Figura N° 1.1.6. Diagrama general del área molienda (Ref.560-000-FS-T-001 Rev. 2; 560-000-CS-T-007 Rev. 0 pag 2,4; 560-000-GD-T-001 Rev. 4 )

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Figura N° 1.1.7. Vista lateral del área de molienda. (Ref. 560-210-GA-M-002 Rev. 11)

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1.1. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE MOLIENDA PRIMARIA Y CLASIFICACIÓN VÍA HÚMEDA
A continuación el diagrama bloques de la etapa de molienda primaria y clasificación vía húmeda, haciendo referencia a los flujos de ingreso y salida del proceso (Ver Figura N° 1.1.8).
Figura N° 1.1.8. Diagrama de bloques detallado para molienda primaria y clasificación vía húmeda (Ref. 560-210-FS-T-001 Rev. 1)

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1.1.1. MOLIENDA PRIMARIA
Laprimerapartedelprocesodemolienda,sepuedeobservarenelsiguientediagra
ma,detallandolapartedemoliendaprimariayclasificaciónhú
m
eda.(VerFigura N° 1.1.9).
Figura N° 1.1.9. Diagrama de flujo molienda primaria (Ref. 560-210-FS-T-001, Rev. 1)

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El mineral proveniente de la pila de almacenamiento (stock pile) es descargado a través
de los alimentadores de placas (205-FE-001 al 004) con un flujo de 5,251t/h y una
granulometría 180,000µm hacia la faja de alimentación al SAG (210-CV-001) en esta
faja está instalada la balanza (210-SL-001), la cual realiza el control del tonelaje, y el
sensor de humedad (210-MH-001) para determinar la humedad, con esta información
determinamos el tonelaje de mineral seco que ingresa a planta, dato a considerar en
la preparación del balance metalúrgico
La faja de alimentación al molino SAG (210-CV-001) recibe otros flujos los cuales son:
- Bolas de acero al Mn 1.8t/h, con un diámetro de 5” que son transportadas
desde el silo de almacenamiento de bolas (210-ZM-010) pasando por el
alimentador rotatorio de bolas (210-FE-004), el cual alimenta por
gravedad a la faja (Ver Figura N° 1.1.10).
Figura N° 1.1.10. Vistas de descarga de bolas a la faja de alimentación al SAG (210-CV-
001) (Ref. 210-DW-M-101 Rev. 3)
- Cal desde el silo (210-BN-011), son alimentados a un flujo de 21t/h por
un alimentador tipo sin fin (210-SC-001/002); considerando el polvo que
se genera al momento de la alimentación, se encuentra instalado el
colector de polvo (210-DC-001), (Ver Figura N° 1.1.11)
Figura N° 1.1.11. Descarga de cal en la faja de alimentación al SAG (210-CV-001) (Ref.
560-210-GA-M-013 Rev. 3)
- Pebbles generados por la molienda SAG a un flujo de 1,050 t/h que es la
carga circulante.
El flujo conjunto a razón de 6,324t/h es descargado por el chute (210-CH-001) para
alimentar al molino SAG a través del chute móvil (210-CH-008) al cual ingresa también
agua de reproceso con un flujo de, 3,180m3/h para formar una pulpa con 65% de
sólidos y los derrames del área por medio de la bomba sumidero 11 (205-PP-011), (Ver
Figura N° 1.1.12)

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Figura N° 1.1.12. Alimentación al molino SAG (210-ML-001) (Ref. 210-FS-T-001 Rev. 1)

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El molino SAG (210-ML-001) cumple la función de reducir el mineral de un tamaño de
partícula de F80 180,000µm a un P80 5,739µm, para ser enviado a clasificación con
ciclones.
El molino SAG tiene un diámetro de 12.192m y longitud de 7.92m (40´x 26´), con un
motor tipo gearless como se observa en la (Figura N° 1.1.13) con una potencia de
accionamiento 28,000kW (37,548.62 HP), y una velocidad de rotación de 9.31rpm.
Considerando que es una molienda semi-autógena, el volumen de las bolas contenidas
en su interior es de 10 al 15% del volumen total del molino, las bolas de recarga son
de 5” de diámetro.
La eficiencia del molino SAG (210-ML-001) estará en función de la dureza del mineral
denominado work index (Wi), el cual indica si el mineral es suave, semiduro o duro, si
el valor resultante del Wi es de 9-12 indica que el mineral es suave, de 13-15 es
semiduro y >16 es duro, considerando estos resultados podemos cuantificar
incrementar o disminuir el tonelaje de alimentación al molino SAG.
t
Figura N° 1.1.13. Vista del motor en el lado de alimentación al molino SAG (Ref. foto
Chinalco)
El molino SAG cuenta con sistemas auxiliares para su funcionamiento los cuales son:
- Sistema de lubricación, el cual consiste en bombas de alta presión y baja
presión quienes se encarga de lubricar el cojinete móvil y fijo, además de
los cojinetes de empuje durante el arranque y operación del molino.
- Sistema de frenos el cual tiene la función de detener el molino en casos
de mantenimiento y paradas de emergencia.
1.1.1.1. SUB-SISTEMAS AUXILIARES EN LA MOLIENDA PRIMARIA:
• ABASTECIMIENTO Y ALIMENTACIÓN DE CAL:
El silo de cal (210-BN-011) tiene una capacidad de 500t. La cal solida granulada se
recibe en camiones cisterna, y es descargada en el silo por un sistema de transporte
neumático que permite su almacenamiento , el aire presurizado se inyecta al tanque
cisterna utilizando compresores de aire de tipo tornillo sin fin de desplazamiento
positivo (210-GC-001 al 003) y por acción de la presión del aire, el flujo de cal es
impulsado hacia el silo por el lado de la descarga de la cisterna (Ver Figura N° 1.1.14
y Figura N° 1.1.15)
La tolva cuenta con un colector de polvo (210-DC-001) instalado en la parte superior,
para capturar el polvo generado durante el carguío de cal, y poder retornarlo al silo de
almacenamiento.

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Figura N° 1.1.14. Descarga de cisterna de en silo (210-BN-011) (Ref. 560-210-GA-M-013
Rev. 3
Figura N° 1.1.15. Descarga de los camiones cisternas al silo de cal (210-BN-011) (Ref.
Foto Chinalco)
En la parte cónica del silo cuenta con un activador de fondo (210-AT-001), que genera
un movimiento vibratorio que favorece la descarga homogénea y fluida de la cal desde
el silo a través del desviador por gravedad (210-GA-008), este tiene instalado válvulas
de compuerta tipo cuchilla automáticas accionadas por aire que desvían el flujo de cal
del silo a uno de los dos alimentadores tipo tornillo sin fin del silo (210-SC-001/002)
estando uno en stand-by, la cal cae hacia la faja de alimentación del SAG (210-CV-
001) con un flujo de 21t/h. (Ver Figura N° 1.1.17)

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Figura N° 1.1.16. Vista de alimentador de cal (Ref. Foto de Chinalco)

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Figura N° 1.1.17. Compresores y medidores de presión 210-CV-001) (Ref. 210-PI-T-010 Rev. 5)

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• ALIMENTACION DE BOLAS:
Las bolas de acero forjado de 5” de diámetro, embaladas en big bags, de 2000 Kgs
son almacenadas en el patio del silo, el cargador frontal recoge los big bags y los
descarga al silo (210-ZM-010), los big bags son cortados por una cuchilla que se
encuentra en medio del silo, las bolas son descargadas en la faja de alimentación del
SAG utilizando un alimentador rotatorio de bolas (210-FE-004) que es accionado por
un motor (210-FE-004M) con un controlador de baja velocidad (210-SAL-1031) para
alimentar un flujo de 1.8t/h de bolas de acero a la faja de alimentación del SAG (210-
CV-001). (Ver Figura N° 1.1.18 y Figura N° 1.1.19)
Figura N° 1.1.18. Silo de almacenamiento de bolas molino SAG (Ref. Fotos Chinalco)
Figura N° 1.1.19. Descarga de bolas en silo de almacenamiento de bolas (Ref. Foto
Chinalco)
1.1.2. CLASIFICACION VIA HUMEDA EN LA DESCARGA DEL MOLINO SAG
El molino SAG (210-ML-001) descarga por rebose la pulpa (mineral, agua y reactivos)
hacia el trommel (210-TR-001) que tiene 6,200 mm de diámetro, con una malla de
15mm x 24mm de apertura, esta cumple la función de separar los finos de pulpa
denominados undersize (U/S) de los gruesos denominados oversize (O/S); el
undersize se descarga por gravedad en el tanque de alimentación de bombas a
ciclones (210-TK-001) a razón de 3,568 m3/h con un porcentaje de solidos del 52.4%;
mientras que el oversize es descargado por el chute (210-CH-010) a razón de 2,163
m3/h con un porcentaje de solidos del 78%, para alimentar a la zarandas (210-SN-
001/101) donde se realiza una clasificación adicional, al trommel se adiciona un flujo
de 168m3/h de agua de proceso para lavado. (Ver Figura N° 1.1.20 y Figura N° 1.1.23).

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Figura N° 1.1.20. Vista de alimentación y descarga del trommel (210-TR-001) (Ref. foto
Chinalco)
En la Figura N° 1.1.21 observamos el punto de alimentación de los pebbles hacia la
zaranda (210-SN-001) así como las tuberías del agua de lavado. En este equipo se
realiza el lavado de los pebbles, con un flujo de agua de proceso de 168m3/,
generándose dos productos:
- El O/S mineral grueso “pebbles” es transportado al circuito de
chancado pebbles a razón 1,050 t/h. y 5% de humedad.
Figura N° 1.1.21. Alimentación y descarga de la zaranda de pebbles (210-SN-001) (Ref.
foto Chinalco)
Los pebbles lavados alimentados a la zaranda (210-SN-001) se descarga por el chute
(210-CH-014) en la faja 4 (210-CV-004); a la descarga de esta faja se encuentra
instalado el magneto 2 (210-MA-002) que es el primer medio de control para el retiro
de los objetos metálicos (fragmentos de bolas), descargados del molino SAG, estos
objetos metálicos captados por el magneto se descargan a través del chute (210-CH-
048) y caen en un cajón de residuos metálicos (210-BN-005). (Ver Figura N° 1.1.22 y
Figura N° 1.1.23)
- El U/S pulpa fina fluye por gravedad al tanque de alimentación a ciclones
(210-TK-001) con un flujo de 1,919 m3/h y un porcentaje de solidos de
68.9%.

