Molienda y clasificación de minerales en planta concentradora

Manual de Operaciones – Planta Concentradora CV2
Area: 3300 - Molienda
Sección 4 Molienda Página 1de 47
Figura 4.1.- Diagrama de flujo de molienda (una línea)

4. MOLIENDA Y CLASIFICACION
Nota: En la Figura 4.1. el diagrama indica una línea de molienda y se está
incluyendo 6 zarandas para una línea, pero solo se debería indicar 2 zarandas.
Por otro lado se consigna la palabra en ingles “to”.
4.1. DESCRIPCION DEL PROCESO
La molienda de minerales es la última etapa en el proceso de conminución de
las partículas, de reducción de tamaño de las partículas de mena (mineral
proveniente de mina) hasta rangos donde se alcanza la liberación del mineral
con contenido metálico de la ganga, bajo consideraciones técnicas y
económicas. De acuerdo a esto, la molienda óptima, es aquel tamaño de
malla de molienda, en la cual la recuperación del mineral de valor comercial
es tal que los beneficios económicos son máximos al ser concentrados.
De otro lado diremos, que la molienda es la etapa previa a los procesos de
concentración por flotación, por lo tanto, esta deberá preparar al mineral
adecuadamente en características tales como grado de reducción de tamaño
de partículas y propiedades superficiales.
Una función secundaria del circuito de molienda es presentar el mineral al
circuito de flotación en forma de pulpa con una densidad adecuada, en este
caso alrededor del 28% de sólidos en peso. En términos granulométricos, el
circuito de molienda trata una corriente de alimentación con un tamaño
máximo de partícula de 5 mm para obtener un producto de 140-150 µm P80
para la alimentación al circuito de flotación.
La finalidad importante de la molienda radica en primer lugar, en lograr un
grado de liberación adecuado dentro de límites preestablecidos, para
conseguir una eficiente recuperación de los contenidos metálicos de la mena
como concentrado, y de la ganga, para ser debidamente empleada en su
deposición en canchas de relaves la presa de relaves. En segundo lugar,
trata de establecer una eficiente relación entre la energía mecánica
consumida y el tamaño de partícula obtenida, traducido en costos de
operación, que en esta sección suelen ser los más altos. Ello conlleva a no
moler la mena más allá de la malla que se justifique económicamente.
El producto final de la molienda va directo a la flotación y es considerado
como mineral tratado. La disponibilidad del circuito de molienda debe ser
mayor que las operaciones de chancado para cumplir con las metas de
producción, y cuyo objetivo ha de permitir la alimentación al molino durante
un tiempo.
La razón de alimentación del circuito de molienda, debe ser controlada para
maximizar la producción, mientras se sigue manteniendo el tamaño del
producto dentro del rango previsto. Si el tamaño del producto es muy grueso,
la recuperación del metal será menor. reduciendo las ganancias. Si el tamaño
del producto es demasiado fino, la excesiva generación de lamas provocará
una significativa pérdida de recuperación de mineral valioso, y a su vez no
habrá suficiente arena disponible para la construcción del dique de relaves y
se usara una excesiva cantidad de energía, añadiéndose a los de costos de
operación.
Existen varias etapas de operaciones incluidas en el circuito de molienda:
 Bombeo
 Clasificación
 Molienda en molino de bolas
 Muestreo y análisis (elemental y distribución de tamaños)
Cada una de estas operaciones detallaremos en las siguientes secciones.
El circuito de molienda consiste de seis líneas independientes de molienda,
sin embargo comparten una faja común de retorno, para que regrese el sobre
tamaño de la zaranda húmeda, mineral rechazado a malla + 5 mm, al circuito
de chancado terciario para ser nuevamente triturado.
Cada línea de molienda del proceso incluye: una tolva, dos alimentadores de
velocidad variable para controlar la razón de alimentación de dicha línea.
Cada alimentador descarga gravitacionalmente por gravedad el mineral en un
cajón acondicionador para pulpas, donde se agrega agua para diluir al
mineral seco. La pulpa resultante se descarga a una zaranda vibratoria tipo
banana de doble deck (doble piso) con múltiple inclinación que permite una
separación del tamaño de mineral a una malla de 5 mm. Las partículas
mayores a la malla 5 mm se descargan a una faja para retornar al circuito de
chancado terciario.
El material menor a 5 mm pasa a través de la zaranda y cae a un cajón,
desde donde es bombeado transferido por medio de una bomba centrifuga

hacia una batería de 16 ciclones (14 operando y 2 de reserva). Los ciclones
realizan la clasificación de tamaños, el overflow o finos del ciclón es el
producto final de la clasificación que satisface las
Figura 4.2 Vista en perspectiva del circuito de molienda

condiciones físicas del mineral para ser derivada al circuito de flotación y el
material grueso o underflow que requieren de una reducción posterior de
tamaño se deriva al molino de bolas donde es molido hasta obtener un tamaño
fino ideal de aproximadamente 140-150 µm P80. La descarga del molino de
bolas deriva el mineral la pulpa al mismo cajón del bajo tamaño de la zaranda
húmeda y luego es clasificado en los la batería de ciclones para la separación
del producto final.
Este producto final u overflow del ciclón fluye a un sistema de muestreo que
proporciona muestras representativas para análisis elemental de elementos
químicos en línea y análisis de distribución de tamaños. Una muestra física
también se colecta para permitir el análisis químico en el laboratorio. Este
producto es derivado hacia el circuito de flotación.
4.2. DESCRIPCION DE CADA UNIDAD DE OPERACION
El circuito de molienda reduce el mineral fino triturado desde un tamaño
nominal de 3 2.8 mm PF80 hasta un tamaño nominal deseado de alimentación
para la flotación de 140-150 µm P80. La capacidad nominal de operación es
de 5500 10,811 tmph, con una capacidad de diseño máxima de 10,811
12,000 tmph ajustando los equipos aguas abajo. Para procesar un promedio
de 138,000 tmpd de mineral más duro durante el curso de cada año
operativo. La producción promedio esperada durante la vida de la mina es de
240,000 tmpd cuando se toma en consideración la capacidad de tratamiento
más alta con mineral más blando.
Las instalaciones del circuito de molienda están ubicadas dentro de una
estructura abierta. Las zarandas, los molinos de bolas y los ciclones están
dentro de una zona restringida cada una. Cada zona tiene una grúa puente
con una capacidad adecuada para la instalación y servicio del equipo dentro
de esa zona. La figura 4.2 muestra una vista en perspectiva del circuito de
molienda. En esta muestra podemos apreciar, de derecha a izquierda, las
tolvas de mineral fino, alimentadores y zarandas, los molinos de bolas en el
centro, y los ciclones.
Como mencionamos anteriormente son seis líneas independientes en el
circuito de molienda, las mismas que son similares, por lo que al describir el
proceso de molienda solo nos referiremos a una línea, debiéndose aplicar
para el resto de líneas las mismas características desarrolladas.

Nota: En la figura 4.3 el U/S del Zarandeo Molino de Bolas indica “U/S”,
debería indicar “U/S Bajo tamaño”. El flujo que indica “U/S Grueso” debería
indicar “O/F Grueso”.
4.2.1. CICLONES Y BOMBAS DE ALIMENTACION
El producto de Bajo tamaño o Undersize de las dos zarandas de alimentación
al molino de bolas descarga a un cajón de alimentación a los la batería de
ciclones primarios de una capacidad de 277 m3. Una sola bomba centrifuga
C2-3310-PP-101 de 36” x 26”, con una potencia de 3500 HP, de velocidad
variable, alimenta la pulpa desde el cajón hacia su batería de ciclones
primarios C2-3310-PP-101. Dos de las seis líneas del circuito de molienda y
clasificación se muestran en la figura 4.5. El cajón y la bomba están ubicados
dentro del compartimiento para zarandas. Una sola bomba es instalada para
cada batería.
4.2.1.1. BOMBAS CENTRÍFUGAS HORIZONTALES
Las bombas centrífugas, tienen un rotor impulsor de paletas giratorio
sumergido en la pulpa. La pulpa entra en la bomba cerca del eje del rotor
impulsor, y las paletas lo arrastran hacia sus extremos a alta presión. El rotor
impulsor también proporciona al líquido una velocidad relativamente alta que
puede transformarse en presión en una parte estacionaria de la bomba,
conocida como difusor. El rotor impulsor debe ser cebado antes de empezar a
funcionar, es decir, debe estar rodeado de pulpa cuando se arranca la
bomba.
La velocidad de la bomba de alimentación a los ciclones es controlada para
mantener un nivel constante de alimentación en el cajón. La densidad en la
línea de alimentación del ciclón es medida con un densímetro nuclear. El flujo
y densidad son usados para calcular la razón del flujo de masa de los
ciclones, la cual es mostrada a los operadores en la sala de control. El
controlador de flujo añade agua de dilución (agua de proceso) al cajón de
alimentación. La medición de la densidad es usada como una variable del
proceso para controlar la densidad en cascada de un set point para la dilución
del agua del lazo de control del flujo. Este a su vez está unido a la salida del
monitor para tamaños de partícula del overflow del ciclón, para permitir el
control del tamaño de alimentación a flotación controlando la densidad de
alimentación a los ciclones.
El cajón de alimentación a los ciclones primarios y la descarga de la bomba
tienen válvulas de drenaje y de limpieza accionadas neumáticamente. Estas
válvulas son controladas tanto desde un panel local para válvulas en el piso
de la bomba o desde la sala Cuarto de Control.central de control de la
concentradora (CCCR).
4.2.1.1.1. RENDIMIENTO DE LA BOMBA CENTRIFUGA
Mediante la gráfica que aparece en la figura 4.4.A, podemos interpretar el
rendimiento de una bomba centrifuga, de la siguiente manera. La energía
cinética impartida por el impulsor al fluido bombeado debe superar la
resistencia al flujo. Dicha resistencia es la presión contra la cual la bomba
debe trabajar.
Esta resistencia es el resultado de la fricción en la tubería, así como también
el número y tipo de conectores a través de los cuales se bombea el fluido. La
altura a la cual el fluido es bombeado también se conoce como resistencia y
se mide como carga, o altura manométrica, en pies o metros.
Generalmente, todas las resistencias se suman, las presiones se convierten
en altura manométrica equivalente –medida en pies o metros- y al total se le
denomina carga total.
El rendimiento de la bomba centrifuga generalmente se representa con un
conjunto de curvas de bomba. Las curvas de bomba muestran la carga de
succión positiva neta requerida, la carga total y la eficiencia de la bomba (que
son indicadas en el eje vertical) como una función del caudal de fluidos, lo
cual indica en el eje horizontal. Se usa la curva de carga de succión positiva
neta, o NPSH (por sus siglas en inglés) al diseñar las aplicaciones de
bombas, con el fin de asegurar que el fluido no se vaporice o sufra cavitación
durante su transcurso a través de la bomba, Esto no es una consideración
cuando se trata de sistemas de bombeo ya diseñados.
Figura 4.3 Diagrama de bloques circuito Molienda

