Este documento describe los tornos de control numérico (CNC), incluyendo su funcionamiento, tipos (de bancada inclinada, plana y verticales), portaherramientas y ventajas y desventajas. Explica que los tornos CNC utilizan códigos numéricos para controlar automáticamente el mecanizado de piezas mediante movimientos precisos de las herramientas.

1. El torno de control numérico
o
CNC
Pedro Durán Miranda
1ºBach A

2. Índice
 Introducción
 ¿Qué es el control numérico?
 Funcionamiento
 El portaherramientas
 Tipos de torno CNC
◦ Torno CNC de bancada inclinada
◦ Torno CNC de bancada plana
◦ Tornos Verticales CNC
 Ventajas y desventajas

3. Introducción al torno CNC
 El Torno CNC es una herramienta
para mecanizado operada mediante el control
numérico de un ordenador, el cual está incorporado
dentro de él. Esto se explica mejor a través del
significado de sus siglas CNC (control numérico
computarizado) y este control numérico se basa en
un sistema de lenguaje que se comunica a través de
la emisión de “códigos G’’, que no es más que un
sistema de comunicación Alfanumérico en este tipo
de máquinas sofisticadas.
 Los tornos CNC son muy versátiles ya que realizan
funciones de taladrado y giros. Estos últimos,
revolucionaron el mercado porque han facilitado la
realización de cortes horizontales, verticales, curvos,
los cuales anteriormente tomaban muchas horas de
realización para los torneros

4. ¿Qué es el Control numérico?
 Lo inventó el norteamericano John T. Parsons, el
primer control numérico que se desarrolló fue
1940. El CN es un sistema de automatización
para máquinas herramientas en que se utilizan
números, letras y símbolos.

5. ¿Qué es el Control numérico? 2
 Los caracteres establecidos para estos programas están regidos
por las normas DIN 66024 y 66025. Algunos de los caracteres
son:
 N - corresponde al número de bloque o secuencia. Luego de la
letra se coloca el número del o los bloques que se deben
programar. El número de bloques debe estar comprendido entre 1
y 9999.
 X, Y, Z - corresponde a los ejes de coordenadas X, Y, Z de la
máquina herramienta. En los tornos solo se utilizan las
coordenadas X y Z. El eje Z corresponde al desplazamiento
longitudinal de la herramienta en las operaciones de cilindrado
mientras que el X es para el movimiento transversal en las
operaciones de refrentado y es perpendicular al eje principal de la
máquina. El eje Y opera la altura de las herramientas del CNC.
 G - son funciones preparatorias que informan al control las
características de las funciones de mecanizado. Está acompañado
de un número de dos cifras para programar hasta 100 funciones.

6. Funcionamiento
 Los ejes X, Y y Z pueden desplazarse simultáneamente en forma
intercalada, dando como resultado mecanizados cónicos o
esféricos según la geometría de las piezas.

 Las herramientas se colocan en portaherramientas que se sujetan
en el cabezal que puede alojar hasta 20 portaherramientas
diferentes que rotan según el programa elegido, facilitando la
realización de piezas complejas.

 En el programa de mecanizado se introducen parámetros tales
como: la velocidad de giro de cabezal porta piezas, el avance de
los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la
pieza. La máquina CNC opera a velocidades de corte y avance
muy superiores a los tornos convencionales por lo que es
necesario utilizar herramientas de metal duro o de cerámica para
disminuir la fatiga de materiales.

7. Portaherramientas o torreta
 El torno CNC utiliza un tambor como
portaherramientas donde pueden ir ubicados de
seis a veinte herramientas diferentes, según sea
el tamaño del torno, o de su complejidad. El
cambio de herramienta se controla mediante el
programa de mecanizado, y en cada cambio, los
carros retroceden a una posición donde se
produce el giro y la selección de la herramienta
adecuada para proseguir el ciclo de mecanizado.
Cuando acaba el mecanizado de la pieza los
carros retroceden a la posición inicial de retirada
de la zona de trabajo para que sea posible
realizar el cambio de piezas sin problemas

8. Portaherramientas o torreta

9. Tipos de tornos CNC
 Torno CNC de bancada
inclinada: Este tipo de
torno posee una bancada
inclinada de una pieza
que otorga mayor rigidez,
precisión y durabilidad en
el trabajo que se vaya a
realizar como taladrado,
torneado,
fresado. Todo esto
se controla mediante un
control digital muy
sofisticado .

10. Tipos de tornos CNC
 Torno CNC de bancada plana: existen en dos presentaciones.
 1)-El de la serie FLC, utiliza un sistema de refrigerado y una puerta
de seguridad de vidrios. Es muy utilizado para realizar trabajos con
piezas pequeñas y también complejas como brocas, piezas de metal,
hierro y todo material para el cual se requiera una minuciosa
exactitud.
 2)-La serie BJ VSCNC, utiliza un sistema de refrigerado, un sistema
eléctrico de programable de cuatro estaciones y un control FANUC. A
diferencia del primer modelo, éste se utiliza para realizar trabajos con
exactitud en medianas y grandes piezas.

11. Tipos de tornos CNC
 Tornos Verticales
CNC: Este tipo de
torno posee guías
cuadradas (eje X y Z)
para poder marcar un
mejor corte
acompañado de un
controlador digital
FANUC. Este tipo de
tornos está diseñado
para trabajar con
piezas de gran
volumen.

12. Ventajas y desventajas
Ventajas
 · Mayor precisión y mejor
calidad de productos.
· Mayor uniformidad en los
productos producidos.
· Un operario puede operar
varias máquinas a la vez.
· Fácil procesamiento de
productos de apariencia
complicada.
· Flexibilidad para el
cambio en el diseño y en
modelos en un tiempo
corto.
· Fácil control de calidad.
· Reducción en costos de
inventario.
· Es posible satisfacer
pedidos urgentes.
 · No se requieren operadores
con experiencia.
· Se reduce la fatiga del
operador.
· Mayor seguridad en las
labores.
· Aumento del tiempo de
trabajo en corte por
maquinaria.
· Fácil control de acuerdo con
el programa de producción lo
cual facilita la competencia en
el mercado.
· Fácil administración de la
producción e inventario lo cual
permite la determinación de
objetivos o políticas de la
empresa.
· Permite simular el proceso de
corte a fin de verificar que
este sea correcto

13. Ventajas y desventajas
Desventajas
 · Alto costo de la maquinaria.
· Falta de opciones o alternativas en caso de fallas.
· Es necesario programar en forma correcta la selección
de las herramientas de corte y la secuencia de operación
para un eficiente funcionamiento.
· Los costos de mantenimiento aumentan, ya que el
sistema de control es más complicado y surge la
necesidad de entrenar al personal de servicio y
operación.
· Es necesario mantener un gran volumen de producción
a fin de lograr una mayor eficiencia de la capacidad
instalada.