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Figura N° 1.1.22. Magneto 2 (210-MA-002) (Ref. fotos Chinalco)

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Figura N° 1.1.23. Diagrama de balance de pebbles (Ref. 210-FS-T-001 Rev.1, 560-000-CS-T-007)

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1.2. CHANCADO PEBBLES
En el diagrama de bloques (Ver Figura N° 1.1.24) observamos cómo se lleva a cabo
la clasificación de pebbles.
Figura N° 1.1.24. Diagrama de bloques detallado para chancado de pebbles (Ref. 560-
210-FS-T-002 Ref. 1)
El edificio de chancado de pebbles se encuentra separado del área de molienda. (Ver
Figura N° 1.1.25)
Figura N° 1.1.25. Edificio de chancado de pebbles (Ref. foto Chinalco)

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Lasegundaetapadelprocesodemolienda,seinicialuegoquelospebblessondescargadosdelafaja4(210-CV-004)hacialafaja5(210-
CV-005).(VerFigura N° 1.1.26)
Figura N° 1.1.26. Diagrama de flujo del chancado de pebbles (Ref. 210-FS-T-002 Rf. 1)

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1.2.1. TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE PEBBLES
Los pebbles chancados se descargan en la faja 4 (210-CV-004) a razón 1,050 t/h y 5% de humedad y lo transfiere en la faja 5 (210-CV-005) donde se encuentra instalado dos
magnetos autolimpiantes (210-MA-003/004) que captan fragmentos metálicos descargándolos por gravedad a través de los chutes de magnetos 3 y 4 (210-CH-049/050) en los
cajones de residuos metálicos (210-BN-006/007) respectivamente.
Adicionalmente sobre la faja 5 se cuenta con una balanza (210-SL-002), proporcionando al operador de sala de control una lectura instantánea y un registro del tonelaje de pebbles
que va ser tratado, también se encuentra instalado
Un detector de metales (210-MD-002), el cual detecta las fragmentos metálicos que se transporten conjuntamente con el mineral y que no han podido ser capturados por los magnetos,
esta enlazado con el pantalón distribuidor de pebbles (210-GA-003). (Ver Figura N° 1.1.27)
Figura N° 1.1.27. Diagrama de recorrido de pebbles (Ref. 210-FS-T-001 Rev.1, 210-FS-T-002 Ref. 1 )

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El detector de metales debido a su enlace con el pantalón distribuidor (210-GA-003),
actúa de los siguientes casos:
• En caso que el detector de metales (210-MD-002), detecte un objeto
metálico:
La compuerta del pantalón distribuidor (válvula de posición) cambia de posición,
desviando los pebbles por el chute de transferencia (210-CH-009) llegando a otro
distribuidor de pebbles tipo pantalón (210-GA-007) el cual enviara los pebbles
hacia la pila de pebbles (Ver Figura N° 1.1.28)
• En caso que el detector de metales (210-MD-002), este desactivado:
Se desviaran los pebbles directamente a la pila de pebbles a través de los
pantalones distribuidores (210-GA-003/007), cuando las chancadoras cónicas
(210-CR-001/002) se encuentren en mantenimiento, desviaran los pebbles hacia
la faja 6 (210-CV-006). (Ver Figura N° 1.1.28)
En la actualidad la alimentación de los pebbles que se realizaba a la tolva (210-
BN-010) con ayuda de un cargador frontal ya no se realiza, debido a la excesiva
carga que llega a la tolva generando parada de la faja (210-CV-006), además de
generarse tiempo muerto en el cargador frontal que tenía que operar muy
lentamente para evitar la parada de la faja.
Es por esta razón que la pila de pebbles que se genera es retornada hacia el
stock pile, empleándose cargador frontal y camiones.

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Figura N° 1.1.28. Casos del detector de metales (Ref. 210-FS-T-002 Ref. 1)

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• En caso que los pebbles no contengan objetos metálicos:
Los pebbles son transportados por la faja 5 (210-CV-005), y descargados por el
pantalón distribuidor de pebbles (210-GA-003) en la tolva de alimentación de
pebbles (210-BN-002). (Ver Figura N° 1.1.29)
Figura N° 1.1.29. Distribución de pebbles hacia las tolvas de alimentación (Ref. 210-FS-
T-002 Rev. 1)
Debajo de la tolva de alimentación de pebbles se encuentran dos alimentadores que
extraen el mineral a través de los chutes (210-CH-020/021) descargándolos por los
chutes (210-CH-024/025) a razón de 525 t/h en las chancadoras de pebbles (210-CR-
001/002) respectivamente. (Ver Figura N° 1.1.30)
Figura N° 1.1.30. Diagrama de alimentación a las chancadoras de pebbles (210-CR-
001/002) (Ref. 210-FS-T-002 Rev. 1)

Area 210: Molienda
1.2.2. CHANCADO DE PEBBLES
Los pebbles son alimentadas a las chancadoras (210-CR-001/002) con un flujo de 525t/h y una granulometría entre 35,000µm hasta 75,000µm, las chancadoras son de tipo cónica
de cabeza corta con una potencia de 1,120kW, que realizan la reducción de tamaño en un rango de 10,000µm hasta 15,000µm, el producto de las chancadoras cae por gravedad a
través de los chutes (210-CH-028/029), en la faja 6 (210-CV-006) retornando a la faja de alimentación al molino SAG (210-CV-001) como carga circulante (20%). (Ver Figura N°
1.1.31)
Figura N° 1.1.31. Diagrama de descarga de las chancadoras (210-CR-001/002) (Ref. 210-FS-T-002 Rev. 1)

Area 210: Molienda
1.3. MOLIENDA SECUNDARIA Y CLASIFICACIÓN EN CICLONES
La molienda secundaria es considerada la tercera etapa del proceso, que complementa la reducción de tamaño de partícula y se logra la liberación del mineral valioso; en el diagrama
de bloques observamos el circuito, que se inicia con la alimentación fresca proveniente del U/S de clasificación de molienda primaria y la descarga de los molino de bolas en el
tanque de alimentación a ciclones, de donde es enviado a un proceso de clasificación en nidos de ciclones obteniéndose un producto fino que sale por el overflow y fluye a flotación
bulk y un producto grueso que se descarga por el underflow que alimenta a los molinos de bolas . (Ver Figura N° 1.1.32 y Figura N° 1.1.33)
Figura N° 1.1.32. Diagrama de bloques detallado para molienda secundaria y clasificación en ciclones (Ref. 210-FS-T-003 Rev. 1)

Área 210: Molienda
Figura N° 1.1.33. Diagrama de flujo molienda secundaria (Ref. 210-FT-T-003, Rev. 1)

Area 210: Molienda
1.3.1. TANQUE DE ALMACENAMIENTO
El flujo combinado proveniente del (U/S) del trommel y la descarga (U/S) de la zaranda de pebbles descarga por gravedad a través del chute (210-CH-012) en el tanque de alimentación
de bombas de ciclones (210-TK-001) cuyas dimensiones son de 12m de largo, 12m de ancho y 9.2m de alto, con una capacidad total de 1,323m3 de con un flujo de 5,487 m3/h y un
porcentaje de solidos 58.9%
Además a este tanque también ingresa la descarga de los molinos de bolas con un flujo de 12,110m3/h con un porcentaje de solidos de 70%; para obtener una buena clasificación
se adiciona agua de proceso que proviene del tanque (800-TK-114) con un flujo de 8,615m3/h hasta obtener un porcentaje de solidos de 52.4% y así alimentar por medio de las
bombas (210-PP-001 al 004) a cada uno de los nidos de ciclones (210-CY-001 al 004), además en el área se tiene una bomba en stand by (210-PP-101), (Ver Figura N° 1.1.34)
Figura N° 1.1.34. Diagrama de descarga y alimentación a las baterías de ciclones (210-CY-001 al 004). (Ref. 210-FS-T-003, Rev. 1)

Area 210: Molienda
1.3.2. CLASIFICACIÓN EN NIDOS DE CICLONES
Los nidos de ciclones (210-CY-001 al 004) está configurada en forma radial alrededor de una campana distribuidora, cada nido de ciclones cuenta con dieciocho ciclones de 660mm
de los cuales, catorce están operando y cuatro quedan en stand-by, la operatividad de cada ciclón está en función a la presión de alimentación que requiere el proceso. El flujo de
presión es controlado por las válvulas de cuchilla ON/OFF, las cuales son operadas de forma remota.
El flujo de alimentación a cada nido de ciclones es de 6,561m3/h, con una presión nominal en el rango de 69 a 83kPa mostrada en el indicador de presión, ubicado en el distribuidor
del nido de ciclones, con un porcentaje de sólidos de 52.4%.
La clasificación de partículas en los ciclones (210-CY-001-004) es realizada por la fuerza centrífuga que ejerce presión durante el bombeo de pulpa generando un remolino en el
interior de los ciclones (210-CY-001-004):
- El U/F del ciclón (apex): Las partículas gruesas se adhieren a las paredes del caracol, cilindro y cono del ciclón descargando por gravedad por la parte inferior hacia la
caja colectora para alimentar a cada molino de bolas (210-ML-002/003), con un flujo de 6,054 m3/h y un porcentaje de solidos de 70%.
- El O/F del ciclón (vortex): Las partículas finas con P80 de 135µm que se encuentran en la parte central del remolino son arrastradas por una corriente de aire y fluyen
por gravedad a cada banco de flotación rougher bulk con un flujo por banco de 3,534m3/h y un porcentaje de solidos de 30% (Ver Figura N° 1.1.35)
Figura N° 1.1.35. Diagrama de descarga y alimentación a las baterías de ciclones (210-CY-001 al 004). (Ref. 210-FT-T-003, Rev. 1)