La curva de potencia, indicada como potencia de frenado, o BHP (por sus
siglas en ingles), muestra cómo cambia el consumo de energía según los
cambios de caudal. Observe que a medida que el caudal aumenta,
moviéndose hacia la derecha en el eje horizontal de caudal, la energía
requerida también aumenta. Observe también, que, a medida que la carga
total aumenta, el caudal disminuye. Y, a medida que el caudal disminuye, la
energía requerida también disminuye.
La curva de eficiencia muestra el caudal y la carga que se debe usar para
lograr la mayor eficiencia de la bomba. Este es el punto operacional para el
cual fue diseñada la bomba. Este punto operacional proporciona el consumo
de energía eléctrica más eficiente para la cantidad de fluido bombeado.
El efecto de la válvula que se usa para ajustar, o controlar, el caudal de un
sistema de bombas centrifugas de velocidad constante. Al cerrarse
gradualmente la válvula ajustable, aumenta la resistencia, o carga. La carga
adicional disminuye el caudal de fluido reduciendo también el consumo del
motor. Por otro lado, al abrirse la válvula, se reduce la carga contra la cual la
bomba tiene que bombear aumentando así el caudal del fluido y, al mismo
tiempo, el consumo de energía del motor.
A medida que el usuario ajusta la válvula a una posición más abierta o más
cerrada, el efecto sobre estos diversos parámetros se muestra en las curvas
de bombas y los medidores.
Cuando una bomba se opera a varias velocidades, puede interpretarse en
una gráfica que muestre el comportamiento completo. Para formar este tipo
de gráfica, las curvas H-Q se trazan para las diferentes velocidades que se
consideran, luego se superponen las curvas que tienen el mismo rendimiento.
Figura 4.4.A- Curva de rendimiento de bombas
Figura 4.4.B.- Curva de rendimiento de bombas Centrifugas

Estas curvas de rendimiento constante, llamadas de isorendimiento permiten
encontrar la velocidad requerida y la eficiencia para cualquier condición de
altura – caudal, dentro de los límites de la gráfica.
El grupo de curvas características de la figura 4.4.B muestra el
comportamiento de la bomba para un diámetro de rotor impulsor específico,
generalmente el diámetro máximo.
4.2.1.2.- CICLONES
El ciclón es un clasificador centrífugo, de operación continua, que utiliza la
fuerza centrífuga para acelerar la velocidad de asentamiento de las
partículas. El ciclón típico consiste de una sección superior cilíndrica donde
se ubica una entrada de alimentación tangencial unida a otra sección de
forma cónica en cuyo vértice se ubica el ápice (ápex) o descarga.
La pulpa se introduce tangencialmente en la sección cilíndrica y circula hacia
abajo forzada por la alimentación que ingresa. A medida que la pulpa avanza
hacia la parte más estrecha, su movimiento en espiral crea una fuerza
centrífuga que hace que las partículas gruesas se desplacen hacia la pared
exterior.
Esto hace que se desplace el líquido, que es forzado hacia el centro del ciclón
llevando consigo partículas sólidas finas. Las partículas más gruesas y
pesadas que están en suspensión en la parte exterior del ciclón continúan
acelerándose y salen a través de la parte más estrecha de la sección cónica
(Ápex).
Gran parte del líquido y de las partículas finas son ahora forzadas, tanto
hacia adentro como hacia arriba; saliendo en un vórtice en espiral a través de
la salida. Un buscador de vórtice (tubería que ingresa en la sección cilíndrica
del ciclón) sirve para proteger el vórtice de cualquier alteración producida por
la nueva alimentación y guiarla hacia afuera del ciclón.
El material que sale de la parte superior del ciclón se denomina rebalse finos
u Overflow siendo derivado gravitacionalmente por gravedad hacia el circuito
de flotación y el material grueso de la parte estrecha inferior se denomina
descarga gruesos o Underflow direccionándolo hacia el molino de bolas.
Las baterías de ciclones primarios C2-3330-CS-101 están instaladas en el
extremo de la alimentación al molino de bolas del área de molienda y se les
da servicio de mantenimiento mediante una grúa puente. Cada batería de
ciclones primarios incluye 16 ciclones individuales de 840 mm de alta
eficiencia, de los cuales 14 están operativos y 2 en stand by (en espera, ante
cualquier emergencia). Cada entrada del ciclón tiene una válvula de
aislamiento de compuerta tipo cuchilla de deslizamiento neumático, que
puede ser controlada localmente así como remotamente desde la CCCR el
Cuarto de Control. La presión de la alimentación del ciclón es monitoreada
localmente o así como remotamente desde la CCCR el Cuarto de Control. El
número de ciclones en operación en cada batería, está relacionado a la
presión de alimentación a los ciclones.
El overflow de cada batería de ciclones fluye a través de un cajón de
muestreo en línea entre las baterías y por debajo de la canaleta del overflow
C2-3330-LA-107. Un análisis elemental de elementos químicos en el mismo
flujo es llevado a cabo dentro de uno de los dos cajones de muestreo, y una
corriente muestreada muestra de cada uno es extraída para analizar la
distribución de los tamaños de partícula. Cada corriente de los muestreadores
para los analizadores posee un densímetro instalado para permitir un control
de la densidad de la alimentación de flotación añadiendo agua a la canaleta
del overflow de ciclones primarios aguas arriba, en caso de necesitarse. La
descarga total desde el cajón de muestreo, fluye por gravedad hacia el punto
de alimentación de flotación rougher.
El underflow de los ciclones primarios fluye por gravedad hacia el molino de
bolas a través de una canaleta para underflow de ciclones C2-3330-LA-130.
El cajón de descarga de la canaleta del underflow del ciclón por encima del
chute de alimentación al molino de bolas C2-3320-ST-120 también sirve
como un punto de emergencia para la adición de bolas para el molino de
bolas, cuando este requiera.
4.2.2.- MOLINO DE BOLAS

La molienda en un molino de bolas, por lo general se realiza cuando el
material está en forma de pulpa con agua. La molienda consiste en la
reducción de tamaño de las partículas relativamente gruesas dejadas por el
underflow de ciclones. Esta reducción debe realizarse al tamaño óptimo para
el proceso de concentración. Por lo tanto es la etapa final de la reducción del
mineral donde se completa la liberación del mineral con contenido metálico de
la ganga.
Esta operación de molienda, consiste en la reducción de las partículas de 2.8
5 mm PF80 a tamaños entre 140 y 150 μm P80, aplicando fuerzas de
cizallamiento, compresión, atrición, impacto y abrasión. La principal finalidad
de la molienda radica en lograr un grado de liberación adecuado dentro de
límites debidamente preestablecidos para conseguir una eficiente
recuperación del la mena contenido metálico como concentrado, y de la
ganga, para ser debidamente empleada en la deposición en canchas de
relaves la presa de relaves.
Las máquinas equipos en las que se lleva a cabo esta operación se
denominan molinos que generalmente son cilindros rotatorios protegidos o
revestidos interiormente con forros de material de alta resistencia al impacto y
la abrasión, en donde una fracción de su volumen se carga con mineral y los
elementos moledores (bolas), y que al girar, se produce el levantamiento e
impacto de la masa molturadora sobre el mineral, produciéndose la reducción
de tamaños, cuyo correcto control será la llave de un buen procesamiento de
minerales en términos de calidad del producto y recuperación del contenido
metálico.
Cada línea de molienda incluye un molino de bolas C2-3320-ML-101, para
moler el underflow proveniente de los ciclones primarios, las dimensiones del
molino son: de 8.2 m de diámetro x 14.6 m EGL (longitud efectiva de
molienda) para la etapa de molienda. Un solo motor de transmisión directa de
22 MW y una potencia de 29,500 HP de cambio automático acciona cada
molino de bolas. La operación normal es al 75% de la velocidad crítica (CS).
El motor de velocidad variable permite un ajuste de la velocidad del molino (y
por lo tanto la entrega de energía) a lo que justamente se necesita para lograr
una molienda deseada. Esto evita la producción excesiva de finos con su
impacto negativo en la producción de las arenas gruesas para la construcción
de la presa de relaves.
La alimentación de la carga hacia el molino se hace por medio del chute de
alimentación del molino C2-3320-ST-120, donde también se le adiciona agua
y en algunos casos se abastece de bolas.
El punto de operación nominal del molino de bolas es del 38 34 % de la carga
de bolas. El tamaño de las bolas es de 50% 63.5 50 mm y 50% 50.8 75 mm.
Los niveles máximos de operación son del 38% de la carga de bolas y del
40% de la carga total. El molino de bolas descarga a través de un cilindro
helicoidal de descarga inversa hacia un chute de descarga C2-3320-ST-120,
para transferir la carga procesada al cajón de alimentación del de ciclónes
primarios C2-3310-BX-101. Una plancha de acero perforada que cubre
parcialmente el extremo de la descarga de este cilindro ayuda a retener las
bolas dentro del molino cuando se está operando con niveles altos de carga;
el espiral retorna las bolas atrapadas por la plancha hacia el molino.
Un sistema de control lógico programable (PLC) controla el molino de bolas y
el motor y se interconecta con el sistema de control distribuido de la planta
(DCS). El molino de bolas es normalmente operado desde el CCCR Cuarto
de Control. A pesar de que el control real del motor y del molino es llevado a
cabo por el PLC del motor, la interconexión del operador se da normalmente
a través del DCS. Se dispone de un panel de control local para el motor sobre
la plataforma de operaciones para molienda junto al molino de bolas para
arrancar las operaciones de molienda. El sistema de control suministra todo el
sistema eléctrico, los sistemas de lubricación, los sistemas hidráulicos para
frenos, y otros dispositivos protectores requeridos para el molino y motor. El
monitoreo del molino de bolas y de la alarma del motor y de los dispositivos
es llevado a cabo desde el CCCR Cuarto de Control.
El sistema de lubricación incluye los depósitos de aceite, los sistemas de
aceite a alta y baja presión, la filtración de aceite, las instalaciones de
calefacción y refrigeración, y la instrumentación necesaria.
El agua fresca filtrada es usada para enfriar los rodamientos del molino, las
unidades de lubricación, y los motores de los molinos según sea necesario.
Luego el agua se descarga al cajón de alimentación del ciclón para completar
el agua de dilución requerida allí.

Las instalaciones para el mantenimiento de los molinos incluyen un paquete
completo de equipos para el recolocado de los revestimientos, consistente en
una máquina para manipular los revestimientos de los molinos de bolas y
varias herramientas para retirar los pernos. Este equipo es compartido entre
los molinos de bolas. El manipulador de revestimientos tiene la capacidad de
manipular y colocar revestimientos de hasta 3,500 kg en masa, permitiendo el
uso de revestimientos grandes. Con pocas piezas, las veces de recambio de
los revestimientos pueden ser reducidas, contribuyendo a una elevada
disponibilidad total. El motor de velocidad variable del molino puede operar a
una velocidad de marcha lenta para el mantenimiento del molino,
inspecciones y cambios de revestimientos sin la necesidad de otros
dispositivos auxiliares.
La grúa puente de servicio de C2-3320-CN-042 de 155 t/10t de capacidad,
ubicada en la zona de molienda puede instalar los molinos de bolas y
motores. Esto proporciona ahorros significativos en el tiempo y costo de
construcción, comparados al usarse solamente grúas móviles para la
instalación.
El piso del nivel inferior tiene una cierta pendiente hacia el extremo de la
descarga de los molinos de bolas para proporcionar un buen drenaje hacia el
sumidero central entre las zarandas y los molinos de bolas. El sumidero drena
hacia un canal de acceso central para limpieza.
El circuito de molienda está equipado con un sistema automatizado para
manejar y descargar las bolas a los molinos. Los camiones de transporte
descargan las bolas para molienda dentro de una tolva para almacenar bolas
dimensionadas para una capacidad de 30 días. Un alimentador rotatorio tipo
tambor de velocidad fija alimenta las bolas desde esta tolva hacia una faja
transportadora de elevación para bolas de alta elevación descargando en una
faja de transferencia.
Un pesómetro mide el peso de las bolas descargadas, y una compuerta
desviadora en cada molino de bolas las desvía desde esta faja hacia el
molino de bolas requerido. Las bolas caen por gravedad a cada circuito de
molienda a través de un chute de alimentación y del chute individual del
underflow de los ciclones de los molinos de bolas. Cuando el peso de las
bolas alimentadas al molino de bolas seleccionado es igual al set point, la
unidad de manejo de bolas detiene la adición de bolas a ese molino.
Solamente un molino es cargado a la vez con este sistema, para permitir un
seguimiento de las adiciones de bolas a cada molino. Una grúa de brazo y un
chute alterno de alimentación de bolas manualmente controlado, son
instalados en la tolva de almacenamiento de bolas para permitir cargar
manualmente las cubetas para bolas en caso sea necesaria una alimentación
de emergencia a los molinos de bolas.
Algunos reactivos como la lechada de cal, colector primario, colector
secundario, y colector de molibdeno son añadidos al cajón de alimentación de
los ciclones primarios. Las cantidades de adición de los colectores son
controladas por los set points especificados por el operador o mediante un
control de razones en cascada desde el controlador de pesos las balanzas en
la alimentación de la zaranda. Los colectores son añadidos
proporcionalmente al peso de la nueva tonelaje de alimentación. con una
razón regulada para variaciones en la ley de la alimentación.

