1. M.C. J. ROBERTO ESPINOZA PRIETO
CONTROL
ESTADÍSTICO
DE
LA CALIDAD
TOYOTA WAYTOYOTA WAY

2. Una manera simple de mejorar
nuestras operaciones a base de los
conceptos lógicos del Sistema de
Producción Toyota.

3. Lo que hay que tener en mente:
No hay proceso perfecto.
Flexibilidad clave del éxito.
El éxito es progresivo.

4. 4
Nació en Japón inspirada en los
principios del Dr. William Edwards Deming.
Shigeo Shingo
Taiichi Ohno
Eiyi Toyoda
Massaki Imai
“Sistema de Producción Toyota”
Antecedentes

5.  La industria automotriz estadounidense
tuvo que adoptar este sistema a fin de
mantenerse competitiva, de ahí el
cambiarle el nombre a “Lean
Manufacturing.”
 Hoy, 100% de estas plantas operan bajo
alguna forma de este sistema, es la única
alternativa inteligente para permanecer
dentro de la actividad.
Antecedentes

6. Aceptación de cambios.
Eliminación planeada de todo tipo de
desperdicio.
Respeto por el trabajador.
Mejora consistente de productividad y
calidad.
Antecedentes

7. Conjunto de herramientas para eliminar
operaciones que no agreguen valor al
producto, servicio y/o a los procesos.
Aumentando el valor de cada actividad
realizada y, eliminando lo que no se
requiere.
Reduce desperdicios y mejora las
operaciones, basándose siempre en el
respeto al trabajador.
Manufactura Esbelta

8.  Consideran los expertos que en sólo 10 años las
empresas que no la incorporen no les será
posible subsistir.
 La globalización ha causado una mayor
competitividad en todas las actividades.
 La industria reduce constantemente márgenes de
utilidad para poder permanecer en el mercado.
 Cada pequeño ahorro contribuye a mejorar la
economía de la organización.
 Hay que hacer el mejor uso de todos los recursos.
 El recurso humano es el más escencial de todos...
Manufactura Esbelta

9.  Elimina
 Procesos que no agregan valor
 Crea
 Sistemas de producción más robustos
 Mejora
 Lay- out para aumentar la flexibilidad
 Reduce
 Inventario y espacios
 Cadena de desperdicios
Manufactura Esbelta

10.  Sobreproducción
 Exceso de inventario
 Defectos
 Procesos que no
agregan valor
 Esperas
 Transporte
 Exceso de movimiento
 Creatividad no
utilizada
Objetivos

11.  Filosofía de vida (medio no fin).
 Buen régimen de relaciones humanas.
 Anulación de mandos, reemplazo por
liderazgo.
 La opinión de todos cuenta.
 Líder (pone el ejemplo).

12.  Valor desde el punto de vista del cliente.
 Identifica tu corriente de valor.
 Crea flujo.
 Produzca el “jale” del cliente.
 Persiga la perfección.

13.  5’S
 JIT
KAMBAN
 TPM
 HEIJUNKA
 CERO CONTROL
DE CALIDAD
JIDOHKA
 POKA-YOKE
 ANDON
 SMED
 KAIZEN

14. Mayor calidad de vida al trabajo
 Seiri (clasificar)
 Seiton (ordenar)
 Seiso (limpiar)
 Seiketsu (estandarizar)
 Shitsuke (disciplina)
Herramientas

16. Herramientas
Producir en el momento que es requerido.
Reducción de desperdicios (actividades
que no agregan valor) es decir todo lo
que implica sub-utilización del sistema.
1.Sistema de Jalar (Flujo Nivelado).
2.Células de Manufactura.
3.KAMBAN.
4.Control Visual.

17. 1. Igualar la oferta y la demanda.
2. El peor enemigo: el desperdicio.
3. El proceso debe ser continuo no por
lotes.
4. Mejora continua.
5. Primero el ser humano.
6. Sobreproducción= Ineficiencia.
7. No vender el futuro.
Herramientas

18.  Cada operación estira el material que
necesita de la operación anterior.
 Su meta es mover el material entre
operaciones de uno por uno.
 Comenzar desde el final de la cadena de
ensamble e ir hacia atrás hacia todos los
componentes de la cadena productiva.
J I T

19.  Arreglo de lay- out.
 Equipo de trabajo de entrenamiento
cruzado.
 La comunicación entre los miembros del
equipo es más fácil.
 Previene errores.
 Es más fácil balancear la operación.

20. Mejorar la comunicación
Antes Después
Mejorar la comunicación
Antes Después

21. Etiquetas de instrucción.
 Controla procesos y los mejora.
 Previene trabajos innecesarios.
 Evita especulaciones.
 Elimina sobreproducción.
 Auxiliar del HANDLING.

25.  Creación de estándares en el lugar de
trabajo, que dejen obvios si algo se
encuentra desarreglado.
 Gráficos.
 Físicos.
 Numéricos.
 Colores.
 Fáciles de ver.

28. Mantenimiento Productivo Total.
 Maximiza la eficiencia del sistema
productivo.
 Previene:
 Perdidas, accidentes, defectos, fallos.
 Aplicable a todos los sectores.