Area 210: Molienda
1.3.3. MOLIENDA
El U/F procedente de los ciclones (210-CY-001 al 004) conteniendo las partículas gruesas con un flujo 6,054m3/h y porcentaje de solidos de 70% se descarga a través del chute (210-
CH-034/035) en cada molino, el producto de los molinos de bolas se descargada por los chutes (210-CH-046/047) en el tanque de alimentación de las bombas de ciclones (210-TK-
001), la carga circulante en molienda secundaria es de 300% y recircula hasta alcanzar la granulometría adecuada por el overflow de ciclones de un P80=135um (Ver Figura N°
1.1.36).
En esta etapa se adicionan reactivos de flotación como los colectores alimentándose PAX a razón de 0.09m3/h, AF-238 a razón de 0.035m3/h y Fuel oil en el chute (210-CH-034/035)
de alimentación a los molinos de bolas (210-ML-002/003) que cuentan con un subsistema de dosificación de bolas, almacenadas en una tolva de alimentación de bolas (210-BN-
003/004), de donde se descargan las bolas de tamaños 2,5” a 4”. (Ver Figura N° 1.1.36).
Figura N° 1.1.36. Alimentación y descarga de molinos (210-ML-002/003)

Area 210: Molienda
En la descarga de cada uno de los molinos secundarios están instalados los trunnions
magnéticos (210-MA-005/006) los cuales retiran todas las partículas metálicas que se
puedan encontrar en la pulpa, descargando estos elementos metálicos en el Cajón de
partículas metálicas (210-BN-008/009).
Los molinos de bolas cuentan con sistemas auxiliares que son necesarios para la
operatividad de los molinos secundarios los cuales son:
- El sistema de accionamiento constituido por transformadores especiales
multifase cicloconvertidor rectificador de corriente motor anillo.
- Sistema de enfriamiento cuya función es refrigerar el ciclo convertidor al
motor anillo.
- Sistema de lubricación el cual consiste en un sistema de alta presión que
lubrica el cojinete de empuje, móvil y fijo durante el arranque y operación
del molino. El de baja presión que acondiciona y refrigera el aceite para
su bombeo posterior por el sistema de alta presión.
- Sistema de frenos el cual tiene la función de detener el molino en casos
de mantenimiento y paradas de emergencia.
1.3.3.1. SUBSISTEMA AUXILIAR EN LA MOLIENDA SECUNDARIA:
• ALIMENTACIÓN DE BOLAS:
Las bolas de acero forjado de 2,5” a 4” de diametro, embaladas en big bags de 2000
Kgs, son almacenadas en el patio del silo, el cargador frontal recoge los big bags y los
descarga a los silos (210-BN-003/004), los big bags son cortados por una cuchilla que
se encuentra en medio del silo, pasan por los alimentadores rotatorios de bolas (210-
FE-005/006) que son accionados por sus motores (210-FE-005M/006M) que cuentan
con controladores de baja velocidad (210-SAL-1462/1464), alimentando un flujo de 1.2
t/h de bolas por los chutes de descarga (210-CH-038/039) hacia la faja 9 (210-CV-009)
que tiene cangilón que facilitan el transporte de las bolas, hasta el chute (210-CH-042),
descargando en la faja 10 (210-CV-010), esta faja presenta una guillotina de
distribución de bolas desviando el flujo de bolas a los molinos 210-ML-002/003. (Ver
Figura N° 1.1.37)
Figura N° 1.1.37. Vista de la faja de transferencia de bolas 210-CV-009 (Ref. foto
Chinalco)

Area 210: Molienda
1.4. LISTADO DE EQUIPOS
El área de molienda está conformada por una variedad de equipos que facilita la
conminución del mineral, a continuación la lista de los equipos más representativos
(Ver Tabla N° 1.1.1)
DESCRIPCIÓN DE EQUIPO TAG
Molino SAG 210-ML-001
Faja de alimentación al SAG 210-CV-001
Sensor de humedad 210-MH-001
Silo de cal 210-BN-011
Silo de bolas 210-ZM-010
Trommel 210-TR-001
Zaranda 210-SN-001/101
Faja colectora de pebbles 210-CV-004
Electroimán auto limpiante 210-MA-002/003/004
Balanzas 210-SL-001/002
Faja de transporte de pebbles 210-CV-005
Detector de metales 210-MD-002
Distribuidores de pebbles tipo pantalón 210-GA-003/007
Alimentadores de pebbles 210-FE-001/002
DESCRIPCIÓN DE EQUIPO TAG
Chancadoras de pebbles 210-CR-001/002
Faja transportadora de recirculación de pebbles 210-CV-006
Bombas de alimentación a ciclones 210-PP-001/002/003/004
Nido de ciclones 210-CY-001/002/003/004
Molinos de bolas 210-ML-002/003
Válvulas rotatorias de alimentación de bolas 210-FE-004/005/006
Faja de transferencia de bolas 210-CV-009/010
Tabla N° 1.1.1. Principales equipos del área de molienda

Area 210: Molienda
2. FUNDAMENTO DE PROCESOS
2.1. MOLIENDA PRIMARIA Y CLASIFICACION VIA HUMEDA
2.1.1. QUE ES UN MOLINO
Son cilindros metálicos rotatorios forrados interiormente con materiales resistentes y
cargados en una fracción de su volumen con el mineral y el medio de molienda. Al girar
el molino ejercerá fuerzas de desgaste y/o impacto sobre el mineral reduciendo su
tamaño. Se realiza generalmente en húmedo con pulpas entre 60 a 70 % de sólidos un
modelo de molino SAG. (Ver Figura N° 1.1.38)
Figura N° 1.1.38. Modelo de un molino SAG
2.1.1.1. QUE ES LA MOLIENDA SEMIAUTÓGENO
En la molienda Semiautogena en un molino SAG es realizada por: los efectos conjuntos
de mineral de tamaño grande que son frotadas entre si y por la acción de las bolas de
acero de gran diámetro que caen desde la altura del molino:
De Modo General:
% Bolas : 12-18% Vol. Int. SAG
% Rocas y Carga : 20-30% Vol. Int. SAG
Dado que los “Elementos Moledores” también se muelen, el sistema es muy Cambiante
e Inestable
MOLINO SAG (SEMI AUTOGENOUS GRINDING)
El molino SAG (210-ML-001) es un equipo semiautógeno, que reduce el mineral por
impacto, desde una granulometría de F80= 180,000µm, reduciendo el mineral hasta
obtener un tamaño de partícula de P80=5,739µm producto de molienda primaria, utiliza
bolas de acero desde 5”. (Ver Tabla N° 1.1.2)
CARACTERISTICAS DEL MOLINO SAG
Diámetro (mm) 12,192
Longitud (mm) 7,924
Longitud efectiva de molienda (mm) 7,191
Motor (kW) 28,000
Energía (kW-h/t) 4.2
Tabla N° 1.1.2. Caracteristicas de molino SAG (Ref. R05323-M-057-X009-0118, 560-000-
FS-T-001 Rev. 2)
El molino SAG (210-ML-001) está conformado por las siguientes partes (Ver Figura N° 1.1.39)

Area 210: Molienda
Figura N° 1.1.39. Molino SAG (Ref. R05323-M-057-X009-0118)

Area 210: Molienda
- Casco del molino
Es la parte más grande del molino, construido generalmente de acero rolado para
obtener la forma de un cilindro; luego se suelda o se remacha. En los extremos del
casco se sueldan anillos de fierro fundido o de acero para la fijación de las tapas del
cilindro del molino mediante pernos.
En las extremidades del molino, se fijan por medio de soldaduras remaches o pernos ,
unos cuellos que sobresalen y dentro llevan unos conductos circulares llamados
trunnion o muñones que desempeñan la función de apoyo y conducto, para la entrada
del mineral o para la descarga por el otro lado.
El casco de los molinos está instalado sobre dos chumaceras o dos cojinetes macizos
esféricos ver (Figura N° 1.1.39)
- Chaquetas o forros
El interior del molino está revestido por planchas de acero especial muy duro que tienen
la finalidad proteger el casco contra el desgaste que se produce por la fricción de las
bolas y mineral y el golpe continuo de las bolas.
Estas planchas tienen forma ondulada que permite además facilitar el levantamiento
de la carga y que esta no resbale al girar el molino (Ver Figura N° 1.1.40)
Figura N° 1.1.40. Forros del molino SAG (imagen de referencia)

Area 210: Molienda
- Las bolas del molino.
Las bolas de molino son de acero forjado al manganeso de tamaños comunes
generalmente entre dos a seis pulgadas de diámetro.
Las bolas tienden a desgastarse por los efectos que ocurren al interior del molino tales
como abrasión e impacto. Será necesario que las bolas sean tenaces para resistir los
diferentes efectos a los que es sometido durante la molienda.
Las bolas que se agregan para reemplazar a las que se gastan son siempre las de
mayor tamaño.(Ver Figura N° 1.1.41)
Figura N° 1.1.41. Bolas de acero.
SUBSISTEMAS DEL MOLINO SAG.
• Sistema lubricación:
La finalidad de la lubricación es evitar el contacto de metal a metal, que traería como
consecuencia la formación de limaduras y finalmente la ruptura, o en ciertos casos,
llegar a fundirse ciertas piezas del molino, como son las chumaceras. Estas son
algunas razones por las cuales se lubrica constantemente los descansos con bombas
de alta y baja presión.
Para que esta lubricación sea la adecuada, debe ser instalado un sistema automático,
que en caso de averiarse está provisto de un sistema de alarma que nos indique las
siguientes condiciones (Ver Figura N° 1.1.42)
- Falta de presión de aire
- Falta de aceite
- Falta de presión de aceite
- Bombas de alta y baja presión
Figura N° 1.1.42. Sistema de lubricación en los descansos
MECANISMOS DE MOLIENDA.
Los mecanismos de molienda que actúan sobre las partículas de mineral son
determinados en función del mecanismo del movimiento del molino. Debido a la
rotación y el roce existente, los medios moledores son levantados hasta alcanzar una
altura máxima pre establecida por la velocidad de giro del molino, desde la cual caen
a la parte inferior de éste. La carga del molino presenta una superficie inclinada en
cuyo punto más alto emergen los medios de molienda y caen rodando hasta el punto
más bajo en donde vuelven a entrar a la carga del molino.(Ver Figura N° 1.1.43)