Figura 4.5.- Circuito de mo

Figura 4.6.- Disposición de moli

Figura 4.7.- Ciclones de molinos de bolas y cajón d

EQUIPOS QUE CONSTA EL AREA DE MOLIENDA PRIMARIA:

4.3.-
DE
SC
RIP
CIO
N
DEL
EQUIPO
Normalmente un molino es una máquina que sirve para reducir el mineral a
tamaños tan pequeños que las partículas estarán libres de las impurezas que
lo acompañan; luego es donde justamente en la molienda donde se libera a
los
minerale
s con
contenid
os
metálico
s de la
ganga.
4.3.1.-
MOLINO
DE
BOLAS
Los
molinos
de bolas
son
tambore
s
giratorio
s en los
cuales
se
utilizan
bolas
metálica
s como
los
medios
libres de
molienda
. Los medios de molienda son elevados mediante la rotación del tambor y la
molienda ocurre por la combinación del impacto, rozamiento y abrasión. Las
superficies interiores del Molino están protegidas del desgaste y la corrosión
TAG TAG TAG TAG TAG TAG
Bomba de Alimentación de
Ciclón Primario No. 2
3310-PP-101 3310-PP-201 3310-PP-301 3310-PP-401 3310-PP-501 3310-PP-601
Sumidero de Alimentación
Primario del Molino de Bolas
3310-BX-101 3310-BX-201 3310-BX-301
3310-BX-301
3310-BX-301 3310-BX-301
Batería de Ciclones Primario No. 3330-CS-101 3330-CS-201 3330-CS-301 3310-BX-401 3310-BX-501 3310-BX-601
Canaleta de Descarga de
Ciclones U/F
3330-LA-130 3330-LA-230 3330-LA-230 3330-LA-430 3330-LA-530 3330-LA-630
Caja de Descarga de la Canaleta
de Descarga de Ciclones
3330-ST-130 3330-ST-230 3330-ST-330 3330-ST-430 3330-ST-530 3330-ST-630
Molino de Bolas No. 3320-ML-101 3320-ML-201 3320-ML-301 3320-ML-401 3320-ML-501 3320-ML-601
Canaleta de Descarga del
Molino de Bolas No.
3320-LA-101 3320-LA-201 3320-LA-301 3320-LA-401 3320-LA-501 3320-LA-601
Canaleta de Rebalse del Ciclón
Primario O/F
3330-LA-107 3330-LA-207 3330-LA-307 3330-LA-407 3330-LA-507 3330-LA-607
Muestreador de Rebalse del
Ciclón del Molino de Bolas No.
3330-SA-101 3330-SA-201 3330-SA-301 3330-SA-401 3330-SA-501 3330-SA-601
Cubierta y chute de
alimentación al molino de bolas
3320-ST-120 3320-ST-220 3320-ST-320 3320-ST-420 3320-ST-520 3320-ST-620
Zaranda de seguridad de
flotación
3330-SC-105 3330-SC-205 3330-SC-305 3330-SC-405 3330-SC-505 3330-SC-605
Trampa parrilla de descarga
molino de bolas
3320-SC-107 3320-SC-207 3320-SC-307 3320-SC-407 3320-SC-507
DESCRIPCION DE
EQUIPOS

por medio de revestimientos. Los molinos de bolas están equipados con
motores de anillo de velocidad variable.
La carga de bolas es nominalmente del 38% del volumen total del Molino. La
velocidad operacional esta usualmente dentro del rango de 60 a 80% de la
velocidad critica con un valor nominal del 78%. La velocidad crítica es la
velocidad a la cual la fuerza centrifuga es justamente la suficiente para
mantener las pequeñas partículas en contacto con los revestimientos para las
revoluciones completas.
El molino de bolas es alimentado a través de una entrada con pulpa
consistente en el mineral a ser molido mezclado con agua de proceso. A
causa de la configuración ondulada del revestimiento de molino, la carga de
bolas es elevada juntamente con el material a ser molido, el cual es luego
sometido a conminución por el impacto de las bolas que descienden así como
por la compresión entre las bolas y la abrasión proveniente del rozamiento
entre las bolas y las partículas de mineral. El material molido es evacuado a
través de una salida llamada descarga del molino.
Los molinos están en circuito cerrado con los ciclones para asegurar un
tamaño controlado del producto.
Descripción de los componentes
El molino de bolas consiste esencialmente en:
 La carcasa del molino
 El dispositivo móvil de entrada (chute de alimentación)
 La salida
 El revestimiento del molino
 La unidad de transmisión del molino
 Los frenos
 Los conjuntos de rodamientos del molino
 Los sistemas de lubricación de rodamientos.
4.3.1.1.- CONSUMO DE ENERGIA-TAMAÑO DE PARTICULA.
Resulta importante establecer relaciones confiables entre la energía
específica (Kw-h/t) consumida en un proceso de conminución y la
correspondiente reducción de tamaño alcanzada en dicho proceso, a objeto
de determinar la eficiencia energética de los respectivos equipos, facilitar la
elección apropiada y proyectar el correcto dimensionamiento a escala
industrial.
El problema más grande se debe al hecho de que la mayoría de la energía
suministrada a una máquina de molienda es absorbida por la máquina en sí
misma y solamente una pequeña fracción de la energía total es usada para la
rotura del material.
En los molinos de bolas, por ejemplo, se ha demostrado que menos del 1%
de la energía total suministrada es usada para la reducción de tamaño. Otro
factor es que un material que es plástico consumirá energía en el cambio de
la forma sin producir nueva superficie significante.
El Work index es el parámetro de la conminución que expresa la resistencia
del material a ser molido; numéricamente son los kilowatt-hora por tonelada,
requerida, para reducir el material desde teóricamente tamaño infinito de
alimentación al 80% passing 140 - 150 micrones.
De ahí que, la teoría de la conminución o pulverización se ocupa
fundamentalmente de la relación entre la energía consumida y el tamaño de
alimentación dado.
“La energía consumida para reducir el tamaño 80 % de un mineral o mena, es
inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo este
último igual a la abertura de malla en micrones, que deja pasar el 80% en
peso de las partículas”.
W W
P F
i 








10
1 1
80 80
Kw-h/t
Como podemos ver, la Ley de la Conminución desarrollada por Bond, tiene
un carácter netamente empírico y su objetivo fue llegar a establecer una
metodología confiable para dimensionar equipos y circuitos de conminución.

Aquí, el término Wi (índice de trabajo) depende tanto del material (resistencia
a la fractura) como del equipo de conminución utilizado, debiendo ser
determinado experimentalmente para cada aplicación requerida.
4.3.1.2.- MECANISMO DE LA MOLIENDA
La molienda en molinos está influenciada por el tamaño, cantidad, el tipo de
movimiento y los espacios entre los elementos de molienda en el molino.
La molienda se puede efectuar por los siguientes mecanismos:
a) Impacto o Compresión: Aplicada a la superficie de la partícula.
b) Cizalle: Debido a las fuerzas oblicuas o de corte.
c) Abrasión: Debido a las fuerzas que actúan paralelas a la superficie.
Estos mecanismos distorsionan las partículas y cambian su forma más allá
de ciertos límites determinados por su grado de elasticidad, causando el
quiebre de ellas. La molienda comúnmente se efectúa vía húmeda.
Cuando el molino se hace rotar, el agente de molienda, mineral y agua, se
mezclan en forma íntima y el agente de molienda puede reducir de tamaño
las partículas por cualquiera de los mecanismos anteriores, dependiendo de
la velocidad de rotación del molino.
4.3.1.3.- VELOCIDAD DE OPERACIÓN EN UN MOLINO
La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella que
hace que la fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores,
equilibre el peso de los mismos en cada instante. Cuando esto ocurre, los
elementos moledores quedan “pegados” a las paredes internas del molino y
no ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre el material para producir
la molienda. El molino, entonces, deberá trabajar a velocidades inferiores a la
velocidad crítica.
Entonces, para que la carga moledora, cumpla con la función de reducir el
tamaño de partículas, se debe determinar un parámetro que se le conoce
como velocidad de operación. Esta velocidad de operación Vop, se especifica
por un porcentaje obtenido al relacionar la velocidad angular N de molino en
r.p.m con la velocidad crítica del molino Nc, también en r.p.m.
Esta velocidad crítica se alcanza cuando se iguala el peso del medio moledor
con la fuerza centrífuga generada por la rotación del molino. Se puede
calcular según:
Nc = 42,2 / D
En que: Nc es la velocidad crítica del molino (r.p.m.)
D es el diámetro del molino (m).
“La velocidad crítica es función de la inversa de la raíz cuadrada del diámetro
del molino”.
La velocidad real de rotación del molino, necesariamente menor que la
velocidad crítica, se expresa normalmente como porcentaje de dicha
velocidad crítica.
La velocidad de giro de los molinos puede ser fija o variable. Últimamente la
velocidad variable en los molinos se obtiene mediante el sistema directo
(gearless)
Las ventajas principales de los molinos con velocidad variable mediante el
sistema directo son:
 Proporcionan un método para compensar los cambios en la dureza
(competencia de la roca) y aportan al circuito de molienda una mayor
flexibilidad
Figura 4.8.- Fuerzas de conminucion en molienda
moliendamolienda

 Permiten un arranque más suave, que minimiza los sobre - esfuerzos
en el molino durante las partidas
 El sistema directo de accionamiento de los molinos (gearless drive)
elimina completamente las transmisiones y aun cuando es más caro,
no tiene un costo excesivo de reposición como aquel de las
transmisiones.
4.3.1.3.1.- MOVIMIENTO DE CASCADA Y CATARATA
Las bolas en el molino como agente de molienda, junto con la carga de
mineral y agua describen un movimiento en cascada y catarata por efecto del
tipo de forro utilizado por el molino de bolas.
Se dice que la carga en el molino sigue un movimiento de cascada, cuando
los medios de molienda (bolas) ruedan de la parte alta de la carga hasta el
pie de ella. El movimiento de cascada generalmente produce fragmentación
por fricción lo que da lugar a un producto de molienda fina.
Se dice que la carga en el molino sigue un movimiento de catarata, cuando
los medios de molienda bolas son arrojados desde la parte alta de la carga
hasta el pie de ella. El movimiento de catarata generalmente produce
fragmentación por impacto, lo que da lugar a un producto de molienda
gruesa.
En general el movimiento de la carga en el molino es una combinación de
movimientos de cascada y catarata, en el grafico N° 4.9, se indica los
movimientos indicados.
En el interior del molino para que puedan tener lugar la elevación y caída de los
cuerpos moledores (bolas) es necesario que en la pared interior del molino
existan forros con barras levantadoras ó liners corrugados "lifters", de otra
forma la carga se deslizaría como un todo por la superficie interior del molino.
El mantener el nivel de carga adecuada en el molino es uno de los
parámetros más importantes para una molienda eficiente. El operador de
molienda debe asegurarse que los revestimientos del molino estén protegidos
del impacto directo de las bolas de molienda. Esto se logra manteniendo un
lecho de mineral en el que las bolas pueden caer durante la acción de
catarata
Figura 4.9.- Movimiento de cascada y catarata