29. 1. Mejoras enfocadas (Kaizen).
2. Mantenimiento autónomo (Jishu Hozen).
3. Mantenimiento productivo o planificado.
4. Educación y formación.
5. Mantenimiento temprano.
6. Mantenimiento de calidad.
7. Mantenimiento en áreas administrativas.
8. Gestión de seguridad, salud y medio
ambiente.
9. Especialidades (Monotsokuri).

30. 1) Compromiso
2) Educación
3) Modelo de
mantenimiento
4) Fijar políticas
5) Diseñar el plan
maestro
6) Lanzamiento
introductorio
7) Mejoramiento de
efectividad.
8) Establecimiento del
programa.
9) Preparación de un
calendario.
10) Dirigir el entrenamiento.
11) Desarrollo de un
programa inicial.
12) Implementar
completamente.
TPM

31. Producción nivelada.
Crea y construye una secuencia de
producción, determinada por el promedio
de la demanda de los productos, por parte
de los clientes.

32.  Calidad de origen no inspección.
 La calidad no solo se aplica al producto
terminado, sino también a cada condición,
operación o acción.

33.  Autonomatización.
 Transferencia de inteligencia del hombre a
la máquina.
 Diseño de una máquina para detenerse
automáticamente siempre que se produzca
una parte defectuosa.
 Verificación de calidad integrada al
proceso.
 Implica Cero Control de Calidad.
Cero Control de Calidad

34. A prueba de errores.
 Impide que los errores de un operador se
conviertan en defectos.
 Mecanismo para prevenir los errores, o los
hace que sean muy obvios, para ser
corregidos a tiempo.
Cero Control de Calidad

35. Alarma.
 Indica el estado del proceso de la
producción.
 Rojo: máquina descompuesta.
 Azul : pieza defectuosa.
 Blanco: fin de lote de producción.
 Amarillo: equipo en espera.
 Verde: falta de material.
 Sin luz: sistema operando normalmente.

36.  Cambiar una llanta de nuestro auto, puede
tomar de 7 a 15 min.
 ¿Cómo es que en la Formula 1 cambiar 4
ruedas les toma a veces menos de 10 seg?
 Ya estaban preparados.
 Tienen herramientas más efectivas.
 Entrenamiento continuo.
 Experiencia acumulativa.
 La diferencia: están en una feroz
competencia donde cada segundo cuenta,
y lo mismo es en la industria de hoy.

37.  Speed Minute Exchange of Dies.
 Preparación de las máquinas.
 Identificación de los procesos de
preparación de una máquina.
 Clasificar procesos en internos y externos.
 Si es posible convertir internas a externas.
 Eliminar ajustes ( bien y a la primera).
 Optimización.

38.  Principal motor de la Manufactura
Esbelta.
 Régimen de buenas relaciones humanas.
 Filosofía que se refleja no solo en el
trabajo, sino en nuestra vida personal.

39. 39
 Interacción de las entidades dentro de una
planta o corporación.
 Pirámide invertida.
Herramientas

40.  Armonía y trabajo de equipo enfocados
hacia la solución de un problema o la
optimización de un proceso.
 Método ideal para la implementación de
toda nueva disciplina.
 Escuchar antes de ser escuchado.

41. Pasos KAIZEN para
implantar mejoras.
1. Seleccionar el
problema.
2. Seleccionar el
equipo de
trabajo.
3. Análisis general
del problema.
4. Diagnóstico del
problema.
5. Formular plan
de acción.
6. Implantar
mejoras.
7. Evaluar
resultados.

42. Juntas de Equipos de trabajo para resolver
problemas implementando mejoras.
Se basa en el trabajo en equipo, y la
utilización de las habilidades del personal
involucrado.

43.  Participan entre 8 y 20 de las personas
más valiosas de una empresa.
 Equipo ( gerentes, trabajadores, técnicos,
supervisores, de diversas áreas).
 Se enfocan en un área u operación de la
planta en particular en la que se desean
lograr mejoras.
 Mejoras, mejoras y más mejoras...

50.  Entender
 Satisfacer y
 Exceder las
 Necesidades del cliente

51. La ventaja competitiva de una empresa en
un mercado global es la capacidad de
respuesta a los clientes:
- con el producto o servicio que requieren.
-en el momento que lo necesitan.
- la cantidad que necesitan.
- como lo requieran.
-y.
- donde lo necesiten.

52.  Reducción de costos
de producción.
 Reducción de
inventarios.
 Menos mano de
obra.
 Reducción de lead
time.
 Mejor calidad.
 Mayor eficiencia de
equipo.
 Disminución de
desperdicios.
 Mayor seguridad.

53.  La dirección espera que
el Sistema corra por si
solo (sin parar).
 énfasis en eliminar
desperdicios en todo el
proceso.
 Esfuerzo de equipo (la
dirección promueve y es
responsable del crecimiento
del Sistema).
Largos tiempos de entrega "lead
times" y largos tiempos de ciclo.
“Lead time” rápido.
•Vueltas de inventario bajos y
altos costos de inventario.
Vueltas de inventario
muy alto, costos de
inventario bajos.
•El enfoque departamental es
en la auto-optimización.
Enfoque en crear material y flujo
de información.