Area 210: Molienda
Figura N° 1.1.43. Mecanismos de fractura del mineral en el molino SAG (Ref. R05323-M-
057-X009-0118)
Con el movimiento, la carga se expande, permitiendo que la pulpa (mineral fino y agua)
penetre entre los medios de molienda a medida que caen rodando, generándose de
este modo los dos mecanismos de molienda en el interior del molino.
A velocidades de rotación bajas, los medios moledores tienden a rodar suavemente
produciéndose una cascada. Esta cascada favorece la abrasión, generando gran
cantidad de finos y produciendo el desgaste de las chaquetas. A medida que la
velocidad aumenta, algunos de los medios se separan de la carga en el punto más alto
y al caer desarrollan una trayectoria parabólica. Este movimiento se denomina catarata
y conduce al fracturamiento por impacto y produciendo partículas más gruesas. (Ver
Figura N° 1.1.43)
• Molienda por impacto
Se produce cuando la velocidad critica del molino esta regulado para la formación
de la catarata, en este escenario tanto las bolas y el mineral dentro del molino es
elevado hasta una cierta altura de donde caeran por gravedad bajo un
determinado angulo para producir el impacto entre bolas y particulas de mineral.
(Ver Figura N° 1.1.44)
Figura N° 1.1.44. Impacto de la partícula (imagen referencia)
• Molienda por compresión
Se produce por la aplicación de las fuerzas por friccionamiento en la superficie
de las particulas para lo cual se regula la velocidad critica del molino. (Ver Figura
N° 1.1.45)
Figura N° 1.1.45. Compresión de la partícula (imagen referencial)
• Molienda por Abrasión
Son producidos por el rozamiento entre bolas de acero y mineral durante la
molienda secundaria o remolienda, estas fuerzas actuan paralelamente a la
superficie de las particulas. (Ver Figura N° 1.1.46)

Area 210: Molienda
Figura N° 1.1.46. Abrasión (imagen referencial)
VARIABLES QUE INFLUYEN EN EL PROCESO DE MOLIENDA
• Velocidad critica del molino (Nc).
La velocidad critica del molino es la velocidad a la cual se mantiene toda la carga
del molino adherido a las paredes del casco del molino por la fuerza centrifuga
que se ejerce dentro del molino, evitando la molienda por impacto o abrasión.
La ecuación para determinar la velocidad critica es la siguiente:
A B
Donde:
𝑁𝑐 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑎 (rpm)
D= Diámetro interno del molino A: metros; B: pies.
• Carga del mineral en la molienda SAG.
La alimentación de mineral a los molinos debe de ser en cantidad constante
(peso), para tal efecto los alimentadores de mineral deben de cumplir con esta
función, además, en casi todas las plantas existen balanzas automáticas que
registran el peso de mineral alimentado a los molinos, van acumulando éstos para
referirlo al tratamiento diario. La alimentación de mineral a los molinos debe de
cumplir la regularidad en tamaño, es decir, que el tamaño de las partículas de
mineral alimentado al molino, una vez determinado éste (que debe ser el más
apropiado para el tipo de mineral), se debe de cumplir con alimentar el mineral a
ese tamaño.
• Alimentación de agua
Esta variable se controla tomando la densidad de descarga de los molinos, esta
densidad debe de estar entre ciertos límites y está en función del porcentaje de
sólidos.
Generalmente el porcentaje de sólidos en la descarga del molino es de 60 a 70%
de sólidos para cuantificar esta variable el método mas rápido es emplear la
balanza marcy. (ver Figura N° 1.1.47).
- Si en el molino hay un exceso de agua quiere decir que la pulpa está muy
diluida (densidad de pulpa baja) quiere decir que en el molino hay una
mayor cantidad de agua que la requerida, por lo tanto el molino no muele
ya que las partículas de mineral tienen una mayor velocidad de
desplazamiento saliendo la pulpa con mucha rapidez y así no le permite
al molino entregar un producto de las especificaciones en malla
requerida.
- Cuando hay muy poca agua quiere decir que la densidad es muy alta, tal
que la carga avanza muy lentamente en el molino perdiendo capacidad
lo que motivará estar más bajo de los normal.
- Por otro lado cuando la alimentación de agua es deficiente el barro se
vuelve muy espeso alrededor de las bolas o barras impidiendo buenos
golpes porque el barro los amortigua, por lo tanto no habrá buena
molienda.
El control de la cantidad de agua al molino se regula midiendo la densidad de
pulpa.
Dicho densímetro nos permite determinar no solo la densidad de pulpa sino
también el porcentaje de sólidos conociendo la gravedad específica del mineral.
𝑵𝒄 =
𝟒𝟐. 𝟑
√𝑫
𝑵𝒄 =
𝟕𝟔. 𝟔
√𝑫

Area 210: Molienda
Figura N° 1.1.47. Operador controlando el porcentaje de sólidos en la balanza marcy
• Volumen de carga o nivel de llenado(Vc).
El volumen de carga del molino se puede obtener midiendo el diametro interno
entre la corazas y la distancia desde la superficie de la carga y el centro del
molino, dependiendo de la geometria del molino.
• Energía requerida para la molienda
La teoría de Bond (Tercera ley de molienda), generalmente, es aplicada para
reducciones de tamaño en el intervalo que va desde 25 mm hasta 100 micras. De
acuerdo con el postulado de Bond el trabajo requerido para reducir el tamaño de
partículas desde un F80 hasta un P80 en funcion del indice de trabajo es, por la
siguiente ecuacion:
Donde:
- E = Energia requerida para molienda (kW-h/ton molida)
- Wi = Indice de trabajo
- F80 = Es el 80% de cantidad de material debajo de este tamaño de
partícula
en la alimentación al molino.
- P80 = Es el 80% de cantidad de material debajo de este tamaño de
partícula
en la descarga del molino.
SISTEMAS DEL MOLINO SAG
• Sistema de accionamiento:
El motor sin engranajes (también conocido como motor «wrap around» o motor
de anillo) es un motor síncrono que está construido en segmentos. Los polos del
motor son montados directamente en la brida de la carcasa del molino, lo que
significa que la carcasa se convierte en el rotor. El estator del motor está instalado
alrededor del cuerpo del molino.
• Sistema de Frenos:
El sistema de frenos emplea una unidad hidráulica y dos juegos de frenos caliper
sujetos al bastidor en cada lado del molino, se usan para una parada rápida del
molino y evitar que el molino se mueva mientras se realiza el mantenimiento o
detenerlo en caso de una emergencia.
• Sistema de impactometria
Funciona identificando el sonido de los impactos de los componentes de mayor
masa de la carga en movimiento. Estos impactos se detectan a través de
micrófonos ubicados frente al manto, en la zona del pie de la carga.
2.1.2. CLASIFICACION VIA HUMEDA
La clasificacion humeda se llevara acabo en el trommel (210-TR-001) y la zaranda
(210-SN-001/101) para ambos casos el movimiento rotatorio y el movimiento vibratorio
respectivamente, es una clasificacion en humedo por que ingresa pulpa y ademas de
ser lavados por un atomizador de agua.
En terminos de proceso la clasificacion es la separacion de particulas en dos
fracciones; undersize conteniendo la mayor cantidad de particulas de menor tamaño y
oversize que contiene menor cantidad de particulas de mayor tamaño.
𝑬 = 𝟏𝟎𝒙𝑾𝒊 (
𝟏
√𝑷𝟖𝟎
−
𝟏
√𝑭𝟖𝟎
)
𝑬𝒇 =
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍 𝒑𝒂𝒔𝒂𝒏𝒕𝒆
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒄𝒊ó𝒏
𝒙𝟏𝟎𝟎

Area 210: Molienda
Donde:
- Ef = Eficiencia de clasificacion
2.1.2.1. TROMMEL
El trommel (210-TR-001) es parte del molino SAG (210-ML-001), clasificando la pulpa
que es descargada por rebose. (Ver Tabla N° 1.1.3 y Figura N° 1.1.48)
CARACTERISTICAS DEL TROMMEL
Diámetro (mm) 6200
Longitud (mm) 4400
Tamaño de la malla (mm) 15 x 24
Material de los paneles Poliuretano
Tabla N° 1.1.3. Caracteristicas de trommel (Ref. R05323-M-057-X009-0118)
Figura N° 1.1.48. Trommel (imagen de referencia)

Area 210: Molienda
El tromel consta de las siguientes partes: (Ver Figura N° 1.1.49)
Figura N° 1.1.49. Partes del trommel (imagen de referencia)
2.1.2.2. ZARANDA HORIZONTAL
Las zarandas 210-SN-001/101 son equipos de clasificacion que reciven el oversize del
trommel 210-TR-001.(Ver ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.)
CARACTERISTICAS DE LA ZARANDA
Ancho (mm) 4200
Largo (mm) 8500
Tamaño de abertura de malla
superior (mm)
25 x 60
Tamaño de abertura de malla
inferior (mm)
15 x 40
Inclinación (°) 5
Cantidad (t/h) 4,000-5,000
Velocidad de vibración (RPM) 900
Material de los paneles Poliuretano
Tabla N° 1.1.4. Caracteristicas de la zaranda (Ref. R05323-M-088-X009-0086 Rev. 3)
La zaranda esta constituida por las siguientes partes: (Ver Figura N° 1.1.50)

Area 210: Molienda
Figura N° 1.1.50. Partes de la zaranda horizontal.
Este equipo de clasificacion presenta tres bloques excitadores, compuesta de cuatro
contrapesos por bloque, los contrapesos se mueven en sentidos contrarios, generando
en las particulas un movimiento lineal.(Ver Figura N° 1.1.51)
Figura N° 1.1.51. Movimiento de la partícula (imagen de referencia)
El material de los paneles de la zaranda 210-SN-001/101 es de poliuretano teniendo
una vida útil superior a las mallas de acero.
La elección del material de superficie de la zaranda, depende de:
- Granulometría de alimentación.
- Características de mineral: Abrasividad, forma, dureza, humedad.
- Capacidad requerida (área abierta).
- Costos de Operación: vida útil malla
El maximo tamaño de particulas pasantes es de 100 mm, el mineral que presente
mayor tamaño cercano a la apertura (LA) pueden bloquear el pasaje de las particulas,
siendo estas particulas las mas dificiles de separar, el rango de apertura es el siguiente:
0.75LA< dp > 1.5 LA , estas particulas suelen ser las responsables de la perdida de
eficiencia de la zaranda por obstruccion. (Ver Figura N° 1.1.52)