Si el mineral es más suave, la molienda es más rápida. Cuando el mineral es
suave y la velocidad es normal, es difícil mantener un lecho de mineral en el
molino y al mismo tiempo evitar que los circuitos aguas abajo reciban
demasiada pulpa de mineral molido. En este caso, el operador puede bajar la
velocidad del molino, esto reduce la cantidad de molienda y mantiene el lecho
de mineral en el molino. Si el mineral es más duro, el operador puede
acelerar el molino.
Esto aumenta la acción de catarata, lo que a su vez aumenta la velocidad a la
que se rompe el mineral. Por lo tanto, usando la velocidad del molino, el
operador puede variar el impacto de rompimiento del mineral y proteger los
revestimientos. Es importante que el operador esté consciente que la
velocidad del molino y la potencia del motor son directamente proporcionales.
4.3.1.4.- EL SISTEMA DE LUBRICACIÓN
El sistema de lubricación del molino, es un sistema que cumple dos
funciones, una lubricación y la otra de enfriamiento (ver figura 4.12).
El sistema de lubricación, como principio fundamental, evita el contacto entre
los muños del molino. Durante la lubricación, se genera una película de
aceite a alta presión, que evita el contacto y facilita el giro del molino durante
su funcionamiento.
Figura 4.10.- Movimiento de Molino por tipo de forros
Figura 4.12.- Principio de lubricación
Figura 4.11- Tipo de forros

Los sistemas de lubricación del molino de bolas están ubicados por debajo
del extremo de la alimentación del molino para permitir un retorno por
gravedad del aceite al sistema.
Existen sistemas separados por los rodamientos de apoyo del molino en
cada extremo. Estos están contenidos dentro de un cuarto de lubricación
completamente encerrado, con la base elevada por encima del área de piso
circundante para evitar que ingrese cualquier derrame de pulpa.
El sistema de lubricación incluye los depósitos de aceite, los sistemas de
aceite a alta y baja presión, la filtración de aceite, las instalaciones de
calefacción y refrigeración, y la instrumentación necesaria.
El derrame recuperado es conducido hacia un tanque móvil para aceites
usados para su recirculación por medio del sistema existente para dichos
aceites usados.
Figura 4.13.- Sistema de lubricación y enfriamiento

4.3.1.5..- VARIABLES QUE INTERVIENEN EN LA MOLIENDA
 la carga del mineral
 el agua
 los agentes de molienda
 densidad de pulpa
 tamaño de partícula de entrada y de salida (granulometría)
 revoluciones del molino.
4.2.1.6..- CARCASA DEL MOLINO
Es la parte más grande del molino generalmente de acero, es rolado para
obtener la forma de un cilindro. En los extremos del casco están fijadas las
tapas del cilindro del molino mediante pernos. En el casco se abre aberturas
con tapa llamadas manhole para poder realizar la carga y descarga de las
bolas, inspección de las chaquetas y para el reemplazo de las chaquetas y
de las rejillas de los molinos. El casco de los molinos está instalado sobre
dos chumaceras o dos cojinetes macizos esféricos.
El cilindro tiene agujeros perforados para colocar pernos para los
revestimientos internos de protección contra el desgaste
4.3.1.7.- CHUTE DE ALIMENTACIÓN
El chute de alimentación consta de los siguientes submontajes: la entrada,
dispositivo de desplazamiento, cilindro de entrada, sellado, y guarda
salpicaduras.
La pulpa de alimentación es conducida a través de un cajón de entrada y a
través de un cilindro de entrada hacia la cámara de molienda. En el cajón de
entrada, los sólidos de la alimentación gruesa forman una capa autógena de
protección contra el desgaste. Para trabajos de inspección y mantenimiento,
la entrada completa puede ser movida a distancia del molino de bolas.
Después del mantenimiento, la entrada es regresada nuevamente al molino
de bolas y es fijada en esa posición. Existe un sellado de agua inyectada a
Chorro entre el chute de alimentación y el cilindro de alimentación del molino,
para evitar toda fuga de pulpa del molino.
4.3.1.8.- DESCARGA DEL MOLINO
El conjunto de la salida consta de un cilindro provisto de un tornillo de retorno
de material protegido contra el desgaste y de un disco perforado para el
overflow.
La pulpa molida fluye a través del cilindro de salida y del disco de overflow.
Las bolas de molienda son retornadas al compartimiento de molienda del
Figura 4.14 Ensamblajes de chumaceras fija y móvil
Figura 4.15 Partes de un molino de bolas

molino tubular mediante el tornillo de retorno de material protegido contra
desgaste.
4.3.1.9.- REVESTIMIENTO DEL MOLINO
Los molinos son revestidos con chaquetas de metal duro fundido (acero
aleado al cromo y molibdeno) los cuales incluyen conjuntos completos de
carcasa y cilindros de entrada de la alimentación. El cilindro de salida está
revestido con caucho vulcanizado en las estructuras de acero. Un material de
refuerzo para el revestimiento de caucho es fijado a la carcasa del molino,
placas tubulares y cilindro de entrada de la alimentación para permitir
irregularidades pequeñas dentro de la disposición de los revestimientos para
evitar la erosión de la carcasa por la pulpa que pudiera quedar atrapada entre
los revestimientos.
4.2.1.7.- La unidad de transmisión del molino
4.3.1.10.- LA UNIDAD DE TRANSMISIÓN DEL MOLINO
Los molinos son accionados por sistemas de transmisión sin engranajes con
montajes de motor-rotor de anillos fijados a las carcasas de los molinos y
estatores-motores envueltos alrededor de los molinos. El sistema es también
descrito por ABB como motor envuelto sincrónico alimentado por ciclo
convertidor.
El motor de anillo transmite el torque del motor hacia la carcasa del molino a
través de un intervalo magnético. Ya que no se presenta un desgaste y
desgarramiento, la alta disponibilidad y la vida larga de servicio de la unidad
de transmisión están aseguradas. La capacidad de velocidad variable viene
con la unidad de transmisión como una característica inherente, el sistema de
transmisión es capaz de arrancar, acelerar y desacelerar el molino en
cualquier dirección.
Figura 4.16 Cilindro de descarga y del disco de overflow
Figura 4.17 Revestimiento del molino (disposición de los forros del cilindro)

 La unidad de transmisión de cicloconvertidor de frecuencia variable. Un
cicloconvertidor transforma una forma de onda de AC, tal como la
alimentación por red, a otra forma de onda de AC de una frecuencia
menor.
 El estator, es la parte fija libre del motor y contiene los bobinados de
cobre. El estator contiene un sistema de enfriamiento aire-agua y esta
sellado para proteger contra la entrada de polvo, agua y pulpa. Los
calentadores anti-condensación también son parte del estator.
 El rotor, consiste en ensambles de polos montados sobre un reborde
armado en la carcasa del molino. También incluye los anillos deslizantes y
brush assemblies y la parte rotatoria del compartimiento y sellos del motor.
Cada ensamble de polos consta de polos cada uno completado con el
bobinado necesario, sujetador e interconexiones de bobinado.
 Transformadores convertidores, tres transformadores por molino.
 Transformador de excitación y rectificador, uno por cada molino.
 Cuarto eléctrico, una unidad integrada de potencia y control.
4.3.1.11.- FRENOS
Se dispone de un sistema de frenos para limitar los movimientos de la
carcasa durante las paradas y para mantener firmemente la carcasa de
molino en una posición estacionaria para un mantenimiento seguro y un
cambio de revestimientos. Los frenos son accionados por una unidad de
potencia hidráulica e incluyen montajes de frenos de zapata montados sobre
armazones en pedestal. Las zapatas están diseñadas para sujetar con fuerza
un disco de frenos unido a una extensión de la carcasa en el extremo de
accionamiento de molino.
El sistema de frenos consta de 2 brackets / brake frames (uno a la izquierda y
uno a la derecha), cada uno con 5 unidades de frenos de disco hidráulicos a
prueba de fallas y 1 unidad hidráulica potencia hidráulica para hacer funcionar
los frenos. El freno está diseñado como un freno de aplicación tipo resorte
contra fallas, hidráulicamente desconectado. Para hacer funcionar el freno, la
presión hidráulica es aplicada y desconectada desde un dispositivo de
presiones.
Figura 4.18 La unidad de transmisión del molino

4.3.2.- BATERIA DE CICLONES
4.3.2.1.- COMPONENTES
Cada batería de los ciclones consta de un distribuidor de alimentación, 16
ciclones, canaletas para underflow y overflow revestidas con caucho y una
estructura de soporte de acero. El sistema de baterías no incluyendo a los
ciclones es también conocido como el sistema múltiple radial. Los ciclones
están montados radialmente alrededor de un cabezal vertical central de
alimentación para una distribución uniforme de la pulpa y las canaletas son
concéntricas alrededor del distribuidor de alimentación central. Bajo una
condición normal de operación, se utilizan catorce ciclones por batería,
dejando dos en Stand by.
Un transmisor de presión está montado sobre la parte superior del distribuidor
de alimentación. Se dispone de una válvulas de aislamiento individual para
cada ciclón (de entrada de compuerta tipo cuchilla automatizadas
neumáticamente accionadas y con interruptores de posición).
El sistema de baterías junto con las válvulas de aislamiento permite un
reemplazo en campo de cualquier ciclón sin interrumpir a otros ciclones o
parar el sistema.
El ciclón es un dispositivo simple que produce la separación centrifuga de
materiales dentro de una corriente de fluido. El ciclón utiliza la energía
obtenida a partir de la presión hidráulica para crear un movimiento rotacional
del fluido. El movimiento rotacional origina que los materiales suspendidos
dentro del fluido se separen uno del otro debido a la fuerza centrífuga.
Figura 4.19 Vista isométrica del molino

Figura 4.21 Corte del ciclón krebs
Figura 4.20 Nido de ciclones

4.3.2.2.- .- PARTES DEL CICLON
 Cámara de alimentación (Cabezal): Es una sección cilíndrica que
recibe tangencialmente la pulpa a presión. La pulpa ingresa por una
abertura estrecha llamada feed inlet. En la parte superior tiene
acoplado un diafragma llamado vórtex finder que se prolonga a través
de una tubería por donde salen al exterior las partículas finas.
 Sección Cilíndrica: Es la parte central y da la dimensión del ciclón.
 Sección Cónica: Es la parte inferior del ciclón que termina en un
orificio llamado ápex por donde salen los gruesos al exterior. Estos
dos últimos están internamente revestidos con jebe para evitar que se
gasten rápidamente, debido a la gran cantidad de arena que tiene la
carga.
4.3.2.3.-- INFLUENCIA DE LA LONGITUD DEL CUERPO CILINDRICO DEL
CICLON
En este caso, a mayor longitud de la parte cilíndrica se obtiene separaciones
más finas. Ello se muestra en la figura 4.23 se utilizan especialmente para
operaciones de concentración o pre concentración y también clasificación
Flujo Inferior (Torbellino Primario)
La alimentación que ingresa al ciclón origina un flujo pegado a la pared
interna de la sección cilíndrica y cónica dirigida hacia el vértice inferior (ápex)
para salir al exterior arrastrando las partículas gruesas
Flujo Superior (Torbellino Secundario)
Se origina por una gran cantidad de partículas finas que asciende por el
núcleo central y que es forzado a salir del ciclón por el vórtex . El núcleo
central es formado por el torbellino primario.
Figura 4.22 Partes de un ciclón
Figura 4.23 Longitud del cuerpo cilíndrico del ciclón