Area 210: Molienda
Figura N° 1.1.52. Bloqueo de las aperturas (imagen de referencia)
Ademas de la obstruccion de los agujeros de la malla, por presentar tamaños similar a
la apertura de la malla, sin embargo las particuclas pequeñas pueden ensuciar y reducir
el espacio libre de la apertura. (Ver Figura N° 1.1.53)
Figura N° 1.1.53. Obstrucción de la malla (imagen de referencia)
La capacidad y eficiencia, son las variables mas importantes involucradas en la
separacion de solidos.
- La capacidad se define como la masa de materal que se alimenta por
unidad de tiempo y por unidad de área de la zaranda. La unica manera
de controlar la capacidad es variando el caudal masico de solidos a
procesar. (Ver Figura N° 1.1.54)
- La eficiencia esta relacionado con la capacidad de separacion
generalmente se definen en dos eficiencias, por tratarse de una zaranda
de doble malla se calculara cuatro eficiencias:
Eficiencia de gruesos Eg para la malla superior.
Eficiencia de finos Ef para la malla superior.
Eficiencia de gruesos Eg para la malla inferior.
Eficiencia de finos Ef para la malla inferior.
Figura N° 1.1.54. Caudales y composiciones para una zaranda de dos decks (imagen de
referencia)
Donde
- Fs = Caudal total alimentado.
- Ff = Caudal total de finos.
𝑬𝒈 =
(𝑿𝒔 − 𝑿𝒇)𝑿𝒈
(𝑿𝒈 − 𝑿𝒇)𝑿𝑺
𝑬𝒇 =
(𝑿𝒔 − 𝑿𝒈)(𝟏 − 𝑿𝒇)
(𝑿𝒇 − 𝑿𝒈)(𝟏 − 𝑿𝒔)

Area 210: Molienda
- Fg = Caudal total de gruesos.
- Xs = Fracción en peso acumulativa mayor a la apertura de la malla
presente en Fs.
- xf = Fracción en peso acumulativa mayor a la apertura de la malla en Ff.
- xg = Fracción en peso acumulativa mayor a la malla en Fg.
2.2. CHANCADO DE PEBBLES
La chancadora de pebbles es de FLSMIDTH modelo Raptor XL-1100 (Ver Figura N°
1.1.55)
Figura N° 1.1.55. Raptor XL-1100 (imagen de referencia)
La acción de chancado se produce debido a que el eje principal, donde esta montado
el cono de apoyo, gira dentro de la cámara con un movimiento excéntrico. Cuando el
cono se mueve hacia las paredes de la cámara las partículas de mineral son atrapadas
y trituradas entre el manto y el revestimiento de la cámara.
Para producir el movimiento excéntrico del eje, el motor se acopla directamente al
contraeje que le transmite el movimiento rotatorio a la excéntrica por medio del conjunto
piñón-corona. El piñón esta montado sobre el contraeje y la corona sobre la excéntrica,
formando de este modo una transmisión por engranajes cónicos de dientes
helicoidales.
El eje principal pasa a través de la excéntrica y se acopla a ésta por medio de un buje
excéntrico interior. La excéntrica gira sobre el bastidor de la chancadora por medio de
un buje cilíndrico exterior. Ambos bujes sirven como elementos de desgaste y deben
ser reemplazados periódicamente. Este arreglo descentra el extremo inferior del eje,
con respecto a la línea central de la chancadora. Por lo tanto, cuando la excéntrica es
girada por la corona, el extremo inferior del eje principal gira (se mueve hacia atrás y
hacia adelante en pequeños movimientos circulares dentro de la cámara) (Ver Figura
N° 1.1.56).
Figura N° 1.1.56. Funcionamiento de las Chancadoras de Pebbles
La abertura más pequeña entre el manto y el revestimiento de la cámara se conoce
como abertura del lado cerrado (CSS). Esta abertura es la que un metalurgista
normalmente especifica con el fin de obtener un producto de un tamaño deseado. En
nuestro caso el CSS actualmente se mantiene en 9 mm. Para regular el CSS, las

Area 210: Molienda
chancadoras están equipadas con un mecanismo hidráulico (cilindro) que permite que
el eje suba o baje, modificando de este modo la relación entre el manto y el
recubrimiento de la cámara (Ver Figura N° 1.1.57).
Figura N° 1.1.57. Medición del CSS

Area 210: Molienda
2.3. MOLIENDA SECUNDARIA Y CLASIFICACIÓN EN CICLONES
2.3.1. TRANSPORTE DE PULPÁ
En el circuito de molienda y clasificación existe la necesidad de transportar pulpa de
un lugar a otro a través de tuberías, este movimiento se logra por medio de la
transferencia de energía a través de bombas.
Variables que condicionan el transporte de pulpas
- Caudal volumétrico
- Aceleración de la gravedad
- Coeficiente de fricción entre el sólido y la pared de la tubería
- El mineral:
- Gravedad especifica
- Tamaño de partícula
- Forma de las partículas
- Resistencia al desplazamiento
- La pulpa:
- Viscosidad
- Densidad
- La concentración de sólidos en peso y volumen
- De la tubería
- Forma.
- Tamaño.
- Pendiente.
- Rugosidad.
Tipo de flujo de pulpas
- Flujo turbulento: Es cuando la turbulencia permite la suspensión de
partículas.
- Flujo laminar: Se presenta cuando la concentración de solidos es mayor.
(Cp entre 75%-80%).
- Flujo bifásico: Es cuando el transporte se da en suspensión homogénea,
heterogénea, con saltos y movimiento en el fondo, o con saltos y un lecho
estacionario.
2.3.1.1. BOMBA DE ALIMENTACIÓN A BATERÍA DE CICLONES
Las bombas de alimentación a los ciclones son centrífugas horizontales WARMAN,
modelo 650M200-MCR-G las bomabas (210-PP-001/002) y 650M200-MCR-G-RR las
bombas (210-PP-003/004), (revestida con caucho), de 11,125m3/h capacidad máxima
y de dimensiones 30” x 26”, con unidad de accionamiento de frecuencia variable, una
carcasa de hierro fundido revestido con liner de caucho y un impulsor cerrado de alto
cromo de 2000mm para acrecentar la vida contra el desgaste. Es accionada con un
motor Toshiba de 3,500HP.
La bomba WARMAN tienen las siguientes partes principales. (Ver Figura N° 1.1.58)
Figura N° 1.1.58. Partes principales de la bomba

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FUNCIONAMIENTO DE LA BOMBA DE ALIMENTACION A CICLONES
En una bomba centrífuga, el motor mueve el eje que a su vez hace girar el impulsor
dentro de una carcasa estacionaria. Al agitar, los álabes del impulsor imparten un
movimiento rotatorio al fluido, que es forzado hacia la periferia del impulsor por la fuerza
centrífuga. A medida que el fluido se desplaza por los álabes del impulsor, se mueve
más rápido en las puntas cerca del eje.
La energía entregada de esta manera al líquido es energía cinética (movimiento), la
cual es llamada velocidad de carga en los sistemas de bombeo. Esta energía fuerza al
fluido dentro del área de mayor presión en la cámara espiral de la carcasa de la bomba.
En este punto, la velocidad del fluido disminuye y parte de la energía se convierte en
presión. El fluido se mueve alrededor de la cámara espiral y sale por el ducto de
descarga.
A medida que el fluido es alejado del centro de la bomba por la fuerza centrífuga, es
reemplazado por el fluido arrastrado hacia el centro de la bomba a través de la línea
de succión. (Ver Figura N° 1.1.59)
Figura N° 1.1.59. Funcionamiento de la bomba centrifuga
- El límite de efectividad máxima se determina por las características de la
bomba, potencia instalada, y por las consideraciones de desgaste de la
bomba. El desgaste de la bomba se incrementa rápidamente a medida
que aumenta la velocidad del impulsor, por lo tanto existe un equilibrio
entre la capacidad y disponibilidad de la bomba. También debe haber
suficiente carga de succión para que la pulpa fluya dentro de la bomba
para igualar la descarga de la bomba.
- La velocidad límite es la minina velocidad de flujo para que no exista
riesgo de depósitos y atoros en la tubería, corresponde a la velocidad a
la cual los sólidos gruesos permanecen detenidos por periodos
importantes en el fondo de las tuberías.
Esta velocidad depende de las variables que condiciona el transporte de pulpa, de la
temperatura y del pH del fluido, la velocidad límite crece con el diámetro de la tubería.
Los principales factores que determinan una velocidad óptima en una tubería son:
- Tamaño de partículas
- Angulosidad de las partículas más gruesas.
- Gravedad especifica de los solidos
- Contenido de arcillas
- Densidad de pulpa
- Viscosidad.
2.3.2. CLASIFICACION CON CICLONES
La clasificación es la operación de separación de partículas de una cierta distribución
granulométrica, en dos fracciones, una fracción donde prevalecen la partículas de
mayor tamaño y en la otra los de menor tamaño. Esta operación es muy usada en
concentradoras con el fin de optimizar el comportamiento de otras operaciones, en este
caso la batería de ciclones forma parte del circuito cerrado inverso de molienda-
clasificación, donde la alimentación fresca del undersize de zarandas húmedas y la
descarga del molino se mezclan y se clasifican conjuntamente.
Ventajas de la clasificación con ciclones es:
- Evita una remolienda inútil de partículas que ya tienen la granulometría
deseada.
- La eficiencia y rendimiento de los molinos aumentan.

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MECANISMO DE CLASIFICACION CON CICLONES
La operación de un ciclón se compone de dos pasos:
- Clasificación, que produce los flujos de rebalse (finos) y descarga
(gruesos).
Corto circuito, es parte del material fino que sale por la descarga o parte del material
grueso que sale por el rebalse.
- La fuerza centrífuga creada por el movimiento circular dentro de un ciclón
separa las partículas finas de las partículas gruesas.
Las partículas más grandes y pesadas que tienen una mayor velocidad de
sedimentación son expulsadas hacia las paredes del ciclón, desde donde escurren
hacia el fondo (ápex) del ciclón. Las partículas más livianas son arrastradas por el
agua hacia el flujo del rebalse de ciclón. El balance entre la fuerza centrífuga y la
fuerza de arrastre determina el lugar de salida de las partículas. Los finos son
arrastrados con la mayor parte del agua hacia el vórtice del ciclón (flujo de rebalse).
Figura N° 1.1.60. Clasificación en ciclones (imagen de referencia)
TIPOS DE DESCARGA DEL UNDERFLOW DE LOS CICLONES
- Normal: es cuando la presión y el flujo son estables, y están en los
parámetros adecuados. (Ver Figura N° 1.1.61)
- Soga es cuando hay un exceso de presión y consecuentemente exceso
de flujo, también puede indicar una excesiva aglomeración de sólidos en
el orificio del ápex y produce una excesiva migración de partículas de
tamaño grueso al overflow+. (Ver Figura N° 1.1.61)
- Abierto: es cuando hay poca presión y consecuentemente poco flujo. (Ver
Figura N° 1.1.61)
Figura N° 1.1.61. Tipos de descarga por el U/F de los ciclones
EFICIENCIA DE CLASIFICACION
En un ciclón que está en funcionamiento, la recuperación en el ápex oscila desde un
valor mínimo para partículas finas hasta un valor de 100% para partículas gruesas.
La eficiencia de un ciclón se puede mostrar como una curva de clasificación en cuya
ordenada se clasifican los porcentajes obtenidos como descarga del ápex, para cada
rango de tamaños de partículas que se colocan en las abscisas.
En este grafico el 0% representa la condición donde la descarga en el ápex y la
concentración en el alimento de pulpa son iguales. De manera similar 100% significa

Area 210: Molienda
recuperación completa en la descarga del ápex, de este modo La curva de separación
representa el porcentaje de un determinado tamaño de partícula que se reporta en la
descarga del ápex sin considerar en los cálculos, los sólidos (En el alimento y en la
descarga) que están contenidos en un volumen de alimento de pulpa formado por la
misma proporción de líquido que está presente en la descarga. (Ver Figura N° 1.1.62)
Figura N° 1.1.62. D50 y la eficiencia del clasificación (imagen de referencia)
Una operación eficiente de un ciclón dará una curva empinada, indicando que una
cantidad relativamente pequeña de gruesos se ha dirigido hacia el overflow, y que
asimismo, pocas partículas pequeñas o finas han sido descargadas a través del ápex.
Existe un punto de referencia muy útil que se ha determinado en emplear para describir
la eficiencia de un ciclón, es el llamado “tamaño de corte d50, es decir el tamaño de
partícula en el alimento de pulpa a un ciclón, cuyo 50% del peso va hacia el overflow y
el otro 50% va hacia el underflow.
Para determinar el punto de corte (tamaño de separación), se traza la curva de tromp,
el cual se origina de la distribución granulométrica de un conjunto de partículas, esta
curva es trazada con los acumulados retenidos y el tamaño de partícula. La curva de
Tromp es la representación gráfica de la distribución porcentual en peso de cada
tamaño de partícula, es decir, el reparto de peso diferencial para cada tamaño de
partícula, frente al diámetro de partículas.
GRADO DE SEPARACION
El grado de separación es una medida de la eficiencia de la clasificación, está dado
por la pendiente de la curva de separación.
- Una pendiente pronunciada indica una clasificación cercana a la ideal.
- Una pendiente baja es una indicación de una clasificación pobre.
El cortocircuito indica el porcentaje de partículas finas que han sido arrastradas por el
líquido y fluyen por la descarga o el porcentaje de gruesos que salen por el rebose.
Cuando la clasificación se empeora es decir cuando más partículas finas salen por la
underflow y más partículas gruesas salen por el overflow decimos que el grado de
separación disminuye. El grado de separación corresponde a la pendiente del ángulo
de inclinación de la línea, en un clasificador perfecto esta línea es vertical. Cuando el
grado de separación es pobre la línea se aproxima a la horizontal. (Ver Figura N°
1.1.63)

Area 210: Molienda
Figura N° 1.1.63. Tamaño de corte
NIDO DE CICLONES
La batería de ciclones está compuesta por 18 ciclones instaladas radialmente con la
finalidad de alimentar a los ciclones en proporciones iguales y a la misma presión, los
ciclones están optimizados para minimizar las turbulencias mientras se incrementa la
velocidad tangencial. La batería de ciclones recibe la alimentación por la parte inferior
del distribuidor y la pulpa es distribuida simétricamente a las tuberías de alimentación
de cada ciclón. Presentan una válvula de control tipo cuchilla a la entrada de cada
ciclón permitiendo que entren en operación o se detengan en forma independiente.
Durante la clasificación el underflow de los ciclones descargan a una canaleta circular
dispuesta alrededor de la línea de ingreso al distribuidor y el overflow es derivado a la
canaleta ubicada en la parte superior del soporte de la estructura de la batería de
ciclones. (Ver Figura N° 1.1.64 y Figura N° 1.1.65)
Figura N° 1.1.64. Elementos principales de una batería de ciclones (imagen de
referencia)

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Figura N° 1.1.65. Vista superior e isométrico de la nido de ciclones 210-CY-001

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CONSIDERACIONES DE DISEÑO DE LOS CICLONES
Los ciclones weir cavex disponen de conos superiores más obtusos seguidos de conos
con ángulos más agudos para maximizar las velocidades tangenciales en la parte
superior del ciclón, esto incrementa el tiempo de residencia en al zonas críticas de
separación como la parte inferior del ciclón, obteniéndose una separación más fina con
menos % de finos en el overflow. (Ver Figura N° 1.1.66)
Figura N° 1.1.66. Ciclón (imagen de referencia)
Orificio de entrada: El Diámetro del orificio de ingreso a los ciclones determina la
velocidad de entrada de la pulpa y proporciona un flujo patrón constante en el punto de
entrada.
Los ciclones weir cavex están diseñados con una entrada involuta que orienta las
partículas, antes de que alcance el punto tangencial de contacto con la pared de la
parte cilíndrica del ciclón, minimizando la turbulencia en el punto y reduciendo la
posibilidad de que las partículas de gran tamaño produzcan un cortocircuito en el vortex
finder, por causa de la turbulencia. La entrada involuta permite el uso del vortex finder
de mayor tamaño para separaciones equivalentes a una entrada tangencial directa,
obteniéndose una menor caída de presión, mayor capacidad en el equipo y separación
de partículas más precisa. (Ver Figura N° 1.1.67)
Figura N° 1.1.67. Disminución de la turbulencia en ciclones
• Vortex finder:
El vortex tiene mayor efecto en la caída de presión para un volumen dado, cuanto
mayor es el vortex finder más grueso es el corte y mayor es la proporción de
solidos por el overflow, a la inversa un vortex finder más pequeño implica cortes
más finos y menos contenido de sólidos, pero un tamaño demasiado pequeño
reduce el volumen y flujo provocando menor rendimiento de los ciclones.

Area 210: Molienda
El diámetro del vortex finder y la caída de presión son interdependientes, porque
la mayoría de los problemas en clasificación involucran un volumen fijo. Un
localizador de vortex de mayor tamaño produce menor caída de la presión,
combinando ambos se logra una presión más eficaz. (Ver Figura N° 1.1.68)
Figura N° 1.1.68. Influencia del diámetro del vortex
• Orificio Ápex:
El ápex descarga el mineral grueso con mayor densidad y con la mayor fluidez
en la descarga, Por lo tanto debe de ser suficientemente grande para permitir salir
el tonelaje con una forma de corte transversal ligeramente cónica, pero no debe
de usarse como control de separación.
El orificio del ápex nunca debe ser de valor pequeño para que exista una
condición de descarga del tipo acordonada, esto indicia que la mayor parte del
tonelaje de salida no descarga por el underflow sino que el tonelaje restante es
derivado al overflow, reduciéndose la eficiencia de clasificación.
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA OPERACION DE LOS CICLONES
- Diversos factores influyen en la operación de un ciclón, como:
- La distribución de tamaño de partículas.
- Porcentaje de solidos de la alimentación.
- La viscosidad de la pulpa.
- Gravedad específica de los sólidos y líquidos.
Distribución de tamaño de partículas: La distribución del tamaño de partículas en el
producto del underflow tiene mayor influencia en el porcentaje de solidos del underflow.
Dilución de la alimentación: La adición de más agua de dilución es el control más
efectivo disponible y da como resultado una clasificación más fina y detallada.
Caída de presión: Es la diferencial de presión que existe entre la entrada y el overflow
del ciclón, causa el descenso de la presión de alimentación a la batería de ciclones.
(Para fines prácticos la presión de ingreso a los ciclones se considera la caída de
presión).
La medición de la presión es un indicador de la energía requerida para atravesar un
volumen determinado por las salidas del ciclón y no indica el rendimiento del proceso,
excepto cuando se relaciona un conjunto particular de condiciones de operación.
La eficiencia y capacidad volumétrica podría aumentar en la operación con una caída
de presión más baja y con orificios de mayor tamaño. (Ver Figura N° 1.1.69)
Figura N° 1.1.69. Influencia de la presión en la clasificación
Densidad: Cuando la densidad del O/F es baja; nos indica que la pulpa que entra al
ciclón es muy diluida, puede causar atoros en la descarga (U/F), y sobrecargar a los
molinos creando una elevada carga circulante.