4.3.2.4.- FUNCIONAMIENTO DEL CICLON
Su funcionamiento se puede describir de la siguiente manera:
1. La pulpa entra con fuerza al ciclón por la tubería de alimentación y
comienza a girar a gran velocidad, pegada a la pared interna del
ciclón.
2. Por este movimiento, las partículas gruesas son las que se pegan a
las paredes del ciclón y empiezan a bajar, saliendo por el vértice de
descarga llamado ápex.
3. En la parte central del ciclón se forma un remolino que levanta a las
partículas finas y las obliga a salir por la tubería de descarga de finos,
llamada vortex.
4.3.2.5..- EFECTOS DEL TAMANO DEL APEX EN EL FLUJO DE
DESCARGA
El tamaño del orificio inferior es muy importante para una buena separación
de partículas en el ciclón
Ápex de tamaño correcto:
- Da un flujo de ángulo de cono entre 20 á 30 grados (flujo en spray)
- Permite el ingreso de aire que saldrá por el vórtex
- Los gruesos descargan libremente con un % sólidos mayor al 50% en
peso
- Los finos salen libremente por el vórtex
Ápex de tamaño muy pequeño:
- Permite un flujo de salida denso en forma de espiral (flujo en soga)
- No permite el ingreso de aire
- Obliga la salida de partículas gruesas
Ápex de tamaño muy grande:
- Permite un flujo de pulpa de cono muy abierto
- Permite la salida de mayor cantidad de agua (pulpa menos densa)
- Permite la salida de mayor cantidad de partículas finas (forma paraguas).
4.3.2.6.- - TIPOS DE DESCARGA DE CICLONES
NORMAL, cuando la presión y el flujo son estables, y están en parámetros
adecuados.
SOGA, cuando hay un exceso de presión y consecuentemente un exceso de
flujo. Puede haber un exceso de agua o una densidad de entrada alta, esto
provoca una alta carga circulante. Un incremento de la carga circulante puede
ser porque el material está demasiado duro, hay presencia de gran cantidad
de gruesos en la pulpa del underflow de ciclones y será necesario remoler.
ABIERTO, cuando hay poca presión y consecuentemente poco flujo, que
puede estar ocasionado por falla en la bomba.
NORMAL SOGA ABIERTO
4.3.2.7.-.- VARIABLES RELACIONADOS CON LA PULPA ALIMENTADA
Porcentaje de sólidos. El porcentaje de sólidos para una operación eficiente
no debería pasar de 40 %.
Densidad. La densidad del o/f depende que se haga una buena clasificación.
Además para que haya una buena clasificación, la descarga del ciclón debe
ser en forma de soga continua por un momento y en forma de ducha en otro
instante
Cuando la densidad del o/f es bajo; nos indica que: La pulpa que entra al
ciclón es muy aguada, puede causar atoros en la descarga (u/f), puede
sobrecargar a los molinos y crear demasiada carga circulante.
Figura 4.24 Tipos de descarga del ciclón

Cuando la densidad del o/f es alto; nos indica que: La pulpa que entra es
espesa, es necesario aumentar agua, es necesario tener cuidado en la
descarga
4.3.2.8.- ATORO DE LOS CICLONES
El operador se da cuenta del atoro de un ciclón cuando la densidad de los
molinos está muy bajó (aguada), cuando rebalsan las bombas, cuando se
plantan las máquinas de flotación, etc. Y esto es debido a:
• La presencia de sustancias extrañas dentro del ciclón (residuos de
bolas, ejes, alambres, madera, etc.)
• Que algunas veces el jebe protector se levanta o se despega del
ciclón impidiendo una buena operación y su libre descarga
• Alimentación de carga gruesa
• Exceso de agua en la alimentación, cajón de la bomba etc.
EL ATORO TRAE SERIAS CONSECUENCIAS COMO:
• La carga se asienta en las tuberías produciendo atoros
• Por la carga gruesa se plantan las bombas produciendo derrames,
paradas de molinos, pérdida de tonelaje, más trabajo para el
operador
• Ingreso de carga gruesa al circuito de flotación
• La pulpa se asienta en las celdas de flotación paralizando los motores
eléctricos
• En caso de que un ciclón se atore, debe cambiarse la carga al ciclón
en Stand by lo más rápido posible, ya sea cambiando de bomba o
descargando el cajón; esto se hace después de regular la densidad
adecuada, luego desatorar cuanto antes el ciclón atorado
• Caudal de pulpa. La capacidad o caudal de pulpa que se alimenta al
ciclón, depende fundamentalmente del diámetro del vórtex, de la
caída de presión y del porcentaje de sólidos
• Presión de alimentación. La caída de presión o simplemente
presión constituye la diferencia de presión entre el ingreso al ciclón y
el rebose que generalmente se encuentra a la presión atmosférica.
.
4.3.2.9.- DISTRIBUCION DE ALIMENTACION
Los ciclones están dispuestos en grupos o baterías para ahorrar espacio y
para asegurar una distribución pareja y adecuada de la alimentación que
ingresa a cada ciclón.
La pulpa de las bombas de alimentación ingresa a la parte inferior del
distribuidor de la alimentación cilíndrica, alrededor del cual se encuentran
distribuidas simétricamente las tuberías de alimentación. Las válvulas de
alimentación a cada ciclón permiten que los ciclones entren en operación o se
detengan en forma independiente.
Cada descarga de ciclón pasa a una canaleta circular dispuesta en anillo
alrededor de la tubería de alimentación (cajón de Underflow).
4.3.2.10.- SISTEMA RADIAL MULTIPLE DE CICLONES (NIDO DE
CICLONES)
1
3
4
2
Tolva de
Finos
Molino
de
Bolas
Sumidero
Bomba
Hidrociclón
Agua
1. Alimento fresco al Molino
2. Descarga del Molino de Bolas
3. Arenas del Hidrociclón
4. Rebose del Hidrociclón
Figura 4.25 Diagrama de un sistema de clasificación

La pulpa debe alimentarse a todos los ciclones en proporciones iguales y a la
misma caída de presión
Componentes de un sistema radial múltiple:
- Distribuidor de alimentación radial
- Válvulas de control a la entrada de los ciclones
- Batea anular superior
- Batea inferior
- Tuberías de flujo de salida superior
- Bastidor de acero
Los ciclones están dispuestos en “nidos” para ahorrar espacio y para
garantizar una distribución pareja de la alimentación a cada ciclón. La pulpa
proveniente de las bombas de alimentación al ciclón ingresa por la parte
inferior de un distribuidor de alimentación cilíndrico, alrededor del cual se
encuentran dispuestas en forma simétrica las tuberías de alimentación al
ciclón. Las válvulas de alimentación que llevan a cada ciclón pueden operarse
o pararse en forma independiente. La pulpa espesada proveniente de cada
ciclón descarga en una canaleta circular instalada alrededor de la tubería de
alimentación. Otra canaleta circular recolecta el rebalse.
4.3.2.11.-- TAMANO DE CORTE
La curva de clasificación describe la manera en que las partículas en la
alimentación de una clasificador se reparten entre los flujos de rebalse y de
descarga. En un clasificador en donde la separación no es perfecta el tamaño
de corte es el tamaño al cual las partículas en la alimentación tienen la misma
chance de irse a la descarga o al rebose del ciclón. El grado de separación es
una medida de eficiencia de la clasificación está dado por la pendiente de la
curva de clasificación, una pendiente pronunciada indica una clasificación
cercana a la ideal, una pendiente baja es una indicación de una clasificación
pobre. El cortocircuito indica el porcentaje de partículas finas que han sido
arrastradas por el agua y salen por la descarga.
Figura 4.27 Partes principales de un nido de ciclones
Figura 4.26 Nido de ciclones

Figura 4.28 Tamaño de corte
Figura 4.29 Curva de clasificación y el tamaño de corte

4.3.3.- TRANSPORTE DE PULPAS
4.3.3.1.-- TRANSPORTE DE PULPAS
Se requieren de bombas centrifugas para transportar la pulpa desde los
sumideros de alimentación hacia las baterías de ciclones primarios. Estas son
bombas centrifugas horizontales para pulpa con una carcasa de fierro con
alto contenido de cromo y un impeler para acrecentar la vida contra el
desgaste. Además, estas bombas están construidas con módulos de
extremos húmedos reemplazables para reducir el tiempo de mantenimiento.
Las bombas son accionadas por motores de 3500 HP, de frecuencia
regulable consistente en un motor acoplado a un reductor de velocidades
Falk. El valor 36 x 30 pulgadas, representa a los diámetros de la boquilla de
succión y descarga en pulgadas respectivamente. Las bombas son del tipo de
operación de sello de prensa estopas húmedas, es decir, se requieren de
agua para el sello de prensa estopas.
4.3.3.2.-FUNCIONAMIENTO DE LAS BOMBAS
En una bomba centrífuga, el motor acciona el eje. El eje hace girar un
impulsor dentro de una caja fija. Al girar, las aspas del impulsor producen un
movimiento de rotación en el líquido que es llevado hacia afuera de la caja
mediante la fuerza centrífuga. A medida que el líquido pasa por las aspas de
la caja, se mueve más rápido ya que las aspas se mueven más rápido en las
puntas que en el centro. La energía que se entrega al líquido es la Energía
Cinética, que en los sistemas de bombeo se llama “velocidad de cabeza”.
Esta energía hace que el líquido pase al área de mayor presión en la cámara
de voluta y la bomba. En este punto, el líquido es más lento; parte de su
energía cambia a presión. El líquido se mueve alrededor de la voluta y de allí
sale a las tuberías de descarga.
A medida que el líquido es enviado hacia afuera desde el centro de la bomba
mediante fuerza centrífuga, éste es reemplazado por un líquido que se extrae
desde el centro de la bomba a través de la tubería de succión.
AREA DE
ALTA PRESION
AREA DE BAJA PRESION
(OJO DE LA BOMBA)
EJE
SUCCION
DESCARGA
EJE
IMPULSOR
CARCASA
CAMARA
DE VOLUTA
ZONA DE POSIBLE
BLOQUEO DE AIRE
Accióndeunabombacentrifuga
4.3.3.3.-.- ARRANQUE DE UNA BOMBA
Seguir los siguientes pasos:
a) Comprobar el nivel de aceite con el objeto de evitar daños en el eje y
cojinetes por falta de lubricación.
b) Mover con la mano la polea o las correas "V" para comprobar si no
hay carga asentada en la caja y así evitar que se rompa el perno del
eje central. Si la mariposa está plantada hay que lavar con agua a
presión hasta que afloje.
c) Comprobar que las correas "V" estén correctamente templadas, ( si
las fajas están flojas la bomba no succionaría bien).
d) Abrir la válvula de agua a presión.
e) Arrancar el motor de la bomba.
f) Mandar carga abriendo el cajón de la bomba
Figura 4.30 Acción de la bomba centrifuga

4.3.3.4.- QUE PASOS SE DEBE SEGUIR PARA PARAR UNA BOMBA
Los pasos a tener en cuenta son:
1. Tomar la bomba de repuesto arrancarla si es que está parada ..
2. Cortar la carga a la bomba que se va a parar.
3. Dejar que la bomba trabaje unos minutos con agua.
4. Cerrar la válvula de agua a presión
5. Hacer limpieza del piso de la bomba
¿POR QUÉ NO JALAN LAS BOMBAS? PUEDE SER:
a) Cuando tienen la mariposa gastada.
b) Cuando las correas "V" están aflojadas.
c) Cuando las tuberías de las bombas están atoradas, que puede ser
por carga muy gruesa, muy poca agua o presencia de cuerpos
extraños (pedazos, de bolas, forros, etc.)
d) Cuando hay mucha carga.
4.3.3.5.-.- PARTES PRINCIPALES DE UNA BOMBA
Los elementos principales de la bomba centrifuga son:
 CUBIERTA (CARCASA).- Encierra el impulsor, el eje y el casquillo de
empaques. Dirige el flujo del líquido que entra y sale de la bomba.
Generalmente las cubiertas son del tipo VOLUTA, es decir de diámetro
creciente.
 EJE DE LA BOMBA.- Según el tipo de motor que se usa, el eje de la
bomba puede formar parte del impulsor del motor, o puede ser
independiente y acoplarse al eje del motor. El eje puede ser apoyado por
cojinetes independientes, o por los ejes del motor.
 EL IMPULSOR.- Es la pieza de la bomba que ejerce fuerza de alta
energía sobre el fluido para darle velocidad e impulsión. El área abierta
en medio del impulsor se llama entrada y determina en parte la capacidad
de la bomba.
 LAS ALETAS DEL IMPULSOR.- Las aletas son las partes del impulsor
que dirigen el flujo del fluido dentro de la bomba.
 LAS GUARDAS DEL IMPULSOR.- Encierran las aletas del impulsor y
retienen en el área del impulsor al flujo.
 PUNTO DE SUCCION.- Es el lugar por donde entra fluido a la bomba;
se sitúa normalmente cerca del centro de la bomba. El diámetro del
paso de este punto determina en parte la velocidad a la que puede
bombear la unidad.
 ANILLOS DE DESGASTE (camisa).- Su función principal es la de
permitir algo de goteo de fluido entre el impulsor y la cubierta en el área
de succión, se establece un sello hidráulico el cual permite que la
bomba funcione con más eficiencia. Además se recircula una pequeña
cantidad de líquido de descarga al lado de succión de la bomba.
 CASQUILLO EMPAQUE (Packing).- Sella el flujo de fluido dentro de la
bomba. El casquillo empaque puede ser usado tanto un empaque fijo o
trenzado, que es reemplazable y ajustable, o bien el sello de tipo
mecánico
Figura 4.31 Partes de una bomba centrifuga

IMPULSOR
BRIDADE
DESCARGA
CARCASA
BRIDADE
SUCCIÓN
RETÉN
REVESTIMIENTO
DE SUCCIÓN
REVESTIMIENTO
DE VOLUTAPEDESTAL
ARMAZÓN
ANILLO DE
DESGASTE
DE EJE
EJE DE
ACCIONAMIENTO
SOPORTE
DEL EJE
ANILLOS DE
EMPAQUETADURA
CONEXIÓN DE AGUADE SELLO
DE PRENSAESTOPAS
CAJADE EMPAQUETADURAS
CASQUILLO
Bombacentrífuga(partes)
PRENSAESTOPAS
ma centrifuga
4.3.4- EQUIPO AUXILIAR
4.3.4.1.- SISTEMA DE CARGUIO DE BOLAS
El sistema de almacenamiento y manejo de las bolas de molienda suministra
las bolas de molienda a los molinos. Las bolas de molienda son transportadas
por un camión y depositadas dentro de una tolva de almacenamiento de bolas
con una capacidad de 1,200 tm. El alimentador del molino de bolas, es un
alimentador rotatorio tipo tambor que transporta las bolas de molienda desde
la tolva y las deposita en la faja transportadora a gran altura. Esta faja
transportadora lleva las bolas hacia arriba y las deposita por medio de un
chute de descarga de la faja transportadora de transferencia para bolas del
molino. Esta faja transportadora está equipada con un pesómetro (de 2
rodillos) para registrar el peso total de las bolas que están siendo
transportadas. La faja transportadora posee raspadores de faja accionados
neumáticamente (compuertas) que son operadas secuencialmente y que
permiten dirigir las bolas de molienda hacia uno de los molinos de bolas.
Cada chute de adición al molino de bolas está equipado con un contador de
bolas para medir la adición de bolas a un molino específico
4.3.4.2.- MÁQUINA PARA MANEJAR REVESTIMIENTOS Y
HERRAMIENTA PARA RETIRAR PERNOS
4.3.4.2.1.-HERRAMIENTAS PARA RETIRAR PERNOS
La máquina para manejar los revestimientos del molino de bolas se utiliza
para retirar y colocar los revestimientos de la carcasa y de los extremos en las
superficies internas del molino.
4.3.4.2.2.- MANIPULADOR DE REVESTIMIENTOS DEL MOLINO DE
BOLAS
La máquina autopropulsada para manejar revestimientos incluye el carro, una
pluma de 4 ejes, un manipulador de revestimientos de 3 ejes, floodlights de
pluma, un mecanismo de transferencia de revestimientos, aparejos de izaje
para revestimientos desgastados, sujetadores, estación de control del
operador, unidad de control remoto inalámbrico, cubiertas protectoras, unidad
de accionamiento, sistema de dirección, interruptores limitadores y
dispositivos de seguridad, motores, arrancadores del motor, bombas
hidráulicas, sistema integral de tuberías, tomas de potencia hidráulica,
cableado, controles, cable extensión para energía con carrete y clavija y
enchufes para tomacorrientes de energía eléctrica.
Cada herramienta para retirar pernos es un sistema Thunderbolt 750 S2-B y
consta de: el martillo, una unidad de potencia, mangueras de interconexión,
dispositivos de seguridad, controles, troles sobre monocarril y elevadores
complementados con cableado/accesorios, cableado y cable extensión de
energía con carrete.
Figura 4.32 Bomba centrifuga y sus partes

Figura 4.33 Sistema de carguio de bolas

Figura 4.37 Máquina autopropulsada para manejar
revestimientos
Figura 4.36 Procedimiento para retirar los revestimientos
Figura 4.35 Manejando revestimientos de molinos
Figura 4.34 La máquina de manejo revestimientos del molino

4.3.4.3.- BOMBA SUMERGIBLE EN ÁREA DE ALIMENTADOR DE BOLAS
El sumidero del área del alimentador de bolas está equipado con esta bomba
sumergible que puede manejar desperdicios de acero. Esta bomba funciona
intermitentemente para vaciar el sumidero de todo derrame acumulado,
enviando el derrame hacia el sumidero de piso en la línea de molienda 1. La
bomba es del tipo de impulsor semi-empotrado y está equipada con un
agitador para evitar el atoramiento en la succión y para tratar con
concentraciones altas de sólidos. Los componentes de los extremos húmedos
de la bomba están hechos de fierro-cromo endurecido para la resistencia
contra la abrasión. El motor es un 3 HP y 3380 rpm montado directamente en
la bomba.
Figura 4.38 Bomba sumergible de sumidero - vista frontal
Figura 4.39 Bomba sumergible de sumidero - vista lateral

Figura 4.41 Grúa de servicio para área de molino de bolas
4.3.4.4.- GRÚAS Y ELEVADORES
4.3.4.4.1.- GRÚA DE BRAZO SOBRE MONOCARRIL PARA CARGAR
BOLAS Y ELEVADOR PARA CARGAR BOLAS
La grúa de brazo sobre monorriel para cargar bolas y el elevador son usados
principalmente para izar, mover y bajar las cubetas para bolas (4 tm cap.)
dentro del área de manejo de bolas del molino de bolas. la capacidad máxima
de esta grúa es de 5 tm los componentes principales de la grúa de brazo libre
son el mástil, el powerslew de 180°, el brazo, el carro y el elevador. El
elevador está montado sobre un carro el cual se desliza a lo largo del brazo.
El brazo puede girar 180° mediante la acción del powerslew. El ensamble
utiliza varios motores, ruedas, poleas, cables, y una polea de gancho.
4.3.4.4.2.- GRÚA DE SERVICIO PARA ÁREA DE MOLINO DE BOLAS
La grúa de servicio para el área del molino de bolas es usada para izar,
mover y bajar piezas pesadas de equipo o componentes en el área de
molienda tales como las partes de los molinos de bolas. La capacidad
máxima de esta grúa es de 95 tm y también hay un elevador auxiliar de 10
tm. Los componentes principales de la grúa Puente son el Puente, el carro y
el elevador. El elevador está montado sobre un carro el cual se desplaza a lo
largo de las vigas del puente.
4.3.4.4.3.- GRÚA DE SERVICIO PARA EL ÁREA DE CICLONES
La grúa de servicio para el área de los ciclones es usada para izar, mover y
bajar las piezas pesadas del equipo o componentes en el área de molienda
tales como los ciclones. La capacidad máxima de esta grúa es de 20 tm y
también hay un elevador auxiliar de tm. Los componentes principales de la
grúa puente son el puente, el carro y el elevador. El elevador está montado
sobre un carro el cual se mueve a lo largo de las vigas del puente. El
ensamble utiliza varios motores eléctricos, reductores de engranajes, ruedas,
poleas, cables, una polea de gancho, sistemas de lubricación y de frenos.
4.3.4.4.4.- GRÚA PUENTE DE TOLVA DE RETENCIÓN PARA
ALIMENTACIÓN A MOLINO DE BOLAS
La grúa puente de la tolva de retención para la alimentación del molino de
bolas es usada para izar, mover y bajar las piezas pesadas del equipo o
componentes en el área de tolvas de retención. La capacidad máxima de esta
grúa es de 10 tm. Los componentes principales de la grúa puente son el
puente, el carro y el elevador. El elevador está montado sobre un carro el cual
se mueve a lo largo de las vigas del Puente. El puente puede moverse en la
Figura 4.40 Grúa de brazo sobre monocarril

dirección ortogonal a lo largo de las vías elevadas. El ensamble utiliza varios
motores eléctricos, reductores de engranajes, ruedas, poleas, cables, una
polea de gancho, sistemas de lubricación y de frenos.
4.3.4.4.5.- ELEVADORES DE SALA PARA LUBRICACIÓN DE MOLINOS
DE BOLAS
Los elevadores de la sala de lubricación de los molinos de bolas son usados
principalmente para izar, mover y bajar los barriles de lubricación y filtros para
los sistemas de lubricación de los molinos de bolas. La capacidad máxima de
este elevador sobre monocarril es de 1 tm. Estos elevadores son del tipo de
empuje y tiro.
5.3.4.5.- MUESTREO, ANÁLISIS DE ELEMENTOS EN CORRIENTES Y
SISTEMAS DE ANÁLISIS DE TAMAÑO DE PARTÍCULA
5.3.4.5.1.- MUESTREO Y ANÁLISIS
El muestreo de las corrientes de pulpa se usa para obtener muestras
pequeñas de la pulpa que representen a la corriente total. Para que sean
representativas las muestras deben tener la misma composición de mineral
así como la misma distribución del tamaño de partículas que la corriente que
está siendo muestreada. Estas muestras se usan para el análisis elemental
en línea y análisis de tamaño de muestras en línea. Las muestras periódicas
de pulpa son proporcionadas por el sistema muestreador para el análisis en el
laboratorio con el objetivo de la contabilización metalúrgica o para usarse
como muestras de comprobación para la calibración de los analizadores.
El overflow de cada batería de ciclones fluye a través del muestreador de
overflow del ciclón del molino de bolas . El muestreador tiene tres etapas de
muestreadores tipo rifle en serie, tomando un corte cada una de las etapas
sucesivas de la muestra de la etapa anterior, hasta que la muestra final sea
de un tamaño manejable para el análisis. La pulpa rechazada de cada etapa
de muestreo fluye por gravedad al circuito de flotación.
En el área de molienda, los muestreadores están instalados en pares. Cada
par de muestreadores tienen sus últimas etapas colocadas juntas lado a lado
y ellos comparten un solo analizador en la corriente. Estos pares de
analizadores son llamados MEP Duplexers, ya que son usados por dos
muestreadores. MEP se entiende como sensor multi elementos. Para el
análisis de molienda, es decir para la alimentación de flotación, los MEPs (C-
3330-AZ-102) miden cuatro elementos (Cu, Mo, Fe, y As). El MEP es un
analizador de energía dispersiva fluorescente de rayos X (EDXRF) con una
alta capacidad y selectividad y es capaz de medir hasta ocho elementos y la
densidad simultáneamente. La fuente radiactiva emite radiación, la cual es
dirigida hacia la pulpa de muestreo. Allí, los rayos gama y rayos X impactan
las partículas sólidas, las cuales cambian de estado energético y así emiten
energía por sí mismos. Las emisiones de cada mineral son características del
tipo de elementos presentes así como sus concentraciones. El detector
analizador capta energía emitida por las partículas y compara las
características con los datos de referencia para determinar ensayos
específicos.
El MEP usa un detector de rayos X al estado sólido de Si(Li) cuya
sensibilidad posibilita la medición de una concentración muy baja de
elementos. La fuente de rayos X es un radioisótopo de botones pequeños. El
MEP proporciona análisis continuos de la corriente proporcionando
actualizaciones de las pruebas cada 150 segundos.
Dos analizadores de tamaños de partículas analizan las cortadas de los
muestreadores del overflow del ciclón del molino de bolas.
Los analizadores de tamaño de partículas (PSI) utilizan tecnología de
compresión y medición de abertura y la medición de densidad de la pulpa (por
peso)
5.3.4.5.2.- MUESTREO DE PULPA
El muestreo de los flujos de pulpa es usado para obtener cantidades
pequeñas de la pulpa que correctamente (estadísticamente) representen el
flujo total. Existen dos tipos de muestras de pulpa que son colectadas con el
uso de equipo de muestreo tal como sigue:
 Muestras continuas del flujo para el análisis elemental en línea y/o el
análisis de tamaño de partícula en línea.