Area 210: Molienda
Cuando la densidad del O/F es alta; nos indica que la pulpa que ingresa es densa y es
necesario aumentar agua
Porcentaje de sólidos en la alimentación: Un bajo porcentaje de sólidos en la
alimentación produce un rebalse con mayor contenido de finos y un alto porcentaje de
solidos aumenta la densidad de la pulpa lo cual reduce la velocidad de sedimentación
de las partículas. (Ver Figura N° 1.1.70)
Figura N° 1.1.70. Influencia de la densidad en la clasificación
Las variables básicas que pueden ser controladas por el operador son:
- Porcentaje de sólidos en la alimentación
- Presión de ingreso a los ciclones
- Porcentaje de solido en el underflow
- Alimentación fresca t/h
- Numero de ciclones en la operación
Es importante mantener las variables dentro de los rangos especificados, para no
afectar el rendimiento del circuito de molienda-clasificación.
Las variables que pueden cambiarse durante la operación de los ciclones:
- Incremento de la alimentación fresca
- Incremento de la carga circulante
- Incremento del porcentaje de solidos de la alimentación fresca
Si la alimentación fresca aumenta es recomendable aperturar ciclones adicionales,
para controlar los porcentaje de sólidos de la alimentación, del underflow y la caída de
presión, a fin de evitar el by-pass de partículas gruesas.
El producto del overflow resultara más grueso, pero esto se debe al mayor tonelaje que
pasa por planta, el que produce un producto más grueso para ser alimentado al ciclón.
Si la carga circulante aumenta ya sea porque el mineral es más duro y la planta está
entregando un material más grueso o por que el inserto del ápex está desgastado. Esto
puede revisarse observando el patrón de descarga del ápex (en el ápex la descarga
tiene un patrón de sombrilla superior a 30 grados), o midiendo el porcentaje de solidos
de underflow y al encontrar este mas diluido de lo normal.
Si el porcentaje de sólidos en la alimentación aumenta, esto puede ser producido
principalmente por dos razones, el aumento en la carga circulante o el incremento de
la nueva alimentación fresca.
2.3.3. MOLIENDA MOLINO DE BOLAS
El principal objetivo de la molienda es reducir el tamaño de partícula para alcanzar la
liberación del contenido metálico de la ganga y obtener un producto P80 de 165 -
185µm, para la alimentación al circuito de flotación.
La molienda se realiza en molinos rotatorios, que giran alrededor de su eje horizontal
y que contienen una carga de bolas a granel conocida como "medios moledores", los
cuales están libres para moverse a medida que el molino gira produciendo la
conminución de las partículas del mineral, por el impacto bola-partícula-bola
(Bustamante, 2009).(Ver Figura N° 1.1.71)

Area 210: Molienda
Figura N° 1.1.71. Razón de reducción de tamaños de partículas en molienda
TIPOS DE MOLIENDA
Molienda en seco, se caracteriza por:
- Requiere más potencia por tonelada tratada.
- Requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos.
- Produce un consumo menor de los revestimientos (forros) y medios de
molienda (bolas).
- Casi siempre se emplea en casos excepcionales, tales como en molienda
de minerales solubles, cemento, sal y otros minerales industriales
empleados en la industria química.
Molienda húmeda, se caracteriza por:
- Requiere menor consumo de energía por tonelada de mineral tratada.
- Elimina el problema de polvo, no requiere equipos adicionales para el
tratamiento de polvos (criterio ambiental).
- Posibilita el uso de clasificación en zarandas vía húmeda o clasificación
mecánica (centrifuga) para controlar bien el tamaño del producto.
- Consume más revestimiento (por corrosión).
CONMINUCIÓN - MOLIENDA
- La molienda por abrasión ocurre cuando la energía aplicada es
insuficiente para producir un quiebre de la partícula y más bien se produce
una fractura localizada. Este tipo de molienda ocurre entre las rocas que
están en contacto, las cuales se desgastan hasta que son
suficientemente pequeñas como para ser fracturadas por las bolas o
partículas mayores. Para obtener el tamaño de reducción deseado los
molinos muelen el mineral por acción principalmente de impacto y fricción
de las bolas de acero contra las chaquetas (forros) del revestimiento de
los molinos. (Ver Figura N° 1.1.72)
Figura N° 1.1.72. Mecanismo de fracturamiento por abrasión.
- Cizalle y Fricción: Debido a las fuerzas oblicuas o de corte.(Ver Figura
N° 1.1.73)
Figura N° 1.1.73. Mecanismos de conminución de molienda

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GRADO DE LIBERACIÓN:
El grado de liberación de un mineral es el porcentaje de mineral presente en forma de
partículas libres con respecto a la cantidad total de dicho mineral contenido mezclada
con otros minerales y ganga. El grado de liberación depende del tamaño de las
partículas en relación al tamaño de los granos.
Si la razón entre el tamaño de las partículas y el tamaño de los granos es alta, la
liberación es pobre (demasiados granos por partículas). Si esta razón es baja, es una
indicación de una buena liberación (pocos granos por partícula). Para un mismo
tamaño de partícula diferentes minerales a menudo tienen diferentes grados de
liberación. En general la liberación de la ganga no requiere partículas muy finas.
A continuación en la Figura N° 1.1.74 la rotura de material más grande en trozos más
pequeños como resultado, partículas con diferentes grados de liberación. Las regiones
más oscuras representan el mineral valioso.
Figura N° 1.1.74. Grado de liberación de mineral.
CONSUMO DE ENERGÍA
Consumo de energía específico.
La energía consumida en los procesos de conminución se encuentra directamente
relacionada con el grado de reducción de tamaño alcanzado por las partículas de
mineral. El consumo específico de energía relaciona la potencia consumida con el
tonelaje tratado. (Ver Figura N° 1.1.75)
Figura N° 1.1.75. Efecto del tamaño producto en el consumo de energía específica
requerida para la conminución.
Cuando la partícula es grande, la energía consumida para fracturar cada partícula es
alta, aunque la energía por unidad de masa es pequeña. A medida que disminuye el
tamaño de la partícula, la energía por unidad de masa necesaria para fracturarla
aumenta con mayor rapidez.
MOLINO DE BOLAS SECUNDARIOS
Los molinos de bolas (210-ML-002/003) son equipos de rotación que reduce el tamaño
de las partículas de mineral; utilizando medios de molienda (bolas de acero),
generando una combinación de impacto y abrasión en la pulpa, para obtener un tamaño
de partícula requerido, para su posterior recuperación en el circuito de flotación. (Ver
Figura N° 1.1.76)

Area 210: Molienda
Figura N° 1.1.76. Molinos de bolas.
La disponibilidad del circuito es 92.5% el cual debe ser mayor que en las operaciones
de chancado para cumplir con las metas de producción. Solamente el tiempo en el que
la alimentación va al molino es considerado tiempo de operación.
FUNCIONAMIENTO DEL MOLINO DE BOLAS
El molino de bolas funciona entre 35% a 45% de nivel de llenado. Su medio de
molienda está constituido por bolas de acero forjado, y generalmente opera en circuito
cerrado con un clasificador. Su principal característica es que permite moler material
más fino que otros tipos de molino. Esto es debido a que las bolas presentan más
superficie de contacto con el mineral, lo que permite alcanzar con mayor facilidad
partículas más finas.
El mecanismo de funcionamiento del molino de bolas es básicamente el dejar caer
bolas de acero sobre el material producto de la rotación del molino. La rotación del
molino se logra por la acción del motor sin engranajes mediante un sistema de
accionamiento tubular. (Ver Figura N° 1.1.77)
Figura N° 1.1.77. Esquema del funcionamiento del molino de bolas.
La adición de agua de proceso tiene lugar en el chute de alimentación al molino,
canaleta de descarga del mismo.

Area 210: Molienda
La conminución en la molienda es una combinación de impacto y abrasión. El blindaje interior especial (liners/lifter), provoca el levantamiento de los cuerpos moledores con el material
a moler, El material molido se descarga con el agua de proceso a través de la salida mediante chute de descarga del molino la salida. (Ver Figura N° 1.1.78)
Figura N° 1.1.78. Partes del molino tubular con accionamiento por motor anular (Ref. Doc. Manual molino de bolas )

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• Liners del molino
Conocido también como blindaje, forros o chaquetas que afectan las
características de molienda de un molino en dos maneras:
Por el espacio muerto que ellos ocupan dentro del casco del molino; este espacio
podría ser ocupado por mineral y medios de molienda. Es decir le resta capacidad
de molienda.
Los forros controlan la acción de molienda de los propios medios de molienda.
Desde el punto de vista mecánico, los forros de molino funcionan para voltear la
carga de los medios de molienda a lo largo del cuerpo del molino. (Ver Figura N°
1.1.79)
Figura N° 1.1.79. Blindaje interior del molino.
SISTEMA DE ALMACENAMIENTO-DISTRIBUCION DE BOLAS DEL MOLINO
El sistema de almacenamiento y distribución de las bolas de molienda, suministra las
bolas de acero de 2.5” a 4” manera continua y la cantidad requerida a los molinos. Las
bolas de acero son embaladas en big bags trasladadas por un cargador frontal, el cual
las deposita en una tolva de almacenamiento.
El alimentador de bolas de acero es un del tipo rotatorio, consta de un tambor con
hendiduras, conforme el tambor gira las bolas encajan en las hendiduras y caen por
gravedad sobre la compuerta que controla el paso de las bolas y un chute de descarga
de bolas que transfiere las bolas de acero y las deposita en la faja de ángulo elevado.
Figura N° 1.1.80. Alimentador de bolas de acero
La faja de alta pendiente está diseñada para manipular cualquier material en espacios
reducidos, transportando el material a cualquier ángulo de inclinación, hasta 90°,
consiste de bordes flexibles y unos perfiles transversales dispuestos a espacios
regulares formando un cajón donde se depositan las bolas, el movimiento de la faja es
accionado por una moto reductor. Esta faja transporta las bolas y las deposita por

Area 210: Molienda
medio de un chute de descarga en la faja transferencia de bolas para cada molino. (Ver
Figura N° 1.1.81).
Figura N° 1.1.81. Faja de ángulo elevado
La faja de transferencia recibe las bolas de acero para entregarlos a los molinos de
bolas según sea los requerimientos del proceso, es accionada por una de las poleas
(generalmente de lado de la cabeza) a través de un moto reductor, está equipada con
una balanza, para registrar en tiempo real, el peso total de las bolas alimentadas a
cada molino, también posee deflectores accionados neumáticamente, estas paletas
giran sobre la faja de transferencia, operadas secuencialmente, haciendo que las bolas
cambien de dirección hacia los chutes de carga de uno de los molinos de bolas. Cada
chute de adición de bolas está equipado con un contador de bolas que mide la adición
de bolas a cada molino en específico. (Ver Figura N° 1.1.82).
Figura N° 1.1.82. Sistema de distribución de bolas
En caso de exceso de bolas, estas son transportadas hasta una tolva de
almacenamiento de emergencia.
Intervalo de tiempo entre cortes de muestras (cero significa que no se llevó a cabo
ninguna muestra de flujo)
Durante la revisión cero
Intervalo de tiempo entre revisión cero (cero significa que la revisión cero no se ha
realizado)
- Límite alto nivel cero (por defecto 1,100 μm).
- Límite bajo nivel cero (por defecto 100 μm).
- Límite desviación estándar (por defecto 5 μm).
Durante la limpieza del tanque de estabilización de flujo
- Tiempo de drenaje del flujo de muestreo. (Antes de purgar).
- Tiempo de purga extra antes de la revisión cero.
- Tiempo de purga entre cada muestreo
- Tiempo de drenaje de agua (después de la purga).
- Tiempo de Preparación de la Muestra.
Intervalo de purga (modo línea simple). Cuando se activa sólo una entrada, el tanque
es purgado en intervalos regulares.