 Muestras periódicas del flujo para el análisis en el laboratorio con el
objetivo de la contabilización metalúrgica o para usarse como
muestras de verificación para la calibración de los analizadores.
En la mayoría de los casos los muestreadores poseen varias etapas en serie,
con cada una de las etapas sucesivas tomando un corte de la muestra de la
etapa previa, hasta que la muestra final tenga un tamaño manejable. La
muestra rechazada en cada una de las etapas de muestreo es retornada por
gravedad al flujo principal del proceso.
5.3.4.5.3.- ANÁLISIS ELEMENTAL EN FLUJO
El análisis elemental de los flujos de pulpa proporciona las leyes de los
elementos de interés los cuales son: Cu, Mo, Fe, y en algunos casos As. La
información en línea proporcionada por el analizador, permite que los
operadores de planta sigan las tendencias del proceso en un tiempo real
permitiendo cambios manuales o automáticos posibles al proceso.
Estos análisis y ajustes aplicables al control ayudan a mejorar la calidad del
producto y la recuperación del metal.
En algunos casos se tiene un analizador destinado para un flujo específico
usualmente para los flujos mayores. Estos analizadores son sumergidos en la
corriente continuamente fluyendo y se les conoce como MEP (es decir,
sensores para multi-elementos). Estos proporcionaran análisis continuos del
flujo monitoreado. En otros casos, un analizador estará al servicio de varios
flujos diferentes secuencial mente para limitar el número de analizadores a
estas unidades generalmente se les conoce como MSA (es decir,
analizadores para multi-flujos). En estos casos, la prueba será actualizada de
acuerdo al intervalo entre los análisis de una corriente dada. Todo cambio
realizado bajo las condiciones operativas del circuito tomara más tiempo en
reflejarse en las pruebas para las corrientes múltiples que para las pruebas
destinadas en el flujo, de tal manera que deba tenerse suma capacidad y que
los cambios de deben realizarse en etapas pequeñas medidas.
5.3.4.5.4.- ANÁLISIS DEL TAMAÑO DE PARTÍCULA
El sensor de tamaño de particular (PSI) proporciona, el análisis de
distribución de partículas en tiempo real, en el flujo de las pulpas con cinco
fracciones del tamaño de particular medidas simultáneamente. Este puede
acomodar corrientes con distribuciones entre P80 (tamaño 80% passing) de
290 y 25 micrones. Todos los PSI poseen alimentaciones múltiples con un
analizador sirviendo a dos o más corrientes sobre una base alterna.
Utilizando la realimentación del PSI, Los operadores de planta pueden
optimizar la eficiencia del circuito de molienda. Normalmente el sistema de
control realizara ajustes a las condiciones de operación para mantener un
tamaño del punto de fijación ingresado por el operador. El tamaño objetivo
será tal como lo indique el personal técnico o de gestión de operaciones para
cumplir de la mejor manera con los objetivos de la producción y calidad.
5.3.4.5.5.- ESTACIÓN DE MUESTREO (SAMSTAT)
El SamStat usa varias etapas de muestreadores tipo rifle, ubicados en los
vertederos del overflow para reducir la corriente de la pulpa hasta lograr una
razón de flujo pequeño y fácilmente manejable. Luego se utiliza un pequeño
muestreador para cortes transversales, como etapa final, para cortar la
muestra depositándola en una cubeta para producir una muestra compuesta.
Para cumplir con la teoría del muestreo, cada etapa del muestreo típicamente
reduce la razón de flujo por un factor de aproximadamente 20 veces. Se
pueden usar varias etapas de muestreo en serie para reducir toda razón de
flujo por debajo del que es adecuado para el muestreador por cortes
transversales como etapa final.
La figura 4.43 muestra un diseño tipico Sam Stat. Las características
importantes de la primera etapa de muestreo son:
1. La pulpa ingresa a una sección de entrada antes de la primera
partición. La pulpa se distribuye uniformemente sobre el ancho del
tanque en esta sección.
2. La pulpa fluye por debajo de una primera partición y hacia la siguiente
sección donde debe fluir hacia arriba para fluir por el vertedero. Esta
sección proporciona un mezclado posterior y distribución de la pulpa.
La pulpa que rebosa el vertedero tiene un patrón de flujo que es
aproximadamente paralelo al tanque.

3. A medida que la pulpa fluye por el vertedero, una muestra
representativa ingresa a los cortadores tipos rifle y fluye hacia la
siguiente etapa del muestreo. La pulpa es “presentada” a los
cortadores uniformemente, de tal manera que los cortadores puedan
realizar un corte completo de la altura de la pulpa que rebosa el
vertedero. Esto significa que cada cortador recibe un rango de
tamaños de partícula, densidades y, lo más importante, en caso de
los concentrados, toda espuma que esté presente. El diseño de los
cortadores es de tal manera que con un flujo máximo, el nivel de la
pulpa es 2/3 de la altura del cortador.
4. Lo restante del flujo de la pulpa se deposita entre los cortadores y
regresa al proceso.
5. El flujo muestreado de la etapa 1 del muestreo puede luego
conducirse (si es necesario) a la etapa 2 del muestreo, que realiza las
mismas funciones que la etapa 1 del muestreo. El flujo muestreado
en la etapa final del muestreo tipo rifle es conducido directamente al
muestreador de corte transversal, que entrega una muestra
estadísticamente correcta a la cubeta de muestras.
Cada par de muestreadotes tiene sus últimas etapas colocadas juntas lado a
lado y ellos comparten un solo analizador en flujo. Estos pares de
analizadores se denominan Duplexores MEP.
5.3.4.5.6.- ESTACIÓN DE ANÁLISIS Y MUESTREO (ANSTAT)
Un analizador destinado a usarse conjuntamente con la estación del
muestreo (SamStat), constituye una estación de análisis y muestreo (AnStat)
para proporcionar un muestreo de la contabilización metalúrgica total y un
análisis continuo en el flujo . El muestreador metalúrgico de corte transversal
esta ubicado en la salida de cada tanque para su calibración y muestreo deFigura 4.42 Muestra esquemática de una SamStat de tres etapas con MEP opcional
Figura 4.43 Analizador en corriente Duplexor

control del proceso. Cada AnStat está diseñado para ser un sistema completo
dispuesto linealmente o con las secciones paralelas. Una de las ventajas más
grandes de este tipo de sistema es su baja pérdida de presión en la pulpa.
5.3.4.5.7.- Sensor para multi-elementos (MEP)
El MEP es un analizador de fluorescencia de rayos X con energía dispersiva
(EDXRF) con alta sensibilidad y selectividad y es capaz de medir hasta ocho
elementos y la densidad simultáneamente. En nuestro caso los MEP son
fijados para medir de tres a cuatro elementos (Cu, Mo, Fe, y en algunos casos
As). El sensor para multi-elementos utiliza un detector de rayos X al estado
sólido de Si(Li) cuya sensibilidad posibilita la medición de una concentración
muy baja de elementos, tales como aquellos que se encuentran en las
corrientes de las colas.
La fuente de rayos X usada es un radioisótopo muy pequeño tipo pastilla
(diámetro del disco 8 a 15 mm).
A causa de que el analizador utiliza un dispositivo al estado sólido sensible y
de alta resolución, se requiere de nitrógeno líquido (LN2) para enfriar la
unidad. La calibración y mantenimiento normal del sensor, incluyendo el
llenado del nitrógeno líquido, serán manejados por el técnico(s) del
analizador.
El MEP proporciona análisis continuo de cada flujo proporcionando
actualizaciones de ensayos en períodos cortos de tiempo. En los sistemas de
Cerro Verde, el tiempo varía desde 30 a 60 segundos por flujo.
5.3.4.5.8.- MONITOR PARA TAMAÑO DE PARTÍCULA PSI OUTOTEC
Dos analizadores de tamaños de partículas (C-3330-AZ-101 y 301) analizan
las cortadas de los muestreadores del overflow del ciclón del molino de bolas.
Los dos analizadores de tamaño de partículas (PSI) utilizan tecnología de
compresión y medición de abertura y la medición de densidad de la pulpa (por
peso).
Figura 4.44 Componentes principales del (PSM-400 MPX)
Figura 4.45 Componentes principales del (PSM-400MPX)

4..4.- CONTROL DE PROCESOS
Un sistema de control lógico programable (PLC) controla el molino de bolas y
el motor. Interconectándose con el sistema de control distribuido de la planta
(DCS). El molino de bolas es normalmente operado desde el Cuarto de
Control CCCR. A pesar de que el control real del motor y del molino es
llevado a cabo por el PLC del motor, la interconexión del operador se da
normalmente a través del DCS. Se dispone de un panel de control local para
el motor sobre la plataforma de operaciones para molienda junto al molino de
bolas para arrancar las operaciones de molienda. El sistema de control
suministrado por el proveedor suministra todo el sistema eléctrico, los
sistemas de lubricación, los sistemas hidráulicos para frenos, y otros
dispositivos protectores requeridos para el molino y motor. El monitoreo del
molino de bolas y de la alarma del motor y de los dispositivos es llevado a
cabo desde el Cuarto de Control CCCR.
4.5.- PROCEDIMIENTOS SE APLICAN EN MOLIENDA
4.5.1.- PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES DE MOLIENDA
 Operación del molino de bolas
 Control de Carga de Bolas en el Molino de Bolas
 Limpieza de aceite en el cuarto de Lubricación de los Molinos.
 Control manual densidad pulpa
 Distribución de energía al Circuito de Molienda.
 Procedimiento de preparación para cambio de revestimientos
(forros)
 Gestión del sistema de Carga de Bolas
 Control y operación de clasificación en ciclones
 Desatoro de zaranda vibratoria
 Inspección de bombas de alimentación a ciclones
 Chequeo y limpieza de bandejas de fajas transportadora
 Limpieza de zarandas
4.5.2.- PROCEDIMIENTOS MANTENCIÓN DE MOLIENDA
 Cambio de Liners en molino de bolas
 Mantención freno molino de bolas
 Cambio de Revestimientos Tapa de Alimentación, Cilindro y Tapa
Descarga Molino de Bolas
 Cambio de Zaranda vibratoria
 Reparación tina over de ciclones.
 Reparación tina under de ciclones.
 Cambio de apex de ciclón.
 Cambio de vortex de ciclón.
 Cambio bomba centrifuga