Area 210: Molienda
3. CRITERIOS DE DISEÑO
En la siguiente Tabla N° 1.1.5, se muestra algunos criterios de diseño del área de molienda:
CRITERIOS DE DISEÑO
Área:: 210 – Molienda
Unidades Criterio Fuente Referencia
Alimentación de molino SAG
Capacidad de la faja transportadora de alimentación
SAG
t/h 5,250 TR 1b
Capacidad de fajas transportadoras (retorno pebbles,
bolas al molino)
t/h 6,324 AS
Circuito de molienda SAG
Numero de molinos 1 AS
Ratio de alimentación t/h 5,250 TR 1b
Tamaño máximo de mineral (F80) mm 180 V/AS
Tamaño del producto (P80): µm 5,739 TR 1a
Consumo de energía kWh/t/ 4.20 PC
Factor de diseño % 10 AS
Energía requerida molino SAG kW 28,445 PC
Tipo de motor Wrap Around
Diseño t/h 8,138 AS
Dimensiones del Molino SAG

Area 210: Molienda
Diámetro ft/m 40/12.192 V
Largo ft/m 26/7.925 V
Descarga % sol w/t% 65 a 70 TR 1a
Molino SAG descarga en clasificador
Tipo de clasificador
Primer clasificador Trommel
Segundo clasificador Zaranda de doble
deck
AS
Descarga del Trommel %sol 78 V/TBC
U/S Trommel % masa 55 V/TBC
Apertura de la malla mm 15 AS/CC
Ancho de zaranda m 3.96 AS
Capacidad de la Zaranda
Nominal t/h 3,476 V
Descarga de partícula D50 µm 700 AD
Circuito de Chancado de Pebbles
Producción relativa a la nueva alimentación del SAG % 20 TR 1a
Muestreo de Pebbles % agua
Nominal wt% 5 IS
Alimentación del chancado de pebbles 12 AS
Tiempo de retención Min. 15 AS

Area 210: Molienda
Capacidad de diseño 1.0 AS
Chancadora de pebbles
Numero de chancadoras 1 AS
Lado cerrado de la Chancadora Mm 13 AS
Motor de la chancadora kW 1,120 AS/V
Circuito de molino de Bolas
Numero de molinos 2 PC
Ratio de alimentación
Nominal t/h 5,250 TR 1b
Tamaño máximo de mineral (F80) µm 5,739 TR 1b
Tamaño del producto (P80): µm 135 TR 1b
Work index Kwh/t Min 12.9 TR 1c
Energía requerida para el molino kW 20,665 PC
Tipo de motor Wrap Around
Dimensiones del molino
Diámetro Ft/m 28/8,534 V
Largo Ft/m 44/13,411 V
Descarga del molino de bolas
Densidad, % solidos % wt% 65 a 70 AS

Area 210: Molienda
Carga circulante % 300 AS|
Partícula D50 µm 150 AS
Clasificación en ciclones
Alimentación del tanque, tiempo e retención
Numero de bombas que alimentan 4 AS
Tipo de bomba Horizontal
Centrifuga
AS/V
Rango de presión kPas 69 a 83 V(TBC)
Tipo de ciclones Single Stage IS
Número circuitos por molinos de bola 2 PC
Número total de circuitos 4 V/PC
Ciclones µm 5,739 TR 1b
Número total 64 TBC
Numero por circuito 18 TBC 1c
Numero por circuito en operación 14 TBC
Medida del ciclón mm 660 V
Densidad U/F del Ciclón W% 65 a 70 IS
Tamaño de partícula D50 µm 500 AD 3b
Densidad O/F del Ciclón W% 30 TR 3a

Area 210: Molienda
Tamaño de partícula del O/F
P80 µm 135 TR 3b
D50 µm 50 AD
Tabla N° 1.1.5. Criterios de diseño de molienda (Ref. N° 560-000-GD-T-001 Rev. 4)

Area 210: Molienda
4. VARIABLES DEL PROCESO
SUB-PROCESO
VARIABLE DEL
PROCESO
RANGOS
MÉTODO DE
CONTROL
IMPACTO EN EL PROCESO
Molienda Primaria
Flujo másico de alimentación 5,251t/h Automático
Un aumento en el flujo de alimentación genera:
Sobrecarga en alimentación al molino
Aumento consumo de potencia eléctrica
Aumento en desgaste de los liners del molino
Una disminución de flujo de alimentación genera:
Baja eficiencia de equipos
Bajo nivel de molienda
Deterioro del equipo
Granulometría de mineral
proveniente de Chancado
primario
F80 = 180mm Automático
Un mayor tamaño de rocas en la alimentación genera:
Mayor consumo de potencia eléctrica
Aumento del tiempo de molienda
Aumento en la presión de los descansos del molino
Un menor tamaño de rocas en la alimentación genera:
Menor tiempo de molienda
Incremento en la eficiencia de molienda

Area 210: Molienda
SUB-PROCESO
VARIABLE DEL
PROCESO
RANGOS
MÉTODO DE
CONTROL
Tiempo de procesamiento
60min
por cada 87,52t Automático
Si el tiempo de procesamiento es alto:
Aumento en consumo de potencia eléctrica
Aumento en desgaste de blindaje de los molinos
Alto consumo de acero
Disminución en tonelaje procesado
Si el tiempo de procesamiento es bajo:
Baja eficiencia de equipos
Aumento de tonelaje procesado
Molienda: Molino SAG
Tamaño de producto de
descarga del molino SAG
P80 = 5,739 µm
Clasificación, trommel
y zaranda de pebbles
Aumento en la granulometría del producto del molino SAG
Incremento en grado y recuperación de concentrados
Disminución de tiempo de molienda en los molinos secundarios
Disminución de pebbles y menor carga circulante
Incremento del P80
Dureza del mineral Wi= 12.9 kW-h/t
Manual
Consumo de hierro
Aumento en la dureza del mineral genera:
Mayor consumo de acero.
Mayor consumo de blindajes.
Disminución en el tonelaje.
Mayor carga circulante de pebbles.
Disminución en la dureza del mineral.

Area 210: Molienda
SUB-PROCESO
VARIABLE DEL
PROCESO
RANGOS
MÉTODO DE
CONTROL
Menor consumo de acero.
Menor consumo de blindajes.
Incremento en el tonelaje.
Reducción de carga circulante de pebbles.
Chancado de pebbles
Flujo másico de alimentación de
pebbles
1,050 t/h
Automático
Regulación del flujo
másico del pebbles
Un alto flujo másico de pebbles genera:
Aumento del flujo de alimentación a chancadoras
Acumulación de pebbles en la pila de pebbles
Mayor carga circulante al SAG
Operación continua de los electroimanes
Un menor flujo másico de pebbles genera:
Incremento en la reducción de tamaño de pebbles.
Retorno de la totalidad de pebbles chancados como carga
circulante.
Fajas transportadoras llevan mineral por debajo de su capacidad
Tamaño máximo de partícula 152 mm
Clasificación zaranda
de pebbles
Un aumento de flujo másico en el oversize del trommel genera:
Aumento de atoros en los chutes de transferencia
Aumento de desgaste de los forros de las chancadoras
Aumento del consumo de potencia eléctrica
Aumento del nivel del stock pile de pebbles.

Area 210: Molienda
SUB-PROCESO
VARIABLE DEL
PROCESO
RANGOS
MÉTODO DE
CONTROL
Molienda: Molino de
Bolas
Flujo másico de alimentación de
pulpa
5,487m3/h
Automático
Nivel de tanque de
alimentación
Un aumento de flujo másico en los molinos genera.
Menor tiempo de molienda.
Mayor carga circulante.
Mayor consumo de energía.
Una disminución del flujo másico en los molinos genera:
Disminución de la eficiencia del sistema de molienda
Desgaste de forros y mayor consumo de acero.
Tamaño de partícula de
alimentación
F80 =5,739 µm
Un aumento del tamaño de partícula en el sistema genera:
Mayor desgaste de los blindajes.
Incremento del tiempo de molienda.
Consumo de bolas de acero.
Una disminución del tamaño de partícula en el sistema genera:
Incremento la eficiencia del molino.
Menor tiempo de molienda.
La molienda por atricción se incrementa.

Area 210: Molienda
SUB-PROCESO
VARIABLE DEL
PROCESO
RANGOS
MÉTODO DE
CONTROL
Molienda: Molino de
Bolas
Porcentaje de solidos 52%
Automático
Regulación del flujo de
agua
Un aumento del porcentaje de solidos genera:
Baja en la eficiencia de molienda por abrasión y atricción
Incremento en el amperaje del molino.
Incremento en el consumo de energía
Formación de alta densidad dentro del molino.
Una disminución del porcentaje de sólidos genera:
Tamaño de partícula descarga P80 = 135µm
Automático
Analizadores de
tamaño de partícula
Una disminución del tamaño de partícula genera:
Mayor recuperación y grado de concentrados
Mayor recuperación de finos en el overflow del ciclón

Area 210: Molienda
SUB-PROCESO
VARIABLE DEL
PROCESO
RANGOS
MÉTODO DE
CONTROL
Sistema de alimentación
de Cal al SAG
Flujo de alimentación 21t/h
Automático
Control de pH
Un incremento de cal en el sistema de alimentación genera:
Incremento del pH en la pulpa.
Deterioro de la flotación Bulk Cu-Mo.
Desperdicio de cal.
Una disminución de cal en el sistema de alimentación genera:
Disminución de pH en la pulpa a flotación
Deterioro de la flotación bulk.
Sistema de dosificación
de bolas
Alimentación de bolas la los
Molinos
SAG = 1.8 t/h
Molino de bolas= 1.2
t/h
Automático
Regulación del flujo de
bolas
Un aumento excesivo de bolas a los molinos genera:
Consumo excesivo de bolas.
Consumo de blindajes.
Disminución de capacidad del molino
Una deficiente recarga de bolas a los molinos genera:
Reducción en el tonelaje
Incremento del P80.
Disminución del grado y recuperación de Cu-Mo
Tabla N° 1.1.6. Variables de control del proceso de molienda

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