4.6.- SEGURIDAD
4.6.1.- REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS DEL
PROCESO
 Todos los equipos en movimiento deben tener las guardas
correspondientes para evitar contacto directo con el personal y asi
evitar un accidente.
 Seguir estrictamente el procedimiento de arranque y parada de los
equipos para evitar complicaciones operativas y/o pérdidas en el
proceso.
 Solo personal autorizado y debidamente entrenado podrá arrancar
y parar los equipos.
 Tener cuidado con las salpicaduras de pulpa a los ojos. Utilizar
obligatoriamente lentes de seguridad en todo momento.
 Los cordones de seguridad de las fajas deben estar operativos y
reconocidos.
 Los sensores de nivel deben estar operativos siempre para evitar
pérdidas o derrames.
4.6.2.- REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD OPERACIONAL Y DE
MANTENIMIENTO
 Se requiere el uso de los siguientes equipos de proteccion
personal: Casco. Anteojos de Seguridad, Tapones de oído, Zapatos
de Seguridad y Respirador con cartuchas de cabon activo en
algunas areas
 Para poner operativo los equipos la supervisión tiene la
responsabilidad de que todo el personal cumpla su trabajo usando
el equipo de protección personal adecuado para el trabajo.
 Todos estarán familiarizados con la sirena preventiva para proceder
al arranque de los mismos.
 Para los trabajos de mantenimiento programados no se deberá
coordinar con el personal de operaciones para parar y descargar
los equipos con la debida anticipación.
 Para los trabajos de desatoro o limpieza de tolvas, chutes, ingreso
a zarandas, el personal deberá hacerlo contando con sus
respectivos arneses de seguridad y contar con línea de vida.
4.6.3.- CONSIDERACIONES DE BLOQUEO Y ETIQUETADO TARJETEO
LOTOTO
 Cualquier trabajo de mantenimiento en el circuito de chancado
molienda deberá hacerse sólo si antes se está aplicando
correctamente el procedimiento de Bloqueo y Rotulación Tarjeteo
de los equipos (LOTOTO).
 Aplicar el LOTOTO ante cualquier intervención de cualquier equipo
cortando la energía en el control principal, colocando tarjetas y/o
candados.
 El uso indebido de una tarjeta o candado de seguridad es
considerado como falta grave.
4.6.4.- IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
 Peligros de tropiezo:
 Peligros de resbalamiento:
 Ruido.
 Polvo en áreas de alimentadores de tolvas de mineral
fino/zarandas.
 Pisos considerablemente inclinados en un nivel inferior.
 Materiales inflamables en cuartos de lubricación.
 Bolas que caen del sistema de alimentación de bolas.
 Impacto de bolas.
 Contacto de cal apagada con la piel.
 Puntos de adición de reactivo (piel, ojos).
 Salpicadura de pulpa de los ciclones (ojos).
 Cargas suspendidas.
 Línea de pulpa de bomba alimentadora de ciclón.
 Inundaciones en niveles inferiores.
 Descarga neumática del camión de cal.

 Polvo en área de cal (ojos y respiración).
 Desplazamiento del cargador y montacarga durante el reemplazo
de los revestimientos del molino de bolas.
 Desplazamientos del cargador/Bobcat durante la limpieza.
 Esquirlas del retiro de pernos.
 Actividades de reemplazo de los revestimientos del molino de
bolas.
 Flujo de pulpa/agua cuando se drenan los sumideros.
 Espacios confinados:
 Molinos de Bolas.
 Sumideros alimentación de ciclón.
 Tuberías de underflow de ciclón.
 Cajones de alimentación y descarga de alimentador.
4.6.5.- SITUACIONES DE EMERGENCIA NO PREVISTAS CON PLAN DE
ACCIÓN A UN NIVEL APROPIADO DE AUTORIZACIÓN
 Inspeccionar las fajas y chutes de alimentación. Mantener activos
los sensores para que den una señal confiable.
 Inspeccionar los cordones de seguridad que ésten operativos. Por
ningún motivo deben ser desactivados.
 Ante una parada por corte o baja de energía se debe seguir el
procedimiento respectivo.
 Cualquier circunstancia imprevista y que se necesite apoyo de
prevención de riesgos se debe notificar mediante el supervisor
quien deberá hacer el seguimiento adecuado.
 El personal de cuarto de control verificará las alarmas y pedirá
hacer un reconocimiento en campo.
4.6.6.- SEGURIDAD ELÉCTRICA
 Todo equipo antes de ser intervenido debe hacerse el corte de
energía respectivo siguiendo el procedimiento de LOTOTO.
 No hacer caer agua a los motores para evitar cortos circuitos.
4.6.7.- SEGURIDAD QUÍMICA (MSDS)
 Mantener las cartillas con los MSDS actualizados al alcance de los
trabajadores para que puedan ser utilizados en cualquier
momento.
4.7.- MEDIO AMBIENTE
4.7.1.- CONFORMIDAD DE PERMISOS Y REGULACIONES
Se necesita que la operación de la Concentradora cumpla con una variedad
de criterios ambientales rigurosos. Estos criterios fueron identificados y
establecidos durante el proceso de Evaluación de Impactos Ambientales
(EIA) que formaron la base para los permisos de operación del Proyecto de
ampliación Planta Concentradora CV2 SMCV. Además, los estándares
ambientales y sociales establecidos por las organizaciones Financieras
Internacionales para Créditos deben ser también cumplidos.
Para asegurarse que estos estándares sean cumplidos, se desarrolló un
Plan Ambiental y de Gestión Social (ESMP). Los objetivos del Plan
Ambiental y de Gestión Social son:
1. Resumir los impactos potenciales ambientales y socioeconómicos
causados por el proyecto (concentradora) tal como se identificaron
en el EIA.
2. Definir las medidas que se aplicarán para reducir estos impactos
ambientales potenciales.
3. Establecer procedimientos de control para controlar la eficacia de las
medidas de reducción.
4. Delinear un Proyecto de Relaciones Comunitarias y de Desarrollo
Social.
5. Resumir un plan de respuesta de emergencia para la operación de
las instalaciones.
La construcción y operación de la concentradora tendrán efectos sobre el
medio ambiente. El proceso (EIA) identificó diez aspectos del medio
ambiente que podrían verse afectados por la operación de la concentradora.
Los impactos específicos en el medio ambiente que podrían ocurrir debido a
la operación del equipo dentro del área de Molienda y las estrategias de

reducción implementadas para afrontar los impactos ambientales
potenciales son delineados más abajo.
4.7.2.- RESPONSABILIDADES DEL OPERADOR
La concentradora será operada dentro de las condiciones de la Plan
Ambiental y de Gestión Social. Es responsabilidad de todo el personal de la
planta concentradora:
1. Familiarizarse con las indicaciones de la Plan Ambiental y de
Gestión Social especialmente con aquellas relacionadas a los
impactos sobre la calidad del aire, la calidad de agua subterránea y
contaminación de suelos.
2. Asegurarse de una operación apropiada de equipo de planta que es
instalado para reducir o controlar los efectos de la operación de la
concentradora sobre el medio ambiente.
3. Conducir las actividades de mantenimiento y operaciones de tal
manera haya un impacto mínimo sobre el medio ambiente y reducir
los efectos que se presenten.
4. Entender y seguir las indicaciones establecidas por SMCV para el
manejo y disposición de los residuos sólidos y líquidos así como las
sustancias nocivas.
5. Reconocer, reaccionar, e informar de los problemas ambientales de
una manera oportuna.
Las responsabilidades específicas para el personal dentro del área de
Molienda son:
1. Utilizar las medidas de control de polvo delineadas anteriormente.
2. Controlar la eficiencia del equipo de colección de polvo.
3. Asegurarse que los ajustes y reparaciones requeridos se realicen
para el equipo de colección de polvo de una manera oportuna.
4. Reducir los derrames de aceite en el terreno nativo y reducir los
derrames que ocurran.
5. Reducir los derrames de agua y pulpa del proceso en el terreno
nativo.
4.7.3.- REQUERIMIENTOS DE REPORTES
Los derrames deben ser informados al departamento ambiental que tomará
una determinación de los procedimientos requeridos de reducción.
La concentradora está diseñada para reducir los efectos de los derrames más
comúnmente encontrados. Estas características de diseño consisten en pisos
de concreto dentro de las áreas de operación de la concentradora y de las
instalaciones contenedoras para almacenamiento de reactivos.
Los derrames de materiales que impactan en el terreno nativo necesitan ser
informados inmediatamente:
1. Derrames de agua y pulpa del proceso que impactan en terreno
nativo dentro del área de la concentradora.
2. Derrames de aceite sustancias químicas y reactivos que impactan
en terreno nativo en cualquier lugar dentro de la instalación.
3. Fugas de agua fresca, agua y pulpa del proceso fuera de los límites
operativos permitidos de la instalación.

4.8.- RESPONSABILIDADES DEL OPERADOR
4.7.1.- LISTA DE VERIFICACIÓN DEL OPERADOR
 La Supervisión y el operador debe conocer, difundir, instruir, cumplir y
hacer cumplir el Procedimiento Puesta en Marcha de Equipos.
 El operador es el responsable del área y debe cumplir y hacer cumplir
la totalidad de las normas establecidas en el presente procedimiento;
informar a la Supervisión cualquier anomalía relacionada con el tema y
especialmente aquellas que pudiesen poner en riesgo la integridad de
las personas, equipo, propiedad y/o medio ambiente.
 Los operadores no pueden operar, poner en marcha o autorizar la
puesta en marcha de ningún equipo para el cual no se haya
proporcionado un entrenamiento adecuado.
 Todas las poleas de impulsión, engranajes, correas, cadenas y otras
partes móviles de las maquinarias y equipos deberán estar encerradas
o cubiertas con protecciones adecuadas.
4.7.1.1.- DOCUMENTOS RELACIONADOS
 Reglamento Sistema de Bloqueo y Tarjeteo de Equipos
 Procedimiento Aviso en Caso de Emergencia
 Procedimiento Control de Incendios en la Planta Concentradora
 Manual de Bloqueo
 Tareas del Operador del área correspondiente
4.7.1.2.- RESTRICCIONES
 Cada vez que se efectúe el mantenimiento y reparación de
maquinarias o equipos y antes de que sean puestos en servicio,
deberán ser colocados todos sus dispositivos de seguridad y
sometidos a pruebas de funcionamiento que garanticen el perfecto
cumplimiento de su función.
 No retire o dañe deliberadamente ningún dispositivo, protección o
advertencia que se haya proporcionado para la seguridad de las
personas.
 Nunca ponga las manos, herramientas ni otros objetos de manera
tal que puedan quedar atrapados durante la puesta en marcha.
 No apoyar herramientas en las estructuras, las cuales producto de
la vibración pueda caer y quedar atrapadas en algún equipo que
se encuentre en servicio o durante su puesta en marcha.
 En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Cuarto
de Control o al Técnico Operador Planta la detención inmediata
del proceso de puesta en marcha del equipo o el operador
detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pull
cord según corresponda y actuar de acuerdo al tipo de
emergencia.
4.7.2.- MONITOREO DEL PROCESO
 Verificar la energización de los equipos.
 Verificar los accesos, passwords.
 Solo personal autorizado debe ingresar a la manipulación de los
equipos, desde los programas de cada equipo.
 Los parámetros de operación solo pueden ser cambiados por
personal autorizado y difundir el cambio para conocimiento de
todos.
4.7.3.- REGISTROS DEL OPERADOR
 Un enclavamiento representa la detención o puesta en marcha
automática de los equipos, basándose en condiciones asociadas
con otros equipos o instrumentos.
 El operador del área debe realizar un chequeo pre-operacional
previo a dar la autorización y/o puesta en marcha de cualquier
equipo; cualquier anomalía detectada debe ser informada al Jefe
de Turno, Supervisor de Cuarto de Control o al Técnico Operador
Planta.
 El operador del área es la única persona responsable de poner en
marcha los equipos o autorizar la puesta en marcha al Supervisor

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